JPH0785757B2 - クッション材の製造方法 - Google Patents
クッション材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0785757B2 JPH0785757B2 JP1205225A JP20522589A JPH0785757B2 JP H0785757 B2 JPH0785757 B2 JP H0785757B2 JP 1205225 A JP1205225 A JP 1205225A JP 20522589 A JP20522589 A JP 20522589A JP H0785757 B2 JPH0785757 B2 JP H0785757B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- adhesive
- skin material
- cushion pad
- skin
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/02—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material
- B29C63/025—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material applied by a die matching with the profile of the surface of resilient articles, e.g. cushions, seat pads
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はクッションパッドとこれを被覆する表皮材とを
一体化してなるシート用のシートクッション、シートバ
ック、シートカバー等クッション材に関する。
一体化してなるシート用のシートクッション、シートバ
ック、シートカバー等クッション材に関する。
（従来技術） この種のクッション材は一般に、上下両型のいずれか一
方の型の型面に表皮材を沿わせて配置して、同表皮材と
その一面側に配置した所定厚さのクッションパッドとを
前記両型にて互に押圧し、これら表皮材およびクッショ
ンパッドをこれら両者間に介在させた接着剤により互に
接着させる製造方法が採られている。また、当該製造方
法において使用される接着剤としては、特開昭62-14661
4号公報に示されているように、接着フィルム、接着ウ
ェブ等接着シートのごときホットメルト接着剤や、溶剤
型接着剤が採用されている。
方の型の型面に表皮材を沿わせて配置して、同表皮材と
その一面側に配置した所定厚さのクッションパッドとを
前記両型にて互に押圧し、これら表皮材およびクッショ
ンパッドをこれら両者間に介在させた接着剤により互に
接着させる製造方法が採られている。また、当該製造方
法において使用される接着剤としては、特開昭62-14661
4号公報に示されているように、接着フィルム、接着ウ
ェブ等接着シートのごときホットメルト接着剤や、溶剤
型接着剤が採用されている。
（発明が解決しようとする課題） ところで、当該製造方法においてホットメルト接着剤を
採用した場合には耐熱性が問題になり、高い耐熱性が要
求される場合には軟化点または融点の高い接着剤を採用
する必要がある。このため、かかる接着剤を活性化して
接着力を顕在化するには加熱温度を高くしなければなら
ず、この結果表皮材およびクッションパッドは高温に曝
された状態で押圧されることになって損傷されるおそれ
があり、特に表皮材においては風合いを大きく損なうこ
とになる。なお、この場合高い押圧力を採用すれば、加
熱温度を低くすることが可能であるが、押圧力を高くし
た場合にも表皮材およびクッションパッドを損傷させる
ことになる。
採用した場合には耐熱性が問題になり、高い耐熱性が要
求される場合には軟化点または融点の高い接着剤を採用
する必要がある。このため、かかる接着剤を活性化して
接着力を顕在化するには加熱温度を高くしなければなら
ず、この結果表皮材およびクッションパッドは高温に曝
された状態で押圧されることになって損傷されるおそれ
があり、特に表皮材においては風合いを大きく損なうこ
とになる。なお、この場合高い押圧力を採用すれば、加
熱温度を低くすることが可能であるが、押圧力を高くし
た場合にも表皮材およびクッションパッドを損傷させる
ことになる。
また、ホットメルト接着剤はシート状であることから、
クッションパッドと表皮材間に介在させて両型間に挟む
工程でズレが発生し、またはクッションパッドの形状に
対して追従し難くて破損、シワの発生をまねくことにな
る。このため、被接着部位は接着剤が十分に付与されず
に接着が不完全なものとなる。特に、クッションパッド
が深い溝等凹所を備えた複雑な形状である場合には、接
着されない部位が増大するとともに、クッション材の外
観を損なうおそれがある。
クッションパッドと表皮材間に介在させて両型間に挟む
工程でズレが発生し、またはクッションパッドの形状に
対して追従し難くて破損、シワの発生をまねくことにな
る。このため、被接着部位は接着剤が十分に付与されず
に接着が不完全なものとなる。特に、クッションパッド
が深い溝等凹所を備えた複雑な形状である場合には、接
着されない部位が増大するとともに、クッション材の外
観を損なうおそれがある。
一方、この種の製造方法において溶剤型接着剤を採用し
た場合には、同接着剤は表皮材またはクッションパッド
の対向面に塗布された状態で粘着力を備えていることか
ら、表皮材とクッションパッドとが一旦接触するとこれ
らを動かすことができず、表皮材とクッションパッドと
を互いに位置合わせをすることが不可能である。特に、
クッションパッドが深い溝等凹所を備えている場合に
は、かかる凹所の底部に沿わせて表皮材を接着するこは
困難である。
た場合には、同接着剤は表皮材またはクッションパッド
の対向面に塗布された状態で粘着力を備えていることか
ら、表皮材とクッションパッドとが一旦接触するとこれ
らを動かすことができず、表皮材とクッションパッドと
を互いに位置合わせをすることが不可能である。特に、
クッションパッドが深い溝等凹所を備えている場合に
は、かかる凹所の底部に沿わせて表皮材を接着するこは
困難である。
従って、本発明の目的はとこの種の製造方法において、
上記した各問題に対処することにある。
上記した各問題に対処することにある。
（課題を解決するための手段） 本発明は上記したクッションパッドと表皮材とが一体の
クッション材の製造方法であり、上下両型のいずれか一
方の型の型面に表皮材を沿わせて配置して同表皮材とそ
の一面側に配置した所定厚さのクッションパッドとを前
記両型にて互に押圧し、これら表皮材およびクッション
パッドをこれら両者間に介在させた接着剤により互に接
着させるクッション材の製造方法において、前記表皮材
の配置側の型として通気可能な型を採用するとともに、
前記接着剤として100℃以下の加熱温度により活性化し
て接着力を顕在化するとともに高分子化または架橋化反
応する反応性ホットメルト接着剤を採用して、同接着剤
を前記表皮材および前記クッションパッドの対向面の少
なくとも一方に塗布し、これら表皮材およびクッション
パッドの押圧時前記表皮材の配置側の型を通して前記接
着剤に100℃以下の熱気を付与して同接着剤を活性化さ
せるとともに、その後同接着剤の前記反応を促進させる
ことを特徴とするものである。
クッション材の製造方法であり、上下両型のいずれか一
方の型の型面に表皮材を沿わせて配置して同表皮材とそ
の一面側に配置した所定厚さのクッションパッドとを前
記両型にて互に押圧し、これら表皮材およびクッション
パッドをこれら両者間に介在させた接着剤により互に接
着させるクッション材の製造方法において、前記表皮材
の配置側の型として通気可能な型を採用するとともに、
前記接着剤として100℃以下の加熱温度により活性化し
て接着力を顕在化するとともに高分子化または架橋化反
応する反応性ホットメルト接着剤を採用して、同接着剤
を前記表皮材および前記クッションパッドの対向面の少
なくとも一方に塗布し、これら表皮材およびクッション
パッドの押圧時前記表皮材の配置側の型を通して前記接
着剤に100℃以下の熱気を付与して同接着剤を活性化さ
せるとともに、その後同接着剤の前記反応を促進させる
ことを特徴とするものである。
本発明において、反応性ホットメルト接着剤とは従来の
ホットメルト接着剤に反応性を付与されたもので、加熱
溶融または加熱軟化により被接着物を一旦接着させた後
自ら高分子化反応、架橋化反応して硬化し、接着強度を
増大させるとともに耐熱性を増大させるものである。
ホットメルト接着剤に反応性を付与されたもので、加熱
溶融または加熱軟化により被接着物を一旦接着させた後
自ら高分子化反応、架橋化反応して硬化し、接着強度を
増大させるとともに耐熱性を増大させるものである。
このような反応性ホットメルト接着剤としては、例えば
ホットメルト接着剤中に活性二重結合を有して紫外線、
電子線等にて硬化するもので、エポキシ基および潜在性
硬化剤を有して熱硬化するもの、−NCO基または−Si(O
R)3基を有し水分にて硬化するもの、−SH基および金属
酸化物触媒を有し酸素にて硬化するもの等を挙げること
ができ、特にウレタン系の湿気硬化形の接着剤が好まし
い。
ホットメルト接着剤中に活性二重結合を有して紫外線、
電子線等にて硬化するもので、エポキシ基および潜在性
硬化剤を有して熱硬化するもの、−NCO基または−Si(O
R)3基を有し水分にて硬化するもの、−SH基および金属
酸化物触媒を有し酸素にて硬化するもの等を挙げること
ができ、特にウレタン系の湿気硬化形の接着剤が好まし
い。
また、本発明において反応性ホットメルト接着剤を活性
化させるとは、同接着剤を加熱して溶融または軟化して
ホットメルト接着剤と同様に接着力を顕在化させること
を意味し、加熱手段としては100℃以下、例えば60〜100
℃、好ましくは70〜80℃の熱風または水蒸気等が使用さ
れる。
化させるとは、同接着剤を加熱して溶融または軟化して
ホットメルト接着剤と同様に接着力を顕在化させること
を意味し、加熱手段としては100℃以下、例えば60〜100
℃、好ましくは70〜80℃の熱風または水蒸気等が使用さ
れる。
（発明の作用・効果） 本発明に係る製造方法においては、表皮材およびクッシ
ョンパッドの互いに対向する面の少なくとも一方に塗布
された接着剤は、常温では固化状態にあって接着力が潜
在化しており、表皮材およびクッションパッドの互いの
押圧時に付与される熱気により接着力が顕在化してこれ
ら両者を互いに接着する。その後、かかる接着剤は自ら
硬化して接着力を増大させて表皮材とクッションパッド
を一層強固に接着させるとともに、自らの耐熱性を高め
る。
ョンパッドの互いに対向する面の少なくとも一方に塗布
された接着剤は、常温では固化状態にあって接着力が潜
在化しており、表皮材およびクッションパッドの互いの
押圧時に付与される熱気により接着力が顕在化してこれ
ら両者を互いに接着する。その後、かかる接着剤は自ら
硬化して接着力を増大させて表皮材とクッションパッド
を一層強固に接着させるとともに、自らの耐熱性を高め
る。
しかして、表皮材およびクッションパッドの押圧前接着
剤は接着力を潜在化させていて、これら両者は接着する
ことがなくて互いに位置合わせをすることができるとと
もに、クッションパッドに深い凹所等がある場合にも表
皮材を押圧力にてクッションパッドの凹所内に押し込ん
で、同凹所の底部に沿わせることができる。その後、接
着剤の接着力の顕在化により、表皮材を凹所の底部に沿
わせて接着させることができる。
剤は接着力を潜在化させていて、これら両者は接着する
ことがなくて互いに位置合わせをすることができるとと
もに、クッションパッドに深い凹所等がある場合にも表
皮材を押圧力にてクッションパッドの凹所内に押し込ん
で、同凹所の底部に沿わせることができる。その後、接
着剤の接着力の顕在化により、表皮材を凹所の底部に沿
わせて接着させることができる。
また、接着剤は表皮材およびクッションパッドを互いに
接着させた後、自ら硬化して接着力を増大させるととも
に耐熱性を増大させるものであるから、接着部位に高い
耐熱性を付与すべく軟化点、融点の高い接着剤を採用す
る必要がない。このため、表皮材およびクッションパッ
ドは製造時に高温に曝された状態で押圧されることがな
く、または低温下において高い圧力で押圧する必要がな
くて、これら両者は損傷されることがないとともに、表
皮材の風合いが損なわれることもない。
接着させた後、自ら硬化して接着力を増大させるととも
に耐熱性を増大させるものであるから、接着部位に高い
耐熱性を付与すべく軟化点、融点の高い接着剤を採用す
る必要がない。このため、表皮材およびクッションパッ
ドは製造時に高温に曝された状態で押圧されることがな
く、または低温下において高い圧力で押圧する必要がな
くて、これら両者は損傷されることがないとともに、表
皮材の風合いが損なわれることもない。
（実施例） 以下本発明を図面に基づいて説明するに、第１図〜第３
図には本発明の一実施例に係る製造方法である、車両用
シートを構成するシートバックの製造方法が示されてい
る。当該シートバックはポリウレタンフォームからなる
クッションパッド11と、織物を起毛した表皮12からなる
表皮材とにより構成されているもので、これら両者11,1
2は接着剤を介して互いに接着されて一体化されてい
る。
図には本発明の一実施例に係る製造方法である、車両用
シートを構成するシートバックの製造方法が示されてい
る。当該シートバックはポリウレタンフォームからなる
クッションパッド11と、織物を起毛した表皮12からなる
表皮材とにより構成されているもので、これら両者11,1
2は接着剤を介して互いに接着されて一体化されてい
る。
しかして、クッションパッド11は上型14と下型15間にて
公知の方法で発泡成形されたもので、第１図に示すよう
に表皮12との接着に先立って接着剤を加熱溶融状態でそ
の表面にスプレーにて塗布して冷却し、同表面に薄い接
着剤層13を形成する。本実施例において使用している接
着剤は、ポリエステル系イソシアネートプレポリマーを
主成分とする湿気硬化形の反応性ホットメルト接着剤
で、市販の「ハイボン4832」（日立化成ポリマー株式会
社製：登録商標）である。当該接着剤のスプレー塗布は
120℃で加熱溶融した状態で行い、クッションパッド11
の表面に対して50〜100g/m2の量を塗布し、その後常温
に冷却して固化する。
公知の方法で発泡成形されたもので、第１図に示すよう
に表皮12との接着に先立って接着剤を加熱溶融状態でそ
の表面にスプレーにて塗布して冷却し、同表面に薄い接
着剤層13を形成する。本実施例において使用している接
着剤は、ポリエステル系イソシアネートプレポリマーを
主成分とする湿気硬化形の反応性ホットメルト接着剤
で、市販の「ハイボン4832」（日立化成ポリマー株式会
社製：登録商標）である。当該接着剤のスプレー塗布は
120℃で加熱溶融した状態で行い、クッションパッド11
の表面に対して50〜100g/m2の量を塗布し、その後常温
に冷却して固化する。
下型15は多数の通気孔15aを有する中空状のもので、流
通孔15bを通してスチーム、負圧が選択的に供給され
る。表皮12は下型15の型面15cに載置され、その上面に
クッションパッド11が載置されてこれら両者11,12の位
置合わせが行われる。この場合、接着剤層13は接着力を
潜在化しているため、クッションパッド11と表皮12との
位置合わせが自由に行える。かかる状態で、これら両者
11,12を上型14と下型15間にて0.05〜0.1kg/cm2の力で互
いに押圧し、この間第２図に示すように下型15に70〜80
℃のスチームを供給し、その型面15c上に矢印で示すよ
うに噴出させる。これにより、接着剤層13は加熱されて
活性化して接着力を顕在化させ、クッションパッド11と
表皮12を接着させる。この場合、スチームに換えて熱風
を供給してもよい。接着剤の活性化処理は接着剤の塗布
後４〜５時間以内に行うことが好ましい。
通孔15bを通してスチーム、負圧が選択的に供給され
る。表皮12は下型15の型面15cに載置され、その上面に
クッションパッド11が載置されてこれら両者11,12の位
置合わせが行われる。この場合、接着剤層13は接着力を
潜在化しているため、クッションパッド11と表皮12との
位置合わせが自由に行える。かかる状態で、これら両者
11,12を上型14と下型15間にて0.05〜0.1kg/cm2の力で互
いに押圧し、この間第２図に示すように下型15に70〜80
℃のスチームを供給し、その型面15c上に矢印で示すよ
うに噴出させる。これにより、接着剤層13は加熱されて
活性化して接着力を顕在化させ、クッションパッド11と
表皮12を接着させる。この場合、スチームに換えて熱風
を供給してもよい。接着剤の活性化処理は接着剤の塗布
後４〜５時間以内に行うことが好ましい。
その後、下型15にスチームに換えて負圧を供給し、下型
15内を第３図に示すように吸引状態にして、接着部位を
冷却して接着剤を固化する。これにより、接着剤は初期
の接着力を発揮し、その後クッションパッド11および表
皮12の一体物を両型14,15から取り出し、この一体物を
適宜の状態で空気中に放置する。例えば、この一体物は
車両用シートのシートバックを構成するものであること
から、シートバックのバックフレームに組付けられて放
置される。接着剤は空気中に放置されている間に空気中
の水分を吸収して自ら架橋化反応を進行させ、48時間程
度で高い接着力を発揮して接着部位の接着を強固なもの
とするとともに、同接着部位の耐熱性を120℃程度まで
増大させる。なお、接着剤を固化するには、負圧に換え
て冷風を下型15に供給してもよい。
15内を第３図に示すように吸引状態にして、接着部位を
冷却して接着剤を固化する。これにより、接着剤は初期
の接着力を発揮し、その後クッションパッド11および表
皮12の一体物を両型14,15から取り出し、この一体物を
適宜の状態で空気中に放置する。例えば、この一体物は
車両用シートのシートバックを構成するものであること
から、シートバックのバックフレームに組付けられて放
置される。接着剤は空気中に放置されている間に空気中
の水分を吸収して自ら架橋化反応を進行させ、48時間程
度で高い接着力を発揮して接着部位の接着を強固なもの
とするとともに、同接着部位の耐熱性を120℃程度まで
増大させる。なお、接着剤を固化するには、負圧に換え
て冷風を下型15に供給してもよい。
クッションパッド11と表皮12とを一体化してなるシート
バックは、上記したごとく高い耐熱性を有するが、製造
工程において表皮12は100℃以上の高温に曝されること
がないから、表皮12に起毛倒れが発生することがなく
て、起毛倒れに起因する表皮12の表面の損傷を防止する
ことすができる。また、当該製造方法においては、接着
剤の活性化前にクッションパッド11と表皮12とを互いに
押圧することから、クッションパッド11に深い凹所があ
っても表皮12は同凹所に押し込まれてその底部に沿うた
め、その後の接着剤の活性化により表皮12を上記凹所の
底部に沿わせて十分に接着させることができる。
バックは、上記したごとく高い耐熱性を有するが、製造
工程において表皮12は100℃以上の高温に曝されること
がないから、表皮12に起毛倒れが発生することがなく
て、起毛倒れに起因する表皮12の表面の損傷を防止する
ことすができる。また、当該製造方法においては、接着
剤の活性化前にクッションパッド11と表皮12とを互いに
押圧することから、クッションパッド11に深い凹所があ
っても表皮12は同凹所に押し込まれてその底部に沿うた
め、その後の接着剤の活性化により表皮12を上記凹所の
底部に沿わせて十分に接着させることができる。
なお、上記実施例においては、表皮12のみからなる表皮
材の例について示したが、表皮材として表皮およびカバ
ーパッド一体のものを採用することもできる。
材の例について示したが、表皮材として表皮およびカバ
ーパッド一体のものを採用することもできる。
第１図〜第３図は本発明に係る製造方法の製造工程を概
略的に示すもので、第１図はクッションパッドに接着剤
を塗布する工程、第２図はクッションパッドと表皮との
押圧状態で接着剤を活性化する工程、第３図は同接着剤
を固化する工程である。 符号の説明 11……クッションパッド、12……表皮（表皮材）、13…
…接着剤層、14……上型、15……下型。
略的に示すもので、第１図はクッションパッドに接着剤
を塗布する工程、第２図はクッションパッドと表皮との
押圧状態で接着剤を活性化する工程、第３図は同接着剤
を固化する工程である。 符号の説明 11……クッションパッド、12……表皮（表皮材）、13…
…接着剤層、14……上型、15……下型。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鈴木 栄次 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 石原 幸雄 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 森 高康 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 戸崎 英男 千葉県野田市中里200番地 日立化成ポリ マー株式会社内 (72)発明者 丸島 健二 千葉県野田市中里200番地 日立化成ポリ マー株式会社内 (72)発明者 薗田 裕介 千葉県野田市中里200番地 日立化成ポリ マー株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−34122（ＪＰ，Ａ) 特公 昭54−1738（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (1)
- 【請求項１】上下両型のいずれか一方の型の型面に表皮
材を沿わせて配置して同表皮材とその一面側に配置した
所定厚さのクッションパッドとを前記両型にて互に押圧
し、これら表皮材およびクッションパッドをこれら両者
間に介在させた接着剤により互に接着させるクッション
材の製造方法において、前記表皮材の配置側の型として
通気可能な型を採用するとともに、前記接着剤として10
0℃以下の加熱温度により活性化して接着力を顕在化す
るとともに高分子化または架橋化反応する反応性ホット
メルト接着剤を採用して、同接着剤を前記表皮材および
前記クッションパッドの対向面の少なくとも一方に塗布
し、これら表皮材およびクッションパッドの押圧時前記
表皮材の配置側の型を通して前記接着剤に100℃以下の
熱気を付与して同接着剤を活性化させるとともに、その
後同接着剤の前記反応を促進させることを特徴とするク
ッション材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1205225A JPH0785757B2 (ja) | 1989-08-08 | 1989-08-08 | クッション材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1205225A JPH0785757B2 (ja) | 1989-08-08 | 1989-08-08 | クッション材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0368391A JPH0368391A (ja) | 1991-03-25 |
| JPH0785757B2 true JPH0785757B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=16503483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1205225A Expired - Lifetime JPH0785757B2 (ja) | 1989-08-08 | 1989-08-08 | クッション材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0785757B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2960583B2 (ja) * | 1991-08-09 | 1999-10-06 | テイ・エス テック株式会社 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
| JP2960585B2 (ja) * | 1991-08-27 | 1999-10-06 | テイ・エス テック株式会社 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
| JPH07275534A (ja) * | 1994-04-05 | 1995-10-24 | Ikeda Bussan Co Ltd | 表皮材一体成形シートの製造方法 |
| FR2731380B1 (fr) * | 1995-03-06 | 1997-04-18 | Roth Sa Freres | Procede de solidarisation par collage d'une coiffe sur une matelassure en forme, notamment en mousse de polyurethane |
| FR2731379A1 (fr) * | 1995-03-06 | 1996-09-13 | Roth Sa Freres | Procede de solidarisation par collage d'une coiffe sur une matelassure en forme, notamment en mousse de polyurethane |
| JP3726044B2 (ja) | 2001-09-19 | 2005-12-14 | 日本発条株式会社 | シートの製造方法 |
| JP2008190159A (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | Sansho:Kk | 介護用水洗トイレユニット |
| JP5192803B2 (ja) * | 2007-12-28 | 2013-05-08 | ミドリホクヨー株式会社 | 皮革と樹脂フォームの接着方法および皮革積層体の製造方法 |
| CN102452210A (zh) * | 2010-11-02 | 2012-05-16 | 保定延锋江森汽车座椅有限公司 | 一种汽车座椅面套的包覆方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6334122A (ja) * | 1986-07-29 | 1988-02-13 | Nhk Spring Co Ltd | シ−ト用クツシヨン体の製造方法 |
-
1989
- 1989-08-08 JP JP1205225A patent/JPH0785757B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0368391A (ja) | 1991-03-25 |
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