JPH10138350A - 表皮材付発泡成形体の製造方法及びそれにより得られる車輌用内装材 - Google Patents
表皮材付発泡成形体の製造方法及びそれにより得られる車輌用内装材Info
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- JPH10138350A JPH10138350A JP8312964A JP31296496A JPH10138350A JP H10138350 A JPH10138350 A JP H10138350A JP 8312964 A JP8312964 A JP 8312964A JP 31296496 A JP31296496 A JP 31296496A JP H10138350 A JPH10138350 A JP H10138350A
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- Y10T428/249993—Hydrocarbon polymer
Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面が綺麗でソフトな触感があり、かつ暖衝
性能を有する表皮材付発泡成形体の製造方法。 【解決手段】 表皮層とクッション材層との積層体（表
皮材）を一対の金型の一方に装着後、ポリプロピレン系
樹脂、発泡ビーズを充填しスチームを金型内に導入して
表皮は発泡成形体を製造する際に、クッション材層とし
てゲル分率２０〜７０重量％のポリプロピレン系樹脂発
泡体を用いる。
性能を有する表皮材付発泡成形体の製造方法。 【解決手段】 表皮層とクッション材層との積層体（表
皮材）を一対の金型の一方に装着後、ポリプロピレン系
樹脂、発泡ビーズを充填しスチームを金型内に導入して
表皮は発泡成形体を製造する際に、クッション材層とし
てゲル分率２０〜７０重量％のポリプロピレン系樹脂発
泡体を用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は表皮付発泡成形体の
製造方法、及びその製法により得られる自動車等の車輌
用内装材に関する。
製造方法、及びその製法により得られる自動車等の車輌
用内装材に関する。
【０００２】
【従来の技術】表皮材付発泡成形体の製造においては、
予め、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製して
おき、表皮シートを後貼りする方法があるが、これでは
接着剤の塗布が必要となり、コスト高になるとともに、
製造工程が複雑となる。そうしたことから、特公平６−
１０４３３９号には、樹脂発泡粒子の型内成形と同時に
金型内に配した無発泡樹脂シートからなる表皮シートと
の一体成形方法が提案されている。しかしながら、この
方法により得られる表皮材付発泡成形体は、表面がソフ
ト感に劣るとともに、表皮シート直下の発泡粒子間界面
の線が表皮シート表面に目立って転写されやすいという
問題があった。
予め、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を作製して
おき、表皮シートを後貼りする方法があるが、これでは
接着剤の塗布が必要となり、コスト高になるとともに、
製造工程が複雑となる。そうしたことから、特公平６−
１０４３３９号には、樹脂発泡粒子の型内成形と同時に
金型内に配した無発泡樹脂シートからなる表皮シートと
の一体成形方法が提案されている。しかしながら、この
方法により得られる表皮材付発泡成形体は、表面がソフ
ト感に劣るとともに、表皮シート直下の発泡粒子間界面
の線が表皮シート表面に目立って転写されやすいという
問題があった。
【０００３】そのため、特開平６−８９１号には、表皮
材としてポリプロピレンシート（表皮層）とポリプロピ
レン押出発泡シート（クッション材層）とからなる積層
体を用いた一体成形方法に関する提案がなされている。
だが、クッション材層に実質的に無架橋であるポリプロ
ピレン押出発泡シートを使用して、型内成形体と発泡シ
ートとを型内成形時に充分な接着強度を持つような製造
条件で型内成形すると、発泡シートが大きく潰れてしま
い、ソフト感が無くなるという問題がある。逆に、その
際に発泡シートの大きな潰れを起こさないような製造条
件にて型内成形すると、押出発泡シートと型内成形体と
の接着力が不十分になるという問題があった。
材としてポリプロピレンシート（表皮層）とポリプロピ
レン押出発泡シート（クッション材層）とからなる積層
体を用いた一体成形方法に関する提案がなされている。
だが、クッション材層に実質的に無架橋であるポリプロ
ピレン押出発泡シートを使用して、型内成形体と発泡シ
ートとを型内成形時に充分な接着強度を持つような製造
条件で型内成形すると、発泡シートが大きく潰れてしま
い、ソフト感が無くなるという問題がある。逆に、その
際に発泡シートの大きな潰れを起こさないような製造条
件にて型内成形すると、押出発泡シートと型内成形体と
の接着力が不十分になるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、表面
が綺麗で押した時ソフトな触感が得られる表皮材付成形
体の製造方法を提供することにある。本発明の他の目的
はその製造方法により得られる車輌用内装材を提供する
ことにある。
が綺麗で押した時ソフトな触感が得られる表皮材付成形
体の製造方法を提供することにある。本発明の他の目的
はその製造方法により得られる車輌用内装材を提供する
ことにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は、ポリプロピ
レン系樹脂発泡粒子を型内成形すると同時に、表皮材と
の一体化を行い、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内
発泡成形体と表皮材との熱融着がよく、表皮材側のソフ
ト感が充分保たれるような製造方法を検討した結果、ク
ッション材層に特定のポリプロピレン系樹脂架橋発泡シ
ートを用いることにより、それらが可能になることを見
いだした。本発明はそれに基づいてなされたものであ
る。
レン系樹脂発泡粒子を型内成形すると同時に、表皮材と
の一体化を行い、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の型内
発泡成形体と表皮材との熱融着がよく、表皮材側のソフ
ト感が充分保たれるような製造方法を検討した結果、ク
ッション材層に特定のポリプロピレン系樹脂架橋発泡シ
ートを用いることにより、それらが可能になることを見
いだした。本発明はそれに基づいてなされたものであ
る。
【０００６】本発明によれば、第一に、表皮層とクッシ
ョン材層との積層体からなる表皮材をその表皮層が金型
Ａ側を向くように配置した金型Ａと、金型Ａに型合わせ
した金型Ｂとの間に形成されるキャビティ内にポリプロ
ピレン系樹脂発泡粒子を充填した後、キャビティ内にス
チームを供給して得られる表皮材付発泡成形体の製造方
法において、該クッション材層はゲル分率が２０〜７０
重量％のポリプロピレン系樹脂架橋発泡シートからな
り、その架橋発泡シートの示差走査熱量測定によって得
られるポリプロピレン分の吸熱ピーク温度は該ポリプロ
ピレン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点−１５
℃乃至同融点＋１０℃の範囲内にあり、且つ、該架橋発
泡シートの示差走査熱量測定によって得られる融解熱量
（Ａ）のうちポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成する
基材樹脂の融点以上の融解熱量（Ｂ）が３Ｊ／ｇ乃至３
０Ｊ／ｇ（Ｊは熱量の単位「ジュール」を意味する）で
あることを特徴とする表皮材付発泡成形体の製造方法が
提供される。
ョン材層との積層体からなる表皮材をその表皮層が金型
Ａ側を向くように配置した金型Ａと、金型Ａに型合わせ
した金型Ｂとの間に形成されるキャビティ内にポリプロ
ピレン系樹脂発泡粒子を充填した後、キャビティ内にス
チームを供給して得られる表皮材付発泡成形体の製造方
法において、該クッション材層はゲル分率が２０〜７０
重量％のポリプロピレン系樹脂架橋発泡シートからな
り、その架橋発泡シートの示差走査熱量測定によって得
られるポリプロピレン分の吸熱ピーク温度は該ポリプロ
ピレン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点−１５
℃乃至同融点＋１０℃の範囲内にあり、且つ、該架橋発
泡シートの示差走査熱量測定によって得られる融解熱量
（Ａ）のうちポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成する
基材樹脂の融点以上の融解熱量（Ｂ）が３Ｊ／ｇ乃至３
０Ｊ／ｇ（Ｊは熱量の単位「ジュール」を意味する）で
あることを特徴とする表皮材付発泡成形体の製造方法が
提供される。
【０００７】また、本発明によれば、第二に、前記第一
の表皮材付発泡成形体の製造方法において、融解熱量
（Ｂ）が４Ｊ／ｇ乃至２５Ｊ／ｇであることを特徴とす
る表皮材付発泡成形体の製造方法が提供される。
の表皮材付発泡成形体の製造方法において、融解熱量
（Ｂ）が４Ｊ／ｇ乃至２５Ｊ／ｇであることを特徴とす
る表皮材付発泡成形体の製造方法が提供される。
【０００８】更に、本発明によれば、前記第一又は第二
の表皮材付発泡成形体の製造方法によって得られる車輌
用内装材が提供される。
の表皮材付発泡成形体の製造方法によって得られる車輌
用内装材が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明で使用されるポリプロピレ
ン系樹脂架橋発泡シートに用いられるポリプロピレン系
樹脂は、（１）プロピレンホモポリマー、及び（２）プ
ロピレン−エチレンブロックコポリマー、プロピレン−
エチレンランダムコポリマー、プロピレン−ブテンラン
ダムコポリマー、プロピレン−エチレン−ブテンランダ
ムコポリマー等のプロピレン含有量が７０重量％以上の
プロピレン系コポリマーの群から選択される１または２
以上を主成分（ただし、ここでは３０重量％以上を意味
する。）とするものである。
ン系樹脂架橋発泡シートに用いられるポリプロピレン系
樹脂は、（１）プロピレンホモポリマー、及び（２）プ
ロピレン−エチレンブロックコポリマー、プロピレン−
エチレンランダムコポリマー、プロピレン−ブテンラン
ダムコポリマー、プロピレン−エチレン−ブテンランダ
ムコポリマー等のプロピレン含有量が７０重量％以上の
プロピレン系コポリマーの群から選択される１または２
以上を主成分（ただし、ここでは３０重量％以上を意味
する。）とするものである。
【００１０】そのような主成分ポリプロピレン系樹脂と
しては、発泡シートに耐熱性を付与するために、その融
点が１３０℃以上のものの使用が望まれる。特にその中
でも、発泡シートのソフト感を高めるという観点からす
ると、主成分ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレ
ン−エチレンランダムコポリマー、プロピレン−ブテン
ランダムコポリマー、及びプロピレン−エチレン−ブテ
ンランダムコポリマーの群から選択される単独または２
以上の混合物の使用が望まれる。
しては、発泡シートに耐熱性を付与するために、その融
点が１３０℃以上のものの使用が望まれる。特にその中
でも、発泡シートのソフト感を高めるという観点からす
ると、主成分ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレ
ン−エチレンランダムコポリマー、プロピレン−ブテン
ランダムコポリマー、及びプロピレン−エチレン−ブテ
ンランダムコポリマーの群から選択される単独または２
以上の混合物の使用が望まれる。
【００１１】また、発泡シートにさらなるソフト感を付
与する目的で、他の（コ）ポリマーを副成分として主成
分ポリプロピレン系樹脂にブレンドしてもよい。そのよ
うな副成分としてはポリオレフィン系（コ）ポリマーが
好ましく、特に、直鎖状超低密度ポリエチレン、分岐低
密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹
脂、中密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂
等のポリエチレン系樹脂；エチレン−プロピレンラバ
ー、エチレン−ブテンラバー、エチレン−オクテンラバ
ー、プロピレン−ブテンラバー等のポリオレフィン系エ
ラストマー；及びポリブテン樹脂から選択される１また
は２以上のポリオレフィン系（コ）ポリマーが好適であ
る。そのようなポリオレフィン系（コ）ポリマーは、発
泡シートにソフト感を高めるという観点から、融点を示
す場合には融点が１４０℃未満、好ましくは１３５℃以
下、望ましくは１３０℃以下である。
与する目的で、他の（コ）ポリマーを副成分として主成
分ポリプロピレン系樹脂にブレンドしてもよい。そのよ
うな副成分としてはポリオレフィン系（コ）ポリマーが
好ましく、特に、直鎖状超低密度ポリエチレン、分岐低
密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹
脂、中密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂
等のポリエチレン系樹脂；エチレン−プロピレンラバ
ー、エチレン−ブテンラバー、エチレン−オクテンラバ
ー、プロピレン−ブテンラバー等のポリオレフィン系エ
ラストマー；及びポリブテン樹脂から選択される１また
は２以上のポリオレフィン系（コ）ポリマーが好適であ
る。そのようなポリオレフィン系（コ）ポリマーは、発
泡シートにソフト感を高めるという観点から、融点を示
す場合には融点が１４０℃未満、好ましくは１３５℃以
下、望ましくは１３０℃以下である。
【００１２】ポリプロピレン系樹脂架橋発泡シートの製
造方法としては、基材となるポリプロピレン系樹脂に、
熱分解型発泡剤、及び必要に応じて各種添加剤とを、発
泡剤が実質的に分解しない温度にて押出機中で溶融混練
した後、押出して発泡性シートを製造し、得られた発泡
性シートを発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡シート
を得る方法が代表的なものである。なお、発泡工程の前
に発泡性シートを架橋させる必要がある。
造方法としては、基材となるポリプロピレン系樹脂に、
熱分解型発泡剤、及び必要に応じて各種添加剤とを、発
泡剤が実質的に分解しない温度にて押出機中で溶融混練
した後、押出して発泡性シートを製造し、得られた発泡
性シートを発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡シート
を得る方法が代表的なものである。なお、発泡工程の前
に発泡性シートを架橋させる必要がある。
【００１３】架橋の方法としては電子線架橋、過酸化物
による化学架橋、シラン変性（グラフト変性）プロピレ
ン系樹脂を用いたシラン架橋等がある。電子線架橋、過
酸化物による化学架橋では予め、シート製造時に架橋助
剤または／及び過酸化物等の添加剤を添加混練する必要
があり、シラン変性プロピレン系樹脂を用いたシラン架
橋では基材となるプロピレン系樹脂の少なくとも一部が
シラン変性されていなければならない。
による化学架橋、シラン変性（グラフト変性）プロピレ
ン系樹脂を用いたシラン架橋等がある。電子線架橋、過
酸化物による化学架橋では予め、シート製造時に架橋助
剤または／及び過酸化物等の添加剤を添加混練する必要
があり、シラン変性プロピレン系樹脂を用いたシラン架
橋では基材となるプロピレン系樹脂の少なくとも一部が
シラン変性されていなければならない。
【００１４】上記熱分解型発泡剤としては、ポリプロピ
レン系樹脂の発泡に適しているものとして知られている
いずれの化学発泡剤も使用することができ、例えば、ア
ゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、Ｎ，Ｎ’
−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ジアゾアミノ
ベンゼン、ベンゼンスルホニルヒドラジド、Ｐ，Ｐ’−
オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、Ｎ，Ｎ’−
ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミドなど
があり、これらの中では、安定性及び分解温度の点から
みて、アゾジカルボンアミドがもっとも好ましい。これ
らの発泡剤は、一種のもののみを単独で用いる他に、複
数種のものを混合して用いることも可能である。本発明
における前記熱分解型発泡剤の使用量は、目的とする発
泡体の密度により適宜選択され、具体的には前記ポリプ
ロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２〜３０重量
部、好ましくは０．５〜２０重量部である。
レン系樹脂の発泡に適しているものとして知られている
いずれの化学発泡剤も使用することができ、例えば、ア
ゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、Ｎ，Ｎ’
−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ジアゾアミノ
ベンゼン、ベンゼンスルホニルヒドラジド、Ｐ，Ｐ’−
オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、Ｎ，Ｎ’−
ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミドなど
があり、これらの中では、安定性及び分解温度の点から
みて、アゾジカルボンアミドがもっとも好ましい。これ
らの発泡剤は、一種のもののみを単独で用いる他に、複
数種のものを混合して用いることも可能である。本発明
における前記熱分解型発泡剤の使用量は、目的とする発
泡体の密度により適宜選択され、具体的には前記ポリプ
ロピレン系樹脂１００重量部に対して０．２〜３０重量
部、好ましくは０．５〜２０重量部である。
【００１５】本発明の表皮材付発泡成形体の製造方法に
おいて、クッション材層として使用されるポリプロピレ
ン系樹脂架橋発泡シートは、ゲル分率が２０〜７０重量
％でなければならない。それが７０％を越えると、一体
成形時における型内成形体に対する発泡シートの接着性
が不十分となり、逆に２０％未満では、一体成形時にポ
リプロピレン系樹脂架橋発泡シートが溶けた上に大きく
圧縮されるためその厚みが大きく減少してしまい、表皮
材側からのソフト感を低下させ、場合によっては、発泡
粒子間界面の線が表皮層に目立って転写されるようにな
る。ここでの“ゲル分率”とは、ポリプロピレン系樹脂
架橋発泡シートの架橋割合を示すものであって、その値
は、還流に使用されるキシレン２００ｍｌに対して該発
泡シートから約１ｇ重量の試料を切り出し、これの試料
に対して、沸騰キシレンにて８時間還流後、ＪＩＳ Ｚ
８８０１（１９６６年）に定められている７４μｍの
金網で不溶分を速やかにろ過し、次いで、その不溶分を
２４時間減圧乾燥した後に、その不溶分を試料としても
う一度同じ操作（還流から減圧乾燥まで）を繰り返して
最終的に残った不溶分の重量（ｇ）を測定し、次式によ
り算出される。 ゲル分率(％)＝（不溶分重量／測定に使用された試料重
量）×１００
おいて、クッション材層として使用されるポリプロピレ
ン系樹脂架橋発泡シートは、ゲル分率が２０〜７０重量
％でなければならない。それが７０％を越えると、一体
成形時における型内成形体に対する発泡シートの接着性
が不十分となり、逆に２０％未満では、一体成形時にポ
リプロピレン系樹脂架橋発泡シートが溶けた上に大きく
圧縮されるためその厚みが大きく減少してしまい、表皮
材側からのソフト感を低下させ、場合によっては、発泡
粒子間界面の線が表皮層に目立って転写されるようにな
る。ここでの“ゲル分率”とは、ポリプロピレン系樹脂
架橋発泡シートの架橋割合を示すものであって、その値
は、還流に使用されるキシレン２００ｍｌに対して該発
泡シートから約１ｇ重量の試料を切り出し、これの試料
に対して、沸騰キシレンにて８時間還流後、ＪＩＳ Ｚ
８８０１（１９６６年）に定められている７４μｍの
金網で不溶分を速やかにろ過し、次いで、その不溶分を
２４時間減圧乾燥した後に、その不溶分を試料としても
う一度同じ操作（還流から減圧乾燥まで）を繰り返して
最終的に残った不溶分の重量（ｇ）を測定し、次式によ
り算出される。 ゲル分率(％)＝（不溶分重量／測定に使用された試料重
量）×１００
【００１６】本発明の表皮材付発泡成形体の製造方法に
おいてクッション材層として使用されるポリプロピレン
系樹脂架橋発泡シートの示差走査熱量測定（ＤＳＣ測
定）で得られるポリプロピレン分のピーク温度が、ポリ
プロピレン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点−
１５℃乃至同融点＋１０℃の範囲内である必要がある。
当該ピーク温度がポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成
する基材樹脂の融点＋１０℃よりも高い場合には、一体
成形時における型内成形体に対する発泡シートの接着性
が不十分となり、逆に、当該ピーク温度がポリプロピレ
ン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点−１５℃よ
りも低い場合には、一体成形時にポリプロピレン系樹脂
架橋発泡シートが溶けた上に大きく圧縮されるためその
厚みが大きく減少してしまい、表皮材側からのソフト感
を低下させ、場合によっては、発泡粒子間界面の線が表
皮層に目立って転写されるようになる。
おいてクッション材層として使用されるポリプロピレン
系樹脂架橋発泡シートの示差走査熱量測定（ＤＳＣ測
定）で得られるポリプロピレン分のピーク温度が、ポリ
プロピレン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点−
１５℃乃至同融点＋１０℃の範囲内である必要がある。
当該ピーク温度がポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成
する基材樹脂の融点＋１０℃よりも高い場合には、一体
成形時における型内成形体に対する発泡シートの接着性
が不十分となり、逆に、当該ピーク温度がポリプロピレ
ン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点−１５℃よ
りも低い場合には、一体成形時にポリプロピレン系樹脂
架橋発泡シートが溶けた上に大きく圧縮されるためその
厚みが大きく減少してしまい、表皮材側からのソフト感
を低下させ、場合によっては、発泡粒子間界面の線が表
皮層に目立って転写されるようになる。
【００１７】本発明でいう「ポリプロピレン系樹脂架橋
発泡シートのポリプロピレン分のピーク温度」とは、ポ
リプロピレン系樹脂架橋発泡シートの示差走査熱量計に
て測定されたＤＳＣ曲線上の１３０℃から１７０℃の範
囲内に現れる主成分ポリプロピレン系樹脂のピーク温度
を意味する。この測定においては、５０℃以下の温度か
ら２００℃の温度まで測定され、その際の昇温速度は１
０℃／分が採用される。なお、主成分ポリプロピレン系
樹脂が２以上のポリプロピレン系樹脂の混合である場合
には、ＤＳＣ曲線上の１３０℃から１７０℃までの範囲
内に２つ以上のピークが測定されることがあるが、この
場合には各ピークの相加平均値が採用される。
発泡シートのポリプロピレン分のピーク温度」とは、ポ
リプロピレン系樹脂架橋発泡シートの示差走査熱量計に
て測定されたＤＳＣ曲線上の１３０℃から１７０℃の範
囲内に現れる主成分ポリプロピレン系樹脂のピーク温度
を意味する。この測定においては、５０℃以下の温度か
ら２００℃の温度まで測定され、その際の昇温速度は１
０℃／分が採用される。なお、主成分ポリプロピレン系
樹脂が２以上のポリプロピレン系樹脂の混合である場合
には、ＤＳＣ曲線上の１３０℃から１７０℃までの範囲
内に２つ以上のピークが測定されることがあるが、この
場合には各ピークの相加平均値が採用される。
【００１８】本発明においては、上記架橋発泡シートの
示差走査熱量測定によって得られる融解熱量（Ａ）のう
ちポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の
融点以上の融解熱量（Ｂ）は３Ｊ／ｇ乃至３０Ｊ／ｇで
なければならず、望ましくは４Ｊ／ｇ乃至２５Ｊ／ｇで
ある。そこでまずは、これら融解熱量について説明す
る。上記ＤＳＣ曲線上の８０℃のところから主成分ポリ
プロピレン系樹脂の融解終了温度まで直線を引き、その
直線とＤＳＣ曲線とで囲まれる全吸熱量が融解熱量
（Ａ）を意味し、特に融解熱量（Ａ）の中でポリプロピ
レン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点以上の範
囲にある吸熱量が融解熱量（Ｂ）を意味する。本発明に
おいては、この融解熱量（Ｂ）が３Ｊ／ｇ乃至３０Ｊ／
ｇの範囲内になければならない。この値が３Ｊ／ｇ未満
では、一体成形時にポリプロピレン系樹脂架橋発泡シー
トが溶けた上に大きく圧縮されるためその厚みが大きく
減少してしまい、表皮材側からのソフト感を低下させ、
場合によっては、発泡粒子間界面の線が表皮層に目立っ
て転写されるようになる。一方、３０Ｊ／ｇを越える
と、一体成形時における型内成形体に対する発泡シート
の接着性が不十分となる。
示差走査熱量測定によって得られる融解熱量（Ａ）のう
ちポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の
融点以上の融解熱量（Ｂ）は３Ｊ／ｇ乃至３０Ｊ／ｇで
なければならず、望ましくは４Ｊ／ｇ乃至２５Ｊ／ｇで
ある。そこでまずは、これら融解熱量について説明す
る。上記ＤＳＣ曲線上の８０℃のところから主成分ポリ
プロピレン系樹脂の融解終了温度まで直線を引き、その
直線とＤＳＣ曲線とで囲まれる全吸熱量が融解熱量
（Ａ）を意味し、特に融解熱量（Ａ）の中でポリプロピ
レン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点以上の範
囲にある吸熱量が融解熱量（Ｂ）を意味する。本発明に
おいては、この融解熱量（Ｂ）が３Ｊ／ｇ乃至３０Ｊ／
ｇの範囲内になければならない。この値が３Ｊ／ｇ未満
では、一体成形時にポリプロピレン系樹脂架橋発泡シー
トが溶けた上に大きく圧縮されるためその厚みが大きく
減少してしまい、表皮材側からのソフト感を低下させ、
場合によっては、発泡粒子間界面の線が表皮層に目立っ
て転写されるようになる。一方、３０Ｊ／ｇを越える
と、一体成形時における型内成形体に対する発泡シート
の接着性が不十分となる。
【００１９】本発明でいうポリプロピレン系樹脂発泡粒
子を構成する基材樹脂の融点とは、表皮材付発泡成形体
を構成する発泡粒子部分の基材樹脂融点を意味する。本
発明においては、製造を終えた表皮材付発泡成形体の発
泡粒子融着体部分から適当な大きさに切り出し、これを
２００℃で熱プレスした後、更に５ｍｇ重量の試料に切
りだし、示差走査熱量計にて１０℃／分で２００℃まで
昇温、次いで−１０℃／分で４０℃まで降温、再度１０
℃／分で２００℃まで昇温したときのＤＳＣ曲線上の１
３０℃から１７０℃までの範囲内に現れる基材樹脂のピ
ーク温度が採用される。なお、基材樹脂が２以上のポリ
プロピレン系樹脂の混合である場合には、ＤＳＣ曲線上
の１３０℃から１７０℃の範囲内に２つ以上のピークが
測定されることがあるが、この場合には各ピークの相加
平均値が採用される。
子を構成する基材樹脂の融点とは、表皮材付発泡成形体
を構成する発泡粒子部分の基材樹脂融点を意味する。本
発明においては、製造を終えた表皮材付発泡成形体の発
泡粒子融着体部分から適当な大きさに切り出し、これを
２００℃で熱プレスした後、更に５ｍｇ重量の試料に切
りだし、示差走査熱量計にて１０℃／分で２００℃まで
昇温、次いで−１０℃／分で４０℃まで降温、再度１０
℃／分で２００℃まで昇温したときのＤＳＣ曲線上の１
３０℃から１７０℃までの範囲内に現れる基材樹脂のピ
ーク温度が採用される。なお、基材樹脂が２以上のポリ
プロピレン系樹脂の混合である場合には、ＤＳＣ曲線上
の１３０℃から１７０℃の範囲内に２つ以上のピークが
測定されることがあるが、この場合には各ピークの相加
平均値が採用される。
【００２０】ポリプロピレン系樹脂架橋発泡シートの発
泡倍率は、５〜５０倍まで製造可能であるが、ソフト感
をだすためには、１０〜４５倍であることが好ましい。
泡倍率は、５〜５０倍まで製造可能であるが、ソフト感
をだすためには、１０〜４５倍であることが好ましい。
【００２１】クッション材層として使用されるポリプロ
ピレン系樹脂架橋発泡シートには表皮層がラミネートさ
れる。ラミネートは、通常、発泡シートの製造後に行な
われる。表皮層としては、ポリ塩化ビニルやポリオレフ
ィン系エラストマー等からなるシートの他、ポリエステ
ル系の織布・不織布、ポリプロピレン系の織布・不織布
といった、車轄の内装表層材等に使用される装飾性の高
いポリマーシートが例示される。従って、ポリ塩化ビニ
ルやポリオレフィン系エラストマー等からなるシートの
場合、シボ模様等が転写されていることが外観上望まし
い。これら表皮層は、架橋発泡シートと熱接着性がある
場合には接着剤を使用することなく熱接着されることが
望ましい。なお、表皮層が架橋発泡シートと熱接着性が
ない場合には接着剤の使用が必要となる。
ピレン系樹脂架橋発泡シートには表皮層がラミネートさ
れる。ラミネートは、通常、発泡シートの製造後に行な
われる。表皮層としては、ポリ塩化ビニルやポリオレフ
ィン系エラストマー等からなるシートの他、ポリエステ
ル系の織布・不織布、ポリプロピレン系の織布・不織布
といった、車轄の内装表層材等に使用される装飾性の高
いポリマーシートが例示される。従って、ポリ塩化ビニ
ルやポリオレフィン系エラストマー等からなるシートの
場合、シボ模様等が転写されていることが外観上望まし
い。これら表皮層は、架橋発泡シートと熱接着性がある
場合には接着剤を使用することなく熱接着されることが
望ましい。なお、表皮層が架橋発泡シートと熱接着性が
ない場合には接着剤の使用が必要となる。
【００２２】本発明で使用されるポリプロピレン系樹脂
発泡粒子に用いられるポリプロピレン系樹脂は、（１）
プロピレンホモポリマー、及び（２）プロピレン−エチ
レンブロックコポリマー、プロピレン−エチレンランダ
ムコポリマー、プロピレン−ブテンランダムコポリマ
ー、プロピレン−エチレン−ブテンランダムコポリマー
等のプロピレン含有量が７０重量％以上のプロピレン系
コポリマーの群から選択される１または２以上を主成分
（ただし、ここでは７０重量％以上を意味する。）とす
るものである。
発泡粒子に用いられるポリプロピレン系樹脂は、（１）
プロピレンホモポリマー、及び（２）プロピレン−エチ
レンブロックコポリマー、プロピレン−エチレンランダ
ムコポリマー、プロピレン−ブテンランダムコポリマ
ー、プロピレン−エチレン−ブテンランダムコポリマー
等のプロピレン含有量が７０重量％以上のプロピレン系
コポリマーの群から選択される１または２以上を主成分
（ただし、ここでは７０重量％以上を意味する。）とす
るものである。
【００２３】そのような主成分ポリプロピレン系樹脂
は、発泡粒子の型内成形体、ひいては表皮材付発泡成形
体に耐熱性及び剛性を付与するために、その融点が１３
０℃以上のもの、好ましくは１３５℃以上のものの使用
が望まれる。ただし、その融点の上限を１５５℃にする
と、設備費を安く抑えることが可能となるので望まし
い。
は、発泡粒子の型内成形体、ひいては表皮材付発泡成形
体に耐熱性及び剛性を付与するために、その融点が１３
０℃以上のもの、好ましくは１３５℃以上のものの使用
が望まれる。ただし、その融点の上限を１５５℃にする
と、設備費を安く抑えることが可能となるので望まし
い。
【００２４】また、各種目的に応じて副成分ポリマーを
主成分ポリプロピレン系樹脂にブレンドしてもよい。そ
のような副成分としては、直鎖状超低密度ポリエチレ
ン、分岐低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエ
チレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチ
レン樹脂等のポリエチレン系樹脂；エチレン−プロピレ
ンラバー、エチレン−ブテンラバー、エチレン−オクテ
ンラバー、プロピレン−ブテンラパー等のポリオレフィ
ン系エラストマー；及びポリブテン樹脂から選択される
１または２以上のポリオレフィン系（コ）ポリマーが例
示される。
主成分ポリプロピレン系樹脂にブレンドしてもよい。そ
のような副成分としては、直鎖状超低密度ポリエチレ
ン、分岐低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエ
チレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチ
レン樹脂等のポリエチレン系樹脂；エチレン−プロピレ
ンラバー、エチレン−ブテンラバー、エチレン−オクテ
ンラバー、プロピレン−ブテンラパー等のポリオレフィ
ン系エラストマー；及びポリブテン樹脂から選択される
１または２以上のポリオレフィン系（コ）ポリマーが例
示される。
【００２５】ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法
としては、例えば、密閉された耐圧容器中で、ポリプロ
ピレン系樹脂を水中で撹拌しながら、無機ガス系発泡剤
または／及び揮発性有機発泡剤を含侵させ、加圧下で所
定の発泡温度まで加熱した後、低圧域に放出する等の従
来より公知の方法が挙げられるが、本発明は、かかる方
法によって限定されるものではない。ポリプロピレン系
樹脂発泡粒子の嵩発泡倍率は、３倍〜６０倍が好まし
い。さらに好ましくは、３〜２０倍である。また、発泡
粒子を構成するポリプロピレン系樹脂中には特開昭６１
−４７３８号で説明されているような二次結晶が存在し
ていることが望ましい。
としては、例えば、密閉された耐圧容器中で、ポリプロ
ピレン系樹脂を水中で撹拌しながら、無機ガス系発泡剤
または／及び揮発性有機発泡剤を含侵させ、加圧下で所
定の発泡温度まで加熱した後、低圧域に放出する等の従
来より公知の方法が挙げられるが、本発明は、かかる方
法によって限定されるものではない。ポリプロピレン系
樹脂発泡粒子の嵩発泡倍率は、３倍〜６０倍が好まし
い。さらに好ましくは、３〜２０倍である。また、発泡
粒子を構成するポリプロピレン系樹脂中には特開昭６１
−４７３８号で説明されているような二次結晶が存在し
ていることが望ましい。
【００２６】次に、発泡粒子の型内成形と同時に型内に
配した表皮材を型内成形体上に一体成形する方法の具体
例を図面に従いながら説明する。
配した表皮材を型内成形体上に一体成形する方法の具体
例を図面に従いながら説明する。
【００２７】図１は一体成形用金型の一例の概略で、こ
れによって本発明の表皮材付発泡成形体が製造される。
まず、表皮層１ａとクッション材層１ｂとの積層体から
なる表皮材１を、その表皮層が金型Ａ２ａ側を向くよう
に配置して真空吸引管３ａより吸引して金型Ａに沿わせ
る。この際、表皮材１として、金型Ａの内面形状に沿わ
せることが出来るような形状に予め熱成形されたものを
使用することも可能であるし、またはシート状表皮材を
金型Ａの周囲で固定して、加熱することなく金型Ａの内
面に向けて吸引密着させたりして（表皮材が常温伸び性
に優れる場合）あるいは必要に応じて加熱軟化させてか
ら金型Ａの内面に向けて真空成形や圧縮成形等して（表
皮材が常温伸び性に劣る場合）使用することも可能であ
る。また、シート状表皮材は、熱成形等されることな
く、適当な大きさに裁断されてそのままの状態で使用さ
れてもかまわない。
れによって本発明の表皮材付発泡成形体が製造される。
まず、表皮層１ａとクッション材層１ｂとの積層体から
なる表皮材１を、その表皮層が金型Ａ２ａ側を向くよう
に配置して真空吸引管３ａより吸引して金型Ａに沿わせ
る。この際、表皮材１として、金型Ａの内面形状に沿わ
せることが出来るような形状に予め熱成形されたものを
使用することも可能であるし、またはシート状表皮材を
金型Ａの周囲で固定して、加熱することなく金型Ａの内
面に向けて吸引密着させたりして（表皮材が常温伸び性
に優れる場合）あるいは必要に応じて加熱軟化させてか
ら金型Ａの内面に向けて真空成形や圧縮成形等して（表
皮材が常温伸び性に劣る場合）使用することも可能であ
る。また、シート状表皮材は、熱成形等されることな
く、適当な大きさに裁断されてそのままの状態で使用さ
れてもかまわない。
【００２８】続いて、金型Ａ２ａと金型Ｂ２ｂとを型合
わせした時に表皮材１と金型Ｂとの間に形成されるキャ
ビティ４内にポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｐを充填し
た後、発泡粒子の型内成形に必要な加圧スチームを発泡
粒子間に供給し加熱して型内成形すると、同時に表皮材
付発泡成形体が製造される。通常、金型Ａには、表皮材
を金型Ａに向けて成形または密着させるために、０．２
−１．０ｍｍ径の真空吸引孔５が複数個設けられてお
り、一方、金型Ｂには、キャビティ４内の発泡粒子に向
けて加圧スチームを供絵するためのスリット孔６等が設
けられている。
わせした時に表皮材１と金型Ｂとの間に形成されるキャ
ビティ４内にポリプロピレン系樹脂発泡粒子Ｐを充填し
た後、発泡粒子の型内成形に必要な加圧スチームを発泡
粒子間に供給し加熱して型内成形すると、同時に表皮材
付発泡成形体が製造される。通常、金型Ａには、表皮材
を金型Ａに向けて成形または密着させるために、０．２
−１．０ｍｍ径の真空吸引孔５が複数個設けられてお
り、一方、金型Ｂには、キャビティ４内の発泡粒子に向
けて加圧スチームを供絵するためのスリット孔６等が設
けられている。
【００２９】なお、表皮付発泡成形体の反り防止のため
に、金型Ｂからの加圧スチーム導入時に金型Ａ側のチャ
ンバー７ａ内にも加圧スチームを導入することも出来
る。ただし、この場合、金型Ａ側のチャンバー７ａ内か
ら金型Ａに設けられた真空吸引孔５に加圧スチームが入
っていかないような装置上の工夫、例えば、図１に示さ
れるような真空吸引管３ａの設置が必要となる。もし
も、金型Ａ側のチャンバー７ａ内から金型Ａに設けられ
た真空吸引孔５に加圧スチームが入っていくようなこと
になると、表皮層１ａの表面において、白化したりまた
は艶がなくなったりして好ましくない。特に、表皮層１
ａに織布、不織布を使う場合には、金型Ａ側から加圧ス
チームを表皮層１ａに向けて導入すると、毛足がつぶさ
れることにより触感が悪くなったりする。
に、金型Ｂからの加圧スチーム導入時に金型Ａ側のチャ
ンバー７ａ内にも加圧スチームを導入することも出来
る。ただし、この場合、金型Ａ側のチャンバー７ａ内か
ら金型Ａに設けられた真空吸引孔５に加圧スチームが入
っていかないような装置上の工夫、例えば、図１に示さ
れるような真空吸引管３ａの設置が必要となる。もし
も、金型Ａ側のチャンバー７ａ内から金型Ａに設けられ
た真空吸引孔５に加圧スチームが入っていくようなこと
になると、表皮層１ａの表面において、白化したりまた
は艶がなくなったりして好ましくない。特に、表皮層１
ａに織布、不織布を使う場合には、金型Ａ側から加圧ス
チームを表皮層１ａに向けて導入すると、毛足がつぶさ
れることにより触感が悪くなったりする。
【００３０】本発明の方法においては、加圧スチームに
よる本加熱（融着成形のための本加熱）に先立って、ド
レン弁を開けた状態で金型Ｂ側のチャンバー７ｂ内に加
圧スチームを導入してドレン排出管８ｂより外に排出す
る等の方法により、キャビティ４内の発泡粒子間に存在
する空気をスチームに置換する排気工程をとることが望
ましい。排気不足になると型内成形しても発泡粒子間の
融着不良や、型内成形体と表皮材との熱融着不良を起こ
しやすくなる為である。より確実に置換する目的で、上
記スチーム導入による排気の前後に金型Ｂ側の真空吸引
管３ｂより真空ポンプで吸引することもある。
よる本加熱（融着成形のための本加熱）に先立って、ド
レン弁を開けた状態で金型Ｂ側のチャンバー７ｂ内に加
圧スチームを導入してドレン排出管８ｂより外に排出す
る等の方法により、キャビティ４内の発泡粒子間に存在
する空気をスチームに置換する排気工程をとることが望
ましい。排気不足になると型内成形しても発泡粒子間の
融着不良や、型内成形体と表皮材との熱融着不良を起こ
しやすくなる為である。より確実に置換する目的で、上
記スチーム導入による排気の前後に金型Ｂ側の真空吸引
管３ｂより真空ポンプで吸引することもある。
【００３１】本発明の表皮材付発泡成形体が車輌内装材
に使用される場合には、ポリプロピレン系樹脂架橋発泡
シートにソフト感を持たせ、ポリプロピレン系樹脂発泡
粒子の型内成形体に軽量で剛性（保形性）を持たせるこ
とが望まれ、そのためには、架橋発泡シートの発泡倍率
を１０〜４５倍程度にし、型内成形体の発泡倍率を３〜
２５倍程度とすることが好ましい。ただし、この場合に
は、架橋発泡シート側の方を型内成形体側よりも、柔軟
な樹脂組成にしたり、発泡倍率を高める等の方法によ
り、柔軟にしなければならない。
に使用される場合には、ポリプロピレン系樹脂架橋発泡
シートにソフト感を持たせ、ポリプロピレン系樹脂発泡
粒子の型内成形体に軽量で剛性（保形性）を持たせるこ
とが望まれ、そのためには、架橋発泡シートの発泡倍率
を１０〜４５倍程度にし、型内成形体の発泡倍率を３〜
２５倍程度とすることが好ましい。ただし、この場合に
は、架橋発泡シート側の方を型内成形体側よりも、柔軟
な樹脂組成にしたり、発泡倍率を高める等の方法によ
り、柔軟にしなければならない。
【００３２】
【実施例】次に、実施例、比較例をあげて本発明を具体
的に説明する。
的に説明する。
【００３３】実施例１〜５、比較例１〜６ シラン変性ポリプロピレン、その他の未変成樹脂、熱分
解型発泡剤であるアゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、
シラノール縮合触媒（ジオクチル錫ジラウレート）を表
１に記載の配合で押出機に投入し、熱分解型発泡剤の実
質的な分解が起こらないような温度条件で溶融混練した
後、Ｔダイスよりシート状に押出した。次に、押出され
た発泡性シートを水分の存在下で６０℃にて４８時間加
熱養生して架橋させた。次に、発泡性架橋シートを２３
０℃の加熱炉を通過させることにより発泡させて発泡シ
ートを製造した。得られた架橋発泡シートの各種物性を
表２に示す。続いて、各架橋発泡シートにホットメルト
接着剤（ヒロダイン工業社製の商品名「ヒロダイン７５
１４」）を使用し、厚み０．４ｍｍのシボつき熱可塑性
ポリオレフィン系エラストマーシート（表皮層）をラミ
ネートして表皮材を得た。次いで、各表皮材を２００ｍ
ｍ角に切り出した。次に、２００ｍｍ×２００ｍｍ×２
０ｍｍのキャビティ空間を持つ成形機を用意し、表皮層
が金型Ａの内表面に密着するように金型Ａに形成された
吸引孔を通して算空ポンプを用いて吸引固定し、次に金
型Ａと金型Ｂとを型締めして、架橋発泡シート側に、気
泡内の空気圧が２．５気圧となるように予め調整された
プロピレン−エチレンランダム共重合体（エチレン成分
２．４重量％、融点１４６．０℃）の発泡粒子（嵩発泡
倍率１５倍）を金型Ｂ側から充填した。さらに、金型Ｂ
側チャンバーに、ドレン弁を開いたまま、５秒間スチー
ムを導入して発泡粒子間に存在する空気を排気した後、
ドレン弁を締めて、金型Ｂからのみ発泡粒子に向けて
３．８ｋｇ/ｃｍ2Ｇのスチームを導入すると共に、金型
Ａのスチームチャンバー内に２ｋｇ／ｃｍ2Ｇのスチー
ムを導入して成形を行った後、水冷し、片面に表皮材が
一体に積層された表皮材付発泡成形体を取り出した（比
較例５だけは、融点１６２．０℃のホモポリプロピレン
からなる発泡粒子を使用し、成形時の金型Ｂから導入す
るスチームを５ｋｇ／ｃｍ2Ｇに変更した）。得られた
表皮付発泡成形体を６０℃大気圧下で２４時間養生し、
室温に戻した。なお、表１中の「ＭＦＲ」はＪＩＳ
Ｋ ６７４７−１９８１の項目４．３で定められるメル
トフローレートを意味し、「ＭＦＲ」はＪＩＳ Ｋ
６７４８−１９８１の項目４．４で定められるメルトフ
ローレートを意味する。
解型発泡剤であるアゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、
シラノール縮合触媒（ジオクチル錫ジラウレート）を表
１に記載の配合で押出機に投入し、熱分解型発泡剤の実
質的な分解が起こらないような温度条件で溶融混練した
後、Ｔダイスよりシート状に押出した。次に、押出され
た発泡性シートを水分の存在下で６０℃にて４８時間加
熱養生して架橋させた。次に、発泡性架橋シートを２３
０℃の加熱炉を通過させることにより発泡させて発泡シ
ートを製造した。得られた架橋発泡シートの各種物性を
表２に示す。続いて、各架橋発泡シートにホットメルト
接着剤（ヒロダイン工業社製の商品名「ヒロダイン７５
１４」）を使用し、厚み０．４ｍｍのシボつき熱可塑性
ポリオレフィン系エラストマーシート（表皮層）をラミ
ネートして表皮材を得た。次いで、各表皮材を２００ｍ
ｍ角に切り出した。次に、２００ｍｍ×２００ｍｍ×２
０ｍｍのキャビティ空間を持つ成形機を用意し、表皮層
が金型Ａの内表面に密着するように金型Ａに形成された
吸引孔を通して算空ポンプを用いて吸引固定し、次に金
型Ａと金型Ｂとを型締めして、架橋発泡シート側に、気
泡内の空気圧が２．５気圧となるように予め調整された
プロピレン−エチレンランダム共重合体（エチレン成分
２．４重量％、融点１４６．０℃）の発泡粒子（嵩発泡
倍率１５倍）を金型Ｂ側から充填した。さらに、金型Ｂ
側チャンバーに、ドレン弁を開いたまま、５秒間スチー
ムを導入して発泡粒子間に存在する空気を排気した後、
ドレン弁を締めて、金型Ｂからのみ発泡粒子に向けて
３．８ｋｇ/ｃｍ2Ｇのスチームを導入すると共に、金型
Ａのスチームチャンバー内に２ｋｇ／ｃｍ2Ｇのスチー
ムを導入して成形を行った後、水冷し、片面に表皮材が
一体に積層された表皮材付発泡成形体を取り出した（比
較例５だけは、融点１６２．０℃のホモポリプロピレン
からなる発泡粒子を使用し、成形時の金型Ｂから導入す
るスチームを５ｋｇ／ｃｍ2Ｇに変更した）。得られた
表皮付発泡成形体を６０℃大気圧下で２４時間養生し、
室温に戻した。なお、表１中の「ＭＦＲ」はＪＩＳ
Ｋ ６７４７−１９８１の項目４．３で定められるメル
トフローレートを意味し、「ＭＦＲ」はＪＩＳ Ｋ
６７４８−１９８１の項目４．４で定められるメルトフ
ローレートを意味する。
【００３４】
【表１−（１）】
【００３５】
【表１−（２）】
【００３６】比較例７ ポリプロピレン系樹脂として長鎖分岐を有する融点１５
９．９℃のポリプロピレン系樹脂（米国モンテル社の商
品名「ＳＤ６３２」）を使用し、発泡剤としてブタンを
使用して、サーキュラーダイスより押出発泡させて発泡
倍率２２．４倍、厚み３．３ｍｍ、ゲル分率０％の発泡
シートを製造した。この発泡シートに対し、実施例１〜
５及び比較例１〜６と同様に、ホットメルト接着剤（ヒ
ロダイン工業社製の商品名「ヒロダイン７５１４」）を
使用し、厚み０．４ｍｍのシボつき熱可塑性ポリオレフ
ィン系エラストマーシート（表皮層）をラミネートして
表皮材を得た。続いて、実施例１〜５及び比較例１〜６
と同様の手順で表皮付発泡成形体を製造し同様に評価し
た。その結果を併せて表２に示した。
９．９℃のポリプロピレン系樹脂（米国モンテル社の商
品名「ＳＤ６３２」）を使用し、発泡剤としてブタンを
使用して、サーキュラーダイスより押出発泡させて発泡
倍率２２．４倍、厚み３．３ｍｍ、ゲル分率０％の発泡
シートを製造した。この発泡シートに対し、実施例１〜
５及び比較例１〜６と同様に、ホットメルト接着剤（ヒ
ロダイン工業社製の商品名「ヒロダイン７５１４」）を
使用し、厚み０．４ｍｍのシボつき熱可塑性ポリオレフ
ィン系エラストマーシート（表皮層）をラミネートして
表皮材を得た。続いて、実施例１〜５及び比較例１〜６
と同様の手順で表皮付発泡成形体を製造し同様に評価し
た。その結果を併せて表２に示した。
【００３７】表２中の評価は以下の様に行った。
【００３８】(１)発泡粒子と表皮材との熱融着性・・・・表
皮材付発泡成形体を厚み方向に切断することにより略９
等分してサンプルを得、次いで各サンプルに対し、コー
ナー部より手で引き剥がして、その界面を観察した。 ○ 表皮材面積の８５％以上の面積で表皮材を構成する
発泡シートが材料破壊したサンプル数が８サンプル以上
の場合。 △ 同サンプル数が２〜７サンプルの場合。 × 同サンプル数が１サンプル以下の場合。
皮材付発泡成形体を厚み方向に切断することにより略９
等分してサンプルを得、次いで各サンプルに対し、コー
ナー部より手で引き剥がして、その界面を観察した。 ○ 表皮材面積の８５％以上の面積で表皮材を構成する
発泡シートが材料破壊したサンプル数が８サンプル以上
の場合。 △ 同サンプル数が２〜７サンプルの場合。 × 同サンプル数が１サンプル以下の場合。
【００３９】(２)表皮ソフト感・・・・サンプルとしてサイ
ズ５０ｍｍ×５０ｍｍ×２０ｍｍに切り出し、ＪｌＳ
Ｚ０２３４のＡ法に準拠して、圧縮速度１０ｍｍ／分、
温皮２０℃にて、当初の厚みの２０％だけ圧縮して、応
力−歪曲線を得る。この曲線より、１０％歪時の応力
（ｋｇ/ｃｍ2）×１０％歪までのエネルギー吸収効率×
０．１（ｃｍ／ｃｍ）で算出されるエネルギー吸収量
（ｋｇ・ｃｍ/ｃｍ3）を、表皮付発泡成形体（ａ）及び
表皮材なしで同じ発泡粒子を使用して型内成形した型内
成形体（ｂ）について測定し、以下の基準で評価した。 ○ 成形体（ａ）のエネルギー吸収量＜成形体（ｂ）の
エネルギー吸収量 × 成形体（ａ）のエネルギー吸収量≧成形体（ｂ）の
エネルギー吸収量
ズ５０ｍｍ×５０ｍｍ×２０ｍｍに切り出し、ＪｌＳ
Ｚ０２３４のＡ法に準拠して、圧縮速度１０ｍｍ／分、
温皮２０℃にて、当初の厚みの２０％だけ圧縮して、応
力−歪曲線を得る。この曲線より、１０％歪時の応力
（ｋｇ/ｃｍ2）×１０％歪までのエネルギー吸収効率×
０．１（ｃｍ／ｃｍ）で算出されるエネルギー吸収量
（ｋｇ・ｃｍ/ｃｍ3）を、表皮付発泡成形体（ａ）及び
表皮材なしで同じ発泡粒子を使用して型内成形した型内
成形体（ｂ）について測定し、以下の基準で評価した。 ○ 成形体（ａ）のエネルギー吸収量＜成形体（ｂ）の
エネルギー吸収量 × 成形体（ａ）のエネルギー吸収量≧成形体（ｂ）の
エネルギー吸収量
【００４０】(３)表面状態・・・・表皮材表面の状態を観察
する。 ○ 表皮材表面に発泡粒子間界面の線が転写されていな
いか、またはその線が目立たない。 × 同線が目立って転写されている。
する。 ○ 表皮材表面に発泡粒子間界面の線が転写されていな
いか、またはその線が目立たない。 × 同線が目立って転写されている。
【００４１】
【表２】
【００４２】実施例６〜９ 架橋発泡シートとして、市販されているポリプロピレン
系樹脂架橋発泡シートを使用して、実施例１〜５及び比
較倒１〜７と同様の手順で表皮材付発泡成形体を製造し
同様に評価した。その結果を表３に示した。
系樹脂架橋発泡シートを使用して、実施例１〜５及び比
較倒１〜７と同様の手順で表皮材付発泡成形体を製造し
同様に評価した。その結果を表３に示した。
【００４３】
【表３】
【００４４】
【発明の効果】請求項１及び２の表皮材付発泡成形体の
製造方法によれば、加熱成形後に、クッション材層の厚
み変化が少ないため、表皮ソフト感が損なわなれず、ま
た、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子とのスチームによる
熱融着が可能であるため、接着剤等を必要とすることな
く、表皮材付発泡成形体が得られ、低コストでの製造が
可能である。また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形
品の密度が高く、ポリプロピレン系架橋発泡シートの密
度を低くすることにより、自動車事故の人身保護に対す
る緩衝性能を有し、且つ、触感が優れる等の利点を有す
る。請求項３の発明によれば、車輌の重量を減らすこと
ができるとともに、緩衝性能及び触感にすぐれた車輌用
内装材を提供することができる。
製造方法によれば、加熱成形後に、クッション材層の厚
み変化が少ないため、表皮ソフト感が損なわなれず、ま
た、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子とのスチームによる
熱融着が可能であるため、接着剤等を必要とすることな
く、表皮材付発泡成形体が得られ、低コストでの製造が
可能である。また、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形
品の密度が高く、ポリプロピレン系架橋発泡シートの密
度を低くすることにより、自動車事故の人身保護に対す
る緩衝性能を有し、且つ、触感が優れる等の利点を有す
る。請求項３の発明によれば、車輌の重量を減らすこと
ができるとともに、緩衝性能及び触感にすぐれた車輌用
内装材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一体成型用金型を用いて本発明表皮材付発泡成
形付を製造する様子を説明するための図である。
形付を製造する様子を説明するための図である。
１ 表皮材（１ａ表皮層、１ｂクッション材） ２ａ 金型Ａ ２ｂ 金型Ｂ ３ａ，３ｂ 真空吸引管 ４ キャビティ ５ 真空吸引孔 ６ スリット孔 ７ａ，７ｂ チャンバー ８ａ，８ｂ スチーム導入管 ９ａ，９ｂ 冷却水導入管 １０ａ，１０ｂ ドレン排出管 １１ フィーダー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 (72)発明者 所 寿男 栃木県宇都宮市砥上町282−１ ブランシ ュール砥上103号室
Claims (3)
- 【請求項１】 表皮層とクッション材層との積層体から
なる表皮材をその表皮層が金型Ａ側を向くように配置し
た金型Ａと、金型Ａに型合わせした金型Ｂとの間に形成
されるキャビティ内にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を
充填した後、キャビティ内にスチームを供給して得られ
る表皮材付発泡成形体の製造方法において、該クッショ
ン材層はゲル分率が２０〜７０重量％のポリプロピレン
系樹脂架橋発泡シートからなり、その架橋発泡シートの
示差走査熱量測定によって得られるポリプロピレン分の
吸熱ピーク温度は該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構
成する基材樹脂の融点−１５℃乃至同融点＋１０℃の範
囲内にあり、且つ、該架橋発泡シートの示差走査熱量測
定によって得られる融解熱量（Ａ）のうちポリプロピレ
ン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂の融点以上の融解
熱量（Ｂ）が３Ｊ／ｇ乃至３０Ｊ／ｇであることを特徴
とする表皮材付発泡成形体の製造方法。 - 【請求項２】 融解熱量（Ｂ）が４Ｊ／ｇ乃至２５Ｊ／
ｇであることを特徴とする請求項１に記載の表皮材付発
泡成形体の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載の表皮材付発泡
成形体の製造方法によって得られる車輌用内装材。
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|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|
| JP31296496A JP3710014B2 (ja) | 1996-11-08 | 1996-11-08 | 表皮材付発泡成形体の製造方法及びそれにより得られる車輌用内装材 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10138350A true JPH10138350A (ja) | 1998-05-26 |
| JP3710014B2 JP3710014B2 (ja) | 2005-10-26 |
Family
ID=18035610
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31296496A Expired - Fee Related JP3710014B2 (ja) | 1996-11-08 | 1996-11-08 | 表皮材付発泡成形体の製造方法及びそれにより得られる車輌用内装材 |
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|---|---|
| US (1) | US5928776A (ja) |
| EP (1) | EP0841155B1 (ja) |
| JP (1) | JP3710014B2 (ja) |
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| JP2008297562A (ja) * | 2008-09-04 | 2008-12-11 | Jsp Corp | ポリプロピレン系樹脂発泡成型体及び自動車内装材 |
| US9260577B2 (en) | 2009-07-14 | 2016-02-16 | Toray Plastics (America), Inc. | Crosslinked polyolefin foam sheet with exceptional softness, haptics, moldability, thermal stability and shear strength |
| JP2017159498A (ja) * | 2016-03-08 | 2017-09-14 | 積水化成品工業株式会社 | 複合発泡体、及び、緩衝材 |
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| TW369475B (en) | 1997-06-18 | 1999-09-11 | Jsp Corp | Production apparatus of expansion-molded article, auxiliary member for transfer of foamed particles and production method of expansion-molded article |
| JP3811278B2 (ja) * | 1997-10-24 | 2006-08-16 | 株式会社ジェイエスピー | ポリプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法並びに車両用ポリプロピレン系樹脂複合成形体 |
| ATE280797T1 (de) | 1997-12-01 | 2004-11-15 | Jsp Corp | Expandierte polypropylenharzperlen und geformter artikel |
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- 1996-11-08 JP JP31296496A patent/JP3710014B2/ja not_active Expired - Fee Related
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1997
- 1997-11-07 EP EP97308950A patent/EP0841155B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-11-07 DE DE69704248T patent/DE69704248T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-11-07 US US08/967,362 patent/US5928776A/en not_active Expired - Lifetime
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