JPS58222842A - 発泡性複合樹脂のラミネ−ト成形体 - Google Patents
発泡性複合樹脂のラミネ−ト成形体Info
- Publication number
- JPS58222842A JPS58222842A JP10731982A JP10731982A JPS58222842A JP S58222842 A JPS58222842 A JP S58222842A JP 10731982 A JP10731982 A JP 10731982A JP 10731982 A JP10731982 A JP 10731982A JP S58222842 A JPS58222842 A JP S58222842A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- core material
- skin
- resin
- composite resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は自動車用内装材等におけるプレス成形体とし
て好適な発泡性複合樹脂のラミネート成形体にｐＡする
。
て好適な発泡性複合樹脂のラミネート成形体にｐＡする
。
一般に自動車用内装材にあっては、樹脂等の芯材の表面
に表皮材、あるいは発泡材を介して表皮材を積層貼着し
、これを自動車室内の各部面形状に合わせて成形しであ
る。
に表皮材、あるいは発泡材を介して表皮材を積層貼着し
、これを自動車室内の各部面形状に合わせて成形しであ
る。
この種の自動車用内装材においては、上記芯材が樹脂ま
たは木粉入りの複合樹脂である場合には、予めこの芯材
を加熱して半溶融状態にし、次にこれをプレス成形機の
金型にセットして成形を行ない、芯材を構成する。また
このように形成される芯材上に表皮を積層するには、例
えばその表皮がポリオレフィン系不織布、カーペット等
のよ・うな場合においては、そのプレス成形機へのピッ
ｌ一時において加熱溶融された芯材上に表皮材料を設置
し、次いでこれをプレス成形することによって同時に表
皮を一体に設けるようにしている。また他の場合におい
てはプレス成形された芯材に、真空成形によって路上記
芯材の面形状に合わせて形成された表皮材を貼着したり
、あるいは成形された芯材上に塗装を施すことによって
装飾用の表面層を形成する場合もある。
たは木粉入りの複合樹脂である場合には、予めこの芯材
を加熱して半溶融状態にし、次にこれをプレス成形機の
金型にセットして成形を行ない、芯材を構成する。また
このように形成される芯材上に表皮を積層するには、例
えばその表皮がポリオレフィン系不織布、カーペット等
のよ・うな場合においては、そのプレス成形機へのピッ
ｌ一時において加熱溶融された芯材上に表皮材料を設置
し、次いでこれをプレス成形することによって同時に表
皮を一体に設けるようにしている。また他の場合におい
てはプレス成形された芯材に、真空成形によって路上記
芯材の面形状に合わせて形成された表皮材を貼着したり
、あるいは成形された芯材上に塗装を施すことによって
装飾用の表面層を形成する場合もある。
しかしながら不織布あるいはカーベツ！−等をプレスに
よって芯材上に一体化する工法においては工法上は最も
簡単であるものの、不織布をプレス成形金型上にセット
する工数がかかるとともに、単なるシート材料あるいは
塗料等からなる表皮に比べ慨してコスト高であり、さら
には特殊な意匠的加工を施す場合にのみに限られ、一般
的でない。
よって芯材上に一体化する工法においては工法上は最も
簡単であるものの、不織布をプレス成形金型上にセット
する工数がかかるとともに、単なるシート材料あるいは
塗料等からなる表皮に比べ慨してコスト高であり、さら
には特殊な意匠的加工を施す場合にのみに限られ、一般
的でない。
また上述のプレス成形と真空成形とを組み合わせる場合
においては、２工程となるために、製造コス１−が高い
。
においては、２工程となるために、製造コス１−が高い
。
更に芯材上に塗装を施す場合には通常芯材はその最も工
業的に入手しやずい材料としてポリプロピレンまたはフ
ィラー混入のポリプロピレンを用いているために塗装性
が悪く、特殊な塗料または前処理を必要とづるため上述
の２工程で貼首する場合に比してコスト高となる。
業的に入手しやずい材料としてポリプロピレンまたはフ
ィラー混入のポリプロピレンを用いているために塗装性
が悪く、特殊な塗料または前処理を必要とづるため上述
の２工程で貼首する場合に比してコスト高となる。
以上のような従来技術における欠点を解消するためには
、芯材の押出し成形時においてこれにオレフィン系シー
トをラミネートし、プレス成形素材としたものも従来か
ら開発されている。
、芯材の押出し成形時においてこれにオレフィン系シー
トをラミネートし、プレス成形素材としたものも従来か
ら開発されている。
しかしながら、このように芯材上に予め表皮Ｉをラミネ
ートしたものにおいては、プレス成形前におりる加熱工
程により芯材が成形可能となる段階、すなわち加熱して
可塑化された状態になる以前にオレフィン系シート上に
気泡が突出し、そのまま成形したとしても表面状態の良
好なものは得難い。このような気泡発生に対する対策と
して４Ｊ 。
ートしたものにおいては、プレス成形前におりる加熱工
程により芯材が成形可能となる段階、すなわち加熱して
可塑化された状態になる以前にオレフィン系シート上に
気泡が突出し、そのまま成形したとしても表面状態の良
好なものは得難い。このような気泡発生に対する対策と
して４Ｊ 。
（１）耐熱性の高い表皮シートを用いる。
（２）より短詩間で軟化し、成形可能となる芯材を用い
る、 があるが上記前者の対策においては表皮材の厚みに制限
があるため実際には難しく、例えば表皮材の厚みを厚く
するとコストメリッＩ−がなく実際には実用化が難しい
。
る、 があるが上記前者の対策においては表皮材の厚みに制限
があるため実際には難しく、例えば表皮材の厚みを厚く
するとコストメリッＩ−がなく実際には実用化が難しい
。
また後者の対策にあっては通常上述のように芯材の構成
材料と°してはポリプロピレン等のオレフィン系材料を
用いているｌこめに、これを他の熱容量の小さな材料に
変更することは難しく、従ってその芯材の厚みを実質的
に薄クツ、れば上述の目的を達成できるが、このような
場合にも限度がある。
材料と°してはポリプロピレン等のオレフィン系材料を
用いているｌこめに、これを他の熱容量の小さな材料に
変更することは難しく、従ってその芯材の厚みを実質的
に薄クツ、れば上述の目的を達成できるが、このような
場合にも限度がある。
本発明は上述の対策のうち上記（２）の観点からなされ
たものである。
たものである。
すなわち本発明者らが先に開発した発泡性複合
）−樹脂は、その押出された状態では未発泡かつ未架橋
状態であり、これをプレス成形り′る際に余熱した場合
には所定の厚みに膨化し、かつ初期の状態においては厚
みが薄く、熱伝導率が高いために短時間余熱で軟化し得
る点に着目して成されたものである。
）−樹脂は、その押出された状態では未発泡かつ未架橋
状態であり、これをプレス成形り′る際に余熱した場合
には所定の厚みに膨化し、かつ初期の状態においては厚
みが薄く、熱伝導率が高いために短時間余熱で軟化し得
る点に着目して成されたものである。
すなわち本発明はオレフィン系樹脂にフィラーとして木
粉を混合し、かつこの混合物に発泡剤およびラジカル発
生剤を混合して未架橋および未発泡状態で押出すととも
に、この押出された半溶融状のシー１〜表面にオレフィ
ン系の表皮シートを連続状に圧着せしめたことを特徴ど
するもので、以下この発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。
粉を混合し、かつこの混合物に発泡剤およびラジカル発
生剤を混合して未架橋および未発泡状態で押出すととも
に、この押出された半溶融状のシー１〜表面にオレフィ
ン系の表皮シートを連続状に圧着せしめたことを特徴ど
するもので、以下この発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。
第１図はこの発明に係るラミネート成形体の成形機を示
づもので、押出成形ｍｉの金型２に設定された口金３か
らは加熱溶融状態の発泡性複合樹脂４が連続状に押出成
形されるとともに、この押出された半溶融状のシート４
ａには圧着１」−ル５゜５の間を潜り、この圧着ロール
５に供給されるストックロール６からのシートをシート
７を圧着ロール５間でラミネー１−シ、引き取りロール
８．搬送ローラ９等で搬送しつつ、冷却し、図示しない
裁断機により所定寸法に裁断するようにしている。
づもので、押出成形ｍｉの金型２に設定された口金３か
らは加熱溶融状態の発泡性複合樹脂４が連続状に押出成
形されるとともに、この押出された半溶融状のシート４
ａには圧着１」−ル５゜５の間を潜り、この圧着ロール
５に供給されるストックロール６からのシートをシート
７を圧着ロール５間でラミネー１−シ、引き取りロール
８．搬送ローラ９等で搬送しつつ、冷却し、図示しない
裁断機により所定寸法に裁断するようにしている。
第２図にそのラミネートシートを示づ。このようなラミ
ネートシートにおいて、上記シート４ａは上述の如くオ
レフィン系樹脂にフィラーとして木粉を混合し、かつこ
の混合物に発泡材およびラジカル発生剤を混合したもの
であって、上記発泡材およびラジカル発生剤は押出成形
時に樹脂温度１３０℃以下である場合には未発泡であり
、かつ非架橋状態で上記組成物中に均一に混合分散した
状態にあるものであり、従来の成形用シートと同様に取
扱える中間体となるものである。そしてこの発泡性シー
ト４ａの厚みは実寸法で１．３開であり通常の芯材を構
成する材料にしては極めてその厚みは薄いものとなる。
ネートシートにおいて、上記シート４ａは上述の如くオ
レフィン系樹脂にフィラーとして木粉を混合し、かつこ
の混合物に発泡材およびラジカル発生剤を混合したもの
であって、上記発泡材およびラジカル発生剤は押出成形
時に樹脂温度１３０℃以下である場合には未発泡であり
、かつ非架橋状態で上記組成物中に均一に混合分散した
状態にあるものであり、従来の成形用シートと同様に取
扱える中間体となるものである。そしてこの発泡性シー
ト４ａの厚みは実寸法で１．３開であり通常の芯材を構
成する材料にしては極めてその厚みは薄いものとなる。
また上記表皮シートは実寸法０．２ｍｍのオレフィン系
シートであり、その押出温度において上記圧着ロール５
の圧力により良好にシート４ａ上にラミネートできる。
シートであり、その押出温度において上記圧着ロール５
の圧力により良好にシート４ａ上にラミネートできる。
第３図（ａ ’） （ｂ ）は上述のラミネート成形
体を用いてこれをプレス成形する場合の説明図である。
体を用いてこれをプレス成形する場合の説明図である。
すなわち上述のラミネート成形体は得ようとする内装材
の外形状に沿って略１−リムカットされるとともに、予
熱工程に送られて赤外線加熱炉１０内に設置され、この
加熱炉１０の上下に設けられた赤外線ヒータ１１．１１
によってその両面を加熱される。
の外形状に沿って略１−リムカットされるとともに、予
熱工程に送られて赤外線加熱炉１０内に設置され、この
加熱炉１０の上下に設けられた赤外線ヒータ１１．１１
によってその両面を加熱される。
なお、表皮シート７側のヒータ１１の加熱出力はシート
４ａの裏面側ヒータ１１の加熱出力よりも小さく設定さ
れている。
４ａの裏面側ヒータ１１の加熱出力よりも小さく設定さ
れている。
このように赤外線加熱されると、上記発泡性樹脂シート
は加熱により軟化するとともに、その内部に含まれる発
泡材およびラジカル発生剤により樹脂が架橋状態となる
とともに、発泡し膨化する。
は加熱により軟化するとともに、その内部に含まれる発
泡材およびラジカル発生剤により樹脂が架橋状態となる
とともに、発泡し膨化する。
この膨化状態においてはその厚みは１．３ｍｍから２．
６＋＋ｍ程度にまで成長する。そしてこのように膨潤さ
れた状態の発泡シートは（ｂ）に示すようにコールドプ
レス成形機の下型２０の型面２Ｏａ上にセットされ、上
型２１を係合することによって直ちに成形が行なわれる
。この場合、上記樹脂の架橋反応および発泡が進行して
いる間に行なわれ、型面においてもそれら反応が進行し
、冷却により反応が停止することになる。そしてこの下
型２０と上型２１の両型面２０ａおよび２１ａの型クリ
アランスは通常の芯Ｉと同様約２開に設定され、そのク
リアランスの厚み分上記軟化膨潤されたシートはプレス
され、その状態で同化する。
６＋＋ｍ程度にまで成長する。そしてこのように膨潤さ
れた状態の発泡シートは（ｂ）に示すようにコールドプ
レス成形機の下型２０の型面２Ｏａ上にセットされ、上
型２１を係合することによって直ちに成形が行なわれる
。この場合、上記樹脂の架橋反応および発泡が進行して
いる間に行なわれ、型面においてもそれら反応が進行し
、冷却により反応が停止することになる。そしてこの下
型２０と上型２１の両型面２０ａおよび２１ａの型クリ
アランスは通常の芯Ｉと同様約２開に設定され、そのク
リアランスの厚み分上記軟化膨潤されたシートはプレス
され、その状態で同化する。
このような予備加熱およびプレス成形段階において、従
来の芯材では２能の製品を作るのに２龍の厚みの芯材を
用いなければならず、イれが軟化し、成形可能になるま
でにはかなり加熱温ａ ｄ３よび加熱時間を要°し、従
ってこのような加熱温度および時間では表皮材と芯ｌと
の層間に残留するバブルが発生しやすく、これにより製
品外観不良の発生率が極めて高いものとなる。。
来の芯材では２能の製品を作るのに２龍の厚みの芯材を
用いなければならず、イれが軟化し、成形可能になるま
でにはかなり加熱温ａ ｄ３よび加熱時間を要°し、従
ってこのような加熱温度および時間では表皮材と芯ｌと
の層間に残留するバブルが発生しやすく、これにより製
品外観不良の発生率が極めて高いものとなる。。
これに対し本発明においては２■の製品を作るのにその
厚みが１．３關の厚みでよく、しかもその加熱段階にお
いて１．Ｌ発泡し、短時間かつ低温度で軟化ｔ ７６）
、−６ｂＩｃ ２；材お表皮材よ。□、イ１）溜−Ｊ
８ ”バブル等が隆起せず、従って表面状態の
良好な成形体を得ることができる。
厚みが１．３關の厚みでよく、しかもその加熱段階にお
いて１．Ｌ発泡し、短時間かつ低温度で軟化ｔ ７６）
、−６ｂＩｃ ２；材お表皮材よ。□、イ１）溜−Ｊ
８ ”バブル等が隆起せず、従って表面状態の
良好な成形体を得ることができる。
実施例
上）本の実施例で説明したような発泡性芯ｖＪ１゜３１
にオレフィン系シート（ポリプロピレン、ポリエチレン
、ゴム等からなるシート）０．２ｍｍをラミネートした
しのを４００℃設定の赤外線ヒータにより１７秒予熱し
、その厚みが約２倍になるまで軟化膨潤させその後直ち
に２陥のクリアランスを設けたプレス成形金型でコール
ドプレスし、見掛は密度０．５６５ｇ／ａｍ３０表面状
態の優れた表皮材付発泡内装材を得た。なお一般的な２
關厚の芯材においては同ヒータで３０〜３５秒の予熱時
間を要するため、これの表面に貼着されているオレフィ
ン系シー１〜（０，２ｍｍ）がベタベタな状態どなる程
度にまで溶融し、しかもその表面には気泡による凹凸が
生じ、これをそのままプレス成形した場合にはその凹凸
発生個所に不均一な斑模様が形成され、また、このよう
な成形不良の例も極めて多く見られた。
にオレフィン系シート（ポリプロピレン、ポリエチレン
、ゴム等からなるシート）０．２ｍｍをラミネートした
しのを４００℃設定の赤外線ヒータにより１７秒予熱し
、その厚みが約２倍になるまで軟化膨潤させその後直ち
に２陥のクリアランスを設けたプレス成形金型でコール
ドプレスし、見掛は密度０．５６５ｇ／ａｍ３０表面状
態の優れた表皮材付発泡内装材を得た。なお一般的な２
關厚の芯材においては同ヒータで３０〜３５秒の予熱時
間を要するため、これの表面に貼着されているオレフィ
ン系シー１〜（０，２ｍｍ）がベタベタな状態どなる程
度にまで溶融し、しかもその表面には気泡による凹凸が
生じ、これをそのままプレス成形した場合にはその凹凸
発生個所に不均一な斑模様が形成され、また、このよう
な成形不良の例も極めて多く見られた。
以上の結果からも明らかなように本発明に係る発泡性複
合樹脂のラミネート成形体にあっては、特にこれをプレ
ス成形する場合において、表皮シー１−と発泡性シート
との間に滞溜する小気泡による成形不良がなく、この種
のラミネー１〜成形体をプレス成形素材として有効に活
用できる。
合樹脂のラミネート成形体にあっては、特にこれをプレ
ス成形する場合において、表皮シー１−と発泡性シート
との間に滞溜する小気泡による成形不良がなく、この種
のラミネー１〜成形体をプレス成形素材として有効に活
用できる。
第１図はこの発明の製造工程を承り説明用断面図、第２
図はラミネート成形体の部分断面図、第３図（ａ＞、（
ｂ）はこの発明に係るラミネー１〜成形体のプレス成形
の適用例を示づ説明用断面図である。 ４ａ・・・発泡性シート ７・・・・・・表皮シート 特Ｍ出願人 河西工業株式会社 第１図 第２図 ア 第３図 （Ｑ） （ｂ）
図はラミネート成形体の部分断面図、第３図（ａ＞、（
ｂ）はこの発明に係るラミネー１〜成形体のプレス成形
の適用例を示づ説明用断面図である。 ４ａ・・・発泡性シート ７・・・・・・表皮シート 特Ｍ出願人 河西工業株式会社 第１図 第２図 ア 第３図 （Ｑ） （ｂ）
Claims (1)
- （１）オレフィン系樹脂にフィラーとして木粉を混合し
、かつこの混合物に発泡剤およびラジカル発生剤を混合
して未架橋および未発泡状態で押出すとともに、この押
出された半溶融状のシート表面にＡレフイン系の表皮シ
ートを連続状に圧着せしめたことを特徴とする発泡性複
合樹脂のラミネート成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10731982A JPS58222842A (ja) | 1982-06-22 | 1982-06-22 | 発泡性複合樹脂のラミネ−ト成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10731982A JPS58222842A (ja) | 1982-06-22 | 1982-06-22 | 発泡性複合樹脂のラミネ−ト成形体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58222842A true JPS58222842A (ja) | 1983-12-24 |
Family
ID=14456046
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10731982A Pending JPS58222842A (ja) | 1982-06-22 | 1982-06-22 | 発泡性複合樹脂のラミネ−ト成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58222842A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5198772A (ja) * | 1975-02-26 | 1976-08-31 | ||
| JPS56109097A (en) * | 1980-01-31 | 1981-08-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Diaphragm plate for speaker and its manufacture |
| JPS5789947A (en) * | 1980-11-26 | 1982-06-04 | Furukawa Electric Co Ltd | Polyolefin foaming sheet for heat sealing laminating |
-
1982
- 1982-06-22 JP JP10731982A patent/JPS58222842A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5198772A (ja) * | 1975-02-26 | 1976-08-31 | ||
| JPS56109097A (en) * | 1980-01-31 | 1981-08-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Diaphragm plate for speaker and its manufacture |
| JPS5789947A (en) * | 1980-11-26 | 1982-06-04 | Furukawa Electric Co Ltd | Polyolefin foaming sheet for heat sealing laminating |
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