JPH02253930A - 車輌用内装材の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、車輌用内装材の成形方法、特に、樹脂基材と
ポリオレフィン系樹脂発泡体と繊維編物との積層体を有
する車輌用内装材の成形方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、この種のａ屠体からなる車輌用内装材の成形方法
として、真空成形法、圧縮成形法あるいはホットスタン
ピングモールド法等の成形方法が用いられている。

たとえば、圧縮成形方法では、あらかじめ所望形状に成
形された基材層を金型の雄型にセットし、その基材層の
表面に、有機溶剤中に分散させた接着剤をスプレー等を
用いて塗布する。そこに、ポリオレフィン系樹脂発泡体
に表皮材をラミネートした高温加熱状態の積層体を載置
する。そして、金型の雌型と複合材との空間、及び、積
層体と基材層との空間の空気を真空吸引することにより
、雌型と積層体、及び、積層体と基材層とを密着させる
。その後、積層体の表皮材側から圧縮空気を供給して積
層体を基材層側に圧縮し、所望形状の車輌用内装材を作
成する。（特開昭５４−１５８４７１号公報参照） また、ホットスタンピングモールド法では、ポリオレフ
ィン系樹脂発泡体シートの一方の表面に表皮材を接着し
、他方の面に基材層を接着することにより積層体を作成
する。その積層体を加熱して軟化させ、成形型を用いて
加圧成形することにより、所望の車輌用内装成形品を作
成する。（特開昭５４−１５８４７１号公報参照） 〔発明が解決しようとする課題〕 前記車輌用内装材の成形方法では、成形時にポリオレフ
ィン系樹脂発泡体または繊維編物が収縮する場合がある
。また、成形時にポリオレフィン系樹脂発泡体と繊維編
物との間に空気が侵入する場合がある。そのため、成形
後の車輌用内装材の繊維編物の表面に凹凸が住じる。特
に、ホットスタンピングモールド法による成形では、凹
凸が生じ易い、このような繊維編物の表面に生じた凹凸
は、車輌用内装材の外観や触感性を損ない、車輌用内装
材の商品価値を損なう。

本発明の目的は、繊維編物の表面に生じる凹凸を改善し
た車輌用内装材の成形方法を提供することにある。

〔！ｌ！題を解決するための手段〕

本発明の車輌用内装材の成形方法は、樹脂基材とポリオ
レフィン系樹脂発泡体と繊維編物との積層体を有する車
輌用内装材の成形方法である。

この車輌用内装材の成形方法は、車輌用内装材を所望の
形状に成形することと、成形された車輌用内装材を、ポ
リオレフィン系樹脂発泡体の融解ピーク温度を基準とし
て＋３０℃〜−６０°Ｃの温度範囲において加熱するこ
ととを含んでいる。

皇蛙■吉装材 本発明が適用される車輌用内装材は、ポリオレフィン系
樹脂発泡体を樹脂基材と繊維編物とで挟持した積層体で
ある。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系
樹脂を放射線架橋法や化学架橋法等の周知の架橋法によ
り架橋した架橋ポリオレフィン系樹脂を発泡させたもの
である。ポリオレフィン系樹脂としては、たとえば、ポ
リエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸
ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合
体等のエチレンととニルモノマーとの共重合体、プロピ
レン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン共重合体
等のプロピレンとαオレフィンとの共重合＼ 体があげられる。前記ポリオレフィン系樹脂は単独で、
もしくは２種以上混合して用いられてもよい、また、ポ
リオレフィン系樹脂発泡体は、ゲル分率が１５〜７５％
、見掛は密度が０．２０−０゜０２５　ｇ　／　ｅ　ｃ
であることが望ましい、さらに、ポリオレフィン系樹脂
発泡体は、後述する融解ピーク温度（Ｔｍ　ｆ　）が８
０〜１６５°Ｃであることが望ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体に積層される繊維編物
は、ポリウレタン繊維を含む繊維の編物である。たとえ
ば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維
等の合成繊維、木綿、麻等の天然繊維の１種もしくは２
種以上とポリウレタン繊維との交編物の編物があげられ
る。前記繊維編物において、ポリウレタン繊維は、１５
ｔｉ１％以上、さらに２０重量％以上含有されているの
が望ましい、ポリウレタン繊維が１５１！１１％未満の
場合には、繊維編物の伸び率が低いため成形性が充分で
ない場合がある。繊維編物として望ましいものは、耐候
性が優れたポリエステル繊維とポリウレタン繊維との交
編物であり、ポリエステル繊維編物が上側にあるものが
望ましい、特に、ポリウレタン繊維を２０重量％含有す
るものが望ましい。

なお、繊維の編物は、トリコット、ダブルラッセル等の
周知の方法を用いて編まれたものが用いられる。特に、
繊維編物の長手方向の伸び率が大きい編み方を用いたも
のが望ましい。

前記樹脂基材には、ポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性
樹脂が用いられる。特に、ポリプロピレン系樹脂を用い
たものが望ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体と繊維編物と＆才、ポ
リエステル系、ポリウレタン系等の溶剤型または変性ポ
リオレフィン樹脂系等のエマルジョン型の接着剤を用い
て積層されている。

底皿方抜 前記車輌用内装材は、使用部位の形状、たとえばドアビ
リム、シートバックトリム、リアクオータトリム、セン
ターピラーバッド等の所望の形状に成形される。車輌用
内装材の成形方法としでは、真空成形法、圧縮成形法、
真空−圧縮成形法及びスタンピングモールド法等の周知
の方法が用いられる。

なお、ポリオレフィン系樹脂発泡体と繊維編物との積層
体の裏面に、前記樹脂基材に用いられる熱可塑性樹脂の
溶融物を配置して、所望の形状に一体成形してもよい。

凱然処ニ スタンピングモールド法等の成形方法により成形された
車輌用内装材は、繊維編物の表面に凹凸が生じている場
合がある。そこで、成形された車輌用内装材を加熱処理
することにより繊維編物表面の凹凸を取り除く。

成形された車輌用内装材は、車輌用内装材に用いられて
いるポリオレフィン系樹脂発泡体の融解ピーク温度（Ｔ
ｒｒ＋、ｆ）を基準として＋３０℃〜−６０℃、望まし
くは＋５℃〜−２０℃の温度範囲において加熱される。

加熱温度がＴｒｎｆ＋３０”Ｃより大きい場合には、ポ
リオレフィン系樹脂発泡体が溶けてしまう、また、ポリ
オレフィン系樹脂発泡体のクツシラン性が損なわれ車輌
用内装材の触感性が劣ることになる。さらに、ポリオレ
フィン系樹脂発泡体が膨張しすぎて、成形形状が損なわ
れる。特に、成形により得られた角部の形状のシャープ
性が損なわれる。逆に、加熱温度がＴｍ。

ｆ−６０°Ｃ未満の場合には、処理に長時間を要し実用
的でない。

車輌用内装材の加熱方法としては、たとえば、熱風によ
る加熱、赤外線加熱等が用いられる。また、加熱時間は
、加熱温度によって異なるが、たとえばＴｍｆ＋３０℃
の場合には５分、Ｔｙｎｆ−６０℃の場合には２０分程
度である。

加熱処理において基準となるポリオレフィン系樹脂発泡
体の融解ピーク温度は、次のようにして測定する。

まず走査型示差熱量計（ＤＳＣ）を用い°Ｃポリオレフ
ィン系樹脂発泡体を１ｍｇ計測し、この試料を測定パン
に入れる。そして、ＤＳＣを５０°Ｃ／分で昇温し、こ
の場合の吸熱ピーク温度をＴｒｎｆの４ｆｉ温とする０
次に、Ｔｍｆの機部からＤＳＣを５０°Ｃ／分で常温ま
で降温し、再び５０℃／分で昇温しで吸熱ピーク温度を
測定する。この測定値を、ポリオレフィン系樹脂発泡体
の融解ピーク温度とする。なお、ポリオレフィン系樹脂
発泡体の樹脂構成によっては、吸熱ピークが２個以上発
生する場合があるが、この場合には、吸熱ピーク面積の
大きい方の温度を融解ピーク温度とする。

車輌用内装材の加熱処理は、加温下で行われてもよい、
この場合、湿度は５０〜１００％とされるのが望ましい
、加湿下で加熱処理を行った場合には、繊１１燻物表面
に生じた凹凸の改善効果が大きい。

〔発明の効果〕

本発明の車輌用内装材の成形方法では、成形後の車輌用
内装材の繊維編物表面に生じる凹凸を改善することがで
きる。そのため、商品価値の高い車輌用内装材を提供す
ることが可能となる。

〔実施例） スＪ缶。肛 エチレンが５重量％共重合されているポリプロピレン樹
脂８０重量％と、１−ヘキセンが共重合されている直鎖
状ポリエチレン樹脂（メルトインデックス８　ｇ　／　
１．０分、密度０．９３０ｇ／ｃｃ）２０重量％との混
合樹脂を作成した。この混合樹脂１００重量部に、熱分
解型発泡剤としてアゾジカルボンアミドを７．５重量部
、フェノール系の安定剤及びリン系の安定剤をそれぞれ
０゜３重量部、架橋助剤としてエチレングリコールジメ
タクリレートを２重量部添加して均一に混合した。

これをＴ−グイ法より厚みｌ、７ｒｎｒｎのシート状に
成形し、このシートに平均ゲル分率が５０％になるよう
に電離性放射線を照射した。得られたシートを２３０℃
の塩浴上で加熱発泡させ、見掛は密度０．０６７’　ｇ
／ｃｍ’のシート状の発泡体を得た。得られた発泡体の
融解ピーク温度をＤＳＣ（理学製）により測定したとこ
ろ、１４３°Ｃであった。

得られたシート状発泡体の表面に、ボリエステル繊維７
０重量％とポリウレタン繊維３０重量％と乞・ツーウェ
イニット編みにした交編物をポリウレタン系の溶剤型接
着剤を用いて貼り合わせ、積層体を得た。得られた積層
体を一片が１５０ｒｏｍの正方形状に切断し、発泡体の
裏面に２００°Ｃの溶融ポリプロピレン樹脂を配置して
、圧力５８ｋｇ／ｃｍ”で一体成形した。成形品の繊維
編物表面には、若干の凹凸が観察された。

得られた成形品に、第１表に示す加熱温度及び加熱時間
で加熱処理を施した。加熱処理後の成形品について、繊
維編物の表面凹凸状態と形状安定性を観察した。その結
果を第１表に示す。

実施班又 実施例１の混合樹脂に用いた熱分解型発泡剤であるアゾ
ジカルボンアミドの添加量を１０．０重量部に変更し、
実施例１と同様に厚さ！、、５ｍｎｘの樹脂シートを得
た。このシートを実施例！と同様に加熱発泡させ、見掛
は密度Ｏ，０５１ｇ／ｃｍ３の発泡体を得た。この発泡
体の融解ピーク温度も１４３°Ｃであった。

得られた発泡体から　実施例１と同様に積層体を作成し
、この積層体から成形品を得た。成形品の繊維編物表面
には、−見して凹凸が観察された。

得られた成形品に実施例１と同様に加熱処理を施し、そ
の後の繊維編物表面の凹凸状態及び形状安定性を観察し
た。その結果を第１表に示す。

ｚ隻斑主 実施例１の混合樹脂に用いた熱分解型発泡剤であるアゾ
ジカルボンアミドの添加量を１５．０重量部に変更し、
実施例１と同様に厚さｌ、　　３ｍｍの樹脂シートを得
た。この樹脂シートを実施例１と同様に加熱発泡させ、
見掛は密度０．０３５ｇ／ｃｍ”の発泡体を得た。この
発泡体の融解ピーク温度も１４３℃であった。

得られた発泡体から実施例１と同様に積層体を作成し、
この積層体から成形品を得た。成形品の繊維編物の表面
には、多数の凹凸が観察された。

得られた成形品に実施例１と同様に加熱処理を施し、そ
の後の繊維編物の表面の凹凸状態及び形状安定性を観察
した。その結果を第１表に示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 樹脂基材とポリオレフィン系樹脂発泡体と繊維編物との
   積層体を有する車輌用内装材の成形方法であって、 前記車輌用内装材を所望の形状に成形することと、 成形された前記車輌用内装材を、前記ポリオレフィン系
   樹脂発泡体の融解ピーク温度を基準として＋３０℃〜−
   ６０℃の温度範囲において加熱することと、 を含む車輌用内装材の成形方法。