JP3081725B2 - 表皮を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は表皮を有するポリプロピ
レン系樹脂型内発泡成形体の製造法に関する。さらに詳
しくは、たとえば自動車用内装材などとして好適に使用
しうる表皮を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形
体の製造法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成
形体に表皮材が設けられたものは、あらかじめ該型内発
泡体を作製しておき、これにたとえば接着剤を塗布し、
ついで表皮材を貼付するという方法によって製造されて
いる。しかしながら、かかる方法によれば、型内発泡体
を作製する工程、接着剤を塗布する工程および表皮材を
型内発泡体に貼付する工程の３工程を必要とするため、
製造工程が煩雑であり、生産効率がよくないという欠点
があった。

【０００３】前記方法の欠点を解消しうる方法として、
複数の蒸気孔を有する一対の金型の少なくとも蒸気孔面
に通気性を有する多孔質シートを設けたのち、熱可塑性
樹脂発泡粒子を充填したのち、該蒸気孔から蒸気を導入
して多孔質シートおよび発泡粒子を加熱融着し、一体化
する型内発泡成型体の製造方法が知られている（特開平
3-190723号公報など）。

【０００４】前記型内発泡成型体の製造方法は、表皮材
が多孔質シートであるばあいには有効な方法ではある
が、表皮材が通気性を有しない樹脂シートなどであるば
あいには、蒸気孔から導入された蒸気が該樹脂シートに
よって阻まれ、発泡粒子にまで到達しないため、該発泡
粒子が充分に加熱されず、融着不良を起こし、えられる
成形体の機械的性質が、型内発泡体に表皮材を接着剤で
融着したものよりも劣るという問題がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者ら
は、前記従来技術に鑑みて表皮材が通気性を有しないも
のであっても、予備発泡粒子から型内発泡体を製造する
と同時に該表皮材と型内発泡体とを一体化することがで
き、しかも該型内発泡体には融着不良がないという表皮
を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体をうるべ
く鋭意研究を重ねた結果、一方の金型をまったく加熱せ
ずに、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用い、しか
も該予備発泡粒子を特殊な条件下で加熱発泡せしめたと
きには、発泡体層の厚さが大きいばあいであっても、融
着不良などの発生がない表皮を有する型内発泡成形体が
製造されることをようやく見出し、本発明を完成するに
いたった。

【０００６】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、金
型Ａの内面に蒸気を透過しない表皮材を設け、該金型Ａ
と金型Ｂとを型締めして成形型を構成したのち、ポリプ
ロピレン系樹脂予備発泡粒子を該成形型内に充填し、金
型Ａを加熱せずに金型Ｂの蒸気孔のみから水蒸気を供給
し、該予備発泡粒子がたがいに融着する温度よりも低い
温度で該予備発泡粒子を予備加熱したのち、該予備発泡
粒子を水蒸気で蒸らし、ついで該予備発泡粒子がたがい
に融着する温度以上の温度で該予備発泡粒子を本加熱す
ることを特徴とする表皮を有するポリプロピレン系樹脂
型内発泡成形体の製造法に関する。

【０００７】

【作用および実施例】本発明のポリプロピレン系樹脂型
内発泡成形体の製造法は、予備発泡粒子同士の融着不良
をなくするために、該予備発泡粒子を成形型内で両面か
ら蒸気などにより加熱しなければならないとされていた
従来の常識を打破するまったく新しい成形型の片面加熱
による型内発泡成形体を提供するものである。

【０００８】本発明の型内発泡成形体の製造法によれ
ば、粒子同士の融着不良のない型内発泡成形体を製造す
ることができる理由は、定かではないが、従来のただ単
なる蒸気による加熱だけでなく、特定の条件下で予備加
熱を行なったのち、蒸らしを行なうという工程が採られ
ているので、金型の水蒸気が導入される側の予備発泡粒
子と表皮材側の予備発泡粒子の温度差が小さくなり、本
加熱による融着性が向上することによるものと推測する
ことができる。

【０００９】以下、本発明の表皮を有するポリプロピレ
ン系樹脂型内発泡成形体の製造法の一実施例を図面に基
づいて説明する。

【００１０】図１は、本発明の製造法に用いられる成形
型の一実施態様を示す概略説明図である。

【００１１】図１において、金型Ａ１は、金型Ｂ２と型
締めされている。なお、図１においては、金型Ａ１とし
ては、蒸気孔を有しないものが用いられているが、本発
明においては蒸気孔が設けられていてもとくに支障がな
いのでかまわない。金型Ａ１は、たとえばシリンダー３
などと連接され、金型Ａ１を移動させることによって金
型Ａ１と金型Ｂ２とを型締めおよび型開きすることがで
きるように構成されている。金型Ｂ２の内面には、複数
の蒸気孔４が設けられており、蒸気導入口５から導入さ
れた蒸気は、金型Ｂ２の内部６を介して該蒸気孔４を通
って成形室７に導入される。また、金型Ｂ２内にはフィ
ーダー９が設けられており、かかるフィーダー９によ
り、原料であるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が成
形室７内に導入される。

【００１２】本発明の型内発泡成形体の製造法において
は、該金型Ａ１からは蒸気による予備発泡粒子の加熱は
行なわれない。

【００１３】金型Ａ１の内面には、まず表皮材８が設け
られる。本発明においては、かかる表皮材としては、実
質的に通気性を有しないものが用いられるが、通気性を
有するものであっても何らさしつかえない。

【００１４】前記表皮材８としては、たとえば樹脂シー
ト、樹脂シートとポリオレフィン系樹脂押出発泡シート
との積層シートなどが例示される。かかるポリオレフィ
ン系樹脂の具体例としては、たとえばポリプロピレン、
ポリエチレン、エチレン−プロピレンコポリマー、塩素
化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プ
ロピレン−ブテンターポリマー、これらの混合物などが
あげられるが、本発明はかかる例示のみに限定されるも
のではない。

【００１５】前記樹脂シートの具体例としては、たとえ
ば塩化ビニル系樹脂シート、ポリプロピレン系樹脂、ポ
リエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂からなる
樹脂シートなどがあげられるが、本発明はかかる樹脂シ
ートのみに限定されるものではない。なお、かかる樹脂
シートは、えられる型内発泡成形体の表皮として用いら
れるものであるから、所望の色に着色されていてもよ
く、また高級感を付与するためにシボがけが行なわれて
いてもよく、さらにはその表面にソフトな風合を付与す
るために、織布、不織布、ウェブなどが適宜形成されて
いてもよい。

【００１６】また、前記表皮材８は、金型Ａ１の内面形
状に適合されうるようにするために、あらかじめたとえ
ば真空成形などによって所望の形状に成形されていても
よいが、可撓性を有するものであるばあいには、シート
状のものを成形型内に挿入し、たとえば真空成形などに
よって所望の形状に成形したのちに、予備発泡粒子を成
形型内に充填して成形してもよい。

【００１７】なお、表皮材８と予備発泡粒子との接着性
を向上させるために、表皮材８の予備発泡粒子と接触す
る面に、あらかじめ接着剤を設けておいてもよい。かか
る接着剤としては、たとえば樹脂を有機溶媒に溶解した
もの、樹脂エマルジョン、樹脂パウダーなどがあげられ
る。前記樹脂としては、たとえばエチレン−酢酸ビニル
樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロ
ピレンコポリマー、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリ
エチレン、エチレン−プロピレン−ブテンターポリマ
ー、これらの混合物などのポリオレフィン系樹脂などが
あげられるが、本発明はかかる例示のみに限定されるも
のではない。前記接着剤の使用量は、とくに限定がな
く、接着剤の種類、目的とする接着強度などに応じて適
宜調整すればよい。

【００１８】なお、本発明においては、えられる型内発
泡成形体がたとえば他の部材と接続するための取付具な
どを必要とするばあいには、あらかじめ金型Ｂ２の成形
面にインサート材10を設けておき、予備発泡粒子の型内
発泡成形時に、インサート材10と型内発泡体とが一体化
されるようにしてもよい。

【００１９】前記インサート材10の形状は、取付具など
の形状などに応じて調整すればよい。インサート材10の
材質としては、たとえば金属をはじめ、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂、フェ
ノール樹脂、ホルムアルデヒド樹脂などの熱硬化性樹脂
などがあげられるが、本発明はかかる例示のみに限定さ
れるものではない。なお、前記インサート材10の表面に
は、予備発泡粒子との接着性を向上させるために、たと
えば前記接着剤などをあらかじめ付着させておいてもよ
い。

【００２０】前記金型Ａ１と金型Ｂ２とを型締めしたの
ち、フィーダー９を介してポリプロピレン系樹脂予備発
泡粒子を成形型の成形室７内に充填する。

【００２１】前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に
用いられるポリプロピレン系樹脂としては、たとえばプ
ロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム
コポリマー、エチレン−プロピレンブロックコポリマ
ー、エチレン−プロピレン−ブテンランダムターポリマ
ー、プロピレン−塩化ビニルコポリマー、プロピレン−
ブテンコポリマー、プロピレン−無水マレイン酸コポリ
マーなどのプロピレンの含有量が50重量％以上の樹脂が
あげられ、これらは単独でまたは２種以上を混合して用
いてもよい。

【００２２】前記ポリプロピレン系樹脂は、無架橋の状
態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線などに
より架橋させたものであってもよい。

【００２３】また、前記ポリプロピレン系樹脂として、
該ポリプロピレン系樹脂と混合しうる他の熱可塑性樹脂
が混合されたものを用いてもよい。かかる他の熱可塑性
樹脂の具体例としては、たとえば低密度ポリエチレン、
直鎖状低密度ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブテ
ン、アイオノマーなどがあげられ、これらの熱可塑性樹
脂の配合量は、通常前記ポリプロピレン系樹脂100 部
（重量部、以下同様）に対して20部以下、なかんづく５
〜10部とすることが好ましい。

【００２４】前記ポリプロピレン系樹脂は、通常予備発
泡されやすいように、あらかじめたとえば押出機、ニー
ダー、バンバリーミキサー、ロールなどを用いて溶融
し、円柱状、楕円柱状、球状、立方体状、直方体状など
の所望の粒子形状で、その粒子の平均粒径が0.1 〜10m
m、好ましくは0.7 〜５mmとなるように成形加工される
ことが望ましい。

【００２５】前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を
製造する方法としては、たとえば耐圧容器中でポリプロ
ピレン系樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、撹拌しな
がら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱
したのち、該水分散物を低圧域に放出する方法などがあ
げられるが、本発明はかかる方法によって限定されるも
のではない。

【００２６】前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の
発泡倍率は、あまりにも大きすぎるばあいには、えられ
る型内発泡成形体の収縮が大きくなったり、柔かくなり
すぎる傾向があり、またあまりにも小さすぎるばあいに
は、緩衝性などが低下する傾向があるので、通常３〜60
倍、好ましくは５〜50倍、さらに好ましくは８〜45倍、
とくに好ましくは10〜35倍であることが望ましい。

【００２７】前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を
フィーダー９を通じて成形室７内に充填するに際して
は、あらかじめ予備発泡粒子を加圧ガスを用いて加圧
し、該加圧ガスが該予備発泡粒子中に充分に浸透され、
内圧が付与された状態で成形室７内に充填してもよく、
該予備発泡粒子を加圧ガスを用いて圧縮した状態で成形
室７内に充填してもよく、また該予備発泡粒子に内圧を
付与したり、圧縮することなく、そのままの状態で成形
室７内に充填してもよく、本発明はかかる充填方法によ
って限定されるものではない。

【００２８】前記ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を
成形室７内に充填したのち、金型Ｂ２の蒸気孔４から水
蒸気を供給し、該予備発泡粒子がたがいに融着する温度
よりも低い温度で該予備発泡粒子を予備加熱する。

【００２９】本発明においては、前記予備発泡粒子がた
がいに融着する温度よりも低い温度で該予備発泡粒子を
予備加熱する点にも特徴があり、このように該予備発泡
粒子を予備加熱したばあいには、本加熱を行なう前に予
備発泡粒子が融着することなく充分に加熱されている状
態になっており、本加熱により均一にむらなく融着させ
ることができる。なお、本発明において、予備加熱の際
に、予備発泡粒子を融着温度以上の温度に加熱したばあ
いには、水蒸気孔側から予備発泡粒子が優先的に融着し
てしまい、その結果、表皮材側の予備発泡粒子にまで水
蒸気が充分に透過しがたくなり、融着不良が生じるよう
になるため、該予備発泡粒子の融着温度よりも低い温度
で予備加熱する。かかる予備発泡粒子の融着温度は、該
予備発泡粒子に用いられている樹脂の種類などによって
異なるので一概には決定することができないため、あら
かじめ該予備発泡粒子の融着温度を調べたのち、金型Ｂ
２の蒸気孔４から導入される水蒸気の温度を設定するこ
とが好ましい。

【００３０】なお、前記融着温度とは、深さが50mm程度
の金型内に予備発泡粒子を充填し、所定温度（所定圧
力）の水蒸気を10〜20秒間該金型内に導入したときに、
予備発泡粒子同士が融着し、型内発泡成形体の形状を保
持することができる状態となる最低温度をいう。

【００３１】また、予備加熱する際の水蒸気の温度が低
すぎるばあいには、予備加熱による効果が充分に発現さ
れなくなる傾向があるので、水蒸気の温度は、予備発泡
粒子の融着温度以下〜融着温度よりも35℃低い温度以
上、好ましくは融着温度よりも３℃低い温度以下〜融着
温度よりも30℃低い温度以上、より好ましくは融着温度
よりも５℃低い温度以下〜融着温度よりも25℃低い温度
以上とすることが望ましい。

【００３２】予備加熱を行なうばあいの水蒸気の圧力
は、水蒸気の温度が前記範囲内となるように適宜調整す
ればよい。

【００３３】つぎに金型Ｂ２の蒸気孔４から水蒸気を供
給して予備加熱をしたのち、水蒸気で予備発泡粒子を蒸
らす点にも本発明の特徴がある。水蒸気で予備発泡粒子
を蒸らす際には、予備加熱を行なった状態で水蒸気量を
調節して蒸らしを行なってもよく、また水蒸気の供給を
停止し、さらに加えてドレイン弁を開けた状態で行なっ
てもよい。このように予備発泡粒子を蒸らしたばあいに
は、成形室７内の予備発泡粒子間に導入された水蒸気の
潜熱を有効に利用することができ、とくに厚さが大きい
型内発泡体を作製するばあい、予備発泡粒子を均一に加
熱することができるという利点がある。なお、予備発泡
粒子をこのように蒸らすばあいには、かかる蒸らしに要
する時間は、成形室７内における予備発泡粒子層の厚
さ、予備発泡粒子の大きさ、形状や発泡倍率などによっ
て水蒸気による熱伝達速度が異なるので一概には決定す
ることができないが、通常予備発泡粒子層の厚さがたと
えば50mm程度のもので約３秒間以上、好ましくは約５秒
間以上、より好ましくは10秒間以上とすることが望まし
い。

【００３４】前記蒸らしを行なった後には、予備発泡粒
子間にドレイン（水分）が存在し、その状態で本加熱を
行なえば、予備発泡粒子同士の融着不良が生じることが
あるため、蒸らしで生じたドレインを除去することが好
ましい。かかるドレインを除去する方法としては、たと
えば金型Ｂ２に設けられた蒸気孔４を利用して成形室７
内を真空引きする方法、該蒸気孔４に予備発泡粒子が融
着しない程度の高温の乾燥した空気を通気させ、金型Ａ
１と金型Ｂ２との間に空隙を設け、かかる空隙からドレ
インを除去する方法などがあげられるが、本発明はかか
る方法によって限定されるものではない。

【００３５】つぎに、前記予備発泡粒子がたがいに融着
する温度以上の温度で該予備発泡粒子を本加熱する。

【００３６】かかる本加熱は、金型Ｂ２の蒸気孔４から
水蒸気を通じることにより行なうことができる。

【００３７】前記水蒸気の圧力は、水蒸気の温度が後述
する温度範囲内となるように調整すればよい。

【００３８】前記水蒸気の温度は、予備発泡粒子がたが
いに融着する温度以上であればよいが、あまりにも該水
蒸気の温度が高すぎるばあいには、えられる型内発泡成
形体の収縮が大きくなりすぎる傾向があるので、該予備
発泡粒子が融着する温度よりも30℃高い温度以下、好ま
しくは該予備発泡粒子が融着する温度よりも25℃高い温
度以下とすることが望ましい。

【００３９】前記予備発泡粒子を本加熱後、予備発泡粒
子に水蒸気による熱を充分に伝達するために、その状態
を保持することが好ましい。かかる保持に要する時間
は、予備発泡粒子層の厚さなどによって異なるので一概
には決定することができないが、一例としてたとえば予
備発泡粒子層の厚さが50mm程度のものに対しては約２秒
間以上、好ましくは約５秒間以上であることが望ましい
が、あまりにもその時間が長すぎるばあいには、えられ
る型内発泡成形体に収縮が生じるので、成形の際に収縮
が発生しない範囲内で適宜設定することが好ましい。

【００４０】つぎに成形型を型開きすることにより、型
内発泡成形体がえられる。

【００４１】なお、本発明においては、成形型を型開き
する前に、えられた型内発泡成形体をあらかじめ冷却し
ておいてもよい。

【００４２】また、えられた型内発泡成形体は、成形型
から離脱した後に、たとえば50〜80℃の常圧下で３〜24
時間程度養生、乾燥することが好ましい。

【００４３】本発明の表皮を有するポリプロピレン系樹
脂型内発泡成形体の製造法によれば、表皮材が通気性を
有しないものであっても、予備発泡粒子から型内発泡体
を製造すると同時に該表皮材と型内発泡体とを一体化す
ることができ、しかも該型内発泡体には予備発泡粒子の
融着不良の発生がない型内発泡成形体を製造することが
できる。

【００４４】本発明の製造法は、また成形型において２
面の金型の蒸気孔による両面加熱を適用することができ
ない通気性を有しない表皮材を用い、肉厚が大きい型内
発泡体と該表皮材とを一体成形したばあいであっても、
型内発泡体の表皮材と接する面で予備発泡粒子の融着不
良を起こすことなく、良好な型内発泡成形体を提供しう
るので、とくに型内発泡体の肉厚が比較的大きい、たと
えば該肉厚が200mm 程度ときわめて大きい型内発泡体と
通気性を有しない表皮材とからなる表皮を有する型内発
泡成形体をも好適に製造することができる。

【００４５】つぎに本発明の表皮を有するポリプロピレ
ン系樹脂型内発泡成形体の製造法を実施例に基づいてさ
らに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限
定されるものではない。

【００４６】実施例１ 表皮材として、一方表面に織布が貼付された塩化ビニル
樹脂シート（厚さ 1.5mm）の塩化ビニル樹脂シート面に
エチレン−酢酸ビニル樹脂を坪量が 50g/m² となるよう
に散布して付着させたものを、織布が貼付された面を蒸
気孔を有しない平板状の金型Ａに接するように貼付し
た。

【００４７】また、蒸気孔を有する金型Ｂ（たて300mm
、よこ300mm 、奥行50mm）の内面の一部に、止めネジ
を固定するための鉄製フック（表面被膜：エチレン−酢
酸ビニル樹脂）をインサート材として固定した。

【００４８】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子として
エペランＰＰ（鐘淵化学工業（株）製、商品名、発泡倍
率45倍）をあらかじめ耐圧容器内に入れて空気圧で内圧
２kg／cm² ・G が付与されたものを用い、これを金型Ｂ
に設けられたフィーダーを介して金型Ａと金型Ｂとを型
締めして構成された成形型の成形室内に充填した。

【００４９】つぎに金型Ｂの蒸気孔から水蒸気（蒸気圧
0.5 kg／cm²・G 、温度109 〜113℃）を成形室内に導入
して予備加熱を行ない、ついで水蒸気量を調節したのち
10秒間予備発泡粒子の蒸らしを行なったのち、成形室内
の内圧が500mmHg 以下となるように真空ポンプを用いて
ドレインおよび水蒸気を吸引し、除去した。

【００５０】そののち、金型Ｂの蒸気孔から水蒸気（蒸
気圧2.4 〜2.8 kg／cm² ・G 、温度137 〜142 ℃）を成
形室内に導入し、25秒間保持したのち、水冷し、ついで
金型Ａと金型Ｂとを型開きして表皮を有するポリプロピ
レン系樹脂型内発泡成形体をえた。

【００５１】えられた型内発泡成形体の物性として、融
着率および表皮との接着性を以下の方法にしたがって調
べた。その結果を表１に示す。

【００５２】（イ）融着率 えられた型内発泡成形体の表面にナイフで薄く切れ目を
入れたのち、折り曲げて破断させ、その破断面を観察
し、発泡粒子の破断面積の割合を百分率で表わし、以下
の評価基準に基づいて評価した。

【００５３】（評価基準） Ａ：融着率が60％以上 Ｂ：融着率が40〜59％ Ｃ：融着率が20〜39％ Ｄ：融着率が19％以下 （ロ）表皮との接着性 えられた型内発泡成形体の表皮と発泡体とを引き剥し、
その界面の状態を観察し、以下の評価基準に基づいて評
価した。

【００５４】（評価基準） Ａ：発泡体層で材料破断のみが観察される。

【００５５】Ｂ：発泡体層の材料破断および発泡体層と
表皮との界面剥離の双方が観察される。

【００５６】Ｃ：表皮と発泡体層の界面剥離が観察され
る。

【００５７】Ｄ：表皮と発泡体層とが接着していない。

【００５８】実施例２ 実施例１で用いた表皮材のかわりに、塩化ビニル樹脂シ
ート（厚さ0.5mm ）と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡
シート（厚さ2.5mm ）との積層シートを用い、該積層シ
ートの塩化ビニル樹脂シート面を蒸気孔を有しない平板
状の金型Ａの内面側に貼付し、金型Ｂとしてインサート
材を有せず、かつインサート材の取付孔を有しないもの
を用いたほかは、実施例１と同様にして型内発泡成形体
をえた。

【００５９】えられた型内発泡成形体の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００６０】実施例３ 表皮材として、ポリオレフィン系樹脂シート（厚さ0.75
mm）と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート（厚さ3.
5mm ）との積層シートを用い、該積層シートの樹脂シー
ト面を蒸気孔を有しない平板状の金型Ａの内面側に貼付
した。

【００６１】また、蒸気孔を有する金型Ｂ（たて300mm
、よこ300mm 、奥行50mm）の内面の一部に、止めネジ
を固定するためのポリオレフィン系樹脂製フック（表面
被膜：塩素化ポリプロピレン）をインサート材として固
定した。

【００６２】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子として
エペランＰＰ（鐘淵化学工業（株）製、商品名、発泡倍
率30倍）を金型Ｂに設けられたフィーダーを介して金型
Ａと金型Ｂとを型締めして構成された成形型の成形室内
に充填した。

【００６３】つぎに金型Ｂの蒸気孔から水蒸気（蒸気圧
0.6kg/cm² ・G 、温度112 〜115 ℃）を成形型の成形室
内に導入して予備加熱を行ない、除圧して10秒間予備発
泡粒子の蒸らしを行なったのち、成形室内の内圧が500m
mHg 以下となるように真空ポンプを用いてドレインおよ
び水蒸気を吸引し、除去した。

【００６４】そののち、金型Ｂの蒸気孔から水蒸気（蒸
気圧3.2kg ／cm² ・G 、温度144 〜146 ℃）を成形室内
に導入し、20秒間保持したのち、冷却し、ついで金型Ａ
と金型Ｂとを型開きして表皮を有するポリプロピレン系
樹脂型内発泡成形体をえた。

【００６５】えられた型内発泡成形体の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００６６】実施例４ 表皮材として、ポリオレフィン系樹脂シート（厚さ0.75
mm）と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート（厚さ3.
5mm ）との積層シートを用い、該積層シートの樹脂シー
ト面を蒸気孔を有しない平板状の金型Ａの内面側に貼付
した。

【００６７】また、蒸気孔を有する金型Ｂとしてたて30
0mm 、よこ300mm 、奥行150mm のものを用いた。

【００６８】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子として
エペランＰＰ（鐘淵化学工業（株）製、商品名、発泡倍
率15倍）を金型Ｂに設けられたフィーダーを介して金型
Ａと金型Ｂとを型締めして構成された成形型の成形室内
に充填した。

【００６９】つぎに金型Ｂの蒸気孔から水蒸気（蒸気圧
1.0kg/cm² ・G 、温度117 〜123 ℃）を成形室内に導入
して予備加熱を行ない、除圧して15秒間予備発泡粒子の
蒸らしを行なったのち、成形室内の内圧が260mmHg 以下
となるように真空ポンプを用いてドレインおよび水蒸気
を吸引し、除去した。

【００７０】そののち、金型Ｂの蒸気孔から水蒸気（蒸
気圧3.5 〜3.8kg ／cm² ・G 、温度147 〜150 ℃）を成
形室内に導入し、30秒間保持したのち、冷却し、ついで
金型Ａと金型Ｂとを型開きして表皮を有するポリプロピ
レン系樹脂型内発泡成形体をえた。

【００７１】えられた型内発泡成形体の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００７２】実施例５ 表皮材として、ポリオレフィン系樹脂シート（厚さ0.75
mm）と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡シート（厚さ3.
5mm ）との積層シートを用い、該積層シートの樹脂シー
ト面を蒸気孔を有しない平板状の金型Ａの内面側に貼付
した。

【００７３】また、蒸気孔を有する金型Ｂとして、たて
300mm 、よこ300mm 、奥行200mm のものを用いた。

【００７４】ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子として
エペランＰＰ（鐘淵化学工業（株）製、商品名、発泡倍
率15倍）を金型Ｂに設けられたフィーダーを介して金型
Ａと金型Ｂとを型締めして構成された成形室内に充填し
た。

【００７５】つぎに金型Ｂの蒸気孔から水蒸気（蒸気圧
0.6kg/cm² ・G 、温度112 〜115 ℃）を成形室内に導入
して予備加熱を行ない、除圧して20秒間予備発泡粒子の
蒸らしを行なったのち、成形型内の内圧が260mmHg 以下
となるように真空ポンプを用いてドレインおよび水蒸気
を吸引し、除去した。

【００７６】そののち、金型Ｂの蒸気孔から水蒸気（蒸
気圧3.5 〜3.8kg ／cm² ・G 、温度147 〜150 ℃）を成
形室内に導入し、25秒間保持したのち、冷却し、ついで
金型Ａと金型Ｂとを型開きして表皮を有するポリプロピ
レン系樹脂型内発泡成形体をえた。

【００７７】えられた型内発泡成形体の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００７８】比較例１ 実施例１において、予備加熱後、蒸らしを行なわずにド
レインおよび水蒸気の吸引除去を行なったほかは、実施
例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体
をえた。

【００７９】えられた型内発泡成形体の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００８０】比較例２ 実施例３において、金型Ｂとしてインサート材を有せ
ず、かつインサート材の取付孔を有しないものを用い、
かつ予備加熱後に蒸らしを行なわなかったほかは、実施
例３と同様にしてポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体
をえた。

【００８１】えられた型内発泡成形体の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００８２】比較例３ 比較例２において、予備加熱を行なわなかったほかは、
比較例２と同様にしてポリプロピレン系樹脂型内発泡成
形体をえた。

【００８３】えられた型内発泡成形体の物性を実施例１
と同様にして調べた。その結果を表１に示す。

【００８４】

【表１】

【００８５】表１に示した結果から明らかなように、本
発明の実施例１〜５の表皮を有するポリプロピレン系樹
脂型内発泡成形体の製造法によれば、表皮が通気性を有
しないものであっても、予備発泡粒子から型内発泡体を
製造すると同時に該表皮材と型内発泡体とを接着性よく
一体化することができ、またえられた型内発泡成形体
は、予備発泡粒子同士の融着性にすぐれたものであるこ
とがわかる。

【００８６】

【発明の効果】本発明の表皮を有するポリプロピレン系
樹脂型内発泡成形体の製造法によれば、表皮材が通気性
を有しないものであっても、予備発泡粒子から型内発泡
体を製造すると同時に該表皮材と型内発泡体とを強固に
一体化することができ、しかもかくしてえられる型内発
泡成形体は、その発泡体層の厚さがたとえば200mm 程度
と大きいばあいであっても、融着不良の発生がないとい
うすぐれた効果が奏せられる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造法に用いられる成形型の一実施態
様を示す概略説明図である。

【符号の説明】

１ 金型Ａ ２ 金型Ｂ ４ 蒸気孔 ８ 表皮材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 44/00 - 44/60 B29C 67/20 B32B 5/00 - 5/32

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金型Ａの内面に蒸気を透過しない表皮材
   を設け、該金型Ａと金型Ｂとを型締めして成形型を構成
   したのち、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を該成形
   型内に充填し、金型Ａを加熱せずに金型Ｂの蒸気孔のみ
   から水蒸気を供給し、該予備発泡粒子がたがいに融着す
   る温度よりも低い温度で該予備発泡粒子を予備加熱した
   のち、該予備発泡粒子を水蒸気で蒸らし、ついで該予備
   発泡粒子がたがいに融着する温度以上の温度で該予備発
   泡粒子を本加熱することを特徴とする表皮を有するポリ
   プロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造法。
2. 【請求項２】 予備発泡粒子を蒸らし、ドレインを除去
   したのちに本加熱をする請求項１記載のポリプロピレン
   系樹脂型内発泡成形体の製造法。
3. 【請求項３】 あらかじめ成形された表皮材を用いる請
   求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成
   形体の製造法。
4. 【請求項４】 成形型内で表皮材を成形したのち、ポリ
   プロピレン系樹脂予備発泡粒子を該成形型内に充填する
   請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡
   成形体の製造法。
5. 【請求項５】 表皮材が樹脂シートまたは樹脂シートと
   ポリオレフィン系樹脂押出発泡シートとの積層シートで
   ある請求項１、２、３または４記載のポリプロピレン系
   樹脂型内発泡成形体の製造法。
6. 【請求項６】 樹脂シートがポリオレフィン系樹脂シー
   トである請求項５記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡
   成形体の製造法。
7. 【請求項７】 金型Ｂにインサート材を設けたのち、該
   金型Ｂと金型Ａとを型締めする請求項１、２、３、４、
   ５または６記載のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体
   の製造法。