JP2016190400A - 外板用樹脂積層板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱成形後の厚みが均一であり、かつ表面性状が良好である、外板用樹脂積層板の製造方法を提供する。【解決手段】熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂層４と、発泡性樹脂層４を挟むように配置された第１及び第２の強化樹脂層２，３とを備える樹脂積層体１を用意する工程と、発泡性樹脂層４を構成している発泡性樹脂を加熱発泡させつつ、又は、加熱発泡させた後に、加熱発泡時の熱を利用して、熱成形用金型を用いて樹脂積層体１を所望の形状に成形する工程とを備える、外板用樹脂積層板の製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、複数の樹脂層が積層されてなる外板用樹脂積層板の製造方法に関する。

近年、軽量な樹脂積層板を自動車等の外板に使用する試みが広くなされている。

例えば、下記の特許文献１には、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂発泡シートの両面に変性ポリフェニレンエーテル系樹脂非発泡シートが積層一体化されてなり、いずれか一方の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂非発泡シートにホットメルト接着剤層を介して表皮材が積層されてなる表皮積層シートを、外周面に所定間隔毎にピンが固着されてなる一対のエンドレスチェーンまたはベルトを用いて把持した状態で搬送して、加熱及び熱成形を行う表皮積層シートの成形方法が開示されている。

特開２０１２−２４０３８０号公報

しかしながら、特許文献１の成形方法では、得られた成形体の厚みが不均一であった。また、金型表面形状の成形体への転写も不均一であり、表面性状が重視される外板用途においては、十分でなかった。

本発明の目的は、熱成形後の厚みが均一であり、かつ表面性状が良好である、外板用樹脂積層板の製造方法を提供することにある。

本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法は、熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂層と、前記発泡性樹脂層を挟むように配置された第１及び第２の強化樹脂層とを備える樹脂積層体を用意する工程と、前記発泡性樹脂層を構成している発泡性樹脂を加熱発泡させつつ、又は、加熱発泡させた後に、前記加熱発泡時の熱を利用して、熱成形用金型を用いて前記樹脂積層体を所望の形状に成形する工程と、を備える。

本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法では、好ましくは、前記樹脂積層体を成形する工程において、前記発泡性樹脂層を構成している発泡性樹脂を加熱発泡させた後に、前記加熱発泡時の熱を利用して、熱成形用金型を用いて前記樹脂積層体を所望の形状に成形する。

本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法では、好ましくは、前記発泡性樹脂層の少なくとも一方側の主面に、前記発泡性樹脂層の面内方向における発泡を抑制するための非発泡性面材が積層されている。

本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法では、好ましくは、前記第１及び第２の強化樹脂層が、ポリオレフィンと、薄片化黒鉛とを含む、樹脂複合材料により構成されている。

本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法では、好ましくは、前記発泡性樹脂が、ポリオレフィンにより構成されている。

本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法では、好ましくは、前記外板用樹脂積層板が、自動車外板用樹脂積層板に用いられる。より好ましくは、前記外板用樹脂積層板が、ルーフ用樹脂積層板に用いられる。

本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法では、上記のように、発泡性樹脂層を構成している発泡性樹脂を加熱発泡させつつ、又は、加熱発泡させた後に、上記加熱発泡時の熱を利用して、熱成形用金型を用いて上記樹脂積層体を所望の形状に成形する。従って、本発明によれば、熱成形後の厚みが均一であり、かつ表面性状が良好な外板用樹脂積層板を製造すること可能となる。

本発明の第１の実施形態に係る外板用樹脂積層板の製造方法で用いられる樹脂積層体を示す模式的断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る外板用樹脂積層板の製造方法で用いられる樹脂積層体を示す模式的断面図である。 実施例及び比較例で用いた雌型金型及び雄型金型を示す模式的断面図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る外板用樹脂積層板の製造方法で用いられる樹脂積層体を示す模式的断面図である。

第１の実施形態に係る製造方法においては、まず、図１に示す樹脂積層体１を用意する。樹脂積層体１は、発泡性樹脂層４と、第１及び第２の強化樹脂層２，３とを備える。発泡性樹脂層４は、熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂により構成されている。発泡性樹脂層４は、第１の主面４ａと、該第１の主面４ａと対向している第２の主面４ｂとを備える。発泡性樹脂４の第１の主面４ａ上には、第１の強化樹脂層２が設けられている。他方、発泡性樹脂層４の第２の主面４ｂ上には、第２の強化樹脂層３が設けられている。第１及び第２の強化樹脂層２，３は、発泡性樹脂層４を挟むように設けられている。

次に、発泡性樹脂層４を構成している発泡性樹脂を、加熱発泡させる。しかる後、熱成形用金型を用いて、加熱発泡させた樹脂積層体１を所望の形状に成形し、外板用樹脂積層板を製造する。あるいは、発泡性樹脂層４を構成している発泡性樹脂を加熱発泡しつつ、熱成形用金型を用いて、樹脂積層体１を所望の形状に成形し、外板用樹脂積層板を製造する。

このように、本発明の外板用樹脂積層板の製造方法においては、加熱発泡時の熱を利用して、樹脂積層体を成形することができる。そのため、熱効率に優れ、加熱の均一性を確保することができる。また、成形時における成形収縮が小さい。従って、本発明の製造方法によれば、熱成形後の厚みが均一であり、かつ表面性状が良好な外板用樹脂積層板を得ることができる。

なお、本発明の製造方法では、上記のように、加熱発泡時の熱を利用して樹脂積層体を成形する。そのため、加熱発泡の後に樹脂積層体を成形する場合は、加熱発泡の直後に熱成形用金型を用いて成形することが望ましい。

また、成形に際しては、樹脂積層体を、熱成形用金型の間に挟み、加圧と同時に冷却することが望ましい。この場合、熱成形後の厚みをより一層均一にし、かつ表面性状がより一層良好な外板用樹脂積層板を得ることができる。なお、上記冷却は、加熱時の温度より低い温度で行えばよく、冷却温度は特に限定されない。

図２は、本発明の第２の実施形態に係る外板用樹脂積層板の製造方法で用いられる樹脂積層体を示す模式的断面図である。第２の実施形態の製造方法においては、まず、図２に示す樹脂積層体２１を用意する。

樹脂積層体２１においては、発泡性樹脂層４と、第１の強化樹脂層２との間に第１の非発泡性面材５が設けられている。また、発泡性樹脂層４と、第２の強化樹脂層３との間に第２の非発泡性面材６が設けられている。その他の点は、第１の実施形態と同様である。

第１及び第２の非発泡性面材５，６は、発泡性樹脂層４の面内方向における発泡を抑制するために設けられている。そのため、第２の実施形態では、成形時に発泡性樹脂層４の面内方向における発泡が抑制される。従って、第２の実施形態の製造方法によれば、熱成形後の厚みがより一層均一であり、かつ表面性状がより一層良好な外板用樹脂積層板を得ることができる。

なお、本発明においては、第１及び第２の非発泡性面材５，６は設けられなくともよいが、熱成形後の厚みがより一層均一であり、かつ表面性状がより一層良好な外板用樹脂積層板を得る観点から、第１及び第２の非発泡性面材５，６は、発泡性樹脂層４の少なくとも一方側の主面上に設けられていることが好ましく、両側の主面上に設けられていることがより好ましい。

以下、本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法で用いられる各構成部材の詳細を説明する。

（発泡性樹脂層）
上記発泡性樹脂層は、熱分解型発泡剤を含んでいる。上記熱分解型発泡剤としては、特に限定されないが、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド又は４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。上記熱分解型発泡剤の添加量は、発泡性樹脂層を構成する樹脂組成物１００重量部に対して、２〜２０重量部であることが好ましい。

発泡性樹脂層を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂であることが好ましい。上記熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。

上記ポリオレフィン系樹脂を構成するポリオレフィンとしては、特に限定されず、従来公知のポリオレフィンを用いることができる。上記ポリオレフィンの具体例としては、エチレン単独重合体であるポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体であるポリプロピレン、プロピレン−α−オレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂、ブテン単独重合体であるポリブテン、ブタジエン及びイソプレンなどの共役ジエンの単独重合体または共重合体などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。

本発明において、ポリオレフィン系樹脂とは上記ポリオレフィンの割合が７０〜１００重量％である樹脂組成物のことをいう。従って、他の樹脂などの成分を含有していてもよい。ポリオレフィン系樹脂に含まれる他の樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリスチレンや、スチレン系エラストマーなどが挙げられる。なお、ポリオレフィン系樹脂を構成するポリオレフィンの割合が７０重量％より低い場合、ポリオレフィンの特徴である軽量、耐薬品性、柔軟性、弾性等が発揮できなくなったり、発泡に必要な溶融粘度を確保することが困難となったりする場合がある。

上記ポリオレフィン系樹脂は、架橋処理されていることが好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂を架橋処理する方法としては、変性用モノマーと反応させて変性する方法が挙げられる。

上記変性用モノマーは、ラジカル反応し得る官能基を分子内に２個以上有する化合物であることが好ましい。上記ラジカル反応し得る官能基としては、オキシム基、マレイミド基、ビニル基、アリル基又は（メタ）アクリル基等が挙げられる。

変性用モノマーは、ジオキシム化合物、ビスマレイミド化合物、ジビニルベンゼン、アリル系多官能モノマー又は（メタ）アクリル系多官能モノマーであることが好ましい。また、上記変性用モノマーはキノン化合物のような、分子内に２個以上のケトン基を有する環状化合物であってもよい。これらの変性用モノマーは、単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。

また、上記変性用モノマーをポリエチレン系樹脂に混合した後に電子線を照射したり、上記変性用モノマーと併せて有機過酸化物を使用したりしてもよい。上記有機過酸化物としては、ポリオレフィンのグラフト反応に一般的に用いられる適宜の有機過酸化物を用いることができる。

上記有機過酸化物としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド又は２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３等が挙げられる。これらは単独用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

変性用モノマーの配合量は、モノマーの種類に応じて適宜選択すればよいが、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０５〜５重量部であることが好ましく、０．２〜２重量部であることがより好ましい。変性用モノマーの配合量が、上記下限未満であると、発泡に必要な溶融粘度を付与できなることがある。また、上記上限を超えると、架橋度が上がり、発泡力が強くなりすぎるため、発泡性樹脂層の体積膨張により、発泡性樹脂層が強化樹脂層から剥離することがある。

上記変性用モノマーをポリオレフィン系樹脂中に分散する方法としては、特に限定されないが、例えば、プラストミルなどの二軸スクリュー混練機、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ロールなどの混練装置を用いて、加熱下において混練する方法などが挙げられる。なかでも、プラストミルを用いて溶融混練する方法を用いることが好ましい。

上記発泡性樹脂層の製造方法としては、特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂に熱分解型発泡剤を加えて混練し、得られた発泡性樹脂組成物をシート状に賦形して形成することが好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂に熱分解型発泡剤を加えて混練する方法についても、特に限定されないが、例えば、プラストミルなどの二軸スクリュー混練機、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ロールなどの混練装置を用いて、加熱下において混練する方法などが挙げられる。なかでも、プラストミルを用いて溶融混練する方法が好ましい。得られた発泡性樹脂組成物は、プレス加工、押出加工等によって、成形することにより、シート状にして用いることができる。

（第１及び第２の強化樹脂層）
本発明においては、上記発泡性樹脂層を挟むように、第１及び第２の強化樹脂層が設けられる。上記第１，第２の強化樹脂層は、同じ材料により構成されていてもよいし、他の材料により構成されていてもよい。

第１及び第２の強化樹脂層を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂であることが好ましい。上記熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンであることが好ましい。

上記ポリオレフィンとしては、特に限定されず、従来公知のポリオレフィンを用いることができる。上記ポリオレフィンの具体例としては、エチレン単独重合体であるポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体であるポリプロピレン、プロピレン−α−オレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂、ブテン単独重合体であるポリブテン、ブタジエン及びイソプレンなどの共役ジエンの単独重合体または共重合体などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。

好ましくは、上記ポリオレフィンとして、ポリプロピレンを用いることができる。ポリプロピレンとしては、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定）が、０．１〜３０ｇ／１０分の範囲にあるポリプロピレンを用いることが好ましい。その場合には、第１及び第２の強化樹脂層の機械的強度をより一層効果的に高めることができる。

上記第１及び第２の強化樹脂層は、無機充填剤としてのフィラーを含んでいてもよい。第１及び第２の強化樹脂層は、ポリオレフィンとフィラーとを含む樹脂複合材料により構成されていることが好ましい。

上記フィラーとしては、特に限定されないが、例えば、タルク、炭酸カルシウム、グラフェン、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、グラファイト及び薄片化黒鉛などのフィラーを用いることができる。なかでも、少量の添加で第１及び第２の強化樹脂層の機械的強度を効果的に高められることから、上記フィラーは、薄片化黒鉛であることが好ましい。

上記薄片化黒鉛は、グラフェンシートの積層体である。薄片化黒鉛は、黒鉛を剥離処理することにより得られる。すなわち、薄片化黒鉛は、元の黒鉛よりも薄い、グラフェンシートの積層体である。

薄片化黒鉛におけるグラフェンシートの積層数は、２層以上である。樹脂の引張弾性率等の機械的強度を効果的に高める観点から、上記グラフェンシートの積層数は、１０００層以下であることが好ましく、３００層以下であることがより好ましく、１５０層以下であることがさらに好ましい。薄片化黒鉛におけるグラフェンシートの積層数が少ないほど、より一層効果的に樹脂の機械的強度を高めることができる。

薄片化黒鉛を製造する方法としては、特に限定されず、従来公知の方法により製造できる。例えば、黒鉛の層間に硝酸イオンなどのイオンを挿入した後に加熱処理する化学的処理方法、黒鉛に超音波を印加するなどの物理的処理方法、黒鉛を作用極として電気分解を行う電気化学的方法などの方法により得られる。また、薄片化黒鉛は市販されているものを用いてもよい。

上記薄片化黒鉛は、上記ポリオレフィン１００重量部に対し、１〜４０重量部の範囲で含まれていることが好ましく、５〜３０重量部の範囲で含まれていることがより好ましい。薄片化黒鉛が少なすぎると、引張弾性率が不十分となる場合がある。他方、薄片化黒鉛が多すぎると、耐衝撃性が不十分となる場合がある。

また、上記薄片化黒鉛は、上記ポリオレフィン中に分散されていることが好ましい。薄片化黒鉛が、ポリオレフィン中に分散されている場合、より一層効果的にポリオレフィンの機械的強度を高めることができる。

上記薄片化黒鉛を、上記ポリオレフィン中に分散させる方法については、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィンと、薄片化黒鉛とを混練することにより分散させることができる。

上記混練温度としては、特に限定されないが、ポリオレフィンの融解温度以上で混練することが望ましい。また、熱劣化の観点から、温度２３０℃以下で混練することが好ましい。

上記混練をする時間についても、特に限定されないが、３〜３０分であることが好ましい。混練時間が短すぎると、十分に薄片化黒鉛が樹脂中に分散しない場合がある。他方、混練時間が長すぎると、ポリオレフィンが熱劣化する場合がある。

また、上記混練方法についても、特に限定されないが、例えば、プラストミルなどの二軸スクリュー混練機、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ロールなどの混練装置を用いて、加熱下において混練する方法などが挙げられる。これらの中でも、プラストミルを用いて溶融混練する方法が好ましい。

上記第１及び第２の強化樹脂層を構成する樹脂複合材料は、例えば、プレス加工や、押出加工等によって、成形することにより、シート状にして用いられる。

また、上記第１及び第２の強化樹脂層には、上記必要な成分の他、任意成分としてさまざまな添加剤が添加されていてもよい。上記添加剤としては、例えば、フェノール系、リン系、アミン系、イオウ系などの酸化防止剤；ベンゾトリアゾール系、ヒドロキシフェニルトリアジン系などの紫外線吸収剤；金属害防止剤；ヘキサブロモビフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテルなどのハロゲン化難燃剤；ポリリン酸アンモニウム、トリメチルフォスフェートなどの難燃剤；各種充填剤；帯電防止剤；安定剤；顔料などが挙げられる。

発泡性樹脂層を挟むように、第１及び第２の強化樹脂層を設ける方法は、特に限定されない。例えば、発泡性樹脂層と第１及び第２の強化樹脂層を熱ラミネートする方法、接着剤を用いてラミネートする方法、第１及び第２の強化樹脂層を発泡性樹脂層の上に押出ラミネートする方法、又は第１及び第２の強化樹脂層と第１及び第２の非発泡性面材を熱ラミネートしたものの間に発泡性樹脂層を押出ラミネートする方法等が挙げられる。

（第１及び第２の非発泡性面材）
本発明では、発泡性樹脂層の少なくとも片面に、面内方向の発泡力を抑制するための非発泡性面材を積層することが好ましい。面内方向の発泡力を抑制することにより、上記発泡性樹脂層を厚み方向に偏って発泡させることが可能となる。この非発泡性面材は、熱成形が可能で、原反の発泡温度、すなわち上記ポリオレフィン系樹脂の融点温度以上、かつ熱分解型発泡剤の分解温度以上の環境に耐え得るものであればよい。例えば、紙、布、木材、鉄、非鉄金属、不織布、寒冷紗、ガラス繊維又は無機物繊維などから適宜選ぶことができる。

発泡性樹脂層と非発泡性面材を積層する方法は、特に限定されないが、例えば、シート状の発泡性樹脂層に非発泡性面材を熱ラミネートする方法や、非発泡性面材に発泡性樹脂組成物を押出ラミネートしてシート成形すると同時に積層する方法等が挙げられる。

（製造方法）
本発明は、熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂層と、上記発泡性樹脂層を挟むように配置された第１及び第２の強化樹脂層とを備える樹脂積層体を用意する工程と、上記発泡性樹脂層を構成している発泡性樹脂を加熱発泡させつつ、又は、加熱発泡させた後に、上記加熱発泡時の熱を利用して、熱成形用金型を用いて上記樹脂積層体を所望の形状に成形する工程とを備える外板用樹脂積層板の製造方法である。

上記加熱発泡では、樹脂積層体を熱分解型発泡剤の分解温度以上の温度に、加熱し、発泡性樹脂層を発泡させると同時に、第１及び第２の強化樹脂層を軟化させる。

上記加熱発泡は、通常の真空成形機、圧空成形機、真空圧空成形機又はプレス成形機等の熱成形機を用いて、予熱工程で加熱発泡させるのが好ましい。

本発明では、加熱発泡と同時又は加熱発泡に引き続き、上記熱成形機の金型を用いて真空成形、圧空成形またはプレス成形を行い、所望の形状に成形する。

このように、本発明では、発泡性樹脂積層体を、加熱発泡と同時又は加熱発泡させた後直ちに熱成形することで、発泡体のセル内のガス圧が高く保たれるので、成形収縮が起こらない。

また、発泡体よりも熱伝導性の良い、未発泡原反を加熱するため、発泡後の積層板の温度も均一で、温度ムラに起因するような転写不良や、表面荒れが生じない。

さらに、加熱発泡工程と、熱成形工程とを同一工程で行うため、別工程で行う場合と比べて製造工程を短縮でき、エネルギー効率を高めることができる。

本発明に係る外板用樹脂積層板の製造方法は、上記の構成を備えるため、熱成形後の厚みが均一であり、かつ表面性状が良好な外板用樹脂積層板を得ることができる。そのため、得られた樹脂積層板は、自動車外板用途に好適に用いることができる。なかでもルーフ用外板として、好適に用いることができる。

以下、本発明について、具体的な実施例に基づき、さらに説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
同方向２軸押出機（プラスチック工学研究所社製、商品名「ＢＴＮ−４０」、Ｌ／Ｄ＝３５）を用いて発泡性樹脂層を作製した。ポリプロピレン（日本ポリプロ社製、商品名「ＥＧ８Ｂ」、ＭＦＲ：０．８ｇ／１０分）８ｋｇ／ｈと、ポリエチレン（日本ポリエチレン社製、商品名「ＬＥ５２０Ｈ」、ＭＦＲ：４．０ｇ／１０分）２ｋｇ／ｈとを押出機に供給し、押出機の途中に設けた液添ノズルから、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）０．３ｋｇ／ｈを供給し混練した後、押出機途中に設けたサイドフィーダーから熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）０．５ｋｇ／ｈを供給した。シリンダー設定温度１８０℃、スクリュー回転数４０ｒｐｍで混練し、リップ幅５０ｍｍのＴダイより押し出して、厚み１ｍｍの樹脂組成物シートを得た。

得られた樹脂組成物シートの両面に電子線を加速電圧１０００ｋＶにて１．０Ｍｒａｄの条件で照射してシートを架橋し、発泡性樹脂層を構成する発泡性樹脂シートを得た。

次に、第１の強化樹脂層を同方向２軸押出機（プラスチック工学研究所社製、商品名「ＢＴＮ−４０」、Ｌ／Ｄ＝３５）を用いて作製した。ポリプロピレン（プライムポリマー社製、商品名「Ｊ１０５Ｇ」、ＭＦＲ：９ｇ／１０分）を１０ｋｇ／ｈで押出機に供給し、押出機の途中に設けたサイドフィーダーから、薄片化黒鉛（グラフェン、ＸＧＳｃｉｅｎｃｅ社製、商品名「ｘＧｎＰ−Ｍ５」）を下記の表１に記載の供給量で供給し、１８０℃、４０ｒｐｍで混練し、リップ幅５００ｍｍのＴダイより押し出して、厚み１ｍｍの第１の強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを得た。

同様にして、下記の表１に記載の供給量で第２の強化樹脂層を、１８０℃、４０ｒｐｍで混練し、リップ幅５００ｍｍのＴダイより押し出して、厚み１ｍｍの第２の強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを得た。

上記発泡性樹脂シートおよび第１及び第２の強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを、３０ｃｍ×３０ｃｍに切断し、上記発泡性樹脂シートの両面に、上記強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを積層し、１８０℃、５分間熱プレスすることにより、発泡性樹脂積層体を得た。

上記発泡性樹脂積層体の４隅をクランプにて把持し、上下面の表面温度が２２０℃になるように遠赤外線ヒーターを用いて加熱し、５分間保持して上記発泡性樹脂積層体の発泡性樹脂層を構成する発泡性樹脂を加熱発泡させて発泡体積層板を得た。

その後、図３に示した雌型金型７及び雄型金型８を２０℃に保持し、この雌型金型７及び雄型金型８間に上記発泡体積層板を配設し、雌型金型７及び雄型金型８を３０秒間に亘って型締めすることによって発泡体積層板を上記加熱発泡の余熱で熱成形して、平面円形状の底面部とこの底面部の外周縁から上方における斜め外方に向かって延設する周壁部とからなる有底円筒状の成形品を得た。

なお、雌型金型７及び雄型金型８のクリアランスは全て６．０ｍｍであり、雌型金型７の凹部７１は、その底面部が直径１００ｍｍの平面円形状に、上端開口部が直径１６０ｍｍの平面円形状に形成されていた。また、雌型金型７及び雄型金型８の成形面は、表面粗さＲａ＝０．４μｍの鏡面であった。

得られた成形品における底面部の１点及び周壁部の２点を測定点として任意に選択し、これら測定点の厚みをノギスを用いて測定した。そして、測定点３点の厚みのうち、最大
厚みと最小厚みとを抽出して最大厚みと最小厚みとの差を算出し、この厚みの差を成形性
の指標とした。また、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に準拠して、底面部の６０°鏡面光沢を測定した。

実施例１では、厚みのバラツキのない表面性の良好な成形品を得ることができた。測定結果を表１に示す。

（実施例２）
同方向２軸押出機（プラスチック工学研究所社製、商品名「ＢＴＮ−４０」、Ｌ／Ｄ＝３５）に、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製、商品名「ＥＧ８Ｂ」、ＭＦＲ：０．８ｇ／１０分）１０ｋｇ／ｈと、架橋助剤としてｐ−キノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＧＭ−Ｐ」）０．１ｋｇ／ｈを供給しシリンダー設定温度２２０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍで混練した後、ストランドダイから吐出し、水冷し、ペレタイザーで切断して、変性樹脂のペレットを得た。

得られた変性樹脂のペレットと、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製、商品名「ＭＡ３」、ＭＦＲ：１１ｇ／１０分）とを同方向２軸押出機（プラスチック工学研究所社製、商品名「ＢＴＮ−４０」、Ｌ／Ｄ＝３５）に、それぞれ５ｋｇ／ｈで供給し混練した後、押出機途中に設けたサイドフィーダーから熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）０．５ｋｇ／ｈを供給した。シリンダー設定温度１８０℃、スクリュー回転数４０ｒｐｍで混練し、リップ幅５００ｍｍのＴダイより押し出して、厚も１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。

次に実施例１と同様にして、第１及び第２の強化樹脂層を構成するポリプロピレン及び薄片化黒鉛を表１に記載の供給量で、１８０℃、４０ｒｐｍで混練し、リップ幅５００ｍｍのＴダイより押し出して、厚み１ｍｍの第１及び第２の強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを得た。

上記発泡性樹脂シートと、面内方向の発泡力を抑制するためのポリエチレンテレフタレート製の不織布（東洋紡績社製、「スパンボンドエクーレ ３３０１Ａ」、坪量３０ｇ／ｍ^２）及び第１及び第２の強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを３０ｃｍ×３０ｃｍに切断し、発泡性樹脂シートの両面に不織布、更にその両面に第１及び第２の強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを積層し、１８０℃、５分熱プレスすることにより、発泡性樹脂積層体を得た。

得られた発泡性樹脂積層体から、実施例１と同様の方法で発泡体積層板及び成形品を作製し、実施例１と同様に熱成形性および６０°鏡面光沢を測定した。測定結果を表１に示す。

（比較例１）
実施例１と同様にして、３０ｃｍ×３０ｃｍの発泡性樹脂シートを得た後、２２０℃の熱風オーブン内で、タルク上で５分間加熱し、発泡させ、厚み６ｍｍの発泡体シートを得た。

上記発泡体シートおよび第１及び第２の強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを、３０ｃｍ×３０ｃｍに切断し、上記発泡体シートの両面に、上記強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを積層し、１８０℃、５分熱プレスすることにより、発泡体積層板を得た。

上記発泡体積層板の４隅をクランプにて把持し、上下面表面温度が２２０℃になるように遠赤外線ヒーターを用いて加熱し、５分間保持した後、図３に示した雌型金型７及び雄型金型８を２０℃に保持し、この雌型金型７及び雄型金型８間に上記発泡体積層板を配設し、雌型金型７及び雄型金型８を３０秒間に亘って型締めすることによって発泡体積層板を熱成形して、平面円形状の底面部とこの底面部の外周縁から上方における斜め外方に向かって延設する周壁部とからなる有底円筒状の成形品を得た。

得られた成形品の、成形性および６０°鏡面光沢を、実施例１と同様にして測定した。測定結果を下記の表１に示す。

（比較例２）
実施例２と同様にして、３０ｃｍ×３０ｃｍの発泡性樹脂シートを得た後、３０ｃｍ×３０ｃｍに切断したポリエチレンテレフタレート製の不織布（東洋紡績社製、「スパンボンドエクーレ ３３０１Ａ」）を、発泡性樹脂シートの両面に積層し、１８０℃、５分熱プレスした。

上記発泡性樹脂シートを比較例１と同様にして発泡させた後、得られた発泡体シートの両面に第１及び第２の強化樹脂層を構成する樹脂組成物シートを積層し、熱プレスすることにより、発泡体積層板を得た。

得られた発泡体積層板を比較例１と同様にして熱成形した後、得られた成形品の、成形性および６０°鏡面光沢を、実施例１と同様にして測定した。測定結果を下記の表１に示す。

表１の実施例１及び実施例２から明らかなように、発泡性樹脂積層体を、熱成形工程の予熱時に加熱発泡させた後、その余熱で直ちに熱成形することで、厚みが均一で表面性の良好な成形体が得られることが確認できた。

１，２１…樹脂積層体
２…第１の強化樹脂層
３…第２の強化樹脂層
４…発泡性樹脂層
４ａ…第１の主面
４ｂ…第２の主面
５…第１の非発泡性面材
６…第２の非発泡性面材
７…雌型金型
８…雄型金型
７１…凹部

Claims (7)

1. 熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂層と、前記発泡性樹脂層を挟むように配置された第１及び第２の強化樹脂層とを備える樹脂積層体を用意する工程と、
   前記発泡性樹脂層を構成している発泡性樹脂を加熱発泡させつつ、又は、加熱発泡させた後に、前記加熱発泡時の熱を利用して、熱成形用金型を用いて前記樹脂積層体を所望の形状に成形する工程と、
   を備える、外板用樹脂積層板の製造方法。
2. 前記樹脂積層体を成形する工程において、
   前記発泡性樹脂層を構成している発泡性樹脂を加熱発泡させた後に、前記加熱発泡時の熱を利用して、熱成形用金型を用いて前記樹脂積層体を所望の形状に成形する、請求項１に記載の外板用樹脂積層板の製造方法。
3. 前記発泡性樹脂層の少なくとも一方側の主面に、前記発泡性樹脂層の面内方向における発泡を抑制するための非発泡性面材が積層されている、請求項１又は２に記載の外板用樹脂積層板の製造方法。
4. 前記第１及び第２の強化樹脂層が、ポリオレフィンと、薄片化黒鉛とを含む、樹脂複合材料により構成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の外板用樹脂積層板の製造方法。
5. 前記発泡性樹脂が、ポリオレフィンにより構成されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の外板用樹脂積層板の製造方法。
6. 自動車外板用樹脂積層板に用いられる、請求項１〜５のいずれか１項に記載の外板用樹脂積層板の製造方法。
7. ルーフ用樹脂積層板に用いられる、請求項６に記載の外板用樹脂積層板の製造方法。

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