JP2869372B2 - 車両用内装成型品 - Google Patents
車両用内装成型品Info
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
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- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車などの車両用内
装成型品に関する。更に詳しくは、表皮材、ポリプロピ
レン系樹脂発泡体及び骨材からなる車両用内装成型品に
関する。 【０００２】 【従来の技術】従来から自動車などの車両用内装成型品
として、軟質ポリウレタン発泡体又はポリプロピレン系
樹脂発泡体の表面に、布、軟質塩化ビニルシートなどの
表皮材を貼合せ、これを更に骨材となる合成樹脂成型品
（非発泡体）又は低発泡倍率の硬質発泡体成型品に積層
したものが使用されている。 【０００３】そして、このような車両用内装成型品の製
法として、表皮材を貼合せた発泡体を金型に入れこみ、
次いで金型の残りの空間に、骨材を形成すべき熱可塑性
樹脂又は発泡性ポリウレタンの溶融樹脂又は原液を圧入
することにより、表皮材を貼合せた発泡体と骨材を一体
成型するという方法が知られている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかし、この種の注入
一体成型の方法を用いると、従来、注入時の温度圧力に
より、発泡体が押しつぶされ薄く偏肉化され、又は部分
的に発泡体の厚みが変化し（薄くなり）、表面に凹凸の
あるものしか得られないという欠点が見られた。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は上記の欠点を解
消するために次の構成を有するものである。 【０００６】すなわち、ゲル分率が４６％以上であるポ
リプロピレン系樹脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合
体の裏面側に、骨材となる、溶融状態で無定形のポリプ
ロピレン系熱可塑性樹脂を配置してプレス成形するか、
もしくは溶融状態のポリプロピレン系熱可塑性樹脂を注
入成形することにより、前記複合体と一体に成型してな
る車両用内装成型品である。 【０００７】本発明を更に詳しく説明する。 【０００８】図１は、本発明に係る車両用内装成型品の
一例を示す横断面図である。 【０００９】図１において、車両用内装成型品１は、骨
材２とゲル分率が４６％以上であるポリプロピレン系樹
脂発泡体３及び表皮材４とからなり、これらの部材が積
層して一体に成型して得られたものである。 【００１０】本発明において、表皮材としては、天然、
人造の繊維を用いた布帛状物、塩化ビニル樹脂からなる
シート、熱可塑性エラストマーシート、レザー等の公知
のものを用いることができる。 【００１１】本発明において、ゲル分率が４６％以上で
あるポリプロピレン系樹脂発泡体に使用するポリプロピ
レン系樹脂としては、勿論、プロピレンホモポリマーで
もよいが、エチレン、ブテン−１などのα−オレフィン
を１〜３０重量％含有し、ランダム、ランダムブロック
又はブロック状に共重合されたポリプロピレン系樹脂が
好ましく用いられる。これらの樹脂に、発泡体に悪影響
を与えない範囲で、更に他の樹脂を混合してもよい。例
えば、低密度、中密度もしくは高密度ポリエチレン、α
−オレフィンを共重合したポリエチレン系共重合体、又
はエチレンを主成分とする酢酸ビニルもしくはアクリル
酸エステルとの共重合体を混合してもよい。 【００１２】発泡剤としては公知の熱分解型発泡剤が用
いられるが、アジゾカルボンアミドが特性面、価格面か
らみて好ましく用いられる。 【００１３】また架橋方法としては、公知の放射線架橋
法や有機パーオキサイドを用いた化学架橋法が適用でき
る。この架橋を促進させるために、多官能性モノマー、
例えばジビニルベンゼン、ジアリルフタレートなどを添
加することもできる。 【００１４】上記の発泡剤、必要に応じてさらに架橋剤
などを、添加したポリプロピレン系樹脂を、架橋発泡さ
せ、発泡倍率１０〜４０倍、厚さ１〜８mmのシート状物
とする。 【００１５】本発明に用いるポリプロピレン系樹脂発泡
体のゲル分率は、４６％以上であり、好ましくは５２〜
７３％である。ゲル分率が低すぎると、骨材との一体成
型に際し、温度圧力によって、押しつぶされて薄く偏肉
化してしまう。 【００１６】なお、該ポリプロピレン系樹脂発泡体のゲ
ル分率とは、次のようにして測定した値をいう。 【００１７】まず、発泡体を約１mm角に切断し、０．１
ｇ程度を採取し、これを試料とし精秤して、その重量を
Ａ（ｇ）とする。 【００１８】この試料を１３０〜１３５℃の温度で３時
間テトラリン中で加熱したのち冷却し、さらにアセトン
で洗浄したのち水洗して溶出分を除去したあと乾燥す
る。この乾燥後の試料を精秤して、その重量をＢ（ｇ）
とする。 【００１９】ゲル分率（％）は次式で算出する。 【００２０】 ゲル分率（％）＝Ｂ／Ａ× １００ 本発明に用いられる骨材の材質は、ポリプロピレン系熱
可塑性樹脂である。これらの樹脂は比重が小さく、かつ
強度も適度のものであり、従来のファイバーからなるハ
ードボードや、ＡＢＳインジェクション品などに比し軽
量である。 【００２１】本発明に係る車両用内装成型品は、上記し
た表皮材、ポリプロピレン系樹脂発泡体及び骨材を一体
に成型したものである。 【００２２】この製法について説明する。 【００２３】図２は本発明に係る車両用内装成型品を製
造するのに用いる金型の一例を示す横断面図である。 【００２４】図２において、表皮材４を貼付けたポリプ
ロピレン系樹脂発泡体３を予め真空成型もしくはプレス
成型したもの、又は予め成型していない表皮材４とポリ
プロピレン系樹脂発泡体３の複合体を、金型の中にセッ
トし、上部金型６、下部金型７を閉じる。図２に示した
空間５は、骨材２となる熱可塑性樹脂の溶融樹脂又は原
液が、注入により充填される空間である。熱可塑性樹脂
の溶融樹脂又は原液は、注入孔８から注入される。 【００２５】通常、注入時における溶融樹脂の温度は、
該樹脂の融点より若干高くして流動性をもたせ、また、
注入圧力は、粘度の高い溶融樹脂を注入孔より注入する
のであるから、通常１０〜１００kg/cm 2 、最大２００
kg/cm 2 程度である。したがって、金型内に挿入されて
いるポリプロプレン系樹脂発泡体は、これらの温度、圧
力に耐えられるものでなければならない（変質したり極
端に変形してはならない）。 【００２６】また、上記の注入法に代えて、金型の下部
に溶融樹脂を一定量セットし、上方にポリプロピレン系
樹脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合体をセットし、
上部金型及び下部金型でプレス成形することにより、該
樹脂と該複合体を一体に成型してもよい。このとき、該
複合体は予め加熱しておいてもよいし、該樹脂と該複合
体の上下関係は逆でもよい。 【００２７】上記の一体成型においては、通常、ポリプ
ロピレン系樹脂発泡体と熱可塑性樹脂の骨材の接触面
は、熱融着により接着されるが、これら両者の間に親和
性、相溶性のない場合には、接着しにくく接着力の弱い
場合がある。このようなときには、ポリプロピレン系樹
脂発泡体の接着面に予め接着剤を塗布したり、ホットメ
ルト樹脂のフィルム状物を接着面に介在させてもよい。 【００２８】 【実施例】 実施例１ 発泡倍率１５倍、厚さ３．０mmでゲル分率５３％の放射
線架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体に、表皮材としてポ
リエステル繊維／ポリウレタン繊維（東レデュポン社製
“オペロン”）を交編したニットファブリックを、二液
型ポリエステル系接着剤を用いて貼合せ複合化した。 【００２９】骨材となるべきポリプロピレンシート（ナ
チュラル品）を、赤外線ヒータで加熱して溶融状態（２
２０℃）にし、前記複合シートをその上にセットし、２
６ｔｏｎプレスを用い、圧着面積を変えて、３種類の圧
力（１４０kg/cm 2 、９０kg/cm 2 、３５kg/cm 2 ）で
一体成型した。 【００３０】得られた表皮材、ポリプロピレン系樹脂発
泡体及び骨材からなる成型品のポリプロピレン系樹脂発
泡体の厚さを表１に示す。 【００３１】比較例１ 実施例１において、ゲル分率５３％の放射線架橋ポリプ
ロピレン系樹脂発泡体を、ゲル分率３５％の放射線架橋
ポリプロピレン系樹脂発泡体に変えて、他は実施例１と
同様に実施した。 【００３２】比較例２ 実施例１において、ゲル分率５３％の放射線架橋ポリプ
ロピレン系樹脂発泡体を、ゲル分率２８％の放射線架橋
ポリプロピレン系樹脂発泡体に変えて、他は実施例１と
同様に実施した。 【００３３】表１から、ポリプロピレン系樹脂発泡体の
ゲル分率が２８％及び３５％のものは、一体成型による
発泡体の厚みの減少が大きいのに対し、本発明に係るゲ
ル分率が５３％のものは、一体成型による発泡体の厚み
の減少が小さいことが分かる。 【００３４】 【表１】 【００３５】 【発明の効果】本発明の車両用内装成型品は、その中に
使われている発泡体の厚さの成型時の減少が少なく、発
泡体のもとの厚さが十分に保持されているので、良好な
クッション性及び緩衝性を有し、且つ、その中に使われ
ている発泡体の厚さが均一（例えば、厚みむらがなく、
曲折部における厚み減少もなく、突起部分と平坦部分の
差もない）なので、製品の仕上り、外観も上品である。
装成型品に関する。更に詳しくは、表皮材、ポリプロピ
レン系樹脂発泡体及び骨材からなる車両用内装成型品に
関する。 【０００２】 【従来の技術】従来から自動車などの車両用内装成型品
として、軟質ポリウレタン発泡体又はポリプロピレン系
樹脂発泡体の表面に、布、軟質塩化ビニルシートなどの
表皮材を貼合せ、これを更に骨材となる合成樹脂成型品
（非発泡体）又は低発泡倍率の硬質発泡体成型品に積層
したものが使用されている。 【０００３】そして、このような車両用内装成型品の製
法として、表皮材を貼合せた発泡体を金型に入れこみ、
次いで金型の残りの空間に、骨材を形成すべき熱可塑性
樹脂又は発泡性ポリウレタンの溶融樹脂又は原液を圧入
することにより、表皮材を貼合せた発泡体と骨材を一体
成型するという方法が知られている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかし、この種の注入
一体成型の方法を用いると、従来、注入時の温度圧力に
より、発泡体が押しつぶされ薄く偏肉化され、又は部分
的に発泡体の厚みが変化し（薄くなり）、表面に凹凸の
あるものしか得られないという欠点が見られた。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は上記の欠点を解
消するために次の構成を有するものである。 【０００６】すなわち、ゲル分率が４６％以上であるポ
リプロピレン系樹脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合
体の裏面側に、骨材となる、溶融状態で無定形のポリプ
ロピレン系熱可塑性樹脂を配置してプレス成形するか、
もしくは溶融状態のポリプロピレン系熱可塑性樹脂を注
入成形することにより、前記複合体と一体に成型してな
る車両用内装成型品である。 【０００７】本発明を更に詳しく説明する。 【０００８】図１は、本発明に係る車両用内装成型品の
一例を示す横断面図である。 【０００９】図１において、車両用内装成型品１は、骨
材２とゲル分率が４６％以上であるポリプロピレン系樹
脂発泡体３及び表皮材４とからなり、これらの部材が積
層して一体に成型して得られたものである。 【００１０】本発明において、表皮材としては、天然、
人造の繊維を用いた布帛状物、塩化ビニル樹脂からなる
シート、熱可塑性エラストマーシート、レザー等の公知
のものを用いることができる。 【００１１】本発明において、ゲル分率が４６％以上で
あるポリプロピレン系樹脂発泡体に使用するポリプロピ
レン系樹脂としては、勿論、プロピレンホモポリマーで
もよいが、エチレン、ブテン−１などのα−オレフィン
を１〜３０重量％含有し、ランダム、ランダムブロック
又はブロック状に共重合されたポリプロピレン系樹脂が
好ましく用いられる。これらの樹脂に、発泡体に悪影響
を与えない範囲で、更に他の樹脂を混合してもよい。例
えば、低密度、中密度もしくは高密度ポリエチレン、α
−オレフィンを共重合したポリエチレン系共重合体、又
はエチレンを主成分とする酢酸ビニルもしくはアクリル
酸エステルとの共重合体を混合してもよい。 【００１２】発泡剤としては公知の熱分解型発泡剤が用
いられるが、アジゾカルボンアミドが特性面、価格面か
らみて好ましく用いられる。 【００１３】また架橋方法としては、公知の放射線架橋
法や有機パーオキサイドを用いた化学架橋法が適用でき
る。この架橋を促進させるために、多官能性モノマー、
例えばジビニルベンゼン、ジアリルフタレートなどを添
加することもできる。 【００１４】上記の発泡剤、必要に応じてさらに架橋剤
などを、添加したポリプロピレン系樹脂を、架橋発泡さ
せ、発泡倍率１０〜４０倍、厚さ１〜８mmのシート状物
とする。 【００１５】本発明に用いるポリプロピレン系樹脂発泡
体のゲル分率は、４６％以上であり、好ましくは５２〜
７３％である。ゲル分率が低すぎると、骨材との一体成
型に際し、温度圧力によって、押しつぶされて薄く偏肉
化してしまう。 【００１６】なお、該ポリプロピレン系樹脂発泡体のゲ
ル分率とは、次のようにして測定した値をいう。 【００１７】まず、発泡体を約１mm角に切断し、０．１
ｇ程度を採取し、これを試料とし精秤して、その重量を
Ａ（ｇ）とする。 【００１８】この試料を１３０〜１３５℃の温度で３時
間テトラリン中で加熱したのち冷却し、さらにアセトン
で洗浄したのち水洗して溶出分を除去したあと乾燥す
る。この乾燥後の試料を精秤して、その重量をＢ（ｇ）
とする。 【００１９】ゲル分率（％）は次式で算出する。 【００２０】 ゲル分率（％）＝Ｂ／Ａ× １００ 本発明に用いられる骨材の材質は、ポリプロピレン系熱
可塑性樹脂である。これらの樹脂は比重が小さく、かつ
強度も適度のものであり、従来のファイバーからなるハ
ードボードや、ＡＢＳインジェクション品などに比し軽
量である。 【００２１】本発明に係る車両用内装成型品は、上記し
た表皮材、ポリプロピレン系樹脂発泡体及び骨材を一体
に成型したものである。 【００２２】この製法について説明する。 【００２３】図２は本発明に係る車両用内装成型品を製
造するのに用いる金型の一例を示す横断面図である。 【００２４】図２において、表皮材４を貼付けたポリプ
ロピレン系樹脂発泡体３を予め真空成型もしくはプレス
成型したもの、又は予め成型していない表皮材４とポリ
プロピレン系樹脂発泡体３の複合体を、金型の中にセッ
トし、上部金型６、下部金型７を閉じる。図２に示した
空間５は、骨材２となる熱可塑性樹脂の溶融樹脂又は原
液が、注入により充填される空間である。熱可塑性樹脂
の溶融樹脂又は原液は、注入孔８から注入される。 【００２５】通常、注入時における溶融樹脂の温度は、
該樹脂の融点より若干高くして流動性をもたせ、また、
注入圧力は、粘度の高い溶融樹脂を注入孔より注入する
のであるから、通常１０〜１００kg/cm 2 、最大２００
kg/cm 2 程度である。したがって、金型内に挿入されて
いるポリプロプレン系樹脂発泡体は、これらの温度、圧
力に耐えられるものでなければならない（変質したり極
端に変形してはならない）。 【００２６】また、上記の注入法に代えて、金型の下部
に溶融樹脂を一定量セットし、上方にポリプロピレン系
樹脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合体をセットし、
上部金型及び下部金型でプレス成形することにより、該
樹脂と該複合体を一体に成型してもよい。このとき、該
複合体は予め加熱しておいてもよいし、該樹脂と該複合
体の上下関係は逆でもよい。 【００２７】上記の一体成型においては、通常、ポリプ
ロピレン系樹脂発泡体と熱可塑性樹脂の骨材の接触面
は、熱融着により接着されるが、これら両者の間に親和
性、相溶性のない場合には、接着しにくく接着力の弱い
場合がある。このようなときには、ポリプロピレン系樹
脂発泡体の接着面に予め接着剤を塗布したり、ホットメ
ルト樹脂のフィルム状物を接着面に介在させてもよい。 【００２８】 【実施例】 実施例１ 発泡倍率１５倍、厚さ３．０mmでゲル分率５３％の放射
線架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体に、表皮材としてポ
リエステル繊維／ポリウレタン繊維（東レデュポン社製
“オペロン”）を交編したニットファブリックを、二液
型ポリエステル系接着剤を用いて貼合せ複合化した。 【００２９】骨材となるべきポリプロピレンシート（ナ
チュラル品）を、赤外線ヒータで加熱して溶融状態（２
２０℃）にし、前記複合シートをその上にセットし、２
６ｔｏｎプレスを用い、圧着面積を変えて、３種類の圧
力（１４０kg/cm 2 、９０kg/cm 2 、３５kg/cm 2 ）で
一体成型した。 【００３０】得られた表皮材、ポリプロピレン系樹脂発
泡体及び骨材からなる成型品のポリプロピレン系樹脂発
泡体の厚さを表１に示す。 【００３１】比較例１ 実施例１において、ゲル分率５３％の放射線架橋ポリプ
ロピレン系樹脂発泡体を、ゲル分率３５％の放射線架橋
ポリプロピレン系樹脂発泡体に変えて、他は実施例１と
同様に実施した。 【００３２】比較例２ 実施例１において、ゲル分率５３％の放射線架橋ポリプ
ロピレン系樹脂発泡体を、ゲル分率２８％の放射線架橋
ポリプロピレン系樹脂発泡体に変えて、他は実施例１と
同様に実施した。 【００３３】表１から、ポリプロピレン系樹脂発泡体の
ゲル分率が２８％及び３５％のものは、一体成型による
発泡体の厚みの減少が大きいのに対し、本発明に係るゲ
ル分率が５３％のものは、一体成型による発泡体の厚み
の減少が小さいことが分かる。 【００３４】 【表１】 【００３５】 【発明の効果】本発明の車両用内装成型品は、その中に
使われている発泡体の厚さの成型時の減少が少なく、発
泡体のもとの厚さが十分に保持されているので、良好な
クッション性及び緩衝性を有し、且つ、その中に使われ
ている発泡体の厚さが均一（例えば、厚みむらがなく、
曲折部における厚み減少もなく、突起部分と平坦部分の
差もない）なので、製品の仕上り、外観も上品である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る車両用内装成型品の一例を示す
横断面図である。 【図２】 本発明に係る車両用内装成型品を製造するの
に用いる金型の一例を示す横断面図である。 【符号の説明】 １：車両用内装成型品 ２：骨材 ３：ポリプロピレン系樹脂発泡体 ４：表皮材 ５：空間 ６：上部金型 ７：下部金型 ８：注入孔
横断面図である。 【図２】 本発明に係る車両用内装成型品を製造するの
に用いる金型の一例を示す横断面図である。 【符号の説明】 １：車両用内装成型品 ２：骨材 ３：ポリプロピレン系樹脂発泡体 ４：表皮材 ５：空間 ６：上部金型 ７：下部金型 ８：注入孔
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フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭57−212236（ＪＰ，Ａ)
特開 昭59−150740（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．ゲル分率が４６％以上であるポリプロピレン系樹脂
発泡体に表皮材を貼合せてなる複合体の裏面側に、骨材
となる、溶融状態で無定形のポリプロピレン系熱可塑性
樹脂を配置してプレス成形するか、もしくは溶融状態の
ポリプロピレン系熱可塑性樹脂を注入成形することによ
り、前記複合体と一体に成型してなる車両用内装成型
品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7344129A JP2869372B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 車両用内装成型品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7344129A JP2869372B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 車両用内装成型品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08224821A JPH08224821A (ja) | 1996-09-03 |
| JP2869372B2 true JP2869372B2 (ja) | 1999-03-10 |
Family
ID=18366866
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7344129A Expired - Lifetime JP2869372B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 車両用内装成型品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2869372B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114056254A (zh) * | 2021-12-21 | 2022-02-18 | 上汽通用汽车有限公司 | 一种具有多维度特征的包覆饰条及其制造方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5618416B2 (ja) * | 1973-06-01 | 1981-04-28 | ||
| JPS57212236A (en) * | 1981-06-23 | 1982-12-27 | Toray Ind Inc | Crosslinked polypropylene foam |
| JPS59150740A (ja) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
| JPS60212342A (ja) * | 1984-04-06 | 1985-10-24 | トヨタ自動車株式会社 | 発泡層を備えた積層成形品 |
-
1995
- 1995-12-28 JP JP7344129A patent/JP2869372B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08224821A (ja) | 1996-09-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |