JP2020026082A

JP2020026082A - 積層体

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Publication number: JP2020026082A
Application number: JP2018151683A
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Inventors: 翔太高木; Shota Takagi; 平　晃暢; Akinobu Taira; 晃暢平
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Priority date: 2018-08-10
Filing date: 2018-08-10
Publication date: 2020-02-20
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Abstract

【課題】本発明は、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体と熱可塑性樹脂発泡粒子成形体との積層体であって、高温雰囲気に曝されても、反りの発生が抑制された積層体を提供することを目的とする。【解決手段】積層体は、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Ａと、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Ｂとが積層接着してなり、発泡粒子成形体Ａの体積Ｖａと該発泡粒子成形体Ｂの体積Ｖｂとの比（Ｖａ：Ｖｂ）が９０：１０〜５０：５０であり、発泡粒子成形体Ａの引張弾性率ＴＭａが２〜１００ＭＰａであり、発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率ＴＭｂが０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ未満であり、引張弾性率ＴＭａに対する引張弾性率ＴＭｂの比（ＴＭｂ／ＴＭａ）が０．０２５以下である。【選択図】なし

Description

本発明は、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体と、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体とが積層接着してなる積層体に関する。

オレフィン系熱可塑性エラストマーやウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー（以下、ＴＰＥともいう。）は、加硫ゴムに近い特性を示し、柔軟性や反発弾性に優れていることから、緩衝材や防振材、スポーツ用品、自動車用部材等の様々な用途で使用されている。

これらのＴＰＥを発泡させた発泡成形体は、ＴＰＥが有する柔軟性や反発弾性等の優れた特性を保ちつつ、軽量化を図ることができるため、今後、スポーツ用品、自動車用部材、建材等での更なる用途展開が期待されている。

前記ＴＰＥの発泡成形体は、押出発泡法やプレス発泡法、発泡粒子を用いた型内成形法等の成形方法により製造することができる。これらの製造方法の中でも、特に、型内成形法は、様々な形状を有する発泡成形体を容易に製造することができることから、近年注目を集めている。このようなＴＰＥの型内成形による発泡成形体として、例えば、特許文献１、２に記載されＴＰＥ発泡粒子成形体が知られている

特開２０１６−２１６５２７号公報国際公開第２０１６／１９４７３７号

しかし、ＴＰＥ発泡粒子成形体は極めて柔軟であることから、大きな圧縮力がかかると曲げ変形が生じやすく、一定の形状を保ち難いという特性を有している。変形の大きさは用途によっては問題となることがあり、この問題を解決するために、本発明者等は、ＴＰＥ発泡粒子成形体を補強して変形し難くすることを試みた。具体的には、ＴＰＥ発泡粒子成形体に、ＴＰＥ発泡粒子成形体よりも高剛性の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を積層することにより、クッション性と保形性とを兼ね備えた積層体の製造を試みた。ところが、積層体を高温雰囲気下に置いておくと、積層体に反りが発生することが判明した。即ち、積層体が高温雰囲気下に置かれると、ＴＰＥ発泡粒子成形体の収縮率は熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の収縮率より大きいため、ＴＰＥ発泡粒子成形体のほうが大きく体積収縮するために、積層体が全体としてＴＰＥ発泡粒子成形体側に湾曲し、反りが発生するという現象が起きた。このような積層体は、スポーツ用品、自動車用部材、建材として使用することができないので、反りの発生を抑制する必要がある。

本発明は、熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体と熱可塑性樹脂発泡粒子成形体との積層体であって、高温雰囲気に曝されても、反りの発生が抑制された積層体を提供することを目的とする。

本発明によれば、以下に示す積層体が提供される。
［１］熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Ａと、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Ｂとが積層接着してなり、
該発泡粒子成形体Ａの体積Ｖａと該発泡粒子成形体Ｂの体積Ｖｂとの比（Ｖａ：Ｖｂ）が９０：１０〜５０：５０であり、
該発泡粒子成形体Ａの引張弾性率ＴＭａが２〜１００ＭＰａであり、該発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率ＴＭｂが０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ未満であり、
該引張弾性率ＴＭａに対する該引張弾性率ＴＭｂの比（ＴＭｂ／ＴＭａ）が０．０２５以下であることを特徴とする積層体。
［２］前記熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が２００〜４０００ＭＰａであり、前記熱可塑性エラストマーの曲げ弾性率が５０ＭＰａ以下であることを特徴とする前記１に記載の積層体。
［３］前記発泡粒子成形体Ａがポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体Ａの密度Ｄａが１５〜２００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする前記１又は２に記載の積層体。
［４］前記発泡粒子成形体Ｂがオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体Ｂの密度Ｄｂが２０〜２００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の積層体。
［５］前記発泡粒子成形体Ｂが熱キシレン不溶分を含み、該発泡粒子成形体Ｂ中の熱キシレン不溶分の含有量が３０〜７０重量％であることを特徴とする前記４に記載の積層体。
［６］前記発泡粒子成形体Ｂが外部と連通する空隙を有し、該発泡粒子成形体Ｂの空隙率が５〜５０％であることを特徴とする前記１〜５のいずれかに記載の積層体。
［７］前記発泡粒子成形体Ｂを構成している発泡粒子が貫通孔を有することを特徴とする前記１〜６のいずれかに記載の積層体。
［８］前記発泡粒子成形体Ａと前記発泡粒子成形体Ｂとが一体成形により積層接着してなることを特徴とする前記１〜７のいずれかに記載の積層体。

本発明によれば、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Ａと、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Ｂとが特定体積比で積層接着してなる積層体であって、発泡粒子成形体Ａの引張弾性率と発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率とが特定の関係を有し、発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率が発泡粒子成形体Ａの引張弾性率よりはるかに小さいことにより、高温下における反りの発生が抑制された積層体を提供することができる。
さらに、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Ａと熱可塑性エラストマー発泡粒子とを一体成形により積層接着させた場合であっても、離型後の反りの発生が抑制され、優れた寸法精度を示す積層体を提供することができる。

以下、本発明の積層体について詳細に説明する。
本発明の積層体は、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Ａと、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Ｂとが積層接着してなるものである。
発泡粒子成形体Ａも発泡粒子成形体Ｂも、発泡粒子の型内成形によって得られるものである。しかし、型内成形によって得られた発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとが貼り合わされた積層体は、例えば８０℃の雰囲気に存置されると、発泡粒子成形体Ｂが発泡粒子成形体Ａよりも大きく体積収縮するために、発泡粒子成形体Ｂ側に湾曲し、反りが発生する。

なお、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Ａは、８０℃程度ではほとんど体積変化しないが、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Ｂは、発泡粒子成形体Ａに比べると大きく体積収縮する。体積収縮の原因、さらに積層体に反りが発生する原因は、次のように考えられる。発泡粒子を型内成形する際、加熱された発泡粒子は二次発泡する。このとき、発泡粒子に歪みが生じ、この歪が発泡粒子成形体に残ることが体積収縮の原因のひとつになると考えられる。熱可塑性樹脂に対し熱可塑性エラストマーはより弾性的であるので、発泡粒子成形体Ａに比べて発泡粒子成形体Ｂのほうに大きな歪が残り、この歪が原因で、加熱された積層体の中において、発泡粒子成形体Ｂは発泡粒子成形体Ａよりも大きく体積収縮しやすくなり、この体積収縮の差が反り変形の原因になると考えられる。

本発明においては、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率を相対的に小さくして、発泡粒子成形体Ｂが体積収縮する際の収縮力を小さくすることにより、高温下における積層体の反り変形を抑制することができるようになったと考えられる。なお、発泡粒子成形体Ｂの収縮力を小さくする手段としては、発泡粒子成形体Ｂの見掛け密度を小さくする方法や、発泡粒子成形体Ｂ中に外部と連通する空隙を設け、その空隙率を調整する方法などが挙げられる。

次に、発泡粒子成形体Ａを構成する熱可塑性樹脂、発泡粒子成形体Ｂを構成する熱可塑性エラストマーについて、この順で説明する。
発泡粒子成形体Ａを構成する熱可塑性樹脂として、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィンとポリスチレンとの複合樹脂（ＰＯ／ＰＳ複合樹脂）、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合樹脂等を挙げることができる。
これらの中では、得られる発泡粒子成形体が軽量性と機械的強度とのバランスに優れるものとなることから、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＰＯ／ＰＳ複合樹脂が好ましく、これらの中でも、耐熱性と機械的強度に優れることから、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。

発泡粒子成形体Ａを構成する熱可塑性樹脂の曲げ弾性率は、積層体としての保形性の観点から、２００ＭＰａ以上であることが好ましい。一方、発泡粒子成形体製造時の加工性を考慮すると、該曲げ弾性率の上限は概ね４０００ＭＰａ程度である。かかる観点から、該曲げ弾性率は、５００〜３０００ＭＰａであることがより好ましく、さらに好ましくは８００〜２０００ＭＰａである。

なお、本明細書における曲げ弾性率は、ＪＩＳＫ７１７１：２００８に記載の測定法に準拠して測定した値である。

前記発泡粒子成形体Ｂを構成するＴＰＥとして、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、アミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等を挙げることができる。これらのＴＰＥは、単独で又は２種以上混合して用いられる。

前記ＴＰＯは、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）等のゴム成分をソフトセグメントとする熱可塑性エラストマーである。
ＴＰＯは、一般に、ポリオレフィンとゴム成分のブレンドタイプ、動的架橋タイプ、重合タイプに大別される。
具体的には、ＴＰＯとして、ポリプロピレン中にエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）が分散した構造のもの、ポリプロピレン中に架橋又は部分架橋されたエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）が分散した構造のもの、エチレンとα−オレフィンとのランダム共重合体、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体等が例示できる。

前記ＴＰＳは、ポリスチレンをハードセグメントとし、共役ジエン重合体、該重合体の完全水素添加物又は部分水素添加物をソフトセグメントとする熱可塑性エラストマーである。
具体的には、ＴＰＳとして、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、ＳＢＳの完全水素添加物であるスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、ＳＢＳの部分水素添加物であるスチレン−ブタジエン−ブチレン−スチレン（ＳＢＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ＳＩＳの完全水素添加物であるしたスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）等が例示できる。

前記ＴＰＵは、長鎖ポリオールを含むソフトセグメントと、短鎖グリコール等の鎖延長剤とジイソシアネートとがウレタン結合で重合したハードセグメントとが、ブロック共重合した構造を有する熱可塑性エラストマーである。
前記ＴＰＣは、結晶性の芳香族ポリエステル等をハードブロックと、脂肪族ポリエステルやポリエーテル等のソフトブロックとがブロック共重合してなる熱可塑性エラストマーである。

前記ＴＰＡは、結晶性のポリアミドをハードブロックとし、脂肪族ポリエステルやポリエーテル等をソフトブロックとする熱可塑性エラストマーである。

前記発泡粒子成形体Ａを構成する熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂である場合、前記発泡粒子成形体Ｂを構成するＴＰＥとして、ＴＰＯが好ましく用いられる。発泡粒子成形体Ａがポリプロピレン系樹脂を基材とする場合であっても、ＴＰＯを基材とする発泡粒子成形体Ｂは、発泡粒子成形体Ａと熱融着可能である。従って、成形型内で一体成形を行うことにより、一回の型内成形で発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとを積層接着することができる。これにより、生産性が向上する。

前記オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）の中でも、発泡性に優れると共に、高温下での積層体の反りをより効果的に抑制できるという観点から、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体が好ましく用いられる。該ブロック共重合体は、ポリエチレンブロックをハードセグメントとし、エチレン／αオレフィン共重合体ブロックをソフトセグメントとする熱可塑性エラストマーである。

該ブロック共重合体を構成するポリエチレンブロックとしては、例えば、エチレン単独重合体、エチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体が挙げられる。ポリエチレンブロックに含まれるエチレン成分の割合は、ポリエチレンブロックの重量に対して、好ましくは９５重量％以上、より好ましくは９８重量％以上である、さらに好ましくは１００重量％（エチレン単独重合体）である。

一方、該ブロック共重合体を構成するエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとしては、例えば、エチレンと炭素数３〜２０のα−オレフィンとのランダム共重合体のブロック等が挙げられる。α−オレフィンは、好ましくはプロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンであり、より好ましくは１−オクテンである。エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックに含まれるα−オレフィン成分の割合は、エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの重量に対して、好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上である。

前記ブロック共重合体におけるポリエチレンブロックに含まれるエチレン成分の割合、及びエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックに含まれるα−オレフィン成分の割合を示差走査熱量測定（ＤＳＣ）又は核磁気共鳴（ＮＭＲ）により求めることができる。

該ブロック共重合体の具体例としては、例えば、特開２０１３−６４１３７号公報に記載されているものが挙げられる。また市販されている、ブロック共重合体としては、例えば、ダウ・ケミカル社製の商品名「インフューズ（ＩＮＦＵＳＥ（登録商標））」等が挙げられる。

本発明で用いられるＴＰＥのデュロメータ硬さ（ＨＤＡ）は、好ましくは６５〜９５、より好ましくは７５〜９０、さらに好ましくは７６〜８８である。デュロメータ硬さ（ＨＤＡ）が６５以上であることにより、発泡粒子が発泡後に過度に収縮しにくくなる。デュロメータ硬さ（ＨＤＡ）が９５以下であることで、柔軟性に優れた発泡粒子成形体となる。

デュロメータ硬さ（ＨＤＡ）は、ＪＩＳＫ７２１５−１９８６に基づき、タイプＡデュロメータを用いて測定されるデュロメータ硬さを意味する。

発泡粒子成形体Ｂの柔軟性の観点から、ＴＰＥの曲げ弾性率は５０ＭＰａ以下であることが好ましい。かかる観点から、該曲げ弾性率の上限は、３０ＭＰａであることがより好ましい。該曲げ弾性率が小さすぎると良好な発泡粒子成形体を製造することが難しくなることから、該曲げ弾性率の下限は１０ＭＰａであることがより好ましく、さらに好ましくは１２ＭＰａである。

発泡粒子成形体Ｂを構成する基材は、ＴＰＥのほかに、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂）、ポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂を含むことができる。

発泡粒子成形体Ｂ中のＴＰＥ以外の重合体の含有量は、ＴＰＥ１００重量部に対して好ましくは１０重量部以下、より好ましくは５重量部以下である。但し、発泡粒子成形体Ｂは、基材としてＴＰＥのみを含むことが特に好ましい。

発泡粒子成形体Ｂは、ＴＰＥ及びその他の重合体の他に、本発明の目的効果を阻害しない範囲において、各種添加剤を添加することができる。各種添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー、気泡調整剤等を挙げることができる。これらの添加剤の添加量は、合計でＴＰＥ（その他の重合体を含む場合はＴＰＥとその他の重合体との合計）１００重量部に対して、好ましくは２０重量部以下、より好ましくは１０重量部以下、さらに好ましくは５重量部以下である。なお、これらの添加剤は、通常、必要最小限の量で使用される。

前記気泡調整剤としては、例えば、ホウ酸亜鉛、タルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、水酸化アルミニウム、シリカ、ゼオライト、カーボン、リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等が例示される。

前記発泡粒子成形体Ｂは熱キシレン不溶分を含むことが好ましい。即ち、発泡粒子成形体Ｂを構成するＴＰＥは、架橋していることが好ましい。架橋したＴＰＥを発泡粒子の基材とすることにより、発泡性や成形性を向上させることができる。架橋方法は、有機過酸化物などの架橋剤による方法、電子線による架橋方法のいずれであってもよく、発泡粒子の状態で架橋して架橋発泡粒子としても、架橋した粒子を発泡させて架橋発泡粒子としてもよい。

さらに、前述の発泡性及び型内成形性向上の観点や、発泡粒子成形体Ｂを圧縮した際の形状回復性の観点から、該発泡粒子成形体Ｂ中の熱キシレン不溶分の含有量は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは３５重量％以上、さらに好ましくは４０重量％以上である。

一方、上記観点からは、熱キシレン不溶分の含有量の上限は特に限定されるものでないが、発泡粒子同士の融着性の観点からは、型内成形前の発泡粒子の熱キシレン不溶分の含有量は、好ましくは７０重量％以下、より好ましくは６０重量％以下、さらに好ましくは５５重量％以下である。なお、型内成形により熱キシレン不溶分の含有量は変化しないので、発泡粒子の熱キシレン不溶分の含有量と、発泡粒子成形体の熱キシレン不溶分の含有量とは実質的に同じ値となる。よって、発泡粒子成形体Ｂの熱キシレン不溶分の含有量の上限は、好ましくは７０重量％、より好ましくは６０重量％、さらに好ましくは５５重量％である。

また、メルトフローレイトが比較的低いＴＰＥを原料として用いる場合には、前記範囲内において熱キシレン不溶分の含有量を少なくすることが好ましい。一方、メルトフローレイトが比較的高いＴＰＥを原料として用いる場合には、前記範囲において熱キシレン不溶分の含有量を多くすることが好ましい。

前記熱キシレン不溶分の含有量は、架橋剤の添加量の他に、密閉容器でＴＰＥの粒子を架橋させる際の攪拌条件、昇温条件等によっても調節することができる。
なお、熱キシレン不溶分の含有量の測定を次のように行う。まず、試料約１ｇを秤量（秤量した試料質量をＧ１（ｇ）とする。）してキシレン１００ｇ中で６時間煮沸した後、これを１００メッシュの金網で速やかに濾過する。次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を８０℃の減圧乾燥機で８時間乾燥させてから不溶分の質量を秤量する（秤量した沸騰キシレン不溶分の質量をＧ２（ｇ）とする。）。該含有量は、下記（１）式によって求められる。
熱キシレン不溶分の含有量（％）＝Ｇ２（ｇ）÷Ｇ１（ｇ）×１００
・・・（１）

本発明においては、前記発泡粒子成形体Ｂが外部と連通する空隙を有することが好ましい。発泡粒子成形体Ｂが該空隙を有することにより、空隙を有しないものに比べて、発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率を小さくすることができ、発泡粒子成形体Ｂが体積収縮する際の収縮力が小さくなる。その結果、高温度下において発泡粒子成形体Ｂが体積収縮しようとしても、収縮力が弱いため発泡粒子成形体Ａを変形させることができなくなるので、高温下における積層体の反り変形がより効果的に抑制される。

上記観点から、発泡粒子成形体Ｂの空隙率は、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、さらに好ましくは１５％以上である、一方、発泡粒子成形体Ｂの機械的強度の観点から、その上限は好ましくは５０％、より好ましくは４０％、さらに好ましくは３０％である。

なお、発泡粒子成形体Ｂが有する空隙として、発泡粒子成形体Ｂを構成する発泡粒子間に存在する空隙が挙げられる。これらの空隙は、発泡粒子成形体の外部と連通していることが好ましい。

発泡粒子間に存在する空隙は、型内成形時の発泡粒子の二次発泡を抑制し、発泡粒子の表面の一部どうしを融着させることにより、発泡粒子間に空隙が形成され、発泡粒子成形体Ｂが空隙を有するものとなる。

また、発泡粒子間に存在する空隙は、アスペクト比の大きい棒状の発泡粒子や、断面十字型の柱状である発泡粒子などのかさ高い発泡粒子を用いて、成形型に充填する際の充填率を低く抑えることにより、形成することもできる。これらの発泡粒子を用いた場合、発泡粒子を十分に二次発泡させても、球状の発泡粒子を用いた場合よりも、発泡粒子間の空隙が残りやすいため、発泡粒子同士を十分に融着させつつ、発泡粒子成形体の空隙率の高い発泡粒子成形体を得ることができる。

発泡粒子成形体Ｂを構成している発泡粒子が貫通孔を有することによっても、空隙を有する発泡粒子成形体Ｂを得ることができる。発泡粒子が貫通孔を有していると、発泡粒子を十分に二次発泡させても、発泡粒子成形体Ｂを形成している発泡粒子の孔の部分に、空隙が存在することとなる。そのため、発泡粒子同士を十分に融着させつつ、空隙率の高い発泡粒子成形体Ｂを得ることができる。また、このような貫通孔を有する発泡粒子の型内成形によって、発泡粒子成形体を形成することで、発泡粒子成形体内により均等に空隙が形成される。この場合、発泡粒子成形体Ｂが有する空隙として、発泡粒子の貫通孔による空隙と共に、発泡粒子間に空隙を形成してもよい。

発泡粒子が有する貫通孔の形状は特に制限されない。通常、孔の軸方向と直交する面における貫通孔の輪郭は円形であるが、楕円形、矩形、台形、三角形、五角以上の多角形、不定形等のいずれであってもよい。また、発泡粒子の形状も特に制限されず、球形または多面体形であってもよいし、断面形状が円形、矩形、台形、三角形、五角以上の多角形、または不定形の柱状であってもよい。これらの中でも、貫通孔を有する発泡粒子は、発泡粒子の断面形状が円形であって、孔の断面形状が円形であり、発泡粒子全体として円筒状であることが更に好ましい。なお、円形とは略円形を含む概念である。

次に、発泡粒子成形体Ａの密度Ｄａ、発泡粒子成形体Ｂの密度Ｄｂについて説明する。
前記発泡粒子成形体Ａを構成する熱可塑性樹脂としてポリプロピレン系樹脂を選択した場合には、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の密度Ｄａは１５〜２００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、ポリエチレン系樹脂を選択した場合には、ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体の密度は２０〜２００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、ポリスチレン系樹脂を選択した場合には、ポリスチレン系樹脂発泡粒子成形体の密度Ｄａは１０〜１５０ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、ＰＯ／ＰＳ複合樹脂を選択した場合には、ＰＯ／ＰＳ複合樹脂発泡粒子成形体の密度Ｄａは１０〜２００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。それぞれの発泡粒子成形体の密度が、前記範囲内であれば、発泡粒子成形体Ｂに荷重がかかった際に、発泡粒子成形体Ａの曲げ変形が効果的に抑制され、積層体全体の反りの発生が抑制される。

柔軟性の観点から、発泡粒子成形体Ｂの密度Ｄｂは、２０〜５００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。ＴＰＯを用いて発泡粒子成形体Ｂを得る場合、発泡粒子成形体の密度Ｄｂは、２０〜２００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましい。発泡粒子成形体Ｂの密度が前記範囲であると、軽量性、柔軟性、反発性、回復性及び引張特性のバランスに優れる発泡粒子成形体となる。かかる観点から、該密度Ｄｂは、より好ましくは３０〜１５０ｋｇ／ｍ^３、さらに好ましくは４０〜１４０ｋｇ／ｍ^３、特に好ましくは５０〜１３０ｋｇ／ｍ^３である。

（密度、空隙率の測定方法）
発泡粒子成形体Ａの密度Ｄａ、発泡粒子成形体Ｂの密度Ｄｂ及び空隙率は、以下のようにして求められる。
まず、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間以上放置した発泡粒子成形体を適当な大きさの直方体状のサンプル（成形スキンは取り除く）に切り分ける。そして、各サンプルの外形寸法から各サンプルの見掛け体積を求め、これらの合計をサンプルの見掛け体積：Ｖとする。各サンプルの合計重量Ｗを見掛け体積Ｖで割算することにより、発泡粒子成形体の密度［ｋｇ／ｍ^３］が求められる。
次いで各サンプルをそれぞれ温度２３℃のエタノール中に金網等の道具を使用して沈め、軽い振動等を与えることにより発泡粒子間に存在している空気を除く。次いで、金網等の道具の体積を考慮して、水位上昇分より読みとられる各サンプルの真の体積を測定し、これらを合計してサンプルの真の体積：Ｉとする。求められたサンプルの見掛け体積：Ｈと真の体積：Ｉから、下記（２）式により空隙率（％）が求められる。
空隙率（体積％）＝〔（Ｈ−Ｉ）÷Ｈ〕×１００・・・（２）

次に、発泡粒子の平均粒子径について説明する。
発泡粒子成形体Ａを構成する発泡粒子Ａの平均粒子径、発泡粒子成形体Ｂを構成する発泡粒子Ｂの平均粒子径は、共に、好ましくは１〜１０ｍｍであり、より好ましくは２〜８ｍｍであり、さらに好ましくは３〜５ｍｍである。
発泡粒子が貫通孔を有する場合、貫通孔の孔径（内径）は、好ましくは０．２〜５ｍｍ、より好ましくは０．５〜３ｍｍである。

次に、発泡粒子成形体Ａの体積と発泡粒子成形体Ｂの体積比について説明する。
本発明の積層体においては、発泡粒子成形体Ａの体積Ｖａと発泡粒子成形体Ｂの体積Ｖｂとの比（Ｖａ：Ｖｂ）が９０：１０〜５０：５０であることを要する。体積Ｖａの比が小さすぎると、積層体の保形性を向上できないおそれがある。一方、体積Ｖａの比が大きすぎると、積層体全体の柔軟性や反発弾性が不十分になるおそれがある。かかる観点から、比（Ｖａ：Ｖｂ）は、好ましくは８５：１５〜５５：４５、より好ましくは８０：２０〜６０：４０である。

発泡粒子成形体Ａの厚みＨａと発泡粒子成形体Ｂの厚みＨｂとの比（Ｈａ：Ｈｂ）は、比（Ｖａ：Ｖｂ）と同様の理由で、９５：５〜４０：６０が好ましく、より好ましくは９０：１０〜５０：５０である。

次に、本発明の積層体における反りの発生の防止について説明する。
本発明においては、発泡粒子成形体Ｂが加熱されて収縮しても、積層体が発泡粒子成形体Ｂ側に湾曲して、反りが発生することが防止される。そのためには、次の<１>〜<３>の条件が満たされることを要する。
<１>発泡粒子成形体Ａの引張弾性率ＴＭａが２〜１００ＭＰａであり、好ましくは５〜７０ＭＰａ、より好ましくは１０〜５０ＭＰａ、さらに好ましくは１５〜４０ＭＰａである。
<２>発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率ＴＭｂが０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ未満であり、好ましくは０．０７〜１ＭＰａであり、より好ましくは０．０９〜０．９ＭＰａ、さらに好ましくは０．１〜０．８ＭＰａである。
<３>引張弾性率ＴＭａに対する引張弾性率ＴＭｂの比（ＴＭｂ／ＴＭａ）が０．０２５以下であり、好ましくは０．０２４以下、さらに好ましくは０．０２３以下である。なお、比（ＴＭｂ／ＴＭａ）の下限は、通常０．００１であり、好ましくは０．００２、さらに好ましくは０．００３である。

ＴＰＥは熱可塑性樹脂に比べて極めて柔軟であるため、ＴＰＥを基材とする発泡粒子成形体の弾性率は、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体の弾性率よりも小さくなる。しかし、上述したように、ＴＰＥを基材とする発泡粒子成形体は、熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Ａに比べて、成形体に残存する歪が大きいためか、高温下で大きく収縮する傾向にあり、ＴＰＥを基材とする発泡粒子成形体と熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体を積層接着させた積層体を高温下においた場合、積層体はＴＰＥ発泡粒子成形体側に反ってしまう。
本発明においては、発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率を発泡粒子成形体Ａの引張弾性率よりも極めて小さくすることにより、発泡粒子成形体Ｂ単体としての収縮量自体は変わらずに大きいままであっても、発泡粒子成形体Ｂの収縮する力を極めて弱くすることにより、発泡粒子成形体Ａが収縮に対して強く抵抗できるため、発泡粒子成形体Ｂが収縮しようとしても発泡粒子成形体Ａの強度に負けて収縮することができず、その結果、積層体が反ることが防止される。

なお、本明細書における引張弾性率は、ＪＩＳＫ６７６７：１９９９に記載の測定法に準拠して測定した値である。

次に、本発明の積層体の製造方法について説明する。
該積層体は、発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとが積層接着されたものである。
原料粒子Ａを発泡させた発泡粒子Ａを型内成形することにより発泡粒子成形体Ａを製造することができる。同様に、原料粒子Ｂを発泡させた発泡粒子Ｂを型内成形することより発泡粒子成形体Ｂを製造することができる。

原料粒子Ａと原料粒子Ｂとは、同様の方法で製造することができる。但し、貫通孔を有する原料粒子Ｂを製造する場合、後述するような特殊なダイを用いる必要がある。

（原料粒子の製造方法）
原料粒子は、原料、必要に応じて添加される添加剤を押出機に供給し、これらを混練して溶融混練物とし、該溶融混練物を押出し、所望される発泡粒子とするのに適した大きさに切断する、公知の造粒方法により製造される。例えば、ストランド状に押出された溶融混練物を水冷した後、所定の長さに切断するストランドカット法により原料粒子を得ることができる。その他に、該溶融混練物を押出した直後に切断するホットカット法や水中で切断するアンダーウォーターカット法等により原料粒子を得ることができる。
なお、原料粒子Ａの製造に用いられる熱可塑性樹脂は、前記発泡粒子成形体Ａを構成する熱可塑性樹脂と同じであり、原料粒子Ｂの製造に用いられるＴＰＥは、前記発泡粒子成形体Ｂを構成するＴＰＥと同じである。

原料粒子Ｂに貫通孔を形成する手法は特に制限されない。但し、貫通孔を有する原料粒子Ｂを得るには、押出機先端に取り付けられたダイとして、出口に所望の孔の断面形状と同様のスリットを有するものを使用することが好ましい。

原料粒子の１個当たりの平均重量は、通常０．０１〜１０ｍｇが好ましく、０．１〜５ｍｇがより好ましい。なお、原料粒子の平均重量は、無作為に選んだ１００個の重合体粒子の重量（ｍｇ）を１００で除した値である。

発泡粒子は、発泡剤を含む原料粒子を発泡することにより製造される。具体的には、所謂分散媒放出発泡方法によって発泡粒子を製造することが好ましい。但し、本発明における発泡粒子の製造方法は、分散媒放出発泡方法に限定されない。
例えば、オートクレーブ等の密閉容器内で水等の分散媒に分散させた原料粒子に、加圧下で、発泡剤を含浸させ、物理発泡剤を含む発泡性原料粒子を密閉容器から取り出し、スチーム等の加熱媒体で加熱して発泡させても良い。さらに、前記押出装置で原料粒子を作製する際に、押出機中に発泡剤を圧入して発泡性溶融物とし、該発泡性溶融物をダイから押出して発泡させる方法によっても、発泡粒子を得ることができる。また、該発泡性溶融物をダイから押出した直後に急冷して発泡させずに発泡性粒子とし、該発泡性粒子をスチーム等の加熱媒体で加熱して発泡させる方法によっても、発泡粒子を得ることができる。

分散媒放出発泡法においては、オートクレーブ等の密閉容器内で水等の分散媒に分散させた原料粒子に、原料粒子の軟化温度以上の温度下及び加圧下で、発泡剤を含浸させ、次に、密閉容器内の圧力を一定圧力以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤を含有する発泡性原料粒子を分散媒と共に密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出して発泡させることによって、発泡粒子を得ることができる。

分散媒放出発泡方法の実施においては、従来公知の知見を用いることができる。例えば、発泡粒子Ｂの製造に用いる密閉容器、分散媒、分散剤、界面活性剤、物理発泡剤、原料粒子Ｂの架橋に使用する有機過酸化物、該有機過酸化物を用いて原料粒子Ｂを架橋させる方法については特開２０１８−８０２２７号公報に詳細に説明されている。

分散媒放出発泡方法において用いられる分散媒は、重合体粒子を溶解しない分散媒であれば、特に限定されないが、好ましい分散媒は水である。

発泡剤は、熱可塑性樹脂、ＴＰＥを発泡させることができるものであれば特に限定されない。発泡剤にとして、例えば、空気、窒素、二酸化炭素、水等の無機物理発泡剤、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の有機物理発泡剤等が挙げられる。発泡剤は、好ましくは無機物理発泡剤、より好ましくは窒素、空気、二酸化炭素、さらに好ましくは二酸化炭素である。これらは、単独又は２種類以上組み合わせて使用される。

発泡剤の配合量は、目的とする発泡粒子の見掛け密度、熱可塑性樹脂やＴＰＥの種類、発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、通常、熱可塑性樹脂やＴＰＥ１００重量部に対して、有機物理発泡剤で２〜２０重量部を用いることが好ましく、無機物理発泡剤で０．５〜２０重量部を用いることが好ましい。

発泡粒子Ａの製造においては、原料粒子がポリオレフィン系樹脂からなる場合、発泡粒子が高温ピークを有する結晶構造を有することが好ましい。高温ピークは、発泡粒子の製造時に、用いられるポリオレフィン系樹脂の融点付近で保持して、融解している結晶を結晶化させることにより形成することができる。なお、熱可塑性樹脂に応じた高温ピークの形成方法、高温ピークの融解熱量については、従来公知の知見を利用することができる。

貫通孔を有する発泡粒子Ｂの製造においては、分散媒に、２価または３価の金属塩（Ａ）が添加されていることが好ましい。金属塩（Ａ）の存在下で架橋剤の含浸、架橋反応が行われると、発泡粒子の貫通孔が閉塞し難くなり、所望の貫通孔を有する発泡粒子が得られ易くなる。なお、前記金属塩（Ａ）は、水溶性であることが好ましい。具体的には、前記金属塩（Ａ）として、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウムなどのアルミニウム塩、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウムなどのマグネシウム塩が挙げられる。これらの中でも、前記金属塩（Ａ）は、硫酸アルミニウムであることが特に好ましい。前記金属塩（Ａ）の添加量は、前記原料粒子Ｂ１００重量部に対し、０．００１〜０．１重量部であることが好ましく、０．００５〜０．０８重量部であることがより好ましい。

また、発泡粒子Ｂには、表面にアニオン系界面活性剤を付着させることで、型内成形時の融着性を向上させることができる。該アニオン性界面活性剤は、カルボン酸型、スルホン酸型、硫酸エステル型、リン酸エステル型、高分子型のものが例示される。該アニオン性界面活性剤の中でも、特に型内成形時の融着性向上効果に優れる架橋発泡粒子が得られることから、アルカンスルホン酸塩、ポリアクリル酸塩、ポリアクリル酸スルホン酸共重合体塩を発泡粒子Ｂの表面に付着させることが好ましい。また、前記アニオン系界面活性剤は単独でまたは２種以上を混合して使用される。

アニオン系界面活性剤の発泡粒子Ｂの表面積当たりの付着量は、好ましくは２ｍｇ／ｍ^２以上、より好ましくは５ｍｇ／ｍ^２以上、特に好ましくは２０ｍｇ／ｍ^２以上である。一方、該表面積当たりの付着量の上限は、概ね１００ｍｇ／ｍ^２である。また、アニオン系界面活性剤の架橋発泡粒子への被覆量はＴＯＣ(Total Organic Carbon）測定装置を用いて測定した値を基に算出される。具体的には、ＴＯＣの測定は島津全有機炭素計ＴＯＣ−ＶＣＳＨを用いて、ＴＣ−ＩＣ法にて行なうことができる。

次に、発泡粒子成形体の製造方法、積層体の製造方法について説明する。
前記発泡粒子成形体Ａ、Ｂは、型内成形によって製造することができる。該型内成形は、従来公知の方法により行うことができる。例えば、発泡粒子を成形型内に充填し、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して発泡させ、相互に融着させて成形空間の形状に賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。

発泡粒子を成形型内に充填する方法としては、公知の方法を採用することができる。発泡粒子の二次発泡力を過度に向上させない範囲で、例えば、発泡粒子を加圧気体で加圧処理して、発泡粒子の気泡内に所定の内圧を付与してから型内に充填する方法（加圧充填法）、発泡粒子を加圧気体で圧縮した状態で加圧された型内に充填し、その後型内の圧力を開放する方法（圧縮充填法）、発泡粒子を型内に充填する前に予め型を開いて成形空間を広げておき、充填後に型を閉じることで発泡粒子を機械的に圧縮する方法（クラッキング充填法）等を採用することもできる。

本発明の積層体は、発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとを積層接着することにより得ることができる。
発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとを積層接着させる方法は特に限定されない。例えば、発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとを、従来公知の型内成形により別工程で製造し、両者を接着剤で接着させる方法や、熱融着させる方法等により積層体とすることができる。

但し、発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂの型内成形を、一の金型を用いて続けて行う一の工程での型内成形（一体成形）により積層接着する方法を採用することが、生産性に優れていることから好ましい。例えば、成形型内で発泡粒子Ａを成形して発泡粒子成形体Ａを得たのち、成形型を開くなどして成形キャビティの厚み方向寸法を広げ、その空間に発泡粒子Ｂを充填し、発泡粒子Ｂを成形して発泡粒子成形体Ｂとするとともに、発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとを融着させて積層一体化する一体成形により積層体を得ることができる。このとき、発泡粒子成形体Ｂの型内成形を先に行い、次に発泡粒子成形体Ａの型内成形を行うこともできる。なお、先に発泡粒子成形体Ａの型内成形を行う場合には、加熱媒体の通りを考慮して、発泡粒子間に空隙を残しておこし状に成形しておくことが好ましい。

また、予め成形しておいた発泡粒子成形体Ｂを成形キャビティ内に配置し、残りの空間に熱可塑性樹脂発泡粒子Ａを充填して成形して発泡粒子成形体Ａとするとともに発泡粒子成形体Ｂと発泡粒子成形体Ａとを融着させて積層一体化してもよい。

ＴＰＥは熱可塑性樹脂に比べて弾性が強いため、ＴＰＥ発泡粒子は熱可塑性樹脂発泡粒子に比べて、型内成形の二次発泡時に弾性変形する割合が大きくなると考えられる。そのため、ＴＰＥ発泡粒子成形体は、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体に比べて、離型後の収縮率（成形収縮率）が大きくなる傾向にある。そのため、一体成形により両者を積層接着させると、成形収縮率の違いにより両者の収縮する程度が異なるので、得られる積層体に成形直後から反りが生じてしまう。本発明においては、発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率を特定の範囲に調整することにより、成形収縮時の発泡粒子成形体Ｂの収縮力を小さくすることにより、得られた積層体の製造後の反りを抑制することができる。

以下、本発明につき実施例により詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。

（発泡粒子）
実施例、比較例において、次に示す発泡粒子を用いた。
（１）［発泡粒子Ａ］
ＪＳＰ製ピーブロック１５Ｐ「略称ＥＰＰ」
（見掛け密度：７８ｋｇ／ｍ^３、かさ密度：４９ｋｇ／ｍ^３、平均粒子径２．５ｍｍ、高温ピーク熱量：１６Ｊ／ｇ、貫通孔：なし、基材樹脂：プロピレン−エチレンランダム共重合体（融点１４２℃、曲げ弾性率１０５０ＭＰａ））

（２）［発泡粒子Ｂ］
（２−１）オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子１「略称ＥＴＰＯ１」
（見掛け密度：７４ｋｇ／ｍ^３、かさ密度：３５ｋｇ／ｍ^３、平均粒子径４．１ｍｍ、熱キシレン不溶分：４８重量％、貫通孔：あり（円筒状）、内径：２．２ｍｍ、基材ＴＰＯ：ＩＮＦＵＳＥ９５３０（ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点１２１℃、曲げ弾性率２８ＭＰａ、デュロメータ硬さＨＤＡ：８６））
（２−２）オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子２「略称ＥＴＰＯ２」
（見掛け密度：１３６ｋｇ／ｍ^３、かさ密度：７３ｋｇ／ｍ^３、平均粒子径３．７ｍｍ、熱キシレン不溶分：５０重量％、貫通孔：あり（円筒状）、内径：２．１ｍｍ、基材ＴＰＯ：ＩＮＦＵＳＥ９５３０（ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点１２１℃、曲げ弾性率２８ＭＰａ、デュロメータ硬さＨＤＡ：８６））
（２−３）オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子３「略称ＥＴＰＯ３」
（見掛け密度：１９６ｋｇ／ｍ^３、かさ密度：９６ｋｇ／ｍ^３、平均粒子径３．４ｍｍ、熱キシレン不溶分：５２重量％、貫通孔：あり（円筒状）、内径：１．９ｍｍ、基材ＴＰＯ：ＩＮＦＵＳＥ９５３０（ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点１２１℃、曲げ弾性率２８ＭＰａ、デュロメータ硬さＨＤＡ：８６））
（２−４）オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子４「略称ＥＴＰＯ４」
（見掛け密度：１７６ｋｇ／ｍ^３、かさ密度：１１０ｋｇ／ｍ^３、平均粒子径３．６ｍｍ、熱キシレン不溶分：５０重量％、貫通孔：なし、基材ＴＰＯ：ＩＮＦＵＳＥ９５３０（ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点１２１℃、曲げ弾性率２８ＭＰａ、デュロメータ硬さＨＤＡ：８６））
（２−５）オレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子４「略称ＥＴＰＯ５」
（見掛け密度：１２８ｋｇ／ｍ^３、かさ密度：８０ｋｇ／ｍ^３、平均粒子径４．０ｍｍ、熱キシレン不溶分：５０重量％、貫通孔：なし、基材ＴＰＯ：ＩＮＦＵＳＥ９５３０（ポリエチレンブロックとエチレン−オクテンランダム共重合ブロックとを有するブロック共重合体、融点１２１℃、曲げ弾性率２８ＭＰａ、デュロメータ硬さＨＤＡ：８６））

（積層体の成形）
実施例１〜３、比較例１、２
縦方向２５０ｍｍ×横方向２００ｍｍ×厚み方向５０ｍｍの成形キャビティを有する金型を用いて、発泡粒子Ａと発泡粒子Ｂの一体成形を行った。
まず、成形キャビティの厚み方向寸法を４５ｍｍとして発泡粒子Ａを成形キャビティ内に充填し、その後厚み方向寸法が４０ｍｍとなるように金型を閉めた後に０．１６ＭＰａ（Ｇ）のスチームで発泡粒子Ａを加熱して発泡粒子Ａを融着させることにより、発泡粒子間に空隙を有するおこし状の発泡粒子成形体を得た。
次に、成形キャビティの厚み方向寸法が６５ｍｍとなるまで金型を開き、キャビティ内に、表１に示す発泡粒子Ｂを充填し、その後厚み方向寸法が５０ｍｍとなるように金型を閉めた後に０．２０ＭＰａ（Ｇ）のスチームでおこし状発泡粒子成形体と発泡粒子Ｂを加熱することにより、おこし状成形体の空隙を埋めて発泡粒子成形体Ａとすると共に、発泡粒子Ｂを融着させて発泡粒子成形体Ｂとし、さらに発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとを融着させることにより、発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとが積層接着してなる積層体を得た。
発泡粒子成形体Ａ、発泡粒子成形体Ｂ、得られた積層体の各種物性を表１に示す。

実施例４、比較例３、４
縦方向２５０ｍｍ×横方向２００ｍｍ×厚み方向５０ｍｍの成形キャビティを有する金型を用いて、発泡粒子Ａの型内成形を行った。
成形キャビティの厚み方向寸法を５５ｍｍとして発泡粒子Ａを成形キャビティ内に充填し、その後厚み方向寸法が５０ｍｍとなるように金型を閉めた後に０．２４ＭＰａ（Ｇ）のスチームで発泡粒子Ａを加熱して発泡粒子Ａを融着させることにより、発泡粒子成形体Ａを得た。
縦方向２５０ｍｍ×横方向２００ｍｍ×厚み方向２０ｍｍの成形キャビティを有する金型を用いて、発泡粒子Ｂの型内成形を行った。
成形キャビティの厚み方向寸法を２５ｍｍとして発泡粒子Ｂを成形キャビティ内に充填し、その後厚み方向寸法が２０ｍｍとなるように金型を閉めた後に０．２０ＭＰａ（Ｇ）のスチームで発泡粒子Ｂを加熱して発泡粒子Ｂを融着させることにより、発泡粒子成形体Ｂを得た。
それぞれの発泡粒子成形体を２３℃の雰囲気下で２４時間乾燥させた後、発泡粒子成形体Ａを厚みが４０ｍｍとなるように、発泡粒子成形体Ｂを厚みが１０ｍｍとなるようにスライスし、片面側にカット面を形成した。その後、接着剤（メーカー名セメダイン、製品名：ＳＸ−ＰＰＫ１０００）を用いて、カット面同士が接着面となるように発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとを積層接着させて、積層体を得た。
発泡粒子成形体Ａ、発泡粒子成形体Ｂ、得られた積層体の各種物性を表２に示す。

発泡粒子の各種物性は次のように測定した。
（発泡粒子の見掛け密度）
１００ｍＬのメスシリンダーに温度２３℃のエタノールを５０ｍＬ入れた。次に、嵩体積約３０ｍＬの発泡粒子群の重量（Ｗ１）を測定した後、該発泡粒子群を上記メスシリンダー内のエタノール中に金網を使用して沈めた。そして、金網の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる発泡粒子群の見掛けの体積Ｖ１を測定した。発泡粒子群の重量Ｗ１［ｋｇ］を見掛けの体積Ｖ１［ｍ^３］で割り算（Ｗ１／Ｖ１）することにより、発泡粒子の見掛け密度［ｋｇ／ｍ^３］を求めた。

（発泡粒子の嵩密度）
まず、１００ｍＬのメスシリンダーを用意した。次に、メスシリンダー内に自由落下によって発泡粒子を１００ｍＬの目盛り線付近まで充填した後、メスシリンダーを振動させ、その体積が恒量に達したときの目盛りを読んで発泡粒子の嵩体積Ｖ２［ｍ^３］を求めた。そして、メスシリンダー内に充填された発泡粒子の全重量Ｗ２［ｋｇ］を測定し、嵩体積Ｖ２［ｍ^３］で割算することにより、発泡粒子の嵩密度［ｋｇ／ｍ^３］を求めた。

（発泡粒子の熱キシレン不溶分）
発泡粒子の試料約１ｇを秤量し、試料重量Ｗ１ｂとした。秤量した発泡粒子を１５０ｍＬの丸底フラスコに入れ、さらに１００ｍＬのキシレンを加え、マントルヒーターで加熱して６時間還流させた後、溶け残った残査を１００メッシュの金網でろ過して分離し、８０℃の減圧乾燥器で８時間以上乾燥した。この際に得られた乾燥物重量Ｗ２ｂを測定した。この重量Ｗ２ｂの試料重量Ｗ１ｂに対する重量百分率［（Ｗ２ｂ／Ｗ１ｂ）×１００］を、発泡粒子の熱キシレン不溶分の含有量［重量％］とした。

（発泡粒子の貫通孔の内径）
１０個の発泡粒子を無作為に選択し、これらの発泡粒子の貫通孔の貫通方向に対する垂直断面の断面写真を撮影し、その断面写真における貫通孔の内径（直径）を測定し、測定値を算術平均することにより発泡粒子の貫通孔の内径［ｍｍ］を算出した。

発泡粒子成形体の各種物性を次のように測定した。
（発泡粒子成形体の密度）
積層体を発泡粒子成形体Ｂと発泡粒子成形体Ｂに切り分けた。それぞれの成形体から、成形時に形成されたスキン（成形スキン）を除いて、１７０ｍｍ×５０ｍｍ×（ＴＰＥ発泡粒子成形体は３８ｍｍ、熱可塑性樹脂発泡粒子は８ｍｍ）の寸法の直方体サンプルを切り出した。それぞれのサンプルの外形寸法よりサンプルの見掛け体積：Ｈを求めた。それぞれのサンプルの重量：Ｗを測定し、重量：Ｗをサンプルの見掛け体積：Ｈで割算した値をそれぞれの発泡粒子成形体の密度［ｋｇ／ｍ^３］とした。

（発泡粒子成形体の空隙率）
発泡粒子成形体Ｂから切り出したサンプルを８５ｍｍ×２５ｍｍ×８ｍｍの直方体状に８等分した。２３℃の雰囲気下において、内容積２００ｍＬのメスシリンダーに２３℃のエタノールを１２０ｍＬ入れた。８等分した測定片を１個ずつエタノール中に金網を使用して沈め、軽い振動等を与えることにより発泡粒子間に存在している空気を除き、金網の体積を考慮して、水位上昇分よりそれぞれの測定片の真の体積を測定した。これら８個の測定片の真の体積を合計して該サンプルの真の体積：Ｉを求めた。求められたサンプルの見掛け体積：Ｈと真の体積：Ｉから、下記（２）式により求めた空隙率を発泡粒子成形体の空隙率［体積％］とした。
空隙率（体積％）＝〔（Ｈ−Ｉ）÷Ｈ〕×１００・・・（２）

（発泡粒子成形体の収縮率）
縦方向２５０ｍｍ×横方向２００ｍｍ×厚み方向２０ｍｍの成形キャビティを有する金型を用いて、発泡粒子Ａ、発泡粒子Ｂの型内成形をそれぞれ行った。
成形キャビティの厚み方向寸法を２４ｍｍとして発泡粒子を成形キャビティ内に充填し、その後厚み方向寸法が２０ｍｍとなるように金型を閉めた後にスチームで発泡粒子を加熱して発泡粒子を融着させることにより、発泡粒子成形体を得た。成形時のスチームの圧力は、発泡粒子Ａの場合は０．２４ＭＰａ（Ｇ）、発泡粒子Ｂの場合は０．２０ＭＰａ（Ｇ）であった。
発泡粒子成形体の縦方向の長さを測定し、下記（３）式により発泡粒子成形体の収縮率を求めた。
（収縮率（％））＝〔２５０［ｍｍ］−（成形体の縦方向の長さ［ｍｍ］）〕／２５０［ｍｍ］×１００・・・（３）

（発泡粒子成形体の引張弾性率）
ＪＩＳＫ６７６７：１９９９に準拠して発泡粒子成形体の引張弾性率［ｋＰａ］を測定した。
次のようにして試験片を作製した。積層体を発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂに切り分けた。それぞれの発泡粒子成形体を成形スキンを含まないように厚み５ｍｍにスライスし、ダンベル状１号形に打ち抜き試験片を作製した。

（発泡粒子成形体Ｂの熱キシレン不溶分）
発泡粒子成形体Ｂの中央部付近から切り出した試験を用いた以外は、発泡粒子の熱キシレン不溶分測定と同様にして、発泡粒子成形体の熱キシレン不溶分を測定した。

（発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとの体積比）
積層体を発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとに切り分けた。それぞれの発泡粒子成形体の外形寸法から体積を測定し、発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体Ｂとの体積比を求めた。

（積層体の全体密度）
発泡粒子成形体Ａの密度、発泡粒子成形体Ｂの密度、及び発泡粒子成形体Ａと発泡粒子成形体の体積比から、積層体の全体密度を求めた。

積層体の反り（成形直後の反り、高温下での反り）を、次のように評価した
（積層体の成形直後の反り）
実施例１〜３及び比較例１、２において、一体成形により積層体を製造後、直ちに２３℃の雰囲気下で水平面に３０分間静置した。３０分経過後、積層体の縦方向の一方の端部を水平面に押しあて、他方の端部の水平面からの浮き上がり量を測定し、以下の基準により成形直後の反りを評価した。
評価基準
〇：５ｍｍ以内
×：５ｍｍを超える

（積層体の高温下での反り）
積層体を８０℃のオーブン内に２２時間静置した。オーブンから積層体を取り出した後、直ちに２３℃の雰囲気下で水平面に１時間静置した。その後、積層体の縦方向の一方の端部を水平面に押しあて、他方の端部の水平面からの浮き上がり量を測定し、以下の基準により離型後の反りを評価した。
評価基準
〇：５ｍｍ以内
×：５ｍｍを超える

Claims

熱可塑性樹脂を基材とする発泡粒子成形体Ａと、熱可塑性エラストマーを基材とする発泡粒子成形体Ｂとが積層接着してなり、
該発泡粒子成形体Ａの体積Ｖａと該発泡粒子成形体Ｂの体積Ｖｂとの比（Ｖａ：Ｖｂ）が９０：１０〜５０：５０であり、
該発泡粒子成形体Ａの引張弾性率ＴＭａが２〜１００ＭＰａであり、該発泡粒子成形体Ｂの引張弾性率ＴＭｂが０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ未満であり、
該引張弾性率ＴＭａに対する該引張弾性率ＴＭｂの比（ＴＭｂ／ＴＭａ）が０．０２５以下であることを特徴とする積層体。
前記熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が２００〜４０００ＭＰａであり、前記熱可塑性エラストマーの曲げ弾性率が５０ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項１に記載の積層体。
前記発泡粒子成形体Ａがポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体Ａの密度Ｄａが１５〜２００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする請求項１又は２に記載の積層体。
前記発泡粒子成形体Ｂがオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡粒子成形体であり、該発泡粒子成形体Ｂの密度Ｄｂが２０〜２００ｋｇ／ｍ^３であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の積層体。
前記発泡粒子成形体Ｂが熱キシレン不溶分を含み、該発泡粒子成形体Ｂ中の熱キシレン不溶分の含有量が３０重量％以上であることを特徴とする請求項４に記載の積層体。
前記発泡粒子成形体Ｂが外部と連通する空隙を有し、該発泡粒子成形体Ｂの空隙率が５〜５０％であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の積層体。
前記発泡粒子成形体Ｂを構成している発泡粒子が貫通孔を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の積層体。
前記発泡粒子成形体Ａと前記発泡粒子成形体Ｂとが一体成形により積層接着してなることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の積層体。