JPH0541960Y2 - - Google Patents
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- JPH0541960Y2 JPH0541960Y2 JP1987031890U JP3189087U JPH0541960Y2 JP H0541960 Y2 JPH0541960 Y2 JP H0541960Y2 JP 1987031890 U JP1987031890 U JP 1987031890U JP 3189087 U JP3189087 U JP 3189087U JP H0541960 Y2 JPH0541960 Y2 JP H0541960Y2
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Description
〔産業上の利用分野〕
本考案は、自動車などの車両用内装成型品に関
する。更に詳しくは、表皮材、ポリプロピレン系
樹脂発泡体及び骨材からなる車両用内装成型品に
関する。 〔従来の技術〕 従来から自動車などの車両用内装成型品とし
て、軟質ポリウレタン発泡体又はポリプロピレン
系樹脂発泡体の表面に、布、軟質塩化ビニルシー
トなどの表皮材を貼合せ、これを更に骨材となる
合成樹脂成型品（非発泡体）又は低発泡倍率の硬
質発泡体成型品に積層したものが使用されてい
る。 そして、このような車両用内装成型品の製法と
して、表皮材を貼合せた発泡体を金型に入れこ
み、次いで金型の残りの空間に、骨材を形成すべ
き熱可塑性樹脂又は発泡性ポリウレタンの溶融樹
脂又は原液を圧入することにより、表皮材を貼合
せた発泡体と骨材を一体成型するという方法が知
られている。 〔考案が解決しようとする問題点〕 しかし、この種の注入一体成型の方法を用いる
と、従来、注入時の温度圧力により、発泡体が押
しつぶされて薄く偏肉化され、又は部分的に発泡
体の厚みが変化し（薄くなり）、表面に凹凸のあ
るものしか得られないという欠点が見られた。 〔問題点を解決するための手段〕 本考案は上記の欠点を解消するために次の構成
を有するものである。 すなわち、ゲル分率が46％以上であるポリプロ
ピレン系樹脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合
体の裏面側に、熱可塑性樹脂の骨材を一体に成型
してなる車両用内装成型品である。 本考案を更に詳しく説明する。 第１図は、本考案に係る車両用内装成型品の一
例を示す横断面図である。 第１図において、車両用内装成型品１は、骨材
２とゲル分率が46％以上であるポリプロピレン系
樹脂発泡体３及び表皮材４とからなり、これらの
部材が積層して一体に成型して得られたものであ
る。 本考案において、表皮材としては、天然、人造
の繊維を用いた布帛状物、塩化ビニル樹脂からな
るシート、熱可塑性エラストマーシート、レザー
等の公知のものを用いることができる。 本考案において、ゲル分率が46％以上であるポ
リプロピレン系樹脂発泡体に使用するポリプロピ
レン系樹脂としては、勿論、プロピレンホモポリ
マーでもよいが、エチレン、ブテン−１などのα
−オレフインを１〜30重量％含有し、ランダム、
ランダムブロツク又はブロツク状に共重合された
ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。こ
れらの樹脂に、発泡体に悪影響を与えない範囲
で、更に他の樹脂を混合してもよい。例えば、低
密度、中密度もしくは高密度ポリエチレン、α−
オレフインを共重合したポリエチレン系共重合
体、又はエチレンを主成分とする酢酸ビニルもし
くはアクリル酸エステルとの共重合体を混合して
もよい。 発泡剤としては公知の熱分解型発泡剤が用いら
れるが、アゾジカルボンアミドが特性面、価格面
からみて好ましく用いられる。 また架橋方法としては、公知の放射線架橋法や
有機パーオキサイドを用いた化学架橋法が適用で
きる。この架橋を促進させるために、多官能性モ
ノマー、例えばジビニルベンゼン、ジアリルフタ
レートなどを添加することもできる。 上記の発泡剤、必要に応じてさらに架橋剤など
を、添加したポリプロピレン系樹脂を、架橋発泡
させ、発泡倍率10〜40倍、厚さ１〜８mmのシート
状物とする。 本考案に用いるポリプロピレン系樹脂発泡体の
ゲル分率は、46％以上であり、好ましくは52〜73
％である。ゲル分率が低すぎると、骨材との一体
成型に際し、温度圧力によつて、押しつぶされて
薄く偏肉化してしまう。 なお、該ポリプロピレン系樹脂発泡体のゲル分
率とは、次のようにして測定した値をいう。 まず、発泡体を約１mm角に切断し、0.1ｇ程度
を採取し、これを試料とし精秤して、その重量を
Ａ（ｇ）とする。 この試料を130〜135℃の温度で３時間テトラリ
ン中で加熱したのち冷却し、さらにアセトンで洗
浄したのち水洗して溶出分を除去したあと乾燥す
る。この乾燥後の試料を精秤して、その重量をＢ
（ｇ）とする。 ゲル分率（％）は次式で算出する。 ゲル分率（％）＝Ｂ／Ａ×100 本考案に用いられる骨材の材質は、熱可塑性樹
脂である。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン
やポリプロピレンの如きポリオレフイン系の熱可
塑性樹脂を例示できる。これらの樹脂は比重が小
さく、かつ強度も適度のものであり、従来のフア
イバーからなるハードボードや、ABSインジエ
クシヨン品などに比し軽量である。 本考案に係る車両用内装成型品は、上記した表
皮材、ポリプロピレン系樹脂発泡体及び骨材を一
体に成型したものである。 この製法について説明する。 第２図は本考案に係る車両用内装成型品を製造
するのに用いる金型の一例を示す横断面図であ
る。 第２図において、表皮材４を貼付けたポリプロ
ピレン系樹脂発泡体３を予め真空成型もしくはプ
レス成型したもの、又は予め成型していない表皮
材４とポリプロピレン系樹脂発泡体３の複合体
を、金型の中にセツトし、上部金型６、下部金型
７を閉じる。第２図に示した空間５は、骨材２と
なる熱可塑性樹脂の溶融樹脂又は原液が、注入に
より充填される空間である。熱可塑性樹脂の溶融
樹脂又は原液は、注入孔８から注入される。 通常、注入時における溶融樹脂の温度は、該樹
脂の融点より若干高くして流動性をもたせ、ま
た、注入圧力は、粘度の高い溶融樹脂を注入孔よ
り注入するのであるから、通常10〜100Kg／cm2、
最大200Kg／cm2程度である。したがつて、金型内
に挿入されているポリプロピレン系樹脂発泡体
は、これらの温度、圧力に耐えられるものでなけ
ればならない（変質したり極端に変形してはなら
ない）。 また、上記の注入法に代えて、金型の下部に溶
融樹脂を一定量セツトし、上方にポリプロピレン
系樹脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合体をセ
ツトし、上部金型及び下部金型でプレス成形する
ことにより、該樹脂と該複合体を一体に成型して
もよい。このとき、該複合体は予め加熱しておい
てもよいし、該樹脂と該複合体の上下関係は逆で
もよい。 上記の一体成型においては、通常、ポリプロピ
レン系樹脂発泡体と熱可塑性樹脂の骨材の接触面
は、熱融着により接着されるが、これら両者の間
に親和性、相溶性のない場合には、接着しにくく
接着力の弱い場合がある。このようなときには、
ポリプロピレン系樹脂発泡体の接着面に予め接着
剤を塗布したり、ホットメルト樹脂のフイルム状
物を接着面に介在させてもよい。 〔実施例〕 実施例 １ 発泡倍率15倍、厚さ3.0mmでゲル分率53％の放
射線架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体に、表皮材
としてポリエステル繊維／ポリウレタン繊維（東
レデユポン社製“オペロン”）を交編したニツト
フアブリツクを、二液型ポリエステル系接着剤を
用いて貼合せ複合化した。 骨材となるべきポリプロピレンシート（ナチユ
ラル品）を、赤外線ヒータで加熱して溶融状態
（220℃）にし、前記複合シートをその上にセツト
し、26tonプレスを用い、圧着面積を変えて、３
種類の圧力（140Kg／cm2、90Kg／cm2、35Kg／cm2）
で一体成型した。 得られた表皮材、ポリプロピレン系樹脂発泡体
及び骨材からなる成型品のポリプロピレン系樹脂
発泡体の厚さを第１表に示す。 比較例 １ 実施例１において、ゲル分率53％の放射線架橋
ポリプロピレン系樹脂発泡体を、ゲル分率35％の
放射線架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体に変え
て、他は実施例１と同様に実施した。 比較例 ２ 実施例１において、ゲル分率53％の放射線架橋
ポリプロピレン系樹脂発泡体を、ゲル分率28％の
放射線架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体に変え
て、他は実施例１と同様に実施した。 第１表から、ポリプロピレン系樹脂発泡体のゲ
ル分率が28％及び35％のものは、一体成型による
発泡体の厚みの減少が大きいのに対し、本考案に
係るゲル分率が53％のものは、一体成型による発
泡体の厚みの減少が小さいことが分かる。
する。更に詳しくは、表皮材、ポリプロピレン系
樹脂発泡体及び骨材からなる車両用内装成型品に
関する。 〔従来の技術〕 従来から自動車などの車両用内装成型品とし
て、軟質ポリウレタン発泡体又はポリプロピレン
系樹脂発泡体の表面に、布、軟質塩化ビニルシー
トなどの表皮材を貼合せ、これを更に骨材となる
合成樹脂成型品（非発泡体）又は低発泡倍率の硬
質発泡体成型品に積層したものが使用されてい
る。 そして、このような車両用内装成型品の製法と
して、表皮材を貼合せた発泡体を金型に入れこ
み、次いで金型の残りの空間に、骨材を形成すべ
き熱可塑性樹脂又は発泡性ポリウレタンの溶融樹
脂又は原液を圧入することにより、表皮材を貼合
せた発泡体と骨材を一体成型するという方法が知
られている。 〔考案が解決しようとする問題点〕 しかし、この種の注入一体成型の方法を用いる
と、従来、注入時の温度圧力により、発泡体が押
しつぶされて薄く偏肉化され、又は部分的に発泡
体の厚みが変化し（薄くなり）、表面に凹凸のあ
るものしか得られないという欠点が見られた。 〔問題点を解決するための手段〕 本考案は上記の欠点を解消するために次の構成
を有するものである。 すなわち、ゲル分率が46％以上であるポリプロ
ピレン系樹脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合
体の裏面側に、熱可塑性樹脂の骨材を一体に成型
してなる車両用内装成型品である。 本考案を更に詳しく説明する。 第１図は、本考案に係る車両用内装成型品の一
例を示す横断面図である。 第１図において、車両用内装成型品１は、骨材
２とゲル分率が46％以上であるポリプロピレン系
樹脂発泡体３及び表皮材４とからなり、これらの
部材が積層して一体に成型して得られたものであ
る。 本考案において、表皮材としては、天然、人造
の繊維を用いた布帛状物、塩化ビニル樹脂からな
るシート、熱可塑性エラストマーシート、レザー
等の公知のものを用いることができる。 本考案において、ゲル分率が46％以上であるポ
リプロピレン系樹脂発泡体に使用するポリプロピ
レン系樹脂としては、勿論、プロピレンホモポリ
マーでもよいが、エチレン、ブテン−１などのα
−オレフインを１〜30重量％含有し、ランダム、
ランダムブロツク又はブロツク状に共重合された
ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。こ
れらの樹脂に、発泡体に悪影響を与えない範囲
で、更に他の樹脂を混合してもよい。例えば、低
密度、中密度もしくは高密度ポリエチレン、α−
オレフインを共重合したポリエチレン系共重合
体、又はエチレンを主成分とする酢酸ビニルもし
くはアクリル酸エステルとの共重合体を混合して
もよい。 発泡剤としては公知の熱分解型発泡剤が用いら
れるが、アゾジカルボンアミドが特性面、価格面
からみて好ましく用いられる。 また架橋方法としては、公知の放射線架橋法や
有機パーオキサイドを用いた化学架橋法が適用で
きる。この架橋を促進させるために、多官能性モ
ノマー、例えばジビニルベンゼン、ジアリルフタ
レートなどを添加することもできる。 上記の発泡剤、必要に応じてさらに架橋剤など
を、添加したポリプロピレン系樹脂を、架橋発泡
させ、発泡倍率10〜40倍、厚さ１〜８mmのシート
状物とする。 本考案に用いるポリプロピレン系樹脂発泡体の
ゲル分率は、46％以上であり、好ましくは52〜73
％である。ゲル分率が低すぎると、骨材との一体
成型に際し、温度圧力によつて、押しつぶされて
薄く偏肉化してしまう。 なお、該ポリプロピレン系樹脂発泡体のゲル分
率とは、次のようにして測定した値をいう。 まず、発泡体を約１mm角に切断し、0.1ｇ程度
を採取し、これを試料とし精秤して、その重量を
Ａ（ｇ）とする。 この試料を130〜135℃の温度で３時間テトラリ
ン中で加熱したのち冷却し、さらにアセトンで洗
浄したのち水洗して溶出分を除去したあと乾燥す
る。この乾燥後の試料を精秤して、その重量をＢ
（ｇ）とする。 ゲル分率（％）は次式で算出する。 ゲル分率（％）＝Ｂ／Ａ×100 本考案に用いられる骨材の材質は、熱可塑性樹
脂である。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン
やポリプロピレンの如きポリオレフイン系の熱可
塑性樹脂を例示できる。これらの樹脂は比重が小
さく、かつ強度も適度のものであり、従来のフア
イバーからなるハードボードや、ABSインジエ
クシヨン品などに比し軽量である。 本考案に係る車両用内装成型品は、上記した表
皮材、ポリプロピレン系樹脂発泡体及び骨材を一
体に成型したものである。 この製法について説明する。 第２図は本考案に係る車両用内装成型品を製造
するのに用いる金型の一例を示す横断面図であ
る。 第２図において、表皮材４を貼付けたポリプロ
ピレン系樹脂発泡体３を予め真空成型もしくはプ
レス成型したもの、又は予め成型していない表皮
材４とポリプロピレン系樹脂発泡体３の複合体
を、金型の中にセツトし、上部金型６、下部金型
７を閉じる。第２図に示した空間５は、骨材２と
なる熱可塑性樹脂の溶融樹脂又は原液が、注入に
より充填される空間である。熱可塑性樹脂の溶融
樹脂又は原液は、注入孔８から注入される。 通常、注入時における溶融樹脂の温度は、該樹
脂の融点より若干高くして流動性をもたせ、ま
た、注入圧力は、粘度の高い溶融樹脂を注入孔よ
り注入するのであるから、通常10〜100Kg／cm2、
最大200Kg／cm2程度である。したがつて、金型内
に挿入されているポリプロピレン系樹脂発泡体
は、これらの温度、圧力に耐えられるものでなけ
ればならない（変質したり極端に変形してはなら
ない）。 また、上記の注入法に代えて、金型の下部に溶
融樹脂を一定量セツトし、上方にポリプロピレン
系樹脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合体をセ
ツトし、上部金型及び下部金型でプレス成形する
ことにより、該樹脂と該複合体を一体に成型して
もよい。このとき、該複合体は予め加熱しておい
てもよいし、該樹脂と該複合体の上下関係は逆で
もよい。 上記の一体成型においては、通常、ポリプロピ
レン系樹脂発泡体と熱可塑性樹脂の骨材の接触面
は、熱融着により接着されるが、これら両者の間
に親和性、相溶性のない場合には、接着しにくく
接着力の弱い場合がある。このようなときには、
ポリプロピレン系樹脂発泡体の接着面に予め接着
剤を塗布したり、ホットメルト樹脂のフイルム状
物を接着面に介在させてもよい。 〔実施例〕 実施例 １ 発泡倍率15倍、厚さ3.0mmでゲル分率53％の放
射線架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体に、表皮材
としてポリエステル繊維／ポリウレタン繊維（東
レデユポン社製“オペロン”）を交編したニツト
フアブリツクを、二液型ポリエステル系接着剤を
用いて貼合せ複合化した。 骨材となるべきポリプロピレンシート（ナチユ
ラル品）を、赤外線ヒータで加熱して溶融状態
（220℃）にし、前記複合シートをその上にセツト
し、26tonプレスを用い、圧着面積を変えて、３
種類の圧力（140Kg／cm2、90Kg／cm2、35Kg／cm2）
で一体成型した。 得られた表皮材、ポリプロピレン系樹脂発泡体
及び骨材からなる成型品のポリプロピレン系樹脂
発泡体の厚さを第１表に示す。 比較例 １ 実施例１において、ゲル分率53％の放射線架橋
ポリプロピレン系樹脂発泡体を、ゲル分率35％の
放射線架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体に変え
て、他は実施例１と同様に実施した。 比較例 ２ 実施例１において、ゲル分率53％の放射線架橋
ポリプロピレン系樹脂発泡体を、ゲル分率28％の
放射線架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体に変え
て、他は実施例１と同様に実施した。 第１表から、ポリプロピレン系樹脂発泡体のゲ
ル分率が28％及び35％のものは、一体成型による
発泡体の厚みの減少が大きいのに対し、本考案に
係るゲル分率が53％のものは、一体成型による発
泡体の厚みの減少が小さいことが分かる。
本考案の車両用内装成型品は、その中に使われ
ている発泡体の厚さの成型時の減少が少なく、発
泡体のもとの厚さが十分に保持されているので、
良好なクツシヨン性及び緩衝性を有し、且つ、そ
の中に使われている発泡体の厚さが均一（例え
ば、厚みむらがなく、曲折部における厚み減少も
なく、突起部分と平坦部分の差もない）なので、
製品の仕上り、外観も上品である。
ている発泡体の厚さの成型時の減少が少なく、発
泡体のもとの厚さが十分に保持されているので、
良好なクツシヨン性及び緩衝性を有し、且つ、そ
の中に使われている発泡体の厚さが均一（例え
ば、厚みむらがなく、曲折部における厚み減少も
なく、突起部分と平坦部分の差もない）なので、
製品の仕上り、外観も上品である。
第１図は、本考案に係る車両用内装成型品の一
例を示す横断面図である。第２図は、本考案に係
る車両用内装成型品を製造するのに用いる金型の
一例を示す横断面図である。 １……車両用内装成型品、２……骨材、３……
ポリプロピレン系樹脂発泡体、４……表皮材、５
……空間、６……上部金型、７……下部金型、８
……注入孔。
例を示す横断面図である。第２図は、本考案に係
る車両用内装成型品を製造するのに用いる金型の
一例を示す横断面図である。 １……車両用内装成型品、２……骨材、３……
ポリプロピレン系樹脂発泡体、４……表皮材、５
……空間、６……上部金型、７……下部金型、８
……注入孔。
Claims (1)
- ゲル分率が46％以上であるポリプロピレン系樹
脂発泡体に表皮材を貼合せてなる複合体の裏面側
に、熱可塑性樹脂の骨材を一体に成型してなる車
両用内装成型品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1987031890U JPH0541960Y2 (ja) | 1987-03-06 | 1987-03-06 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1987031890U JPH0541960Y2 (ja) | 1987-03-06 | 1987-03-06 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63139146U JPS63139146U (ja) | 1988-09-13 |
| JPH0541960Y2 true JPH0541960Y2 (ja) | 1993-10-22 |
Family
ID=30838042
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1987031890U Expired - Lifetime JPH0541960Y2 (ja) | 1987-03-06 | 1987-03-06 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0541960Y2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0696273B2 (ja) * | 1988-10-07 | 1994-11-30 | 東レ株式会社 | 車両用内装成形品 |
| JPH0678449B2 (ja) * | 1989-07-27 | 1994-10-05 | 東レ株式会社 | パッド材及び車輌用内装材 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54102367A (en) * | 1978-01-31 | 1979-08-11 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Easily moldable crosslinked polyethylenic foam |
| JPS54158471A (en) * | 1978-06-03 | 1979-12-14 | Honda Motor Co Ltd | Production of instrument panel |
| JPS57197162A (en) * | 1981-05-29 | 1982-12-03 | Sekisui Chemical Co Ltd | Laminated film |
| JPS57212236A (en) * | 1981-06-23 | 1982-12-27 | Toray Ind Inc | Crosslinked polypropylene foam |
| JPS59150740A (ja) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58107832U (ja) * | 1982-01-14 | 1983-07-22 | 河西工業株式会社 | 自動車用内装材 |
-
1987
- 1987-03-06 JP JP1987031890U patent/JPH0541960Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54102367A (en) * | 1978-01-31 | 1979-08-11 | Asahi Chem Ind Co Ltd | Easily moldable crosslinked polyethylenic foam |
| JPS54158471A (en) * | 1978-06-03 | 1979-12-14 | Honda Motor Co Ltd | Production of instrument panel |
| JPS57197162A (en) * | 1981-05-29 | 1982-12-03 | Sekisui Chemical Co Ltd | Laminated film |
| JPS57212236A (en) * | 1981-06-23 | 1982-12-27 | Toray Ind Inc | Crosslinked polypropylene foam |
| JPS59150740A (ja) * | 1983-02-16 | 1984-08-29 | Sumitomo Chem Co Ltd | 多層成形品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63139146U (ja) | 1988-09-13 |
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