JP6628374B1 - 積層体 - Google Patents
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Abstract
Description
[1]熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Aと、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Bとが積層接着してなり、
該発泡粒子成形体Aの体積Vaと該発泡粒子成形体Bの体積Vbとの比(Va:Vb)が90:10〜50:50であり、
該発泡粒子成形体Aの引張弾性率TMaが2〜100MPaであり、該発泡粒子成形体Bの引張弾性率TMbが0.05MPa以上2MPa未満であり、
該引張弾性率TMaに対する該引張弾性率TMbの比(TMb/TMa)が0.025以下であることを特徴とする積層体。
[2]前記熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が200〜4000MPaであり、前記熱可塑性エラストマーの曲げ弾性率が50MPa以下であることを特徴とする前記1に記載の積層体。
[3]前記発泡粒子成形体Aがポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体Aの密度Daが15〜200kg/m3であることを特徴とする前記1又は2に記載の積層体。
[4]前記発泡粒子成形体Bがオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体Bの密度Dbが20〜200kg/m3であることを特徴とする前記1〜3のいずれかに記載の積層体。
[5]前記発泡粒子成形体Bが熱キシレン不溶分を含み、該発泡粒子成形体B中の熱キシレン不溶分の含有量が30〜70重量%であることを特徴とする前記4に記載の積層体。
[6]前記発泡粒子成形体Bが外部と連通する空隙を有し、該発泡粒子成形体Bの空隙率が5〜50%であることを特徴とする前記1〜5のいずれかに記載の積層体。
[7]前記発泡粒子成形体Bを構成している発泡粒子が貫通孔を有することを特徴とする前記1〜6のいずれかに記載の積層体。
[8]前記発泡粒子成形体Aと前記発泡粒子成形体Bとが一体成形により積層接着してなることを特徴とする前記1〜7のいずれかに記載の積層体。
さらに、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Aと熱可塑性エラストマー発泡粒子とを一体成形により積層接着させた場合であっても、離型後の反りの発生が抑制され、優れた寸法精度を示す積層体を提供することができる。
本発明の積層体は、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Aと、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Bとが積層接着してなるものである。
発泡粒子成形体Aも発泡粒子成形体Bも、発泡粒子の型内成形によって得られるものである。しかし、型内成形によって得られた発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとが貼り合わされた積層体は、例えば80℃の雰囲気に存置されると、発泡粒子成形体Bが発泡粒子成形体Aよりも大きく体積収縮するために、発泡粒子成形体B側に湾曲し、反りが発生する。
発泡粒子成形体Aを構成する熱可塑性樹脂として、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィンとポリスチレンとの複合樹脂(PO/PS複合樹脂)、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合樹脂等を挙げることができる。
これらの中では、得られる発泡粒子成形体が軽量性と機械的強度とのバランスに優れるものとなることから、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、PO/PS複合樹脂が好ましく、これらの中でも、耐熱性と機械的強度に優れることから、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。
TPOは、一般に、ポリオレフィンとゴム成分のブレンドタイプ、動的架橋タイプ、重合タイプに大別される。
具体的には、TPOとして、ポリプロピレン中にエチレン−プロピレンゴム(EPM)が分散した構造のもの、ポリプロピレン中に架橋又は部分架橋されたエチレン−プロピレン−ジエンゴム(EPDM)が分散した構造のもの、エチレンとα−オレフィンとのランダム共重合体、ポリエチレンブロックとエチレン/α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体等が例示できる。
具体的には、TPSとして、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体(SBS)、SBSの完全水素添加物であるスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体(SEBS)、SBSの部分水素添加物であるスチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン(SBBS)、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体(SIS)、SISの完全水素添加物であるしたスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン(SEPS)等が例示できる。
前記TPCは、結晶性の芳香族ポリエステル等をハードブロックと、脂肪族ポリエステルやポリエーテル等のソフトブロックとがブロック共重合してなる熱可塑性エラストマーである。
なお、熱キシレン不溶分の含有量の測定を次のように行う。まず、試料約1gを秤量(秤量した試料質量をG1(g)とする。)してキシレン100g中で6時間煮沸した後、これを100メッシュの金網で速やかに濾過する。次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を80℃の減圧乾燥機で8時間乾燥させてから不溶分の質量を秤量する(秤量した沸騰キシレン不溶分の質量をG2(g)とする。)。該含有量は、下記(1)式によって求められる。
熱キシレン不溶分の含有量(%)=G2(g)÷G1(g)×100
・・・(1)
前記発泡粒子成形体Aを構成する熱可塑性樹脂としてポリプロピレン系樹脂を選択した場合には、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の密度Daは15〜200kg/m3であることが好ましく、ポリエチレン系樹脂を選択した場合には、ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体の密度は20〜200kg/m3であることが好ましく、ポリスチレン系樹脂を選択した場合には、ポリスチレン系樹脂発泡粒子成形体の密度Daは10〜150kg/m3であることが好ましく、PO/PS複合樹脂を選択した場合には、PO/PS複合樹脂発泡粒子成形体の密度Daは10〜200kg/m3であることが好ましい。それぞれの発泡粒子成形体の密度が、前記範囲内であれば、発泡粒子成形体Bに荷重がかかった際に、発泡粒子成形体Aの曲げ変形が効果的に抑制され、積層体全体の反りの発生が抑制される。
発泡粒子成形体Aの密度Da、発泡粒子成形体Bの密度Db及び空隙率は、以下のようにして求められる。
まず、温度23℃、相対湿度50%の環境下で24時間以上放置した発泡粒子成形体を適当な大きさの直方体状のサンプル(成形スキンは取り除く)に切り分ける。そして、各サンプルの外形寸法から各サンプルの見掛け体積を求め、これらの合計をサンプルの見掛け体積:Vとする。各サンプルの合計重量Wを見掛け体積Vで割算することにより、発泡粒子成形体の密度[kg/m3]が求められる。
次いで各サンプルをそれぞれ温度23℃のエタノール中に金網等の道具を使用して沈め、軽い振動等を与えることにより発泡粒子間に存在している空気を除く。次いで、金網等の道具の体積を考慮して、水位上昇分より読みとられる各サンプルの真の体積を測定し、これらを合計してサンプルの真の体積:Iとする。求められたサンプルの見掛け体積:Hと真の体積:Iから、下記(2)式により空隙率(%)が求められる。
空隙率(体積%)=〔(H−I)÷H〕×100 ・・・(2)
発泡粒子成形体Aを構成する発泡粒子Aの平均粒子径、発泡粒子成形体Bを構成する発泡粒子Bの平均粒子径は、共に、好ましくは1〜10mmであり、より好ましくは2〜8mmであり、さらに好ましくは3〜5mmである。
発泡粒子が貫通孔を有する場合、貫通孔の孔径(内径)は、好ましくは0.2〜5mm、より好ましくは0.5〜3mmである。
本発明の積層体においては、発泡粒子成形体Aの体積Vaと発泡粒子成形体Bの体積Vbとの比(Va:Vb)が90:10〜50:50であることを要する。体積Vaの比が小さすぎると、積層体の保形性を向上できないおそれがある。一方、体積Vaの比が大きすぎると、積層体全体の柔軟性や反発弾性が不十分になるおそれがある。かかる観点から、比(Va:Vb)は、好ましくは85:15〜55:45、より好ましくは80:20〜60:40である。
本発明においては、発泡粒子成形体Bが加熱されて収縮しても、積層体が発泡粒子成形体B側に湾曲して、反りが発生することが防止される。そのためには、次の<1>〜<3>の条件が満たされることを要する。
<1>発泡粒子成形体Aの引張弾性率TMaが2〜100MPaであり、好ましくは5〜70MPa、より好ましくは10〜50MPa、さらに好ましくは15〜40MPaである。
<2>発泡粒子成形体Bの引張弾性率TMbが0.05MPa以上2MPa未満であり、好ましくは0.07〜1MPaであり、より好ましくは0.09〜0.9MPa、さらに好ましくは0.1〜0.8MPaである。
<3>引張弾性率TMaに対する引張弾性率TMbの比(TMb/TMa)が0.025以下であり、好ましくは0.024以下、さらに好ましくは0.023以下である。なお、比(TMb/TMa)の下限は、通常0.001であり、好ましくは0.002、さらに好ましくは0.003である。
本発明においては、発泡粒子成形体Bの引張弾性率を発泡粒子成形体Aの引張弾性率よりも極めて小さくすることにより、発泡粒子成形体B単体としての収縮量自体は変わらずに大きいままであっても、発泡粒子成形体Bの収縮する力を極めて弱くすることにより、発泡粒子成形体Aが収縮に対して強く抵抗できるため、発泡粒子成形体Bが収縮しようとしても発泡粒子成形体Aの強度に負けて収縮することができず、その結果、積層体が反ることが防止される。
該積層体は、発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとが積層接着されたものである。
原料粒子Aを発泡させた発泡粒子Aを型内成形することにより発泡粒子成形体Aを製造することができる。同様に、原料粒子Bを発泡させた発泡粒子Bを型内成形することより発泡粒子成形体Bを製造することができる。
原料粒子は、原料、必要に応じて添加される添加剤を押出機に供給し、これらを混練して溶融混練物とし、該溶融混練物を押出し、所望される発泡粒子とするのに適した大きさに切断する、公知の造粒方法により製造される。例えば、ストランド状に押出された溶融混練物を水冷した後、所定の長さに切断するストランドカット法により原料粒子を得ることができる。その他に、該溶融混練物を押出した直後に切断するホットカット法や水中で切断するアンダーウォーターカット法等により原料粒子を得ることができる。
なお、原料粒子Aの製造に用いられる熱可塑性樹脂は、前記発泡粒子成形体Aを構成する熱可塑性樹脂と同じであり、原料粒子Bの製造に用いられるTPEは、前記発泡粒子成形体Bを構成するTPEと同じである。
例えば、オートクレーブ等の密閉容器内で水等の分散媒に分散させた原料粒子に、加圧下で、発泡剤を含浸させ、物理発泡剤を含む発泡性原料粒子を密閉容器から取り出し、スチーム等の加熱媒体で加熱して発泡させても良い。さらに、前記押出装置で原料粒子を作製する際に、押出機中に発泡剤を圧入して発泡性溶融物とし、該発泡性溶融物をダイから押出して発泡させる方法によっても、発泡粒子を得ることができる。また、該発泡性溶融物をダイから押出した直後に急冷して発泡させずに発泡性粒子とし、該発泡性粒子をスチーム等の加熱媒体で加熱して発泡させる方法によっても、発泡粒子を得ることができる。
前記発泡粒子成形体A、Bは、型内成形によって製造することができる。該型内成形は、従来公知の方法により行うことができる。例えば、発泡粒子を成形型内に充填し、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して発泡させ、相互に融着させて成形空間の形状に賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。
発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとを積層接着させる方法は特に限定されない。例えば、発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとを、従来公知の型内成形により別工程で製造し、両者を接着剤で接着させる方法や、熱融着させる方法等により積層体とすることができる。
実施例、比較例において、次に示す発泡粒子を用いた。
(1)[発泡粒子A]
JSP製ピーブロック15P「略称EPP」
(見掛け密度:78kg/m3、かさ密度:49kg/m3、平均粒子径2.5mm、高温ピーク熱量:16J/g、貫通孔:なし、基材樹脂:プロピレン−エチレンランダム共重合体(融点142℃、曲げ弾性率1050MPa))
(2−1)オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子1「略称ETPO1」
(見掛け密度:74kg/m3、かさ密度:35kg/m3、平均粒子径4.1mm、熱キシレン不溶分:48重量%、貫通孔:あり(円筒状)、内径:2.2mm、基材TPO:INFUSE9530(ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点121℃、曲げ弾性率28MPa、デュロメータ硬さHDA:86))
(2−2)オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子2「略称ETPO2」
(見掛け密度:136kg/m3、かさ密度:73kg/m3、平均粒子径3.7mm、熱キシレン不溶分:50重量%、貫通孔:あり(円筒状)、内径:2.1mm、基材TPO:INFUSE9530(ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点121℃、曲げ弾性率28MPa、デュロメータ硬さHDA:86))
(2−3)オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子3「略称ETPO3」
(見掛け密度:196kg/m3、かさ密度:96kg/m3、平均粒子径3.4mm、熱キシレン不溶分:52重量%、貫通孔:あり(円筒状)、内径:1.9mm、基材TPO:INFUSE9530(ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点121℃、曲げ弾性率28MPa、デュロメータ硬さHDA:86))
(2−4)オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子4「略称ETPO4」
(見掛け密度:176kg/m3、かさ密度:110kg/m3、平均粒子径3.6mm、熱キシレン不溶分:50重量%、貫通孔:なし、基材TPO:INFUSE9530(ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点121℃、曲げ弾性率28MPa、デュロメータ硬さHDA:86))
(2−5)オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子4「略称ETPO5」
(見掛け密度:128kg/m3、かさ密度:80kg/m3、平均粒子径4.0mm、熱キシレン不溶分:50重量%、貫通孔:なし、基材TPO:INFUSE9530(ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点121℃、曲げ弾性率28MPa、デュロメータ硬さHDA:86))
実施例1〜3、比較例1、2
縦方向250mm×横方向200mm×厚み方向50mmの成形キャビティを有する金型を用いて、発泡粒子Aと発泡粒子Bの一体成形を行った。
まず、成形キャビティの厚み方向寸法を45mmとして発泡粒子Aを成形キャビティ内に充填し、その後厚み方向寸法が40mmとなるように金型を閉めた後に0.16MPa(G)のスチームで発泡粒子Aを加熱して発泡粒子Aを融着させることにより、発泡粒子間に空隙を有するおこし状の発泡粒子成形体を得た。
次に、成形キャビティの厚み方向寸法が65mmとなるまで金型を開き、キャビティ内に、表1に示す発泡粒子Bを充填し、その後厚み方向寸法が50mmとなるように金型を閉めた後に0.20MPa(G)のスチームでおこし状発泡粒子成形体と発泡粒子Bを加熱することにより、おこし状成形体の空隙を埋めて発泡粒子成形体Aとすると共に、発泡粒子Bを融着させて発泡粒子成形体Bとし、さらに発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとを融着させることにより、発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとが積層接着してなる積層体を得た。
発泡粒子成形体A、発泡粒子成形体B、得られた積層体の各種物性を表1に示す。
縦方向250mm×横方向200mm×厚み方向50mmの成形キャビティを有する金型を用いて、発泡粒子Aの型内成形を行った。
成形キャビティの厚み方向寸法を55mmとして発泡粒子Aを成形キャビティ内に充填し、その後厚み方向寸法が50mmとなるように金型を閉めた後に0.24MPa(G)のスチームで発泡粒子Aを加熱して発泡粒子Aを融着させることにより、発泡粒子成形体Aを得た。
縦方向250mm×横方向200mm×厚み方向20mmの成形キャビティを有する金型を用いて、発泡粒子Bの型内成形を行った。
成形キャビティの厚み方向寸法を25mmとして発泡粒子Bを成形キャビティ内に充填し、その後厚み方向寸法が20mmとなるように金型を閉めた後に0.20MPa(G)のスチームで発泡粒子Bを加熱して発泡粒子Bを融着させることにより、発泡粒子成形体Bを得た。
それぞれの発泡粒子成形体を23℃の雰囲気下で24時間乾燥させた後、発泡粒子成形体Aを厚みが40mmとなるように、発泡粒子成形体Bを厚みが10mmとなるようにスライスし、片面側にカット面を形成した。その後、接着剤(メーカー名セメダイン、製品名:SX−PPK1000)を用いて、カット面同士が接着面となるように発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとを積層接着させて、積層体を得た。
発泡粒子成形体A、発泡粒子成形体B、得られた積層体の各種物性を表2に示す。
(発泡粒子の見掛け密度)
100mLのメスシリンダーに温度23℃のエタノールを50mL入れた。次に、嵩体積約30mLの発泡粒子群の重量(W1)を測定した後、該発泡粒子群を上記メスシリンダー内のエタノール中に金網を使用して沈めた。そして、金網の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の見掛けの体積V1を測定した。発泡粒子群の重量W1[kg]を見掛けの体積V1[m3]で割り算(W1/V1)することにより、発泡粒子の見掛け密度[kg/m3]を求めた。
まず、100mLのメスシリンダーを用意した。次に、メスシリンダー内に自由落下によって発泡粒子を100mLの目盛り線付近まで充填した後、メスシリンダーを振動させ、その体積が恒量に達したときの目盛りを読んで発泡粒子の嵩体積V2[m3]を求めた。そして、メスシリンダー内に充填された発泡粒子の全重量W2[kg]を測定し、嵩体積V2[m3]で割算することにより、発泡粒子の嵩密度[kg/m3]を求めた。
発泡粒子の試料約1gを秤量し、試料重量W1bとした。秤量した発泡粒子を150mLの丸底フラスコに入れ、さらに100mLのキシレンを加え、マントルヒーターで加熱して6時間還流させた後、溶け残った残査を100メッシュの金網でろ過して分離し、80℃の減圧乾燥器で8時間以上乾燥した。この際に得られた乾燥物重量W2bを測定した。この重量W2bの試料重量W1bに対する重量百分率[(W2b/W1b)×100]を、発泡粒子の熱キシレン不溶分の含有量[重量%]とした。
10個の発泡粒子を無作為に選択し、これらの発泡粒子の貫通孔の貫通方向に対する垂直断面の断面写真を撮影し、その断面写真における貫通孔の内径(直径)を測定し、測定値を算術平均することにより発泡粒子の貫通孔の内径[mm]を算出した。
(発泡粒子成形体の密度)
積層体を発泡粒子成形体Bと発泡粒子成形体Bに切り分けた。それぞれの成形体から、成形時に形成されたスキン(成形スキン)を除いて、170mm×50mm×(TPE発泡粒子成形体は38mm、熱可塑性樹脂発泡粒子は8mm)の寸法の直方体サンプルを切り出した。それぞれのサンプルの外形寸法よりサンプルの見掛け体積:Hを求めた。それぞれのサンプルの重量:Wを測定し、重量:Wをサンプルの見掛け体積:Hで割算した値をそれぞれの発泡粒子成形体の密度[kg/m3]とした。
発泡粒子成形体Bから切り出したサンプルを85mm×25mm×8mmの直方体状に8等分した。23℃の雰囲気下において、内容積200mLのメスシリンダーに23℃のエタノールを120mL入れた。8等分した測定片を1個ずつエタノール中に金網を使用して沈め、軽い振動等を与えることにより発泡粒子間に存在している空気を除き、金網の体積を考慮して、水位上昇分よりそれぞれの測定片の真の体積を測定した。これら8個の測定片の真の体積を合計して該サンプルの真の体積:Iを求めた。求められたサンプルの見掛け体積:Hと真の体積:Iから、下記(2)式により求めた空隙率を発泡粒子成形体の空隙率[体積%]とした。
空隙率(体積%)=〔(H−I)÷H〕×100 ・・・(2)
縦方向250mm×横方向200mm×厚み方向20mmの成形キャビティを有する金型を用いて、発泡粒子A、発泡粒子Bの型内成形をそれぞれ行った。
成形キャビティの厚み方向寸法を24mmとして発泡粒子を成形キャビティ内に充填し、その後厚み方向寸法が20mmとなるように金型を閉めた後にスチームで発泡粒子を加熱して発泡粒子を融着させることにより、発泡粒子成形体を得た。成形時のスチームの圧力は、発泡粒子Aの場合は0.24MPa(G)、発泡粒子Bの場合は0.20MPa(G)であった。
発泡粒子成形体の縦方向の長さを測定し、下記(3)式により発泡粒子成形体の収縮率を求めた。
(収縮率(%))=〔250[mm]−(成形体の縦方向の長さ[mm])〕/250[mm]×100 ・・・(3)
JIS K6767:1999に準拠して発泡粒子成形体の引張弾性率[kPa]を測定した。
次のようにして試験片を作製した。積層体を発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bに切り分けた。それぞれの発泡粒子成形体を成形スキンを含まないように厚み5mmにスライスし、ダンベル状1号形に打ち抜き試験片を作製した。
発泡粒子成形体Bの中央部付近から切り出した試験を用いた以外は、発泡粒子の熱キシレン不溶分測定と同様にして、発泡粒子成形体の熱キシレン不溶分を測定した。
積層体を発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとに切り分けた。それぞれの発泡粒子成形体の外形寸法から体積を測定し、発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体Bとの体積比を求めた。
発泡粒子成形体Aの密度、発泡粒子成形体Bの密度、及び発泡粒子成形体Aと発泡粒子成形体の体積比から、積層体の全体密度を求めた。
(積層体の成形直後の反り)
実施例1〜3及び比較例1、2において、一体成形により積層体を製造後、直ちに23℃の雰囲気下で水平面に30分間静置した。30分経過後、積層体の縦方向の一方の端部を水平面に押しあて、他方の端部の水平面からの浮き上がり量を測定し、以下の基準により成形直後の反りを評価した。
評価基準
〇:5mm以内
×:5mmを超える
積層体を80℃のオーブン内に22時間静置した。オーブンから積層体を取り出した後、直ちに23℃の雰囲気下で水平面に1時間静置した。その後、積層体の縦方向の一方の端部を水平面に押しあて、他方の端部の水平面からの浮き上がり量を測定し、以下の基準により離型後の反りを評価した。
評価基準
〇:5mm以内
×:5mmを超える
Claims (8)
- 熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Aと、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Bとが積層接着してなり、
該発泡粒子成形体Aの体積Vaと該発泡粒子成形体Bの体積Vbとの比(Va:Vb)が90:10〜50:50であり、
該発泡粒子成形体Aの引張弾性率TMaが2〜100MPaであり、該発泡粒子成形体Bの引張弾性率TMbが0.05MPa以上2MPa未満であり、
該引張弾性率TMaに対する該引張弾性率TMbの比(TMb/TMa)が0.025以下であることを特徴とする積層体。
- 前記熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が200〜4000MPaであり、前記熱可塑性エラストマーの曲げ弾性率が50MPa以下であることを特徴とする請求項1に記載の積層体。
- 前記発泡粒子成形体Aがポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体Aの密度Daが15〜200kg/m3であることを特徴とする請求項1又は2に記載の積層体。
- 前記発泡粒子成形体Bがオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体Bの密度Dbが20〜200kg/m3であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の積層体。
- 前記発泡粒子成形体Bが熱キシレン不溶分を含み、該発泡粒子成形体B中の熱キシレン不溶分の含有量が30重量%以上であることを特徴とする請求項4に記載の積層体。
- 前記発泡粒子成形体Bが外部と連通する空隙を有し、該発泡粒子成形体Bの空隙率が5〜50%であることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の積層体。
- 前記発泡粒子成形体Bを構成している発泡粒子が貫通孔を有することを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の積層体。
- 前記発泡粒子成形体Aと前記発泡粒子成形体Bとが一体成形により積層接着してなることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の積層体。
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