JPH01222936A - 車両用内装成型品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体の両表面の一方
の面に表皮材を貼り合わせ、他方の面に骨材用熱可塑性
樹脂を一体成型した、自動車などに用いられる車両用内
装成型品に関する。

［従来の技術］ この種の従来の車両用内装成型品としては、次のような
ものが知られている。

■第１従来例 特開昭５４−１０３６７号公報に示されるように、予め
所望形状に成型された骨材を金型の雄型にセットし、そ
の骨材の表面に有機溶剤で分散した接着剤をスプレー等
によって塗布し、そこに、ポリオレフィン系樹脂発泡体
に表皮材をラミネートした高温加熱状態の複合材を載置
し、雌型と複合材との空間、および、複合材と骨材との
空間それぞれの空気を真空吸引により除去して雌型と複
合材、および、複合材と骨材それぞれを密着させ、しか
る後、複合材の表皮材側から圧縮空気を供給して複合材
を骨材側に圧縮して加圧し、所望形状の車両用内装成型
品を得る。

■第２従来例 特開昭５４−１５８４７１号公報に示されるように、発
泡体シートの一方の表面に表皮材としてのレザーシート
を接着するとともに、他方の面に骨材（芯材）を接着し
て積層体を得、その積層体を加熱軟化した状態で成形型
で加圧成形して所望形状の車両用内装成型品を得る。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上記第１および第２従来例では、それぞ
れ次の欠点があった。

（ｉ）第１従来例の欠点 骨材を予め所望形状に成型しておかなければならないう
えに、その骨材の表面に接着剤を塗布しなければならず
、工程が多くなって生産性が低下する欠点があった。

また、接着剤を分散するために有機溶剤が必要であり、
作業環境が悪化するとともに、その引火性のために火災
の戊があり、更に、コストが高くなる欠点があった。

（ｉｉ　）第２従来例の欠点 骨材を加熱軟化するために、骨材を高温で加熱しなけれ
ばならず、その加熱状態で発泡体シートに圧力が加えら
れ、発泡体シートの骨材と接着されている側が高温にな
り、気泡が膨張しながら変形して破壊されるとともに、
その破壊が表皮材側の気泡にまで波及し、表皮材側に凹
凸を発生し、不良品を発生しやすくて製品歩留りが低い
欠点があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであっ
て、一体成型時に接着剤を使用せず、かつ、複合材や骨
材に対する前もっての成型を不用にして、品質および生
産性のいずれをも高くして生産できる車両用内装成型品
を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明に係る車両用内装成型品は、このような目的を達
成するために、ゲル分率が１０〜７５％の架橋ポリオレ
フィン系樹脂発泡体の少なくとも一方の面が気泡面で、
かつ、気泡面の表面から０．５ａ＊までの厚み部分のゲ
ル分率が３５％以上になるように形成され、前記架橋ポ
リオレフィン系樹脂発泡体の一方の面に表皮材が貼り合
わされ、一方、気泡面に、ホットスタンピングモールド
法により骨材用熱可塑性樹脂が一体成型されて成ること
を特徴としている。

ホットスタンピングモールド法とは、金型の一方のプレ
ス面上に溶融状態の骨材用熱可塑性樹脂を、団子状に点
在するように、または、シート状にして分配供給し、そ
の上に、ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮材を貼り合
わせた所定大の複合材を加熱状態で供給し、その状態で
加圧することにより複合材に骨材用熱可塑性樹脂を熱融
着によって一体化しながら成型する方法である。

また、このポリオレフィン系樹脂発泡体の材料としては
、エチレンが０．５〜３５％、ランダムまたはブロック
あるいはランダム−ブロック状に共重合されたポリプロ
ピレン樹脂を用いるのが好ましいが、密度０．８９７〜
０．９５５ｇ／ｃｃのＭｌｏ、５〜５０のポリエチレン
樹脂や、エチレンとα・オレフィンの共重合ポリエチレ
ン樹脂とか、エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸、アク
リル酸エステル等のモノマーが共重合されたポリエチレ
ン樹脂、更には、前述のようなポリプロピレン樹脂とポ
リエチレン樹脂、または、共重合されたポリエチレン樹
脂の混和物から成る発泡体などが適用できる。

また、上述の樹脂に、発泡体に悪影響を与えない範囲で
更に他の樹脂を混合しても良い。例えば、低密度、中密
度あるいは高密度ポリエチレン、α−オレフィンを共重
合したポリエチレン系共重合体、または、エチレンを主
成分とする酢酸ビニルもしくはアクリル酸エステルとの
共重合体を混合しても良い。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体に貼り合わせる表
皮材としては、天然、人造の繊維を用いた布帛状物、ポ
リ塩化ビニル樹脂からなるシート、熱可塑性エラストマ
ーシート、レザー等の公知のものを用いることができる
。

本発明に用いる骨材用熱可塑性樹脂としては、ポリプロ
ピレン樹脂を用いるのが好ましいが、前述したポリオレ
フィン系樹脂発泡体の材料と同様のものや、ＡＢＳ樹脂
、ポリスチレン樹脂などが適用できる。

また、ポリオレフィン系樹脂発泡体と骨材用熱可塑性樹
脂との組合せとしては、ポリプロピレン系樹脂発泡体と
ポリプロピレン樹脂の場合が好ましいが、ポリエチレン
系樹脂発泡体とポリエチレン樹脂でも良く、また、ポリ
プロピレン系樹脂発泡体とポリエチレン樹脂のように異
質のものを組合せても良い。但し、異質のものを組合せ
る場合には、それらの間に、例えば、アトマーフィルム
（三井石油社製）やクランペター（倉敷紡績社製）など
の接着性フィルムを介在させて熱融着する。

本発明に用いる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体のゲル
分率は１０〜７５％である。ゲル分率が１０％未満では
、成型時の熱および圧力により気泡破壊が発生し、表皮
材側に凹凸を生じ、一方、ゲル分率が７５％を越えると
、成型不能になる。

また、ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面のうち、少な
（とも一方の面が気泡面に形成され、その気泡面におけ
る表面から０．５ａｍ＋までの厚み部分のゲル分率が３
５％以上であり、気泡の溶融破壊を抑える上において、
好ましくは４５％以上である。

ゲル分率が３５％未満では、成型時の熱および圧力によ
り気泡破壊が発生し、表皮材側に凹凸を生じる。

なお、上記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体のゲル分率
とは、次のようにして測定した値をいう。

まず、発泡体を約１ｍ＋ａ角に切断し、０．１ｇ程度を
採取し、これを試料として精秤し、その重量をＡ（ｇ）
とする。

この試料を１３０°Ｃの温度で３時間テトラリン中で加
熱した後に冷却し、さらにアセトンで洗浄した後に水洗
して溶出分を除去した後に乾燥する。

この乾燥後の試料を精秤し、その重量をＢ　（ｇ）とす
る。

ゲル分率（％）は次式で算出する。

ゲル分率（％）　＝Ｂ／ＡＸ　ｌ　００本発明に用いる
ポリオレフィン系樹脂発泡体としては、熱分解型発泡剤
を用いたものでも、押出機内に液体とポリオレフィン系
樹脂とを混練し、その液体のガス化により得られたいわ
ゆる押出発泡と称する方法で製造されたものでも良く、
公知の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する方法
であれば、いかなる方法を用いても良い。そして、平均
発泡倍率が５〜４０倍のものが好適に使用される。

特に好ましい方法としては、ポリオレフィン樹脂、発泡
剤、架橋促進剤からなる混合物を電離放射線で架橋し、
しかるのちに発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ
る方法、あるいは、ポリオレフィン樹脂、発泡剤、有機
過酸化物、架橋促進剤、場合によっては架橋調節剤から
なる混合物を有機過酸化物および発泡剤の分解温度以上
に加熱して架橋と発泡を行わせる方法などが挙げられる
。

これらの方法はエンドレスな連続シート状発泡体を製造
する場合に好適である。

発泡剤としては、常温で液体または固体の化合物でポリ
オレフィン樹脂の溶融点以上に加熱されたときに分解ま
たは気化する化合物でシート化や架橋反応を実質的に妨
害しない限り任意のものが使用できるが、分解温度が１
８０〜２４０°Ｃの範囲のものが好ましい、その具体的
な例としては、アブジカルボンアミド、アゾジカルボン
酸金属塩、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどが
ある。

これらの発泡剤は、ポリプロピレン樹脂に対して０．１
〜４０重量％の範囲で使用され、それぞれの種類や発泡
倍率によって任意に混合量を変えることができる。

架橋反応に有機過酸化物を用いる場合は、沸点が、本発
明で用いるポリオレフィン樹脂の流動開始温度以上のも
ので分解半減期が１分間の場合の分解温度が約１２０℃
以上のものが好ましく、特に好ましくは１５０°Ｃ以上
のものである。その具体的な例としては、メチルエチル
ケトンパーオキシド（１８２°Ｃ）　、ｔ−プチルパー
オキシイソプロピルカーボネー）　（１５３℃）、ジク
ミルパーオキシド（１７１’ｃ）などがある、これらの
有機過酸化物はポリオレフィン樹脂に対して０．０１〜
１０重量％、好ましくは０゜０５〜５重量％使用される
。

架橋促進剤の代表的な例としては、ジビニルベンゼン、
ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレンなどがあり、そ
の好ましい添加量は、ポリオレフィン樹脂に対して０．
１〜３０重量％、より好ましくは０．３〜２０重量％で
ある。

ポリオレフィン樹脂と発泡剤や架橋促進剤、有機過酸化
物の混合は、従来公知の混合方法によって行うことがで
きる。例えば、ヘンシェルミキサによる混合、パンバリ
ミキサによる混合、ミキシングロールによる混合、混練
押出機による混合、発泡剤、架橋促進剤、有機過酸化物
を溶解した溶液にポリプロピレン樹脂を浸漬する方法な
どがあり、単独または併用して使われる。特に樹脂が粉
末状の場合は、ヘンシェルミキサによる粉末混合が便利
である。粉末混合は通常室温から樹脂の軟化温度の間で
行われ、溶融混合は、通常、樹脂の溶融温度から１８５
°Ｃの範囲で行われる。

連続シート状の発泡体を製造する場合は、発泡体の分解
温度以下で押出成形によりシート状に成形しておくこと
が望ましい。

均一に混合または混練成形された発泡組成物の架橋と発
泡は有機過酸化物による場合は１３０〜３００°Ｃ好ま
しくは１５０〜２６０°Ｃの温度範囲で常圧または加圧
下に加熱して行うことができる。架橋と発泡剤の分解が
加熱時にほとんど同時におこる場合は加圧密閉できる金
型の中で架橋と発泡に必要な時間だけ加熱し、除圧と同
時に発泡させる方法が用いられる。粉末混合物をそのま
ま発泡させる場合にはこの方法がきわめて有効である。

また、加熱架橋条件で発泡剤が分解しない場合には、架
橋を行ったあと発泡剤の分解温度以上で常圧または加圧
下に加熱して発泡させる方法が用いられる。

特に気泡が微細な発泡体を得るためには加圧下に発泡さ
せる方法が好ましい。架橋や発泡に必要な加熱時間は組
成加熱温度、被発泡物の厚さなどによって異なるが、通
常は１〜３０分である。

発泡性組成物を電離性放射線を照射することによって架
橋する場合、電離性放射線としては、電子線加速器から
の電子線Ｃｏ６０その他の放射性同位元素からのα、β
、γ線が好ましいが、Ｘ線や紫外線を用いても良い。こ
れらの放射線照射量は架橋促進剤の種類、目的とする架
橋の割合によって異なるが、一般に０．１〜３０Ｍｒａ
ｄ　、好ましくは０．５〜２０Ｍｒａｄである。

このようにして放射線架橋された樹脂の発泡は、ポリプ
ロピレン樹脂の溶融温度、好ましくは１９０°Ｃ以上の
温度に加熱する方法であれば、常圧、加圧、減圧いずれ
の条件下でも良（、加熱源や加熱媒体についても未発泡
成形物の形状や発泡時の圧力状態に応じて任意のものが
使用できることは前述の場合と同様である。

架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面のうちの一方の
面に気泡面を形成する手段としては、架橋ポリオレフィ
ン系樹脂発泡体の単品に、スライス加工した架橋ポリオ
レフィン系樹脂発泡体のスキン面を貼り合わせるか、あ
るいは、スライス加工した架橋ポリオレフィン系樹脂発
泡体ものを単独で使用するといったことが可能である。

軟らかさを自由に選択できて、各種の用途に適合できる
点を考慮すれば、前者の手段による方が好ましい。

［作用］ 架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の気泡面を溶融状態の
骨材用熱可塑性樹脂に接触させ、熱融着により一体化し
ながら成型する。

［実施例］ １隻■上 発泡倍率が１５倍、厚さ２．０■、ゲル分率３５％の架
橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を１ＩＩＩＩＩにスライ
ス加工し、スライスされた気泡面の表面から０．６−ま
での厚み部分のゲル分率が４５％である架橋ポリオレフ
ィン系樹脂発泡体を得、そのスライスされたポリオレフ
ィン系樹脂発泡体のスキン面と、発泡倍率が２５倍、厚
さ２．０閣、ゲル分率３５％の架橋ポリオレフィン系樹
脂発泡体のスキン面とを、４００℃の熱風発生機により
熱風を融着面に供給して表層部を溶融しながら、圧着ロ
ールにより圧着して貼り合わせ、一方に気泡面が形成さ
れたポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。この表層部を
溶融する手段としては、融着面側を電気ヒータなどで加
熱するなど、各種の手段が採用できる。

貼り合わせ加工された架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体
ｌの、発泡倍率が２５倍側のスキン面に、図示のように
、表皮材として、厚さ０．４５ｍの軟質ポリ塩化ビニル
シート２が２液型ポリ工ステル系接着剤により貼り合わ
され、複合材３が構成されている。

骨材用熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン樹脂を、２
０３°Ｃの温度で溶融した状態で、Ｔダイ法により金型
のプレス面上に重１５６ｇ分押し出し、そのポリプロピ
レン樹脂上に、架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体１の気
泡面が接触するように複合材３を置き、４０’Ｃに加熱
された２６ｔｏｎプレスにより、５０、ｌｏｃｋｇ／ｃ
４の圧力を３０秒間かけて一体成型し、複合材３に骨材
４が熱融着された車両用内装成型品５を得た。

１隻Ｕ 発泡倍率が２５倍、厚さ２．０ｍ＋、ゲル分率３５％の
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を１ＩＩＩＩ１１にス
ライス加工し、スライスされた気泡面の表面から０．６
ｍまでの厚み部分のゲル分率が４５％である架橋ポリオ
レフィン系樹脂発泡体を得、そのスライスされたポリオ
レフィン系樹脂発泡体のスキン面と、発泡倍率が２５倍
、厚さ２．０ＩＩＩ１１、ゲル分率３５％の架橋ポリオ
レフィン系樹脂発泡体のスキン面とを、４００”Ｃの熱
風発生機により熱風を融着面に供給して表層部を溶融し
ながら、圧着ロールにより圧着して貼り合わせ、一方に
気泡面が形成されたポリオレフィン系樹脂発泡体を得た
。

貼り合わせ加工された架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体
１のスキン面に前述第１実施例と同様にして軟質ポリ塩
化ビニルシート２が貼り合わされて複合材３が構成され
、そして、その複合材３に、前述第１実施例と同様にし
て骨材用熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン樹脂を一
体成型し、複合材３に骨材４が熱融着された車両用内装
成型品５を得た。

止較■土 発泡倍率が２５倍、厚さ３．０ｍｍ、ゲル分率３５％の
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体単品を用い、前述第１
実施例と同様にして、その両スキン面の一方に軟質ポリ
塩化ビニルシートを貼り合わせるとともに、他方にポリ
プロピレン樹脂を一体成型し、車両用内装成型品を得た
。

１較１ 発泡倍率が１５倍、厚さ２．Ｏａ＋ｓ、ゲル分率３５％
の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を１１１１１にスラ
イス加工し、スキン面の表面から０．５ｍｍまでの厚み
部分のゲル分率が３５％である架橋ポリオレフィン系樹
脂発泡体を得、そのスライスされたポリオレフィン系樹
脂発泡体の気泡面と、発泡倍率が２５倍、厚さ２．０ｍ
ｍ、ゲル分率３５％の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体
のスキン面とを、４００°Ｃの熱風発生機を備える熱風
炉に供給して表層部を溶融しながら、圧着ロールにより
圧着して貼り合わせ、両面がスキン面であるポリオレフ
ィン系樹脂発泡体を得、その架橋ポリオレフィン系樹脂
発泡体を用い、前述第１実施例と同様にして、その両ス
キン面の一方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合わせ
るとともに、他方にポリプロピレン樹脂を一体成型し、
車両用内装成型品を得た。

比較例１ 発泡倍率が２５倍、厚さ２．０閣、ゲル分率３５％の架
橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を１閣にスライス加工し
、スキン面の表面から０．５ｍｍまでの厚み部分のゲル
分率が３５％である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を
得、そのスライスされたポリオレフィン系樹脂発泡体の
気泡面と、発泡倍率が２５倍、厚さ２．０ｍｍ、ゲル分
率３５％の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体のスキン面
とを、４００℃の熱風発生機を備える熱風炉に供給して
表層部を溶融しながら、圧着ロールにより圧着して貼り
合わせ、両面がスキン面であるポリオレフィン系樹脂発
泡体を得、その架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を用い
、前述第１実施例と同様にして、その両スキン面の一方
に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合わせるとともに、
他方にポリプロピレン樹脂を一体成型し、車両用内装成
型品を得た。

上記実施例１、実施例２、比較例１、比較例２および比
較例３それぞれの表皮材の表面における凹凸の状態を観
察したところ、次表に示すような結果を得た。

（以下、余白） ０１表面に凹凸状態無し。

○：裏表面極わずかな凹凸状態有り。

Δ：裏表面明らかに凹凸状態有り。

×：凹凸が発生し、気泡破壊も有り。

上記の結果から、本発明の実施例１および実施例２によ
る車両用内装成型品においては、いずれも１００ｋｇ／
ｃ＋１プレスによっても製品を得ることができ、それに
対して、比較例１１比較例２および比較例３では、いず
れも、全く製品を得ることができないことが明らかであ
った。

［発明の効果］ 本発明に係る車両用内装成型品によれば、架橋ポリオレ
フィン系樹脂発泡体の両面の気泡面に溶融状態の骨材用
熱可塑性樹脂を接触させてホットスタンピングモールド
法により一体成型されるから、骨材用熱可塑性樹脂と架
橋ポリオレフィン系樹脂発泡体との接触面積が小さく、
骨材用熱可塑性樹脂からポリオレフィン系樹脂発泡体に
熱が伝達されても、その熱によって架橋ポリオレフィン
系樹脂発泡体が高温に上昇することを抑制でき、熱によ
る気泡の破壊およびその破壊の他の気泡への波及が少な
く、表皮材の表面に凹凸状態が発生することを防止でき
、その製品歩留りおよび品質のいずれをも向上できる。

また、複合材または骨材を予め成型せずに済むから、工
程少なく生産できるようになって生産性を向上できる。

更には、第１従来例に比べれば、一体成型時に接着剤を
使用しないから、コストが安くなるとともに、環境悪化
や火災の虞もなく、安全に車両用内装成型品を得ること
ができる利点がある。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る車両用内装゛成型品の一実施例の断
面図である。 ｌ・・・ポリプロピレン系樹脂発泡体 ２・・・表皮材 ３・・・複合材 ４・・・骨材 出願大東し　株式会社 代理人　弁理士　杉　谷　　　勉

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ゲル分率が１０〜７５％の架橋ポリオレフィン系
   樹脂発泡体の少なくとも一方の面が気泡面で、かつ、気
   泡面の表面から０．５ｍｍまでの厚み部分のゲル分率が
   ３５％以上になるように形成され、前記架橋ポリオレフ
   ィン系樹脂発泡体の一方の面に表皮材が貼り合わされ、
   一方、気泡面に、ホットスタンピングモールド法により
   骨材用熱可塑性樹脂が一体成型されて成る車両用内装成
   型品。