JPH01195036A - 積層成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、合成樹脂からなる骨材成形体に他の合成樹脂
からなる表皮層を積層した積層成形体長びその製造方法
に関する。

〔従来の技術〕

従来、立体成形品の表面を合成樹脂の表皮層で保護した
り、あるいは、化粧、印刷した成形体として、合成樹脂
からなる骨材成形体に他の合成樹脂からなる表皮層を積
層した積層成形体が知られている。

この積層成形体は、合成樹脂シートを射出成形用金型の
キャビティ内壁面に真空成形により吸引して予備成形し
、その後、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹
脂を射出充填して得られ、主に自動車の内外装部品、建
材等として広く用いられている。

このような成形体では、表皮層としてあらかじめ文字や
模様等を付けたものを使用すれは、立体成形品に成形と
同時に絵付けか容易にできるというメリットかある。

〔発明が解決すべき問題点〕

しかし、従来、表皮層として用いる合成樹脂シート・フ
ィルムとしては、例えばポリ塩化ビニル−４＝ 等を用いているが、従来の表皮層材料ては、真空成形時
の吸引性か悪く、成形体の立体形状か複雑になるほと成
形か難しく、角部にひび割れが生じたり、あるいは、一
部にしわが生したりするなどの問題か生じていた。また
、金型のキャビティ内壁面のシホ模様の転写によるシホ
付けも必ずしも良好とは言えなかった。さらに、ポリ塩
化ビニル等の表皮層では耐熱性、耐寒性か劣り、可塑剤
がブリードアウトするため、自動車内装部品として肌触
りか悪いなどの点で劣り、また、耐傷付き、性について
も良好でない等の問題もあった。

本発明は、このような問題点を解決するためのもので、
表面の柔軟性、耐熱性、耐寒性、耐傷付き性に優れ、製
造の容易な積層成形体、及び、その製造方法を提供する
ものである。

〔問題点を解決すべき手段〕

本発明の積層成形体は、合成樹脂からなる骨材成形体の
表面に、表皮層を積層した成形体であり、前記表皮層が
、 ■ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系
重合体ゴムの部分架橋物とのフレンド体からなる熱可塑
性エラス１ヘマー製の外層と、■合成樹脂の柔軟性発泡
体からなる中間発泡層と、 ■前記骨材成形体と前記中間発泡層との間に介在すべき
保護フィルム層と、 で形成されている積層成形体である。

また、その製造方法としては、次の様な成形方法を列挙
できる。

（ａ＞■ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α　　・−
オレフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体か
らなる熱可塑性エラス１〜マー製の外層と、■合成樹脂
の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、■保護フィルム
層と、を積層して形成された複合シートまたはフィルム
を予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ側にし
て複合シートまたはフィルムをそのキャビティ内壁面に
吸引密着させてから型締めし、キャビティ内に流動可塑
化状態にある合成樹脂を射出充填して成形する方法。

（ｂ）前記■■■からなる複合シートまたはフィルムを
予備加熱した後、前記外層を金型のキャビティ内壁面側
にして複合シートまたはフィルムをそのキャヒティ内壁
面に吸引密着させてから、この複合シートまたはフィル
ムの密着したキャビティ内に流動可塑化状態にある合成
樹脂を流し込み、その後、型締めして成形する方法。

〔作用〕

本発明の成形体は、■前記した熱可塑性エラストマー製
の外層と、■合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡
層と、■保護フィルム層とでなる表皮層を骨材成形体に
積層してなるため、表面の柔軟性が優れて、肌触りを良
好にでき、また、耐傷付き性にも優れた成形体とするこ
とができる。

さらに、本発明の成形方法では前記■■■の各層からな
る複合シートまたはフィルムを用いているため、とりわ
け前記熱可塑性エラストマーの外層ガ存在するため、金
型キャヒティ内壁面への吸引密着性能がよく、複雑な立
体形状に対応して割れやしわを生ずることなく成形てき
るとともに、シボ模様の講に奥深く食い込むなめシボ付
けも良好となる。

本発明において、表皮層の外層を形成するポリオレフィ
ン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴムの部
分架橋物とのブレンド体からなる熱可塑性エラストマー
は、柔軟性、耐傷付き性、耐熱性、耐寒性に優れており
、柔軟性の温度依存性も少なく、また可塑剤含有軟質ポ
リ塩化ヒニルの場合のような表面のべとつき感もなく成
形体の表面外層材として最適である。このようなエラス
トマーとしては、次のようなものが示される。

（Ｉ）エチレンまたはプロピレンの単独重合体または少
量の他の重合性単量体との共重合体によって代表される
各種ポリオレフィン系樹脂およびエチレンと炭素数３〜
１４のα−オレフィンとの２元共重合体ゴムまたはこれ
に各種ポリエチレン化合物をさらに共重合さぜな３元共
重合体ゴムであるエチレン・α−オレフィン系共重合体
ゴムの部分架橋物のブレンド体からなる熱可塑性組成物
（たとえば、特公昭５３−２１．０２１号及び特開昭５
５−７１７３８号公報参照）。

（］Ｉ）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して
得られた熱可塑性組成物（たとえば、特公昭５Ｂ−３４
，２１０号、特開昭５３−１４９２４０号公報、及び特
開昭５３−１４９２４１号公報参照）。

（Ｉ）ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムとのブレンド体を動的に熱処理して得
られたものに、さらにポリオレフィン系樹脂をブレンド
して得られた熱可塑性組成物（たとえは、特開昭５３−
１４５８５７号公報、及び特開昭５４−１６５５４号公
報参照）。

（ＴＶ）エチレンの単独重合体または少量の他の重合性
単量体との共重合体によって代表されるペルオキシ１〜
架橋型ポリオレフイン系樹脂、プロピレンの単独重合体
または少量の他の重合性単量体との共重合体によって代
表されるペルオキシド非架橋型ポリオレフィン系樹脂及
びエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムのブレンド
体を動的に熱処理して得られた熱可塑性組成物（たとえ
ば、特開昭５５−７１７３９号公報参照）などである。

これら各種の熱可塑性エラストマーにおいて、ポリオレ
フィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系重合体ゴム
の部分架橋物とは、９０／１０〜１０／９０、好ましく
は８０／２０〜２０／８０の重量比となるようにブレン
ドして用いられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、シート成形時の成形し
やすさ、シートの耐傷付き性などの点から、ポリエチレ
ン、特に低密度ポリエチレンとポリプロピレンとを１０
／９０〜７０／３０の重量比で混合して用いることが好
ましい。

また、部分架橋されるべきエチレン・α−オレフィン系
重合体ゴムとしては、主として強度的な理由から、エチ
レンとα−オレフィンとが５０１５０〜９０／１０、好
ましくは７０／３０〜８５／１５のモル比で、また、ム
ーニー粘度Ｍ　Ｌ　１＋４　（１２１℃）が約２０以上
、好ましくは約４０〜８０のものが使用されることが望
ましい。そして、これらのエチレン・α−オレフィン系
重合体ゴムの部分架橋は、一般に熱可塑性エラストマー
］０−］〇− ０重量部に対し約０．１〜２重量部の有機ペルオキシド
を用いて、動的に熱処理して行われる。

そして、これらの熱可塑性組成物中には、必要に応じて
ポリイソブチレン、メチルゴムなどによって代表される
ペルオキシド非架橋型炭化水素系ゴム状物質および／ま
たは鉱物油系軟化剤を混合することもてきる。

次に、表皮層の中間発泡層を形成する合成樹脂の柔軟性
発泡体としては、硬質発泡を除く趣旨であるから柔軟性
があれは各種合成樹脂の発泡体を使用できる。但し、前
記熱可塑性エラストマーとの接着性からみて、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系合成樹脂発
泡体が好適である。また、発泡体として、例えば、特公
昭３つ一２５５００号公報、同４．０−２５３５１号公
報、同４０−２５３５２号公報に記載されたアジド架橋
剤を用いた架橋発泡体、あるいは放射線による架橋発泡
体を用いることができる。発泡倍率は約５〜５０倍か望
ましい。また、厚さは１〜１０ｍｍ程度のものが用いら
れる。

この中間発泡層の存在により、表皮層に柔軟性を付与で
き、これが前記熱可塑性エラストマーの柔軟性に加わり
、成形体表面の肌触りの良さをさらに向上できる。よっ
て、自動車内装用として最適で、しかも、衝撃吸収力も
あることから、安全性の点ても優れる。

保護フィルム層は、成形時において中間発泡層を骨材成
形体成形用の溶融樹脂から保護し、成形時の圧力や熱等
で中間発泡層が漬れないようにするものである。これに
より表皮層の柔軟性を確保できる。

保護フィルム層の材質としては、各種合成樹脂を使用で
きるが、中間発泡層、骨材成形体との接着性のよいもの
が望まれる。また、真空成形時の吸引密着性のよいもの
がよい。このようなことから、前記外層として用いた熱
可塑性エラストマーを好適に利用できる。また、厚さは
０．２〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。

次に、骨材成形体を成形するのに用いられる合成樹脂は
、熱可塑性樹脂、前記熱可塑性エラストマーのいずれも
使用できる。

熱可塑性樹脂としては、結晶性、非品性を問わず、低密
度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン
、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンある
いはエチレン、プロピレン１−ブテン、４−メチル−ペ
ンテン等のα−オレフィン同士のランタムあるいはフロ
ック共重合体等のポリオレフィン、エチレン・アクリル
酸共重合体、エチレン　酢酸ビニル共重合体、エチレン
・ヒニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共
重合体、等のエチレン・ビニル化合物共重答体、ポリス
チレン、アクリロニトリル　スチレン共重合体、ＡＢＳ
、メタクリル酸メチル・スチレン共重合体、α−メチル
スチレン　スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ
塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル　塩化ビ
ニリデン共重合体、アクリル酸エステルとして、ポリア
クリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリビニ
ル化合物、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−
１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネー１〜、ポ
リフェニレンオキサイド等あるいはこれらの混合物、も
しくはシリコン系、ウレタン系等のいずれの樹脂でもよ
い。

これら合成樹脂の中から、成形条件、用途、性質、価格
等を考慮して適宜選択され使用されるが、ポリオレフィ
ン系樹脂、とりわけポリプロピレンが好的である。また
、ポリプロピレンと前記熱可塑性エラストマーの混合組
成物をも使用できる。

また、これら成形材料は必要に応じて、発泡剤で発泡さ
せたり、あるいは、要求される物性を損なわない範囲で
、または、物性をさらに改善する目的で木粉や繊維片、
無機充填剤等を混入してもよい。

次に、■■■からなる複合シートまたはフィルムの製法
については、例えば■■■の各シートあるいはフィルム
をＴダイ法、インフレーション法等で単独で成形してお
き、これらを積層接着して成形できる。

例えはポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
ン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレン１〜体を約］、
　５０〜２５０℃の押出機からＴダイ法で押し出し、押
し出された溶融状態にあるシート状熱可塑性エラストマ
ーを発泡体シートと重ねて一対のロールて引き取り成形
する。その際、両シートの接合面側を重ねる前にヒータ
で加熱しておく。そして、一対のロールの一方を６０〜
７０℃に加熱されたエンボス加工用ロールとし、他方を
加熱していない通常のロールとし、■の外層側をエンボ
ス加工用ロール側に接触させれば、複合シートの製造時
にその外層表面をエンボス加工できる。このように処理
したものを使用すれは、骨材成形体との一体成形時に艶
を生ずることがない。

次に、Ｔタイ法で保護フィルムを押し出しつつ、このフ
ィルムを前記２層シートの発泡シート側に重ねて一対の
ロールで引き取ると、本発明で使用する複合シートを製
造できる。

なお、エンボス処理は後記した実施例のように金型によ
り行うこともできる。本発明で使用する複合シートもし
くはフィルムには必要に応じて印刷工程により文字、絵
柄、模様が印刷される。

前記した（ａ＞の製造方法についてこの方法を実施する
装置について触れながら更に詳細に説明すると、この装
置は第１図（ａ）〜（ｄ）に示したように、少なくとも
雌雄一対の射出成形用金型（１，２）を備えている。そ
して、雌型１には、キャビティ３内を負圧化するために
真空ポンプ６に接続される空気吸引路７が形成されてい
る。また、雌型１のキャビティ内壁面には、必要に応じ
て、エンボスあるいはシボ模様を刻設しである。

この雌雄一対の金型（］、、２）が開いた状態で前記複
合シートもしくはフィルム４を雌型１のキャビティ開口
部を覆うように展張し、その開口部部分の複合シートも
しくはフィルム４に予備加熱装置のヒータ部５を接近さ
せて予備加熱する。予備加熱温度は、１５０〜２００℃
である。予備加熱の手段としては、ヒータ部５の接近の
みならず温風の吹き付け、加熱ロールの接触等様々な手
段によることができる。

その後、真空ポンプ６による吸引で雌型１キヤヒテイ３
内を負圧化し、そのキャビティ内壁面に前記複合シート
もしくはフィルム４を吸引密着させる（第１図（ｂ））
。このとき、複合シートもしくはフィルム４は前記構成
の熱可塑性エラストマーを使用していることから、金型
（１，２）のキャビティ形状に合わせてきわめて良好に
密着し、一部に割れやしわを形成することがない。また
、シボ模様を形成している凹凸に深く食い込むため、シ
ボ模様がきわめて良好に転写できる。

その後、ヒータ部５を退避させ、第１図（ｃ）のように
、雌雄一対の金型（１，２＞を型締めし、射出成形機８
からのキャビデイ３内に流動可塑化状態にある合成樹脂
を射出充填し、冷却等により固化した後、製品として取
り出ず。

なお、製品取り出しのためのトリミングは型締めと同時
に金型（１，２＞内で行うことができるので、後工程で
のトリミングは不要である。

次に、前記（ｂ）の製造方法について説明すると、この
場合は、第２図に示したように、雌型１を下にし雄型２
を上にした一対の成形用金型（１゜２）を備え、金型（
１，２）を開いた状態で、前記複合シートまたはフィル
ム４を予備加熱装置のヒータ部５で予備加熱しつつ、金
型（１，２＞間に供給して、雌型１のキャビティ開口部
を覆うように展張し、その後、真空ポンプ６による吸引
で金型（１，２）のキャビティ内壁面に前記複合シート
もしくはフィルム４を吸引密着させる。この場合も複合
シートあるいはフィルム４の金型キャビティ３への吸引
密着性、シボ付は性か良好である。

その後、押出機１０から流動可塑化′状態の合成樹脂を
キャビティ３内に流し込んだ後型締めする。

型締めをすることで、流動可塑化状態にある合成樹脂が
金型（１，２）の押圧力によりキャビデイ３内に流動充
満するので、その後の冷却または加熱により成形体が固
化した後、製品として取り出す。この場合もトリミング
を型締めと同時に金型（１，２）内で行うことができる
。

ここで、流動可塑化状態にある合成樹脂のキヤビティ３
への流し込みは、キャビティ３全域にわたって、均等に
流し込むことができるよう、キャビティ３上をＸ−Ｙ方
向に移動可能な注入ノズル１１を設け、この注入ノズル
１１を予め定めたプロクラムの軌跡に従って移動するよ
うにしてキャビティ３内に流動可塑化状態にある合成樹
脂を注入するとよい。

なお、以上の説明で、流動可塑化状態にある合成樹脂と
は、例えはスクリュ式押出機で加熱・混練　分散して得
た溶融樹脂、溶剤で流動可塑化状態とした樹脂等である
。

また、前記（ａ）及び（ｂ）の製造方法においては、前
記複合シートまたはフィルムをキャビティ内壁面に吸引
密着させて真空成形する金型と、骨材成形用の樹脂を充
填して本発明の積層成形体を成形すべき金型とを別個に
用意し、まず、真空成形用の金型て前記複合シートまた
はフィルム製の予価成形品を真空成形し、この予備成形
品を成形用金型のキャビティ内に装着し、その後（ａ）
の方法の場合には成形用金型を型締めし、そのキャビテ
ィ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出充填して成
形し、（ｂ）の方法の場合には、真空成形された前記予
備成形品を成形用金型に装着してからそのキャビティ内
に流動可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その後、
型締めして成形するようにしてもよい。

〔実施例〕 以下、本発明の実施例を前記説明する。

く（ａ）の製造方法の実施例〉 表皮層とずべき複合シートを複数用意し、この複合シー
トを予め加熱しておき、外層側を雌型側にして、真空成
形により雌型のキャビティ内壁面に吸引密着させて絞り
加工した後、雄型を閉しこの雄型側よりキャビティ内に
射出成形機がら溶融樹脂を射出充填し、固化してフィル
ムと一体化したところで金型を開いて取り出した。

前記雌型のキャビティ内壁面には深さ１５０μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体についてフィルムと骨
材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、クロス
について評価を行った。

（１）ます、ここで用いた複合シートを説明する。

以下に述へるフィルムＡ〜Ｄを複合シートの外層用フィ
ルムとした。

（フィルムＡ） まず、下記の各成分を用い、下記のようにして熱可塑性
エラストマーを製造した。

（Ａ成分）　エチレン・プロピレン・エチリデンノルボ
ルネン３元共重合体ゴム；エチレン単位／プロピレン単
位（モル比）ニア８／２２、ヨウ素価１５、ムーニー粘
度（ＭＬ１＋４．１２］’Ｃ）６］。

（Ｂ成分）　アイソスタチックポリプロピレン樹脂、ヌ
ル１−インテックス１．３　ｇ　／　１０分、（２３０
°Ｃ）。

（Ｃ成分）ナフテン系プロセスオイル。

（Ｄ成分）１，３−ヒス（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ
イソプロピル）ベンゼン２０重量％、シヒニルヘンセン
３０重量％およびパラフィン系鉱油５０重量％からなる
混合物。

（熱可塑性エラストマーの製法） 上記（Ａ成分）５５重量部、（Ｂ成分）４５重量部、（
Ｃ成分）３０重量部をバンバリーミキサ−で窒素雰囲気
下、１８０℃で５分間混練した後、獲られた混練物をシ
ートカッターで角ペレット状にした。

この角ペレット１００重量部に対し、（Ｄ成分）１重量
部をヘンシェルミキサーで混練し、押出機で窒素雰囲気
下、２２０℃で押し出し、熱可塑性エラストマーを得た
。

（フィルムの製法） このようにして得た熱可塑性エラストマーを東芝製９０
ｍｍφのＴダイ押出成形機を用いて、スクリューかフル
フライトであり、Ｌ／Ｄが２２であり、押出温度が２２
０℃であり、Ｔ−タイがコートハンガーダイであり、引
き取り速度５ｍ／分という条件下で０．５ｍｍ厚みのシ
ート状に押し出し、冷却ロール（ロール温度３５℃）で
冷却し、フィルムＡを得た。

（フィルムＢ） フィルムＡに、塩素化ポリプロピレン１０重量部、無水
珪酸２重量部及びトルエン８８重量部よりなる第１プラ
イマー層形成用塗布液を、１２０メツシユのクラビアロ
ールにて１回塗布し、７０°Ｃで２０秒間乾燥した。

この上に、ポリ塩化ヒニル８重量部、顔料２重量部及び
メチルエチルケトン９０重量部よりなる第２プライマー
層形成用塗布液を、グラビアロールにて雲柄印刷し、再
ひ７０℃で２０秒間乾燥した。

次いでポリ塩化ヒニル５重量部、ポリアクリル酸エステ
ル５重量部、無水珪酸３重量部、メチルエチルケトン８
７重量部よりなるトップコート層形成用塗布液を、１０
０メツシユのグラビアロールにて１回塗布した。このフ
ィルムを遠赤外線ヒータを用い、表面温度が１８０℃に
なるまて加熱し、エンホス処理を行いフィルムＢを得た
。

（フィルムＣ） フィルムＡの成形に使用した熱可塑性エラストマー８０
重量部に対し、低密度ポリエチレン［密度０　、９１７
　ｇ／ｃｍ３メルトインデックス６．５ｇ／１０分（１
９０℃）］２２０重量部トライブレンし、得られたブレ
ンド物をＴ−ダイ押出機に供給し、その後はフィルムＡ
の製造方法と同様にしてフィルムＣを得た。

（フィルムＤ） フィルムＣにフィルムＢと同様の表面処理を施しフィル
ムＤを得た。

次に、中間発泡層を形成する発泡体として、次のような
発泡体を用いた。

（ＰＰＰ　（１）） 発泡倍率１５倍、厚さ２．５ｍｍのポリプロピレン発泡
体。

（ＰＰＰ（２）＞ 発泡倍率２０倍、厚さ３．０ｍｍのポリプロピレン発泡
体。

＜：ＰＥＦ（１）） 発泡倍率２５倍、厚さ２．５ｍｍのポリエチレン発泡体
。

ＣＰＥＦ（２）＞ 発泡倍率２５倍、厚さ３．０ｍｍのポリエチレン発泡体
。

また、保護フィルム層を形成するためのフィルムとして
次のようなフィルムを用いた。

（保護フィルム（１）） 前記外層用の熱可塑性エラストマー・フィルムＡと同じ
。

（保護フィルム（２）） 前記外層用の熱可塑性エラストマー・フィルムＣと同し
。

そして、これら各種外層、中間発泡層、保護フィルムを
適宜選択、組み合わせて積層し、以下に述べる表皮層用
の複合シートを形成した。

なお、複合化は前記した方法で行い、その時の加熱温度
は、ＰＰＰを用いたものでは２１０℃、ＰＥＦを用いた
ものでは１８０℃とし、引き取りのラインスピードは５
ｍ／ｍｉｎとした。

（複合シートＡ） 外層；フィルムＢ、発泡体；ＰＰＦ（１）、保護フィル
ム；　（２）　厚さ０．２ｍｍ。

（複合シートＢ） 外層：フィルムＢ、発泡体；ＰＰＦ（１）、保護フィル
ム：　（２）　厚さＱ、４ｍｍ。

（複合シートＣ） 外層；フィルムＢ、発泡体：ＰＰＦ（１）、保護フィル
ム；　（２）　厚さＱ、６ｍｍ。

（複合シートＤ） 外層：フィルムＢ、発泡体；ＰＰＦ（１）、保護フィル
ム；　（２）　厚さＱ、３ｍｍ。

（複合シートＥ） 外層：フィルムＤ、発泡体、ＰＰＰ　（２）、保護フィ
ルム；　（２）　厚さ０．４ｍ＋ｎ。

（複合シートＦ） 外層；フィルムＤ、発泡体；　ＰＰＦ　（２）、保護フ
ィルム；　（２）　厚さ０．６ｍｍ。

（複合シートＧ） 外層；フィルムＡ、発泡体；ＰＥＦ（１）、保護フィル
ム；　（１）　厚さＱ、６ｍｍ。

（複合シェドＩ４） 外層：フィルムＡ、発泡体、ＰＥＦ（１）、保護フィル
ム；　（２）　厚さ０．６ｍｍ。

（複合シート丁） 外層、フィルムＣ３発泡体；　ＰＥＦ　（２）、保護フ
ィルム；（］）　　厚さ０．６ｍｍ。

（複合シートＪ） 外層、フィルムＣ１発泡体、ＰＥＦ　（２）、保護フィ
ルム；　（２）　厚さ０．６ｍｍ。

（２）次に、骨材成形体の成形材料として、次のような
ものを用いた。

（成形材料　ＰＰ（１）） メルトインデックス（ＡＳＴＭ　　Ｄ−１，２３８−６
５Ｔ、２３０℃）　−１３、密度０．９１ｇ／ｃｍ３の
ポリプロピレン。

（成形材料　ＰＰ（２）） 微粉タルクを２０％含有するＭＦＲ８のポリプロピレン
。

（成形材料　ＰＰ（３）） 微粉タルクを１０％、短繊維クラスファイバー１０％を
含有するＭＦＲ５のポリプロピレン。

（３）この実施例において、真空成形条件は次のとおり
である。

ヒーター温度、外層側　３００℃、 保護フィルム層側　３５０°Ｃ 予備加熱温度；７０秒 真　　空　　圧　　ニア００ｍｍＨｇ （４）また、この実施例における射出成形条件は次のと
おりである。

成　形　機　；ダイナメルター（明機製作所製）成形温
度　　；２２０°Ｃ 射出圧力　　；−次圧　１０００　ｋｇ／ｃｍ２二次圧
　　７００ｋｇ／ｃｍ２ 射出速度　　；最大 成形サイクル２９０秒／１サイクル ゲート　　　　、ダイレクトゲート （ラント長さ１０ｍ＋＋＋、幅］、　Ｏｍｍ厚さ３　ｍ
ｍ　） 成　　形　　品　　；長さ５００　ｍｍ、幅４００　ｍ
ｍ、厚さ３　ｍｍ （５）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。

（ザンプル採取方法） 前記成形品から、長さ１００　ｍｍ、幅２５ｍｍの剥離
試験片を打ち抜き採取した。

（剥離試験） 前記剥離用試験片の端から表皮層の複合シートを剥し、
１８０度反転方向に引っ張り速度２５＋ｎ＋ｎ／ｍｉｎ
て引っ張って剥離し、その時の密着強度を評価した。密
着強度は剥離荷重を試験片の幅で除した値で示した。

結果は第１表に示す。但し、表皮層が破損した場合は「
材破」と記した。

（エンボス深さ） 熱可塑性エラストマーからなる表皮層の表面に転写され
たエンホスの山頂から谷底までの距離を測定した。結果
は第１表に示す。

（ソフト感（柔らかさ）） ラバーデスタ−を用いて、硬度を測定した。

（グロス） エンボスの施された表皮層の表面に光を６０度の入射角
で照射し、その反射率を％表示した。

（外観検査） 成形品の外観検査を肉眼で行ったところ、表皮層に割れ
やしわ等の成形不良は見あたらなかった。

（本頁、以下余白） く（ｂ）の製造方法の実施例〉 先の実施例と同一の複合シー１−を予め加熱しておき、
外層を雌型側にして、真空成形により雌型のキャビティ
内壁面に吸引密着させて絞り加工した後、シート上に溶
融樹脂を配分よく載せ、雄型を閉じ溶融樹脂が固化して
フィルムと一体化したところで金型を開いて取り出した
。

前記雌型のキャビティ内壁面には深さ１５０μのエンボ
ス加工を施しておき、積層成形体について複合シートと
骨材成形体との密着性、エンボス深さ、ソフト感、クロ
スについて評価を行った。

（１）骨材成形体の成形材料は、次のようなものである
。

ＰＰ（１，）として、先と異なり、ヌル１〜インデツク
ス（ＡＳＴＭ　　Ｄ−１２３８−６５Ｔ、２３０°Ｃ）
３、密度０　、９１　ｇ／ｃｍ３のポリプロピレンを用
いた。

また、ＰＰ　（２）として、微粉タルクを３０％含有す
るＶＦＲ２のポリプロピレンを用いた。

さらに、ＰＰ　（３）として、微粉タルクを１５％、短
繊維グラスファイバー１５％を含有するＭＦＲｏ、７の
ポリプロピレンを用いた。

（２）また、この実施例における成形条件は次のとおり
である。

成　形　機　；池貝ｌ５Ｍ−３００ スクリュー径；５０ｍｍφ 樹脂温度　　；２３０℃ プレス圧力　；　２００ｋｇ／ｃｍ２ 成形サイクル；　５０　（ｓｅｃ） 成　　形　　品　　：長さ５００　ｍｍ、幅５００　ｍ
ｍ、厚さ３　ｍｍ （３）他の成形条件は先の実施例と同様である。

（４）次に、この実施例における積層成形体の評価方法
を説明する。

前記成形品から、長さ１００　ｍｍ、幅２５ｍｍの剥離
試験片と、長さ１００　ｍｍ、幅１００　ｍｍのゴバン
目剥離試験片とを打ち抜き採取し、剥離試験、ゴバン目
剥離試験、エンボス深さ、ソフト感、クロスの評価を先
の実施例と同様に行った。結果は第１表と同様である。

また、成形品の外観検査を肉眼て行ったところ、表皮層
に割れやしわ等の成形不良は見あたらなかった。

〔発明の効果〕

本発明によれは、前記熱可塑性エラストマーと柔軟性発
泡体と保護フィルムの複合シートまたはフィルムを表皮
層としたことにより、真空成形時のキャビティ内壁面へ
の吸引密着かきわめて良好て、成形不良かなく、また、
複雑な立体形状にも対応できる。そして、真空成形時、
熱可塑性エクス１−マー製の外層かキャビティ内壁面に
刻設したエンホス、その他シボ模様の講に奥深く食い込
むためシホ付けも良好である。

本発明による成形体は、前記構成の表皮層を備えている
ため、表面の柔軟性が優れて、肌触りを良好にてき、ま
た、耐傷付き性にも優れた成形体とすることかできる。

従って、自動車の内外装部品として好適に利用できる。

また、本発明の成形体の製造にあたっては、保護フィル
ム層か存在することにより、成形時に中間発泡層がつぶ
れるのを防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）〜（ｄ）は（ａ）の製造方法を示す工程図
、第２図は（ｂ）の製造方法に使用する装置の概略図で
ある。 １．２・・金型（雌型１．雄型２〉、３・・キャビティ
、４・・複合シー１−もしくはフィルム、５・・ヒータ
部、６・・真空ポンプ、７　・空気吸引路、８・・射出
成形機、］Ｏ・・押出機、１］・・注入ノズル。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）合成樹脂からなる骨材成形体の表面に、表皮層を
   積層した成形体であり、前記表皮層は、 ［１］ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィ
   ン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体からなる熱
   可塑性エラストマー製の外層と、 ［２］合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、 ［３］前記骨材成形体と前記中間発泡層との間に介在す
   べき保護フィルム層と、 で形成されたことを特徴とする積層成形体。
2. （２）［１］ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オ
   レフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体から
   なる熱可塑性エラストマー製の外層と、 ［２］合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、 ［３］保護フィルム層と、を積層して形成された複合シ
   ートまたはフィルムを予備加熱した後、前記外層を金型
   のキャビティ内壁面側にして複合シートまたはフィルム
   をそのキャビティ内壁面に吸引密着させてから型締めし
   、キャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射出
   充填して成形することを特徴する積層成形体の製造方法
   。
3. （３）前記複合シートまたはフィルムをキャビティ内壁
   面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形され
   た予備成形品をキャビティ内に装着して型締めする成形
   用金型とは、互いに別個のものであり、真空成形された
   前記予備成形品を成形用金型に装着してから型締めし、
   そのキャビティ内に流動可塑化状態にある合成樹脂を射
   出充填して成形することを特徴する特許請求の範囲第２
   項記載の積層成形体の製造方法。
4. （４）［１］ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オ
   レフィン系重合体ゴムの部分架橋物とのブレンド体から
   なる熱可塑性エラストマー製の外層と、 ［２］合成樹脂の柔軟性発泡体からなる中間発泡層と、 ［３］保護フィルム層と、を積層して形成された複合シ
   ートまたはフィルムを予備加熱した後、前記外層を金型
   のキャビティ内壁面側にして複合シートまたはフィルム
   をそのキャビティ内壁面に吸引密着させてから、この複
   合シートまたはフィルムの密着したキャビティ内に流動
   可塑化状態にある合成樹脂を流し込み、その後、型締め
   して成形することを特徴する積層成形体の製造方法。
5. （５）前記複合シートまたはフィルムをキャビティ内壁
   面に吸引密着させて真空成形する金型と、真空成形され
   た前記複合シートまたはフィルム製の予備成形品をキャ
   ビティ内に装着して型締めする成形用金型とは、互いに
   別個のものであり、真空成形された前記予備成形品を成
   形用金型に装着してからそのキャビティ内に流動可塑化
   状態にある合成樹脂を流し込み、その後、型締めして成
   形することを特徴する特許請求の範囲第４項記載の積層
   成形体の製造方法。