JPS5836422A - 発泡成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は自動車用内装材等における成形芯材として好
適な発泡成形品の成形方法に関するものである。

例えば自動車用内装材に用いられる芯材としては、ポリ
プロピレン樹脂単体、ＡＢＳ樹脂単体あるいはポリプロ
ピレン樹脂に木粉等のセルロース系フィラーあるいはタ
ルク、炭酸カルシウム等をフィラーとして混入した複合
樹脂等の材料が用いられている。

しかしながら、このような芯材にあっては、一般にその
比重が０．９以上と大きく、重量が重いものとなり、ま
た上述の如き複合樹脂等においては、樹脂材料に対して
木粉等のセルロース系フィラーなど〆を多量に混入して
いるために材料費が安価である反面、そのフィラー混入
による純化が生じ、耐衝撃性が小さいという欠点が指摘
されている。

そこで従来より該種芯材の重量を可及的に軽量化するこ
と、およびその軽量化の際に耐衝撃性が低下しないよう
な対策が種々検討されているが、これといった解決策が
見出されておらず、あるいは軽量化されたとしても材料
費が非常にコスト高となっており、これらにより本質的
な解決はなされていないのが現状である。

また、このような軽量化対策としては、上記芯材ＩＩＲ
材料として発泡体を用いることが検討されている。

ところがこのような発泡シートをプレス成形や真空成形
して、所要形状の芯材に形成するのは極めて困難なこと
であって、その成形の際の成形熱や圧力によって発泡体
を構成する気泡が消滅したりあるいは逆に熱等によって
その表面の気泡がバンクする等の欠点がある。

勿論、発泡性の液状樹脂材料を用いて、このものを発泡
成形型内で発泡成形させることも可能であるが、このよ
うにした場合には上記真空成層やプレス成形方法とは全
く異なる方法であるから、既存の設備を用いて成形を行
なうことはできず、また成形の簡易さが損われてしまう
。

本発明は以上の如き背景に鑑みなされたものであって、
未発泡および未架橋のシート状の中間体を用い、これの
内部に含まれている発泡剤および架橋剤により、プレス
成形および真空成形の前段階において加熱せしめること
によって、その成形時に発泡が行われるようにし、これ
によって該種発泡成形品のシート状、の形態における成
形を可能とすることを目的とするものである。この目的
のために本発明は、オレフィン系樹脂に発泡剤およびラ
ジカル発生剤を混入し、かつ未架橋および未発泡状態で
シート状に押出成形する工程と、該シートを加熱手段に
より加熱し、可塑化せしめるとともに、架橋反応および
発泡のを誘起せしめる工程と、 該架橋反応および発泡が進行している間において、成形
型内にセットし、次いで成形を行なう工程とからなる発
泡成形品の成形方法を提供するものである。

上記方法に用いられる樹脂材料としては、低密度ポリエ
チレンやポリプロピレンその他ポリオレフィン系のプラ
スチック材料に、発泡剤およびラジカル発生剤および必
要に応じ架橋助剤を混合し、これを押出機にかけ、上記
発泡剤およびラジカル発生剤の未反応湿度において押出
成形することによって得られる未反応の薄肉シートであ
る。

例えば、樹脂ベースとして、低密度ポリエチレンを用い
る場合、上記低密度ポリエチレン１００部に対し木粉を
４２〜８２部混入し、更にこの混合物の全重量に対し、
発泡剤２〜１０部、ラジカル発生剤少量を加え、このよ
うな組成物をタンブラ−等によりミキシングした後、こ
れを押出機にかけ、樹脂温度１３０℃以内で板状に押出
成形することによって得られるものである。

そして、このシートは、上述の発泡剤およびラジカル発
生剤が上記押出成形時に樹脂温度１３０℃以下である場
合には未発泡であり、かつ非架橋状態で上記組成物中に
均一に混合分散した状態にあるものであり、従来の成形
用シートと同様に取り扱える中間体となるものである。

次に上記木粉の含有率の上限および下限を定めた理由に
ついて説明すると、まず、その上限においては、木粉が
多く含まれれば含まれる程経済的効率は良好となるもの
であり、かつその剛性も高まるものであるが、低密度ポ
リエチレン１００部に対し木粉８２部より上の配合では
、円滑にシートが作成できず、しかも従来の無発泡の複
合樹脂ボードと同じく脆化が高まることが掲げられる。

また、円滑にシートが作成できないと言うことは、木粉
の含有量が多いほどメルトインデックス値が低下し、押
出機中における滞溜時間が長くなり、その樹脂圧も高く
なり、未反応シート作成段階でも架橋反応が生じ、押出
不能になることが多い。従って低密度ポリエチレンを樹
脂ベースとして用いた場合には木粉含有率の有効範囲は
４２〜８２部に限定され、またこの範囲が経済的にもそ
の強度的にも均衡の取れた製品性能と生産性を現出する
。

次に上記全重量に対し、発泡剤を２〜１０部加えるとい
う点に関しては、後述する発泡成形時における見かけ比
重を左右するものであるが、例えばこれを自動車用内装
材を構成する芯材への適用を考慮した場合には、その樹
脂ベースが剛性の小さいポリエチレンであることから、
その製品化した状態における見かけ密度は０．３ｇ１０
♂以上に限定され、この見かけ密度に対応して上記発泡
剤の添加曇が２〜１０部の範囲となり、それ以上であっ
た場合には見かけ密度が小さくなり、剛性の低下を招き
、また逆にそれ以下では見かけ密度が増大し、本発明の
主要目的である軽量化を達成できない。

次にラジカル発生剤を少饅加えるのは、上記低密度ポリ
エチレンを架橋するための開始剤で、その添加に対して
は反応を開始させるのに必要最小限の量でよく、また各
部に混合分散されていることが必要である。

なお、樹脂ベースとして上記ポリエチレンあるいはそれ
以外の例えばポリプロピレンその他オレフィン系樹脂あ
るいはポリエチレンにそれらポリオレフィン系樹脂を混
合した組成物を用いる場合には、上述する如き木粉およ
び発泡剤、ラジカル発生剤の添加混合に加えて、それぞ
れの樹脂の性質や溶融温度に応じて、安定材その他の添
加剤を加えることができることは勿論である。

次いで、このように押出成形によって得られた未反応の
薄肉シートは、赤外線ヒーター等により加熱される。こ
の場合には、上記シートは加熱により可塑化されるとと
もに、その内部に含まれる発泡剤およびラジカル発生剤
により樹脂が架橋状態になるとともに発泡し膨化する。

このようにして可塑化され、かつ膨潤状態の発泡シート
は、コールドプレスまたは真空成形型にセットされ、直
ちに成形が行なわれる。この場合においては、架橋反応
および発泡が進行している間に行なわれ、型内において
もそれら反応が進行し、冷却により反応が停止すること
になる。

なお、コールドプレスする場合には、所要の型クリアラ
ンスすなわち所要厚みのキャピテイを形成した金型内に
セットし、かつその金型を係合することによって、その
クリアランスの厚み分上記シートは膨潤し、その状態で
固化する。

また真空成形を行なう場合には、例えば上記加熱され可
塑化されたシートは型面に設置した後バキュウーム吸引
し、あるいはその吸引と同時にシートの背面に圧力空気
を加え、この背圧と真空吸引によって型面に密着する。

そして真空吸引の場合にはその圧力差によって成形品の
板厚が決定づけられることとなる。

以上のように構成された発泡成形品にあっては、その成
形前段階において一加熱して可塑化せしめることにより
、この可塑化と同時に架橋反応および発泡が誘起せしめ
られるために、加熱に伴うセル破壊の発生が防止でき、
均一な、かつその成形型内において気泡が膨潤するため
に均一な気泡状態となり、これによって従来極めて難し
いとされていた発泡シートによる該種プレス成形や、真
空成形が可能となる。またこの発明方法にあっては、従
来の既に架橋および発泡したシートに比して、可塑化状
態での分子の自由度が大きくなり成形性に優れる。また
この発明においては、既発泡シートにに比べてその厚み
または容積がかなり小さい状態でストックできるために
、シートの占有面積あるいは容積も小さくできる。更に
本発明方法によっては上述の芯材のみでなく、適用部品
の用途に応じて型クリアランスあるいは真空吸引力を可
変設定することによって、厚みや成形品の密度および強
度、剛性を調節でき、成形条件に応じた自由度を与える
ことができる等の種々の利点を有する。

次に本発明の更に具体的な実施例につき、更に説明する
。

なお、本発明は以下の実施例に限定されるものでなく、
種々の変形が可能であることは勿論である。

実施例１ 低密度ポリエチレン１００部に木粉４３部を混合し、こ
の全重量に対しラジカル発生剤としてジクミルパーオキ
シド０．３部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド３部
を加え、タンブラ−ミキシングにより均一に混合し、そ
の混合物を樹脂温１３０’Ｃ以下に保ちながら押出成形
機により押出し、これによって１■−厚みのシートを成
形した。

このシートは架橋および発泡反応を起こしていない未反
応のシートである。

上記未反応シートを赤外線ヒータによりその表面温陵が
２３０℃（発泡剤の発泡開始温度以上）に達するまで加
熱し、その未反応シート内に含まれる上記ラジカル発生
剤および発泡剤によって、架橋反応および発泡を誘起せ
しめた。この架橋および発泡反応が誘起させた状態で、
この未反応シートを即時プレス型上にセットしプレス成
形した。

上記プレス成形の金型のクリアランスは２１ｍであり、
その２■内での製品を成形したところ、見かけ密度０．
４〜０．６ｇ／ａｍ’であった。従って、上記のように
プレス成形により形成された発泡成形品にあっては、従
来の無発泡の成形品に比して、極めて軽量化されること
が確認された。またこの製品について耐衝撃性をテスト
したところ、従来の無発泡の木粉入り複合樹脂シートを
使って成形された成形品に比して極めて高い耐衝撃性を
示した。

なお、プレスしないでフリーで架橋反応および発泡をさ
せたところ、４１１の厚みまでに膨化し、その状態で固
化することが確認されて入る。すなわち本発明において
は１１１〜４１１の範囲での成形が可能である。

実施例２ 実施例１で用いた未反応シートを同様な手順で加熱し、
型クリアランス３−で製品を成形したところ、その見か
け密度は、０．３〜０．５ａ　／Ｃ１１１３であり、こ
の場合における成形品の密度はより小さくなり、より軽
量化されることになるが、実施例１に比して強度および
剛性が低下することが確認されている。

実施例３ 実施例１で用いた未反応シートの両端をクランプし、赤
外線ヒータで表面温度を２３０℃に達するまで加熱し、
架橋を発泡させた後即時真空成形型上にセットし、真空
吸入を行ないながら所要曲面形状の成形品に成形した。

この場合における真空成形性は良好であり、目的の形状
を持った微細気泡の発泡品を得ることができ、上記プレ
ス成形と全く同様な形態での良好な製品を得ることが確
認された。

実施例４ 低密度ポリエチレン１００部に対しラジカル発生剤とし
てジクミルパーオキシド０．３部、発泡剤としてアゾジ
カルボンアミド３部を加え、タンブラ−ミキシングによ
り均一に混合し、その混合物を樹脂温１３０℃以下に保
ちながら押出成形機により押出し、これによって１１１
厚みのシートを成形した。

このシートは架橋および発泡反応を起こしていない未反
応のシートである。

上記未反応シートを赤外線ヒータによりその表面温度が
２３０℃（発泡剤の発泡開始温度以上）に達するまで加
熱し、その未反応シート内に含まれる上記ラジカル発生
剤および発泡剤によって、架橋反応および発泡を誘起せ
しめた。この架橋および発泡反応が誘起させた状態で、
この未反応シートを即時プレス型上にセットしプレス成
形した。

上記プレス成形の金型のクリアランスは２ｍｓであり、
その２謄−内での製品を成形したところ、見かけ密度０
．４〜０．６０　／ｅｔｃあった。従ッテ、上記のよう
にプレス成形により形成された発泡成形品にあっては、
従来の無発泡の成形品に比して、極めて軽量化されるこ
とが確認された。またこの製品について耐衝撃性をテス
トしたところ、従来の無発泡の木粉入り複合樹脂シート
を使って成形された成形品に比して極めて高い耐衝撃性
を示した。

なお、プレスしないでフリーで架橋反応および発泡をさ
せたところ、４■の厚みまでに膨化し、その状態で固化
することが確認されて入る。すなわち本発明においては
１−一〜４＋ｅｍの範囲での成形が可能である。

実施例５ 実施例斗で用いた未反応シートを同様な手順で加熱し、
型クリアランス３ｓａ＋で製品を成形したところ、その
見かけ密度は、０．３〜０．５（Ｊ／Ｃ♂であり、この
場合における成形品の密度はより小さくなり、より軽量
化されることになるが、実施桐生に比して強度および剛
性が低下することが確認されている。

実施例６ 実施例４で用いた未反応シートの両端をクランプし、赤
外線ヒータで表面湿度を２３０℃に達するまで加熱し、
架橋を発泡させた後即時真空成形型上にセットし、真空
吸入を行ないながら所要曲面形状の成形品に成形した。

この場合における真空成形性は９好であり、目的の形状
を持った微細気泡の発泡品を得ることができ、上記プレ
ス成形と全く同様な形態での良好な製品を得ることが確
認された。

実施例７ Ｐ−Ｐ−Ｐ−Ｅコポリマー１００部に対し、木粉４３部
、クメンヒドロオキシド１ｓＢ（ラジカル発生剤）、ア
ゾジカルボンアミド４部、（発泡剤）。

ジビニルベンゼン２部〈架橋剤）を加え、ペンシルミキ
サーで良く混合した後、樹脂温１７０℃でシート状（厚
み１．２６−−）に押し出し成形した。

この未発泡シートを表面温度２３５℃に達するまで赤外
線ヒータで加熱し、即時クリアランス２゜５ＩＩ１１設
定の製品コールドプレス型にセットし、プレス成形した
。

この発泡品の見掛は密度は０．６５／ｃｇ／で製品形状
も極めて良好に現出されることができた。

手続補正層 昭和５６年１０月　９日 特許庁長官　島１）春樹　　殿 １、事件の表示　　特願昭５６−１３４５１８号、２、
発明の名称 発泡成形品の成形方法 ３、補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住　所　　東京都中央区日本橋二丁目３番１８号名称　
河西工業株式会社 代表者河西大古 ４、代理人〒１０１ 住　所　　東京都千代田区内神ＦＢ１丁目１５番１６号
明　　　　　細　　　　　書 １、発明の名称 発泡成形品の成形方法 特許請求の範囲 （１）　オレフィン系樹脂に発泡剤およびラジカル発生
剤を混入し、かつ未架橋および未発泡状態でシート状に
押出成形する工程と、 該シートを加熱手段により加熱し、可塑化せしめるとと
もに、架橋反応および発泡を誘起せしめる工程と、 該架橋反応および発泡が進行している間において、成形
型内にセットし、次いで成形を行なう工程とからなる発
泡成形品の成形方法。

発明の詳細な説明 この発明は自動車用内装材等における成形芯材として好
適な発泡成形品の成形方法に関するものである。

例えば自動車用内装材に用いられる芯材としては、ポリ
プロピレン樹脂単体、Ａ８Ｓ樹脂単体あるいはポリプロ
ピレン樹脂に木粉等のセルロース系フィラーあるいはタ
ルク、炭酸カルシウム等をフィラーとして混入した複合
樹脂等の材料が用いられている。

しかしながら、このような芯材にあっては、一般にその
比重が０．９以上と大きく、重量が重いものとなり、ま
た上述の如き複合樹脂等においては、樹脂材料に対して
木粉等のセルロース系フィラーなどを多量に混入してい
るために材料費が安価である反面、そのフィラー混入に
よる脆化が生じ、耐衝撃性が小さいという欠点が指摘さ
れている。

そこで従来より該種基材の重量を可及的に軽量化するこ
と、およびその軽量化の際に耐衝撃性が低下しないよう
な対策が種々検討されているが、これといった解決策が
見出されておらず、あるいは軽量化されたとしても材料
費が非常にコスト高となっており、これらにより本質的
な解決はなされていないのが現状である。

また、このような軽量化対策としては、上記芯材構成材
料として発泡体を用いることが検討されている。

ところがこのような発泡シートをプレス成形や真空成形
して、所要形状の芯材に形成するのは極めて困難なこと
であって、その成形の際の成形熱や圧力によって発泡体
を構成する気泡が消滅したりあるいは逆に熱等によって
その表面の気泡がパンクする等の欠点がある。

勿論、発泡性の液状樹脂材料を用いて、このものを発泡
成形型内で発泡成形させることも可能であるが、このよ
うにした場合には上記真空成形やプレス成形方法とは全
く異なる方法であるから、既存の設備を用いて成形を行
なうことはできず、また成形の簡易さが損われてしまう
。

本発明は以上の如き背景に鑑みなされたものであって、
未発泡および未架橋のシート状の中間体を用い、これの
内部に含まれている発泡剤および架橋剤により、プレス
成形および真空成形の前段階において加熱せしめること
によって、その成形時に発泡が行われるようにし、これ
によって該種発泡成形品のシート状の形態における成形
を可能とすることを目的とするものである。この目的の
ために本発明は、オレフィン系樹脂に発泡剤およびラジ
カル発生剤を混入し、かつ未架橋および未発泡状態でシ
ート状に押出成形する工程と、該シートを加熱手段によ
り加熱し、可塑化せしめるとともに、架橋反応および発
泡のを誘起せしめる工程と、 該架橋反応および発泡が進行している間において、成形
型内にセットし、次いで成形を行なう工程とからなる発
泡成形品の成形方法を提供するものである。

上記方法に用いられる樹脂材料としては、低密度ポリエ
チレンやポリプロピレンその他ポリオレフィン系のプラ
スチック材料に、発泡剤およびラジカル発生剤および必
要に応じ架橋剤を混合し、これを押出機にかけ、上記発
泡剤およびラジカル発生剤の未反応温度において押出成
形することによって得られる未反応の薄肉シートである
。

例えば、樹脂ベースとして、低密度ポリエチレンを用い
る場合、上記低密度ポリエチレン１００部に対し木粉を
４２〜８２部混入し、更にこの混合物の全重量に対し、
発泡剤２〜１０部、ラジカル発生剤少量を加え、このよ
うな組成物をタンブラ−等によりミキシングした後、こ
れを押出機にかけ、樹脂温度１３０℃以内で板状に押出
成形することによって得られるものである。

そして、このシートは、上述の発泡剤およびラジカル発
生剤が上記押出成形時に樹脂温度１３０℃以下である場
合には未発泡であり、かつ非架橋状態で上記組成物中に
均一に混合分散した状態にあるものであり、従来の成形
用シートと同様に取り扱える中間体となるものである７
次に上記木粉の含有率の上限および下限を定めた理由に
ついて説明すると、まず、その上限においては、木粉が
多く含まれれば含まれる程経済的効率は良好となるもの
であり、かつその剛性も高まるものであるが、低密度ポ
リエチレン１００部に対し木粉８２部より上の配合では
、円滑にシートが作成できず、しかも従来の無発泡の複
合樹脂ボードと同じく脆化が高まることが掲げられる。

また、円滑にシートが作製できないと古うことは、木粉
の含有量が多いはどメルトインデックス値が低下し、押
出機中における滞溜時間が長くなり、その樹脂圧も高く
なり、未反応シート作成段階でも架橋反応が生じ、押出
不能になることが多い。従って低密度ポリエチレンを樹
脂ベースとして用いた場合には木粉含有率の有効範囲は
４２〜８２部に限定され、またこの範囲が経済的にもそ
の強度的にも均衡の取れた製品性能と生産性を現出する
。

次に上記全重量に対し、発泡剤を２〜１０部加えるとい
う点に関しては、後述する発泡成形時における見かけ比
重を左右するものであるが、例えばこれを自動重用内装
材を構成する芯材への適用を考慮した場合には、その樹
脂ベースが剛性の小さいポリエチレンであることから、
その製品化した状態における見かけ密度は０．３ｇ／ｃ
ｏ？以上に限定され、この見かけ密度に対応して上記発
泡剤の添加量が２〜１０部の範囲となり、それ以上であ
った場合には見かけ密度が小さくなり、剛性の低下を招
き、また逆にそれ以下では見かけ密度が増大し、本発明
の主要目的である軽量化を達成できない。

次にラジカル発生剤を少量加えるのは、上記低密度ポリ
エチレンを架橋するための開始剤で、その添加に対して
は反応を開始させるのに必要最小限の量でよく、また各
部に混合分散されていることが必要である。

なお、樹脂ベースとして上記ポリエチレンあるいはそれ
以外の例えばポリプロピレンその他オレフィン系樹脂あ
るいはポリエチレンにそれらポリオレフィン系樹脂を混
合した組成物を用いる場合には、上述する如き木粉およ
び発泡剤、ラジカル発生剤の添加混合に加えて、それぞ
れの樹脂の性質や溶融湿度に応じて、安定剤その他の添
加剤を加えることができることは勿論である。

次いで、このように押出成形によって得られた未反応の
薄肉シートは、赤外線ヒーター等により加熱される。こ
の場合には、上記シートは加熱により可塑化されるとと
もに、その内部に含まれる発泡剤およびラジカル発生剤
により樹脂が架橋状態になるとともに、発泡し膨化する
。このようにして可塑化され、かつ膨潤状態の発泡シー
トは、コールドプレスまたは真空成形型にセットされ、
直ちに成形が行なわれる。この場合においては、架橋反
応および発泡が進行している間に行なわれ、型内におい
てもそれら反応が進行し、冷却により反応が停止するこ
とになる。

なお、コールドプレスする場合には、所要の型クリアラ
ンスすなわち所要厚みのキャビティを形成した金型内に
セットし、かつその金型を係合することによって、その
クリアランスの厚み分上記シートはプレスされ、その状
態で固化する。

また真空成形を行なう場合には、例えば上記加熱され可
塑化されたシートは型面に設置した後バキュウーム吸引
し、あるいはその吸引と同時にシートの背面に圧力空気
を加え、この背圧と真空吸引によって型面に密着する。

そして真空吸引の場合にはその圧力差によって成形品の
板厚が決定づけられることとなる。

以上のように構成された発泡成形品にあっては、その成
形前段階において加熱して可塑化せしめることにより、
この可塑化と同時に架橋反応および発泡が誘起せしめら
れるために、加熱に伴うセル破壊の発生が防止でき、か
つその成形型内において気泡が膨潤するために均一な気
泡状態となり、これによって従来極めて難しいとされて
いた発泡シートによる該種ブレス成形や、真空成形が可
能となる。またこの発明方法にあっては、従来の既に架
橋および発泡したシートに比して、可塑化状態での分子
の自由度が太き（なり成形性に優れる。

またこの発明においては、既発泡シートに比べてその厚
みまたは容積がかなり小さい状態でストックできるため
に、シートの占有面積あるいは容積も小さくできる。更
に本発明方法によっては上述の芯材のみでなく、適用部
品の用途に応じて型クリアランスあるいは真空吸引力を
可変設定することによって、厚みや成形品の密度および
強度、剛性を調節でき、成形条件に応じた自由度を与え
ることができる等の種々の利点を有する。

次に本発明の更に具体的な実施例につき、更に説明する
。

なお、本発明は以下の実施例に限定されるものでなく、
種々の変形が可能であることは勿論である。

実施例１ 低密度ポリエチレン１００部に木粉４３部を混合し、こ
の全重量に対しラジカル発生剤としてジクミルパーオキ
シド０．３部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド３部
を加え、タンブラ−ミキシングにより均一に混合し、そ
の混合物を樹脂温１３０℃以下に保ちながら押出成形機
により押出し、これによって１１Ｉ１１厚みのシートを
成形した。

このシートは架橋および発泡反応を起こしていない未反
応のシートである。

上記未反応シートを赤外線ヒータによりその表面温度が
２３０℃（発泡剤の発泡開始温度以−ヒ）に達するまで
加熱し、その未反応シート内に含まれる上記ラジカル発
生剤および発泡剤によって、架橋反応および発泡を誘起
せしめた。この架橋および発泡反応が誘起させた状態で
、この未反応シ−トを即時プレス型上にセットしプレス
成形した。

上記プレス成形の金型のクリアランスは２Ｉｌ１ｍであ
り、その２ＩＩＩＩｌ内での製品を成形したところ、見
かけ密度０．４〜０．６ｇ／ｃ虻でありだ。従って、上
記のようにプレス成形により形成された発泡成形品にあ
っては、従来の無発泡の成形品に比して、極めて軽量化
されることが確認された。またこの製品について耐衝撃
性をテストしたところ、従来の無発泡の木粉入り複合樹
脂シートを使って成形された成形品に比して極めて高い
耐衝撃性を示した。

なお、プレスしないでフリーで架橋反応および発泡をさ
せたところ、４Ｉの厚みまでに膨化し、その状態で固化
することが確認されて入る。すなわち本発明においては
１１ｅＩ１１〜４１１ＩＩ１１の範囲での成形が可能で
ある。

実施例２ 実施例１で用いた未反応シートを同様な手順で加熱し、
型クリアランス３＋＋＋＋＋＋で製品を成形したところ
、その見かけ密度は、０．３〜ｏ、５ａ、、’ａｓであ
り、この場合における成形品の密度はより小さくなり、
より軽量化されることになるが、実施例１に比して強度
および剛性が低下することが確認されている。

実施例３ 実施例１で用いた未反応シートの両端をクランプし、赤
外線ヒータで表面濃度を２３０℃に達するまで加熱し、
架橋および発泡させた後即時真空成形型上にセットし、
真空吸引を行ないながら所要曲面形状の成形品に成形し
た。この場合における真空成形性は良好であり、目的の
形状を持った微細気泡の発泡品を得ることができ、上記
プレス成形と全（同様な形態での良好な製品を得ること
が確認された。

実施例４ 低密度ポリエチレン１００部に対しラジカル発生剤とし
てジクミルパーオキシド０．３部、発泡剤としてアゾジ
カルボンアミド３部を加え、タンブラ−ミキシングによ
り均一に混合し、その混合物を樹脂！１３０℃以下に保
ちなから押出成形機により押出し、これによって１１１
ＩＲ厚みのシートを成形した。

このシートは架橋および発泡反応を起こしていない未反
応のシートである。

上記未反応シートを赤外線ヒータによりその表面温度が
２３０℃（発泡剤の発泡開始温度以上）に達するまで加
熱し、その未反応シート内に含まれる上記ラジカル発生
剤および発泡剤によって、架橋反応および発泡を誘起せ
しめた。この架橋および発泡反応が誘起させた状態で、
この未反応シートを即時プレス型上にセットしプレス成
形した。

上記プレス成形の金型のクリアランスは２ｍ＋１１であ
り、その２ＩＩＩＩｌ内での製品を成形したところ、見
かけ密度０．４〜０．６ｇ／ＣｒＩであった。従って、
上記のようにプレス成形により形成された発泡成形品に
あっては、従来の無発泡の成形品に比して、極めて軽量
化されることが確認された。またこの製品について耐衝
撃性をテストしたところ、従来の無発泡の木粉入り複合
樹脂シートを使って成形された成形品に比して極めて高
い耐衝撃性を示した。

なお、プレスしないでフリーで架橋反応および発泡をさ
せたところ、４ａｍの厚みまでに膨化し、その状態で固
化することが確認されている。すなわち本発明において
は１１１１ＩＲ〜４ｍｍの範囲での成形が可能である。

実施例５ 実施例４で用いた未反応シートを同様な手順で加熱し、
型クリアランス３＋＋＋ｍで製品を成形したところ、そ
の見かけ密度は、０．３〜０．５（］／Ｃ／であり、こ
の場合における成形品の密度はより小さくなり、より軽
量化されることになるが、実施例４に比して強度および
剛性が低下することが確認されている。

実施例６ 実施例４で用いた未反応シートの両端をクランプし、赤
外線ヒータで表面温度を２３０℃に達するまで加熱し、
架橋１発泡させた後即時真空成形型上にセットし、真空
吸引を行ないながら所要曲面形状の成形品に成形した。

この場合における真突成形性は良好であり、目的の形状
を持った微細気泡め発泡品を得ることができ、上記プレ
ス成形と全く同様な形態での良好な製品を得ることが確
認された 実施例７ Ｐ−Ｐ−Ｐ−Ｅコポリマー１００部に対し、木粉４３部
、クメンヒドロオキシド１部〈ラジカル発生剤）、アゾ
ジカルボンアミド４部、（発泡剤）。

ジビごルベンゼン２部（架橋剤）を加え、ペンシルミキ
サーで良く混合した後、樹脂１１７０℃でシート状（厚
み１．２６１１ＩＮ）に押し出し成形した。

この未発泡シートを表面温度２３５℃に達するまで赤外
線ヒータで加熱し、即時クリアランス２゜５Ｉｌ１ｍ設
定の製品コールドプレス型にセットし、プレス成形した
。

この発泡品の見掛は密度は０．６５／ｃ♂で製品形状も
極めて良好に現出されることができた。

特許出願人

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）　オレフィン系樹脂に発泡剤およびラジカル発生
   剤を混入し、かつ未架橋および未発泡状態でシート状に
   押出成形する工程と、 該シートを加熱手段により加熱し、可塑化せしめるとと
   もに、架橋反応および発泡を誘起せしめる工程と、 該架橋反応および発泡が進行している間において、成形
   型内にセットし、次いで成形を行なう工程とからなる発
   泡成形品の成形方法。