JPS6334122A - シ−ト用クツシヨン体の製造方法 - Google Patents
シ−ト用クツシヨン体の製造方法Info
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- JPS6334122A JPS6334122A JP17833586A JP17833586A JPS6334122A JP S6334122 A JPS6334122 A JP S6334122A JP 17833586 A JP17833586 A JP 17833586A JP 17833586 A JP17833586 A JP 17833586A JP S6334122 A JPS6334122 A JP S6334122A
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Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、例えば乗物用シートや寝具、家具等に用いら
れるクッション体の製造方法に関する。
れるクッション体の製造方法に関する。
シート用クッション体には様々な種類があるが、その中
でもウレタンフオーム等の表面を織布等の表皮で覆った
一体成形パッドは、通気性がありかつクッション性に優
れ、耐久性も良好である。
でもウレタンフオーム等の表面を織布等の表皮で覆った
一体成形パッドは、通気性がありかつクッション性に優
れ、耐久性も良好である。
従来のこの種のクッション体の製造方法として、ウレタ
ンフオームの表面にスプレーにより接着剤を塗布し、こ
の接着剤によって表皮をパッドに固定する方法が知られ
ている。あるいはホットメルト形の接着シートをパッド
と表皮との間に設け、これをオーブン加熱あるいは熱プ
レスによって加熱することにより、接着シートを溶融さ
せて表皮をパッドに固定するといった方法もある。
ンフオームの表面にスプレーにより接着剤を塗布し、こ
の接着剤によって表皮をパッドに固定する方法が知られ
ている。あるいはホットメルト形の接着シートをパッド
と表皮との間に設け、これをオーブン加熱あるいは熱プ
レスによって加熱することにより、接着シートを溶融さ
せて表皮をパッドに固定するといった方法もある。
上記従来方法のうち、スプレーによって接着剤を塗布す
る方法では、接着剤の塗布量がばらつきやすく、充分に
塗布されていない箇所では表皮がパッドから剥離するこ
とがある。しかも溶剤形の接着剤をスプレー散布すると
作業現場の環境が悪(なるため、換気等に格別の配慮が
必要であることから大炎りな設備と広い作業スペースが
必要となる。しかも溶剤を揮発させるのに時間がかかり
、生産性が悪い。
る方法では、接着剤の塗布量がばらつきやすく、充分に
塗布されていない箇所では表皮がパッドから剥離するこ
とがある。しかも溶剤形の接着剤をスプレー散布すると
作業現場の環境が悪(なるため、換気等に格別の配慮が
必要であることから大炎りな設備と広い作業スペースが
必要となる。しかも溶剤を揮発させるのに時間がかかり
、生産性が悪い。
一方、ホットメルト形の接着シートを用いた方法では、
上記問題を解決できるが、オーブン加熱や熱プレスによ
って溶融させるため加熱に長時間を要し、生産性に劣る
。また、接着シートの溶融によって表皮が目詰まりする
と通気性が悪くなる原因となる。
上記問題を解決できるが、オーブン加熱や熱プレスによ
って溶融させるため加熱に長時間を要し、生産性に劣る
。また、接着シートの溶融によって表皮が目詰まりする
と通気性が悪くなる原因となる。
本発明のシート用クッション体の製造方法は、例えばウ
レタンフオーム等のような通気性を有するパッドの表面
と通気性を有する表皮との間にホットメルト形の接着シ
ートを間に挟んだ状態で、その外側から型によって所定
の形に押え付けるとともに、この型を通じて高温の水蒸
気ないし熱風を上記表皮から接着シートを経てバッド側
に送り込むことにより、接着シートを溶融させて上記表
皮とパッドとを互いに接着させることを特徴とする。な
お、上記表皮とパッドとの間にワディングを介在させて
もよい。
レタンフオーム等のような通気性を有するパッドの表面
と通気性を有する表皮との間にホットメルト形の接着シ
ートを間に挟んだ状態で、その外側から型によって所定
の形に押え付けるとともに、この型を通じて高温の水蒸
気ないし熱風を上記表皮から接着シートを経てバッド側
に送り込むことにより、接着シートを溶融させて上記表
皮とパッドとを互いに接着させることを特徴とする。な
お、上記表皮とパッドとの間にワディングを介在させて
もよい。
〔作用〕
上記方法においては、ホットメルト形の接着シートを溶
融させるための高温水蒸気または熱風を、通気性のある
表皮から接着シートを経てパッド側に送り込むことによ
って接着シートを加熱・溶融させるため、溶剤が不要で
ありかつ短時間に接着させることができ生産性が良いと
ともに、接着シートが溶融しても表皮が目詰まりせず通
気性が確保される。なお上記接着シートにウレタン系バ
インダーのような水と反応する物質を使用する場合には
、水蒸気を供給することで接着がより良好に行なわれる
。
融させるための高温水蒸気または熱風を、通気性のある
表皮から接着シートを経てパッド側に送り込むことによ
って接着シートを加熱・溶融させるため、溶剤が不要で
ありかつ短時間に接着させることができ生産性が良いと
ともに、接着シートが溶融しても表皮が目詰まりせず通
気性が確保される。なお上記接着シートにウレタン系バ
インダーのような水と反応する物質を使用する場合には
、水蒸気を供給することで接着がより良好に行なわれる
。
[実施例1〕
本実施例のシート用クッション体1は、第1図に示され
゛るようにパッド2とホットメルト形の接着シート3お
よび表皮4等からなる。表皮4は通気性のある織布を用
い、着座部4aと側部4bとからなる。パッド2は、例
えば連続気泡性のウレタンフオームのような通気性と弾
性を有する合成樹脂発泡体の一体成形品であって、所定
の形状に成形されている。
゛るようにパッド2とホットメルト形の接着シート3お
よび表皮4等からなる。表皮4は通気性のある織布を用
い、着座部4aと側部4bとからなる。パッド2は、例
えば連続気泡性のウレタンフオームのような通気性と弾
性を有する合成樹脂発泡体の一体成形品であって、所定
の形状に成形されている。
ホットメルト形の接着シート3は、所定の温度に加熱さ
れた時に溶融して接着剤としての性質を発揮するもので
あり、通気性をもつようにウェブ(織物)または不織布
状のものを使用する。この接着シート3は、おおむね着
座部4aと対応した大きさに裁断されている。そして上
記パッド2と接着シート3および表皮4は、以下に述べ
る工程を経て互いに一体化させられる。
れた時に溶融して接着剤としての性質を発揮するもので
あり、通気性をもつようにウェブ(織物)または不織布
状のものを使用する。この接着シート3は、おおむね着
座部4aと対応した大きさに裁断されている。そして上
記パッド2と接着シート3および表皮4は、以下に述べ
る工程を経て互いに一体化させられる。
まず、縫い合わせによって着座部4aと側部4bとから
なる表皮4を縫製する。デザイン上、着座部4aと側部
4bの色彩を互いに異ならせてもよい。次に、予め所定
の形状に成形しておいたパッド2に上記接着シート3を
重ね、更にその上に表皮4を被せ、表皮4の端末部4C
を固定する(第2図および第3図参照)。
なる表皮4を縫製する。デザイン上、着座部4aと側部
4bの色彩を互いに異ならせてもよい。次に、予め所定
の形状に成形しておいたパッド2に上記接着シート3を
重ね、更にその上に表皮4を被せ、表皮4の端末部4C
を固定する(第2図および第3図参照)。
次いで、第4図に示されるように、パッド2の上面と下
面の形状に対応するプレス面6a、7aをもつを上型6
と下型7との間でプレスするとともに、送気口9を通じ
て型6内に高温の水蒸気を圧送することにより、高温蒸
気を表皮4から接着シート3を経てバッド2側に送り込
む。型6のプレス面6aには、蒸気を噴出できるように
多数の通気小孔が開設されている。
面の形状に対応するプレス面6a、7aをもつを上型6
と下型7との間でプレスするとともに、送気口9を通じ
て型6内に高温の水蒸気を圧送することにより、高温蒸
気を表皮4から接着シート3を経てバッド2側に送り込
む。型6のプレス面6aには、蒸気を噴出できるように
多数の通気小孔が開設されている。
そして接着シート3が溶融したところで蒸気の供給を停
止する。こうしてパッド2と表皮4は接着シート3によ
って互いに接着される。その後、型6,7から取出すと
ともに表皮の端末部4acを止めることにより第5図に
示されるクッション体1ができる。
止する。こうしてパッド2と表皮4は接着シート3によ
って互いに接着される。その後、型6,7から取出すと
ともに表皮の端末部4acを止めることにより第5図に
示されるクッション体1ができる。
上記方法によれば、従来の接着剤スプレー塗布に見られ
るような接着剤の塗布量のばらつきがなく、接着面は均
一な接着強度が得られる。また、溶剤形接着剤のような
接着剤のスプレ一工程や溶剤の揮発工程等が不要である
から工程が簡略化され、作業環境も悪化しない。しかも
ホットメルト形の接着シート3は蒸気に触れさせて加熱
するため熱効率が良く、短時間で接着させることができ
る。このため、加熱時間が短くて済み生産性に優れてい
る。
るような接着剤の塗布量のばらつきがなく、接着面は均
一な接着強度が得られる。また、溶剤形接着剤のような
接着剤のスプレ一工程や溶剤の揮発工程等が不要である
から工程が簡略化され、作業環境も悪化しない。しかも
ホットメルト形の接着シート3は蒸気に触れさせて加熱
するため熱効率が良く、短時間で接着させることができ
る。このため、加熱時間が短くて済み生産性に優れてい
る。
なお、蒸気による接着工程後に、型6内を減圧すること
によって表皮4に付着した水滴を取除くようにしてもよ
い。また、接着シート3を予め表皮4の裏側に適宜の手
段によって被着させておいてもよい。このようなラミネ
ート構造にすれば、かなり薄手の接着シート3でもパッ
ド2にセットする際の取扱いが容易で所定の位置に確実
にセットでき、接着シート3の位置ずれによる接着不良
を防止できる。
によって表皮4に付着した水滴を取除くようにしてもよ
い。また、接着シート3を予め表皮4の裏側に適宜の手
段によって被着させておいてもよい。このようなラミネ
ート構造にすれば、かなり薄手の接着シート3でもパッ
ド2にセットする際の取扱いが容易で所定の位置に確実
にセットでき、接着シート3の位置ずれによる接着不良
を防止できる。
また、接着シート3は通気性を確保する上でウェブ状の
ものが望ましいが、フィルム状の接着シートを用いるこ
とも可能である。この場合も蒸気または熱風を表皮4か
ら接着シートを経てパッド2に送り込むから、表皮4の
目詰まりを防いで通気性を維涛することができる。また
、表皮4の裏面側にパッド2と同様の材料からなるワデ
ィングを予め張付けておき、このワディングとパッド2
とを上記接着シート3によって互いに接着させるように
してもよい。
ものが望ましいが、フィルム状の接着シートを用いるこ
とも可能である。この場合も蒸気または熱風を表皮4か
ら接着シートを経てパッド2に送り込むから、表皮4の
目詰まりを防いで通気性を維涛することができる。また
、表皮4の裏面側にパッド2と同様の材料からなるワデ
ィングを予め張付けておき、このワディングとパッド2
とを上記接着シート3によって互いに接着させるように
してもよい。
〔実施例2〕
実施例1と同様に、縫い合わせにより、着座部4aと側
部4bとからなる通気性のある表皮4を作る。そしてこ
れを第6図に示されるように型6のプレス面6aに被せ
て固定する。上記プレス面6aの形状は、パッド2の着
座面に対応させである。
部4bとからなる通気性のある表皮4を作る。そしてこ
れを第6図に示されるように型6のプレス面6aに被せ
て固定する。上記プレス面6aの形状は、パッド2の着
座面に対応させである。
そして表皮4の上に接着材としてのホットメルト形の接
着シート(ウェブまたはフィルム状)3を重ね、更にそ
の上にウレタンフオーム等からなるパッド2を積層する
(第7図参照)。このパッド2は予め所定の形状に成形
されている。
着シート(ウェブまたはフィルム状)3を重ね、更にそ
の上にウレタンフオーム等からなるパッド2を積層する
(第7図参照)。このパッド2は予め所定の形状に成形
されている。
次いで上記パッド2を上方から型7で押えてプレスした
後に、送気口9を通じて型6に高温蒸気を送り込んで表
皮4からパッド2側に噴出させることにより、接着シー
ト3を溶融させてパッド2と表皮4の接着を行なう。そ
の後、型6.7を外してクッション体1を取出す。また
、表皮の側部4bを反転させてパッド2に被せ、端末部
4Cを止める。なお、実施例1で述べたと同様に、蒸気
による接着工程後に型6内を減圧して表皮4に付着した
水滴を除去するようにしてもよいし、あるいは表皮4の
裏面側にワディングを張付けてあってもよい。また、必
要であれば表皮4を型6にセットしたのちに、プレスに
より表皮4の前成形を行なってもよい。
後に、送気口9を通じて型6に高温蒸気を送り込んで表
皮4からパッド2側に噴出させることにより、接着シー
ト3を溶融させてパッド2と表皮4の接着を行なう。そ
の後、型6.7を外してクッション体1を取出す。また
、表皮の側部4bを反転させてパッド2に被せ、端末部
4Cを止める。なお、実施例1で述べたと同様に、蒸気
による接着工程後に型6内を減圧して表皮4に付着した
水滴を除去するようにしてもよいし、あるいは表皮4の
裏面側にワディングを張付けてあってもよい。また、必
要であれば表皮4を型6にセットしたのちに、プレスに
より表皮4の前成形を行なってもよい。
本発明によれば、表皮とパッドを接着させるのに溶剤が
不要でありかつ短時間で効率良く接着でき生産性が良い
とともに、通気性のあるクッション体が得られる。
不要でありかつ短時間で効率良く接着でき生産性が良い
とともに、通気性のあるクッション体が得られる。
第1図ないし第5図は本発明の一実施例を示し、第1図
はクッション体を構成する部材の斜視図、第2図はパッ
ドを表皮で覆った状態の斜視図、第3図は第2図中の■
−■線に沿う断面図、第4図は型にセットした状態の断
面図、第5図はクッション体の斜視図である。第6図お
よび第7図は本発明の他の実施例を工程順に示すそれぞ
れ断面図である。 2・・・パッド、3・・・接着シート、4・・・表皮、
6.7・・・型。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第1図 第2図 第3図
はクッション体を構成する部材の斜視図、第2図はパッ
ドを表皮で覆った状態の斜視図、第3図は第2図中の■
−■線に沿う断面図、第4図は型にセットした状態の断
面図、第5図はクッション体の斜視図である。第6図お
よび第7図は本発明の他の実施例を工程順に示すそれぞ
れ断面図である。 2・・・パッド、3・・・接着シート、4・・・表皮、
6.7・・・型。 出願人代理人 弁理士 鈴江武彦 第1図 第2図 第3図
Claims (1)
- 通気性を有するパッドの表面と通気性を有する表皮との
間にホットメルト形の接着シートを挟んだ状態で、その
外側から型によって所定の形に押え付けるとともに、こ
の型を通じて高温の水蒸気または熱風を上記表皮から接
着シートを経てパッド側に送り込むことにより、接着シ
ートを溶融させて上記表皮とパッドとを互いに接着させ
ることを特徴とするシート用クッション体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17833586A JPS6334122A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | シ−ト用クツシヨン体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17833586A JPS6334122A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | シ−ト用クツシヨン体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6334122A true JPS6334122A (ja) | 1988-02-13 |
JPH0464300B2 JPH0464300B2 (ja) | 1992-10-14 |
Family
ID=16046689
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17833586A Granted JPS6334122A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | シ−ト用クツシヨン体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6334122A (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0368391A (ja) * | 1989-08-08 | 1991-03-25 | Araco Corp | クッション材の製造方法 |
JPH0387242A (ja) * | 1989-08-31 | 1991-04-12 | Nhk Spring Co Ltd | ラミネート表皮体およびその製造方法 |
JPH03110133A (ja) * | 1989-09-22 | 1991-05-10 | Nhk Spring Co Ltd | シートおよびその製造方法 |
JPH0445029U (ja) * | 1990-05-14 | 1992-04-16 | ||
JPH0563825U (ja) * | 1992-02-14 | 1993-08-24 | 高島屋日発工業株式会社 | 接着シート製造用押圧型 |
JPH05245934A (ja) * | 1992-01-10 | 1993-09-24 | Lear Seating Corp | 布バッグを利用した布カバー発泡体クッションの製造方法 |
KR100468505B1 (ko) * | 2001-09-19 | 2005-01-27 | 닛폰 하츠죠 가부시키가이샤 | 시트의 제조방법 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61176387A (ja) * | 1985-01-31 | 1986-08-08 | 株式会社タチエス | シ−トの製造方法 |
JPS62146614A (ja) * | 1985-12-13 | 1987-06-30 | リア シ−グラ− インコ−ポレ−テツド | 織物をフオ−ムパツドに接合する方法及び装置 |
-
1986
- 1986-07-29 JP JP17833586A patent/JPS6334122A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61176387A (ja) * | 1985-01-31 | 1986-08-08 | 株式会社タチエス | シ−トの製造方法 |
JPS62146614A (ja) * | 1985-12-13 | 1987-06-30 | リア シ−グラ− インコ−ポレ−テツド | 織物をフオ−ムパツドに接合する方法及び装置 |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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KR100468505B1 (ko) * | 2001-09-19 | 2005-01-27 | 닛폰 하츠죠 가부시키가이샤 | 시트의 제조방법 |
US7090739B2 (en) | 2001-09-19 | 2006-08-15 | Nhk Spring Co., Ltd. | Method of manufacturing a seat |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0464300B2 (ja) | 1992-10-14 |
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