JP6378730B2 - 発泡粒子成形体 - Google Patents

Description

本発明は、発泡粒子成形体に関する。

ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は用途に合わせて様々な形状に成形可能であり、該発泡粒子から型内成形により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体は、各種包装緩衝材、自動車の衝撃吸収材、建築材料等、広範な用途に用いられている。一方、シートクッション材や緩衝材などに用いられる発泡粒子成形体には、衝撃の緩衝性もさることながら、より軽量で柔軟性を有し、圧縮永久歪が小さく、回復性に優れる成形体が要望されている。
これらの使用に適した、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に代わる新たな発泡体として、柔軟性に優れたエチレン／α−オレフィン・マルチブロック共重合体を含む発泡体（例えば、特許文献１参照）が提案されている。

特表２００８−５３３２８９号公報

しかし、特許文献1に記載のエチレン/α-オレフィン共重合体の架橋発泡体は、密度１５０〜６００ｇ／Ｌの高密度領域に関する記載のみであり、軽量性や柔軟性の観点でも不十分である。また、エチレン/α-オレフィン共重合体の発泡粒子の製造方法に関する記載はあるが、発泡粒子成形体に関する開示はなされていない。
また、エチレン/α-オレフィン共重合体の発泡粒子を型内成形するに際して、軽量で、融着性と表面性との両方に優れる発泡粒子成形体を得ることに関して、課題を残していた。特に厚みの厚薄を有するような成形体を得る金型で成形した場合は、両者を両立させることが難しかった。

本発明者らは、上記目的に鑑み、エチレン／α−オレフィン・マルチブロック共重合体の架橋発泡粒子成形体に着目して鋭意研究を重ねた結果、以下に示す構成を採用することにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
〔１〕ポリエチレンブロックとエチレン／α-オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の架橋発泡粒子の発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子成形体の密度が４０〜１５０ｇ／Ｌであり、前記発泡粒子成形体の熱キシレン抽出法によるゲル分率が３０〜７０重量％であり、前記発泡粒子成形体の引張伸びが１２０％以上であり、前記架橋発泡粒子の粒子重量が０．８〜８ｍｇであり、前記発泡粒子成形体表面における、単位面積当たりの架橋発泡粒子の個数が、５〜３０個／ｃｍ^２である、発泡粒子成形体。
〔２〕前記発泡粒子成形体の平均気泡径が５０〜２００μｍである、前記〔１〕に記載の発泡粒子成形体。
〔３〕前記架橋発泡粒子の粒子重量が１〜４ｍｇである、前記〔１〕または〔２〕に記載の発泡粒子成形体。
〔４〕前記発泡粒子成形体の、成形体表面のタイプＣデュロメータ硬さが１５〜５０である、前記〔１〕〜〔３〕のいずれか１に記載の発泡粒子成形体。
〔５〕前記発泡粒子成形体が最小厚み５ｍｍ以下の薄肉部を有する、前記〔１〕〜〔４〕のいずれか１に記載の発泡粒子成形体。
〔６〕前記マルチブロック共重合体が、ポリエチレンブロックと、エチレン／１−オクテン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体である、前記〔１〕〜〔５〕のいずれか１に記載の発泡粒子成形体。

本発明の発泡粒子成形体は、ポリエチレンブロックとエチレン／α-オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の架橋発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子成形体の密度が４０〜１５０ｇ／Ｌであり、前記発泡粒子成形体の引張伸びが１２０％以上であり、前記発泡粒子成形体の熱キシレン抽出法によるゲル分率が３０〜７０重量％であり、架橋発泡粒子の粒子重量を０．８〜８ｍｇ、且つ前記発泡粒子成形体表面における、単位面積当たりの架橋発泡粒子の個数が５〜３０個／ｃｍ^２であることにより、表面性と融着性に優れ、耐久性にも優れる発泡粒子成形体を提供できる。

本発明の発泡粒子成形体は、ポリエチレンブロックとエチレン／α-オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の架橋発泡粒子の型内発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子成形体の密度が４０〜１５０ｇ／Ｌであり、前記発泡粒子成形体の熱キシレン抽出法によるゲル分率が３０〜７０重量％であり、前記発泡粒子成形体の引張伸びが１２０％以上であり、前記架橋発泡粒子の粒子重量が０．８〜８ｍｇであり、前記発泡粒子成形体表面における、単位面積当たりの架橋発泡粒子の個数が、５〜３０個／ｃｍ^２である。
以下、本発明の発泡成形体を構成する架橋発泡粒子、及び発泡粒子成形体について詳細に説明する。

［架橋発泡粒子］
本発明の発泡粒子成形体を構成する発泡粒子は、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体（以下、単にマルチブロック共重合体ともいう）の架橋発泡粒子である。

（マルチブロック共重合体）
上記マルチブロック共重合体は、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとを有する。マルチブロック共重合体は、たとえば、下記の式（１）によって表すことができる。
（ＡＢ）_ｎ （１）
（式中、ｎは１以上の整数であり、Ａはハードブロックを表し、Ｂはソフトブロックを表す。）

ここで、Ａのハードブロック（以下、Ａブロックともいう）はポリエチレンブロックに該当し、Ｂのソフトブロック（以下、Ｂブロックともいう）はエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックに該当する。Ａブロック及びＢブロックは、直鎖状に配列していることが好ましい。さらに、マルチブロック共重合体は、Ａブロック及びＢブロック以外の第３のブロックを含まないことが好ましい。

Ａブロックを構成するポリエチレンブロックにおけるエチレンに由来する構成単位の成分の割合は、ポリエチレンブロックの質量に対して、好ましくは９５重量％よりも大きく、より好ましくは９８重量％よりも大きい。一方、Ｂブロックを構成するエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックでは、α−オレフィンに由来する構成単位の成分の割合は、エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの質量に対して、好ましくは５重量％よりも大きく、より好ましくは１０重量％よりも大きく、さらに好ましくは１５重量％よりも大きい。

マルチブロック共重合体におけるＢブロックを構成するエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの割合は、マルチブロック共重合体の質量に対して、好ましくは１〜９９重量％であり、より好ましくは５〜９５重量％である。ポリエチレンブロックの割合及びエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの割合は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）又は核磁気共鳴（ＮＭＲ）から得られるデータに基づいて計算することができる。

マルチブロック共重合体におけるＢブロックを構成するエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックは、好ましくは、Ｃ_３〜Ｃ_２０のα−オレフィンとエチレンとの共重合体のブロックである。エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックにおいて、エチレンと共重合するα−オレフィンには、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ、それらを組み合わせて使用することもできる。工業的な入手のしやすさや諸特性、経済性等の観点からは、エチレンと共重合するα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−へキセン、１−オクテンが挙げられ、特に１−オクテンが好ましい。

マルチブロック共重合体には、例えば、特許文献１に記載されているエチレン／α−オレフィンの共重合体が挙げられる。また、マルチブロック共重合体において市販されているものには、例えば、ダウ・ケミカル（株）製の商品名「インフューズ（Ｉｎｆｕｓｅ）」等が挙げられる。

エチレン／α−オレフィンの共重合体は、公知のオレフィン重合用触媒を用いた公知の重合方法を用いて作製することができる。

（マルチブロック共重合体の特性）
前記マルチブロック共重合体の１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレイトは、好ましくは２〜１０ｇ／１０分、より好ましくは３〜８ｇ／１０分、さらに好ましくは４〜７ｇ／１０分の範囲から選択することができる。メルトフローレイトが上記範囲内であれば、マルチブロック共重合体の架橋発泡粒子の融着性が良好であり、発泡粒子成形体の回復性も優れたものとなる。なお、このメルトフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０−1（２０１４年）に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される、後述する架橋工程前のマルチブロック共重合体の値である。

マルチブロック共重合体の密度は、７００〜１０００ｇ／Ｌであることが好ましく、８００〜９００ｇ／Ｌであることがより好ましい。
また、マルチブロック共重合体の融点は、１１０〜１５０℃であることが好ましく、１１５〜１４０℃であることがより好ましい。マルチブロック共重合体の融点が上記範囲であると、高温での圧縮永久歪みを小さくすることができる。マルチブロック共重合体の融点は、ＪＩＳＫ ７１２１（１９８７年）に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、１０℃／分の昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温した後に、１０℃／分の冷却速度で３０℃まで降温し、再度１０℃／分の昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線により定まる吸熱ピークの頂点温度から求めることができる。なお、上記２回目のＤＳＣ曲線に複数の吸熱ピークが表れる場合は、最も面積の大きな吸熱ピークの頂点温度を融点とする。

マルチブロック共重合体の曲げ弾性率は、１０〜１００ＭＰａであることが好ましく、１２〜５０ＭＰａであることがより好ましく、１５〜４０ＭＰａであることがさらに好ましい。なお、マルチブロック共重合体の曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１７１（２００８年）に記載の測定法に準拠して測定した値である。

（その他の添加剤）
前記マルチブロック共重合体には、本発明の目的効果を阻害しない範囲においてその他の添加剤を添加することができる。その他の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー、気泡調整剤等を挙げることができる。
これらの添加剤は、合計で前記マルチブロック共重合体１００重量部に対して２０重量部以下が好ましく、１０重量部以下がより好ましく、５重量部以下がさらに好ましい。なお、これらの添加剤は、通常、必要最小限の量で使用される。また、これらの添加剤は、例えば、重合体粒子を製造する際、マルチブロック共重合体と共に押出機内に添加、混練することによって重合体粒子中に含有させることができる。

前記マルチブロック共重合体は、本発明の目的効果を阻害しない範囲においてマルチブロック共重合体以外の他の重合体を含んでいてもよい。マルチブロック共重合体以外の他の重合体には、例えば、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂）、ポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマー（例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体や、スチレン−ブタジエン、スチレン−イソプレン、スチレン−ブタジエン−スチレン、スチレン−イソプレン−スチレンのブロック共重合体、それらの水添物）、動的架橋型のエラストマー（エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンの三元共重合体（ＥＰＤＭ））等が挙げられる。前記他の重合体の配合割合は、マルチブロック共重合体１００重量部に対して１０重量部以下が好ましく、５重量部以下がより好ましく、前記マルチブロック共重合体のみからなることが特に好ましい。

（架橋発泡粒子の粒子重量）
本発明の発泡粒子成形体を構成する架橋発泡粒子(以下、単に「発泡粒子」という場合がある。) の粒子重量は、０．８〜８ｍｇである。発泡粒子の粒子重量が小さすぎると、発泡粒子内に十分な気泡構造が形成されなくなったり、発泡粒子の比表面積が大きくなり気泡内から気体が逸散し易く、発泡粒子を型内成形するとき、発泡粒子自体の二次発泡力が低下して二次発泡し難くなり、引張伸びが高く、発泡粒子同士の融着性に優れる発泡粒子成形体を得ることが困難となるおそれがある。また、得られる成形体が著しく収縮して金型の賦形性に劣る成形品となったりするおそれがある。かかる観点から、発泡粒子の粒子重量の下限は０．８ｍｇであり、好ましくは１ｍｇである。一方、発泡粒子の粒子重量が大きすぎると、発泡粒子の二次発泡性は向上するものの、金型への充填性が低下して、発泡粒子成形体の表面性が低下してしまうおそれがある。かかる観点から、発泡粒子の粒子重量の上限は８ｍｇであり、好ましくは５ｍｇであり、より好ましくは４ｍｇであり、さらに好ましくは３ｍｇである。

なお、粒子重量は、１００個の粒子を無作為に選び、選んだ１００個の粒子をまとめて質量［ｍｇ］を測定し、測定した質量を１００で割り算した値を算出し、平均粒子重量［ｍｇ］とした。粒子重量が０．８〜４ｍｇ程度の発泡粒子は、主に、アンダーウォーターカット法により、粒子重量の小さい重合体粒子を得、この重合体粒子を架橋し、発泡させることによって得られる。特に、粒子重量が０．８〜４ｍｇの発泡粒子を用いた場合には、発泡粒子は２次発泡性に優れ、さらに成形型内における発泡粒子間の間隙が特定の範囲となることで、加熱媒体が型内によく行き渡るようになり、型内成形性に優れるので、得られる発泡粒子成形体は融着性に優れ、発泡粒子成形体の引張伸びと引張強さの両方に優れ、耐久性にも優れたものとなる。

（発泡粒子成形体の引張伸び）
本発明の発泡粒子成形体の引張伸びは１２０％以上であることを要する。
本発明の発泡粒子成形体は、特に、耐久性に優れたものとなる。上記引張伸びが１２０％以上であれば、発泡粒子成形体の発泡粒子間の融着性が良好であり、特に成形体の内部の発泡粒子群まで融着していることを示唆し、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底材等の用途に適用できる。上記観点から、引張伸びは、１３０％以上が好ましく、１５０％以上がより好ましい。なお、発泡粒子成形体の引張り伸びの上限は、概ね、５００％であり、好ましくは４００％であり、より好ましくは３００％である。

（発泡粒子成形体の密度：成形体密度）
本発明の発泡粒子成形体の密度（成形体密度）は、４０〜１５０ｇ／Ｌであり、好ましくは４０〜１４５ｇ／Ｌであり、より好ましくは４５〜１４０ｇ／Ｌであり、さらに好ましくは５０〜１３０ｇ／Ｌである。発泡粒子成形体の密度が上記範囲であると、軽量性、柔軟性に優れている発泡粒子成形体となる。前記発泡粒子成形体の密度（ｇ／Ｌ）は、成形体の質量Ｗ（ｇ）を体積Ｖ（Ｌ）で除すること（Ｗ／Ｖ）で求められる。なお、発泡粒子成形体の体積Ｖは、水没法により測定することができる。

（架橋発泡粒子成形体の熱キシレン抽出法によるゲル分率）
本発明の発泡粒子成形体において、架橋発泡粒子成形体の熱キシレン抽出法によるゲル分率は３０〜７０重量％である。ゲル分率が３０重量％未満では、発泡粒子成形体が著しく収縮し、表面性に優れる発泡粒子成形体を作製することが難しくなったり、所望の金型形状を得る賦形性に劣るものとなる。また架橋発泡粒子を型内成形して得られた発泡粒子成形体は、回復性が悪くなり所望の物性が得られ難くなる。一方、ゲル分率が７０重量％を超えると、架橋発泡粒子同士の融着性が低くなるので、耐久性に優れた発泡粒子成形体を作製することが難しくなる。上記観点から、架橋発泡粒子のゲル分率は３５〜６０重量％であることが好ましく、より好ましくは４０〜５５重量％である。なお、本発明において、ゲル分率は、樹脂発泡体の架橋状態を示す指標の一つであり、以下の方法で測定できる。

前記ゲル分率は、後述する架橋剤の添加量の他に、密閉容器で重合体粒子を架橋させる際の攪拌条件、昇温条件等によっても調節することができる。
なお、熱キシレン抽出法によるゲル分率は、発泡粒子成形体の一部を切断した試験片約０．７ｇを秤量し、試料重量Ｗ１とし、秤量した試験片を１５０ｍｌの丸底フラスコに入れ、１００ｍｌのキシレンを加え、マントルヒーターで加熱して６時間還流させた後、溶け残った残査を１００メッシュの金網でろ過して分離し、８０℃の減圧乾燥器で８時間以上乾燥し、この際に得られた乾燥物重量Ｗ２を測定し、この重量Ｗ２の試料重量Ｗ１に対する重量百分率［（Ｗ２／Ｗ１）×１００］（％）をゲル分率とする。
なお、発泡粒子成形体を構成する架橋発泡粒子のゲル分率も、同様の方法で発泡粒子をサンプルとして測定することができ、型内成形時に、ゲル分率が変化することはないので、発泡粒子と発泡粒子成形体の値はほぼ同一となる。

（発泡粒子成形体表面における架橋発泡粒子の個数）
本発明の発泡粒子成形体においては、成形体表面における単位面積当たりの架橋発泡粒子の個数が、５〜３０個／ｃｍ^２である。単位面積当たりの架橋発泡粒子の個数が、３０個／ｃｍ^２超であると、成形キャビティーに充填されている状態において発泡粒子間の間隙が小さくなるため、型内成形時に発泡粒子群をスチームなどの加熱媒体で加熱し、発泡粒子が二次発泡して発泡粒子間の間隙が埋まる際に、加熱媒体で加熱を開始した早い段階で成形体表面部分の発泡粒子間の隙間が埋まってしまう。このため、成形金型内部の発泡粒子群まで加熱媒体が十分に供給されず、成形キャビティーの中心部分に存在する発泡粒子が二次発泡し難くなるので、成形体の内部の発泡粒子が融着していない状態となりやすく、発泡粒子成形体の引張り伸びが低下するおそれがある。一方、上記個数が５個／ｃｍ^２未満である場合には、発泡粒子を型内成形して作製した発泡粒子成形体の成形体端部や角部分に発泡粒子の曲面が残り、発泡粒子成形体の表面に形成されるボイドが多くなったり、表面性や賦形性が低下したりするおそれがある。上記観点から、該個数は、６〜２０個／ｃｍ^２であることが好ましく、１０〜１８個／ｃｍ^２であることがより好ましい。
なお、本発明においては、特定の粒子重量であり充填性と二次発泡力に優れる発泡粒子を用いると共に、成形体における表面の発泡粒子の個数を特定の範囲とすることにより、型内成形性を制御することで、内部融着性と表面性に優れる発泡粒子成形体が得られる。特に、特定の発泡粒子重量と特定の表面の発泡粒子の個数を満足することで、クラッキング等の成形条件を変えて成形体厚みを変化させた場合であっても、幅広い成形範囲で二次発泡性を発揮させることが可能となるので、厚みの厚薄に影響されず、表面性と融着性に優れる発泡粒子成形体が得られる。

（発泡粒子成形体表面における架橋発泡粒子の個数の測定方法）
なお、本発明において、架橋発泡粒子の個数は、以下の方法で測定した。
発泡粒子成形体の端部を除く部分の表面の５箇所以上において、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形の範囲内に存在する発泡粒子の数をカウントした。この値を単位面積（ｃｍ^２）当たりの値に換算することにより算出した。なお、上記範囲の線上に存在する気泡については、隣接する２辺に交差している発泡粒子のみをカウントし、他の２辺に交差する発泡粒子はカウントしなかった。

（架橋発泡粒子成形体の平均気泡径）
本発明の架橋発泡粒子成形体において、成形体の平均気泡径（ａ）は５０〜２００μｍであることが好ましく、６０〜１８０μｍがより好ましく、７０〜１５０μｍがさらに好ましい。平均気泡径が上記の範囲であれば、発泡粒子成形体の圧縮物性が低下することなく、良好な発泡粒子成形体が得られる。

（架橋発泡粒子成形体の平均気泡径の測定）
本発明において、前記の発泡粒子成形体の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ３５７６−７７に基づき、次のように測定される。
発泡粒子成形体の中心部分を略二分割し切断面を走査型電子顕微鏡にて写真を撮影する。得られた断面写真において、成形体中の切断面の中心付近から厚み方向と幅方向に等間隔に直線を引き、その直線と交わる気泡の数を全てカウントし、該直線の合計長さをカウントされた気泡数で除して得られた値を気泡の平均弦長とし、さらに０．６１６で除することにより、発泡粒子成形体の気泡径とする。この操作を少なくとも１０個の箇所について行い、各発泡粒子成形体の気泡径の算術平均値を平均気泡径とする。

（発泡粒子成形体の表面硬度）
さらに、本発明の発泡成形体の表面硬度は、タイプＣデュロメータ硬さが１５〜５０であることが好ましい。タイプＣデュロメータ硬さがこの範囲であれば、クッション性、弾性回復性に富む特性を備えて発泡成形体とすることができる。

（発泡粒子成形体の最小厚み）
本発明の発泡成形体は、発泡成形体の全体の厚みが薄肉の場合に止まらず、成形体において部分的に、最小厚み５ｍｍ以下の薄肉部、好ましくは３ｍｍ〜５ｍｍの薄肉部を有する発泡成形体であっても、均一で優れた表面性を有する発泡粒子成形体とすることができる。

（発泡粒子成形体の引張強さ）
本発明の発泡粒子成形体の引張強さは０．３ＭＰａ以上であることが好ましい。本発明により得られる発泡粒子成形体は、成形体内部で発泡粒子同士が相互に強固に融着した成形体となり、成形体の引張り物性が特に向上する。上記引張強さが０．３ＭＰａ以上であれば、発泡粒子成形体の発泡粒子間の融着性が良好であることを示唆し、耐久性に優れ、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底材等の用途に適用できる。上記観点から、引張強さは、０．４ＭＰａ以上がより好ましく、０．５ＭＰａ以上がさらに好ましく、０．６ＭＰａ以上が特に好ましい。なお、発泡粒子成形体の引張強さの上限は、概ね、１ＭＰａであり、好ましくは０．９ＭＰａである。

本発明に用いられる架橋発泡粒子は、後述する工程（Ａ）に示されるような、マルチブロック共重合体を混練、造粒する工程等によって得られる非発泡の粒子を、架橋、発泡剤の含浸、発泡工程を含む工程（Ｂ）により製造することができる。

〔工程（Ａ）：マルチブロック共重合体の混練、造粒工程〕
マルチブロック共重合体を押出機に供給し、混練して溶融混練物とし、該溶融混練物を押出機からストランド状に押出し、該ストランドを架橋発泡粒子とするのに適した大きさに切断する方法等、公知の造粒方法より、マルチブロック共重合体粒子（以下、「重合体粒子」ということがある）が製造される。例えば、前述の方法において、ストランド状に押出し成形された溶融混練物を水冷により冷却した後、所定の長さに切断することにより、目的の粒子重量の重合体粒子を得ることができる。
マルチブロック共重合体の溶融混練物が軟質であることから、ストランドカット法を用いた場合には、カットミスや切子が発生しやすくなるおそれがある。より小粒子化するという観点から、水中で切断するアンダーウォーターカット法（ＵＷＣ）を用いることが好ましい。

前記重合体粒子の１個当たりの平均重量は、０．８〜８ｍｇである。なお、重合体粒子には、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、導電性フィラー、抗菌剤等の公知の添加物を含有していても良い。これらの添加剤は工程（Ａ）の混練時の重合体粒子を得る工程で添加することができる。

また、前記重合体粒子には、気泡調整剤（「気泡核剤」、あるいは「核剤」とも称される。）を添加できる。気泡調整剤としては、タルク、マイカ、ホウ酸亜鉛、炭酸カルシウム、シリカ、酸化チタン、石膏、ゼオライト、ホウ砂、水酸化アルミニウム、カーボン等の無機物の他、リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機系核剤が挙げられる。気泡調整剤は、重合体粒子を得る工程で押出機に供給することで重合体粒子中に含有させることができる。重合体粒子中の気泡調整剤の割合は、マルチブロック共重合体１００重量部に対して、０．０１〜１重量部が好ましい。
また、気泡調整剤の平均粒子径は、０．０１〜５０μｍが好ましく、０．１〜３０μｍであることがより好ましい。なお、該平均粒子径は、遠心沈降粒度測定法により測定することができる。

なお、本発明に用いられる架橋発泡粒子は、気泡調整剤の種類、添加量、発泡方法、発泡温度、発泡剤量、発泡雰囲気などの発泡条件、樹脂の特性を変更すること等によって、目的の平均気泡径、平均表層厚みの架橋発泡粒子を得ることができる。例えば、気泡調整剤（気泡核剤）の添加量を多くすれば、気泡核の量が増えるので、気泡は小さくなり気泡膜厚は薄くなる傾向にある。気泡調整剤として、ホウ酸亜鉛などの水和物を含むものは、水和水が発泡に作用するので、気泡径は大きくなる傾向にある。

〔工程（Ｂ）：重合体粒子の架橋、発泡剤の含浸、発泡工程〕
工程（Ｂ）では、重合体粒子を架橋剤と共に密閉容器で水などの分散媒体に分散させ、撹拌下で加熱して重合体粒子を軟化、架橋させ、発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る。その後、発泡性粒子を発泡させて架橋発泡粒子を得る。

（分散媒）
本発明の発泡粒子成形体に用いる架橋発泡粒子の製造に用いられる分散媒としては、重合体粒子を溶解しない分散媒であれば、特に限定されない。分散媒には、例えば、水、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられる。好ましい分散媒は水である。

（分散）
上記分散媒に重合体粒子を分散させる。例えば、攪拌機を使用して上記分散媒に重合体粒子を分散させる。

工程（Ｂ）において、分散剤を上記分散媒にさらに添加してもよい。分散剤には、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース等の有機系分散剤、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ、リン酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等の難溶性無機塩等が挙げられる。また、界面活性剤を上記分散媒にさらに添加することもできる。界面活性剤には、例えば、オレイン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、その他懸濁重合で一般的に使用されるアニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等が挙げられる。

（密閉容器）
工程（Ｂ）で使用する密閉容器は、密閉することができる容器であれば、特に限定されない。工程（Ｂ）において共重合体粒子は加熱され、密閉容器内の圧力が上昇するので、密閉容器は、工程（Ｂ）における圧力の上昇に耐えられることが必要である。密閉容器は、例えば、オートクレーブである。

（架橋剤及び架橋）
工程（Ｂ）で重合体粒子を架橋するために、架橋剤を用いることができる。架橋剤は、予め分散媒に添加してもよく、重合体粒子を分散媒に分散させてから分散媒に添加しても良い。架橋剤は、上記マルチブロック共重合体を架橋させるものであれば、特に限定されない。架橋剤としては、ポリエチレン系樹脂を架橋させるために使用される、従来公知の有機過酸化物を使用することができ、例えば、ジクミルパーオキサイド、tert−ブチルクミルパーオキサイド、等のパークミル系化合物、１，１−ビス（tert−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（tert−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−tert−ブチルパーオキサイド等のパーブチル系化合物、tert-ヘキシルパーオキシベンゾエート等のパーヘキシル系化合物、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート等のパーオクタ系化合物等が挙げられる。これらの中でも、パークミル系化合物、パーブチル系化合物が好ましく、ジクミルパーオキサイドがさらに好ましい。これらは、単独又は２種類以上組み合わせて使用することができる。架橋剤の配合量は、マルチブロック共重合体（重合体粒子）１００重量部に対して、好ましくは０．１〜３．０重量部であり、より好ましくは０．２〜２．５重量部である。
架橋剤の配合量が上記範囲であると、適度なゲル分率を有する架橋粒子が得られ、架橋粒子が十分に発泡することができるとともに、発泡の際に、気泡を形成する気泡壁が発泡に十分耐えることができる強度を有するものとなる。
架橋反応は、分散媒中に分散した重合体粒子を構成するマルチブロック共重合体が軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上、具体的には有機過酸化物の1時間半減期温度以上で、かつマルチブロック共重合体の融点以上の温度で行われることが好ましい。この温度にて１分〜２００分保持し、架橋反応を行うことが好ましい。

（発泡）
密閉容器内の分散媒に架橋粒子を発泡させる発泡剤を添加し、軟化状態の架橋粒子に発泡剤を含浸させることが好ましい。発泡剤を含浸させる温度は、架橋粒子が軟化状態となる温度以上の温度であれば、特に限定されないが、例えば、１００〜１８０℃の範囲であることが好ましく、１３０〜１７０℃であることがより好ましく、１４０〜１６５℃であることがさらに好ましい。

（発泡剤）
使用する発泡剤は、上記架橋粒子を発泡させるものであれば特に限定されない。発泡剤には、例えば、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム、酸素、ネオン等の無機物理発泡剤、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素、クロロフロロメタン、トリフロロメタン、１，１−ジフロロエタン、１，１，１，２−テトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のジアルキルエーテル等の有機物理発泡剤が挙げられる。これらの中でもオゾン層の破壊がなく、かつ安価な無機物理発泡剤が好ましく、窒素、空気、及び二酸化炭素がより好ましく、特に二酸化炭素が好ましい。これらは、単独又は２種類以上組み合わせて使用することができる。発泡剤の配合量は、目的とする発泡粒子の見掛け密度、マルチブロック共重合体の種類、発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、通常、マルチブロック共重合体１００重量部に対して、有機物理発泡剤で２〜２０重量部を用いることが好ましく、無機物理発泡剤で０．５〜２０重量部を用いることが好ましい。なお、上記の架橋、含浸、発泡工程は単一の密閉容器における一連の工程として行うことが好ましい。

（架橋発泡粒子の作製）
発泡剤が含浸し、加熱されている発泡性架橋粒子を、密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して架橋発泡粒子を作製する。具体的には、密閉容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤を含有する発泡性架橋粒子を分散媒とともに密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出して発泡性架橋粒子を発泡させる（「ダイレクト発泡法」という）ことによって、架橋発泡粒子を作製する。

架橋発泡粒子の製造方法として、密閉容器にて製造する方法を説明したが、架橋発泡粒子の製造方法は上記製造方法に限定されない。例えば、マルチブロック共重合体、架橋剤及び発泡剤を押出機に供給して溶融し、マルチブロック共重合体を架橋させた後、押出機の先端に取り付けたダイから架橋させたマルチブロック共重合体を押出発泡することによってマルチブロック共重合体の架橋発泡体を製造し、それらを冷却した後にペレタイズすることにより粒子状に切断する方法、前述の工程（Ａ）〜（Ｂ）により得た発泡性架橋粒子を密閉容器から取出し、脱水乾燥した後、発泡性架橋粒子を加熱媒体により加熱して発泡させることにより架橋発泡粒子とする方法等であってもよい。さらに、前記においては、重合体粒子に有機過酸化物を用いて架橋する方法を示したが、本発明における架橋処理は、有機過酸化物を用いるものに限らず、他の公知の方法、例えば、電子線架橋法等を用いて架橋処理を行うことにより架橋粒子又は架橋発泡粒子とすることができる。

また、本発明の発泡成形体に用いられる架橋発泡粒子には、表面にアニオン系界面活性剤を付着させることで、型内成形時の融着性を向上させることができる。前記アニオン性界面活性剤は、カルボン酸型、スルホン酸型、硫酸エステル型、リン酸エステル型、高分子型のものが例示される。前記アニオン性界面活性剤の中でも、特に型内成形時の融着性向上効果に優れる架橋発泡粒子が得られることから、アルカンスルホン酸塩、ポリアクリル酸塩、ポリアクリル酸スルホン酸共重合体塩を架橋発泡粒子の表面に付着させることが好ましい。また、前記アニオン系界面活性剤は、単独または２種以上を混合して使用することができる。

前記架橋発泡粒子に付着するアニオン系界面活性剤の表面積当たりの付着量は２ｍｇ／ｍ^２以上が好ましく、より好ましくは５ｍｇ／ｍ^２以上がより好ましく、特に好ましくは２０ｍｇ／ｍ^２以上である。一方、該表面積当たりの付着量の上限は、概ね１００ｍｇ／ｍ^２以下である。また、アニオン系界面活性剤の架橋発泡粒子への被覆量は全有機炭素〔ＴＯＣ（Ｔｏｔａｌ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃａｒｂｏｎ）〕測定装置を用いて測定した値を基に算出した値を採用することができる。本発明において、ＴＯＣの測定は島津製作所製の全有機炭素計（商品名：ＴＯＣ−ＶＣＳＨ）を用いて行った。水中の総炭素（ＴＣ）は、全有機炭素（ＴＯＣ）と炭素成分である無機炭素（ＩＣ）からなるので、ＴＣ＝ＴＯＣ＋ＩＣの関係があり、ＴＯＣ＝ＴＣ−ＩＣとなる。よって、ＴＯＣは、ＴＣ−ＩＣ法により求めることができる。

（架橋発泡粒子の平均気泡径）
本発明に用いられる架橋発泡粒子において、平均気泡径（ａ）は５０〜２００μｍとすることができ、６０〜１８０μｍがより好ましく、７０〜１６０μｍがさらに好ましい。平均気泡径が上記の範囲であれば、成形時に気泡が破れて連続気泡化することがなく、また、融着性が低下することがなく、良好な発泡粒子成形体が得られる。
なお、平均気泡径は、次のようにして求められる。まず、発泡粒子成形体の中心部分を略二分割し切断面を走査型電子顕微鏡にて写真を撮影する。次いで、得られた断面写真において、発泡粒子切断面の中心付近から８方向に等間隔に直線を引き、その直線と交わる気泡の数を全てカウントし、該直線の合計長さをカウントされた気泡数で除して得られた値を気泡の平均弦長とし、さらに０．６１６で除することにより、発泡粒子の気泡径とする。この操作を少なくとも１０個の発泡粒子について行い、各発泡粒子の気泡径の算術平均値を平均気泡径とする。

（架橋発泡粒子の見掛け密度、嵩密度及び平均粒子径）
本発明の発泡成形体に用いられる架橋発泡粒子の見掛け密度は、５０〜２００ｇ／Ｌが好ましく、より好ましくは５５〜１８０ｇ／Ｌであり、さらに好ましくは６０〜１６０ｇ／Ｌである。架橋発泡粒子の見掛け密度を上記範囲にすることにより、目的の成形体密度の発泡粒子成形体が得られる。
前記見掛け密度は、エタノールの入ったメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の架橋発泡粒子（発泡粒子群の重量Ｗｔ）を、金網などを使用して沈めて、エタノールの液位上昇分より読みとられる発泡粒子群の容積にてメスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量を割り算することにより求めることができる。
また、本発明の発泡成形体に用いられる架橋発泡粒子の嵩密度（ｇ／Ｌ）は、３０〜１２５ｇ／Ｌが好ましく、より好ましくは３３〜１１０ｇ／Ｌであり、さらに好ましくは３５〜１００ｇ／Ｌである。本発明でいう嵩密度（ｇ／Ｌ）は、空のメスシリンダーを用意し、該メスシリンダーに５００個以上の架橋発泡粒子を入れたときにメスシリンダーの目盛りが示す容積にて、メスシリンダーに入れた発泡粒子群の重量を割り算することにより求めることができる。

また、本発明に用いられる架橋発泡粒子の平均粒子径は、好ましくは０．５〜６ｍｍであり、より好ましくは１〜５ｍｍである。架橋発泡粒子の平均粒子径が上記範囲であると、架橋発泡粒子の製造が容易であるとともに、架橋発泡粒子を型内成形するとき、架橋発泡粒子を金型内に充填させることが容易になる。なお、架橋発泡粒子の平均粒子径は、例えば、発泡剤量、発泡条件、重合体粒子の粒径等を調整することにより制御することができる。発泡粒子の平均粒子径は、任意の発泡粒子１００個について各々の最大直径を測定し、算出した値の平均値を発泡粒子の平均径として示すことができる。

［発泡粒子成形体］
本発明の発泡粒子成形体は、ポリエチレンブロックとエチレン／α-オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の架橋発泡粒子を型内成形することにより得ることができる。

（型内成形）
発泡粒子成形体は、従来公知の方法により、架橋発泡粒子を成形型内に充填し、スチーム等の加熱媒体を用いて加熱成形することにより得ることができる。具体的には、架橋発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、架橋発泡粒子を加熱して発泡させ、相互に融着させて型内の成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。また、本発明における型内成形は、架橋発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子内の圧力を高めて、発泡粒子内の圧力を０．０１〜０．２ＭＰａ（Ｇ）（Ｇはゲージ圧を意味する）に調整した後、大気圧下又は減圧下で架橋発泡粒子を成形型キャビティー内に充填して型閉めを行った後、ついで型内にスチーム等の加熱媒体を供給して架橋発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１−２２９５１号公報）により成形することが好ましい。また、圧縮ガスにより大気圧以上に加圧したキャビティー内に、当該圧力以上に加圧した発泡粒子を充填した後、キャビティー内にスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる圧縮充填成形法（特公平４−４６２１７号公報）により成形することもできる。その他に、特殊な条件にて得られる二次発泡力の高い発泡粒子を、大気圧下又は減圧下で雌雄一対の成形型のキャビティー内に充填した後、次いでスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる常圧充填成形法（特公平６−４９７９５号公報）又は上記の方法を組み合わせた方法（特公平６−２２９１９号公報）などによっても成形することができる。

本発明の発泡粒子成形体の具体的な型内成形においては、成形型内にクラッキングが１０〜２５０体積％となるように、好ましくは１５〜２２０体積％となるように架橋発泡粒子を充填した場合に、特定の発泡粒子重量と成形体表面の発泡粒子個数を満足することで、融着性と表面性の両方を満足する発泡粒子成形体を得ることができる。特に、厚みの薄い成形体を得る場合には、クラッキングを１００体積％以上とすることが好ましい。

なお、クラッキングについて説明すると、発泡粒子を成形型キャビティー内に充填する際に、キャビティー体積を超える発泡粒子の量を効率よく充填するために、成形型を完全に閉鎖させないようにする成形型の開き部分をクラッキングと呼び、成形型のキャビティー体積に対する前記開き部分の体積の比率（％）として表す。なお、クラッキングは、成形型内に発泡粒子を充填後、スチームを導入する際には最終的に閉じられ、その結果充填された発泡粒子は圧縮される。

次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。

［評価］
実施例、比較例に使用した架橋発泡粒子、発泡粒子成形体について、以下の評価を実施した。なお、成形体評価の際には、養生等が終了した発泡粒子成形体を、２３℃、湿度５０％の条件下、２４時間放置した後のサンプルについて、測定等を行った。
（架橋発泡粒子の重量）
粒子重量は、１００個の粒子を無作為に選び、選んだ１００個の粒子の重量［ｍｇ］を測定し、１００で除した値の平均の粒子重量［ｍｇ］として算出した。
（架橋発泡粒子の見掛け密度）
前述の測定方法により測定した。
（架橋発泡粒子、発泡粒子成形体の平均気泡径）
前述の測定方法により発泡粒子、発泡粒子成形体について測定を行い、算術平均値を求めた。
（架橋発泡粒子及び成形体のゲル分率）
前述の熱キシレン抽出法により測定した。
（発泡粒子成形体の成形体密度）
前述の測定方法により測定した。
（発泡粒子成形体表面における架橋発泡粒子の個数）
前述の測定方法により測定した。

（マルチブロック共重合体の曲げ弾性率）
マルチブロック共重合体の曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１７１（２０１６年）に記載の測定法に準拠して測定した。測定は、８０×１０×４ｍｍの試験片を作成し、１０ｋｇのロードセルを使用して、支点間距離６４ｍｍ、曲げ速度２ｍｍ／ｍｉｎの条件下で３点曲げを行った。曲げ弾性率は、変位０．５〜１．０ｍｍ間の勾配より算出した。
（発泡粒子成形体の引張強さ、引張伸び）
まず、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９年）に準拠し、発泡粒子成形体からバーチカルスライサーを用いて、全ての面が切り出し面となるよう（表皮部分を除いた）切り出し片を作製し、糸鋸を用いてダンベル状１号形（測定部の長さ４０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１０ｍｍ）に切り抜き、試験片とした。なお、成形体厚みが１０ｍｍ以下の場合には、その成形体厚みの試験片を作成した。試験片を５００ｍｍ／分の試験速度で引張試験を実施し、その間の最大荷重および切断時の標線間距離を測定し、引張り時の最大引張応力を引張強さとし、破断時の伸びを引張伸びとした。

(外観（賦形性、表面ボイド）)
表面外観の評価として、発泡粒子成形体の中央部から１００ｍｍ×１００ｍｍの範囲を試験片として切り出し、試験片の角から対角線上に線を引き、その線上の１ｍｍ^２の大きさ以上のボイド（間隙）の数を数え、以下のように評価した。
ボイドの数が５個未満：Ａ
ボイドの数が５個以上１０個未満：Ｂ
ボイドの数が１０個以上：Ｃ
（発泡粒子成形体の回復性）
型内成形で用いた平板形状の金型の寸法に対応する発泡粒子成形体における端部（端より１０ｍｍ内側）と中心部（縦方向、横方向とも２等分する部分）の厚みを計測した。次いで、発泡粒子成形体の厚み比
（成形体中心部の厚み／成形体端部の厚み×１００（％）） を算出し、以下のように評価した。
厚み比が９５％以上の場合：Ａ
厚み比が９０％以上９５％未満：Ｂ
厚み比が９０％未満：Ｃ
（発泡成形体の表面硬度）
なお、タイプＣデュロメータ硬さは、ＪＩＳ Ｋ ７３１２（１９９６年）で規定されたデュロメータＣ（高分子計器株式会社製、商品名Ａｓｋｅｒゴム硬度計Ｃ型）を定圧荷重器（高分子計器株式会社製ＣＬ−１５０Ｌ)に取り付け測定することができる。発泡粒子成形体の両表面について成形体の端部を除く任意の箇所各１０箇所ずつ測定し、算術平均値を求めた。

（実施例１−１）
＜マルチブロック共重合体の粒子の作製＞
密度８８７ｇ／Ｌ、融点１２０℃、メルトフローレイト５．４ｇ／１０分（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）、タイプＡデュロメータ硬さ８６、曲げ弾性率２８ＭＰａ、のポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとを有するエチレン/α-オレフィン・マルチブロック共重合体（ダウ ケミカル社製、 ＩＮＦＵＳＥ ９５３０）を１００重量部に、気泡調整剤としてホウ酸亜鉛（富田製薬（株）製、ホウ酸亜鉛２３３５、平均粒子径６μｍ）を１０００ｐｐｍ添加して押出機に投入し、溶融混練してφ１．１ｍｍのダイから水中に押し出し、アンダーウォーターカット法にて粒子重量が１．６ｍｇとなるようにカットして造粒し、重合体粒子を得た。

＜架橋発泡粒子の作製＞
得られた重合体粒子１ｋｇを分散媒である水３リットル、分散剤としてカオリンを３ｇ、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．０４ｇ、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを重合体粒子１００重量部に対して０．８重量部、発泡剤として二酸化炭素（ドライアイス）７重量部を容積５Ｌの密閉容器内に仕込み、撹拌下で架橋温度及び発泡温度である１６０℃まで昇温し、３０分保持した。その後、二酸化炭素にて背圧を加えて容器内圧力が４．０ＭＰａ（Ｇ）で一定になるように調整しつつ、表１に示す温度に分散媒の温度（発泡温度）にて、発泡剤が含浸された粒子を分散媒とともに大気圧下に放出して、発泡粒子を得た。

＜発泡粒子成形体の作製＞
得られた架橋発泡粒子を密閉容器に投入し、０．２ＭＰａ（Ｇ）の圧縮空気で１２時間加圧して架橋発泡粒子内に０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与し、取り出した後、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み４ｍｍの平板形状の金型において、成形型を完全に閉鎖させないで前記金型の開き部分を７．６ｍｍ（金型開き部分の体積を３８０ｃｍ^３）として前記架橋発泡粒子を充填した後、型締めしてクラッキングを１９０％とした状態で、水蒸気で加熱後、冷却して金型より成形体を取り出す型内成形を行い、さらに該発泡粒子成形体を６０℃に調整されたオーブン内で１２時間養生した後に取り出し、発泡粒子成形体を得た。得られた成形体の成形体密度、ゲル分率、表面性、及び表面硬度等を評価した。これらの結果を各種条件等と合わせて表１に示す。

（実施例１−２）
実施例１−１において、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２０ｍｍの平板形状の金型に、成形型を完全に閉鎖させないで前記金型の開き部分を４ｍｍ（金型の開き部分の体積２００ｃｍ^３）として前記架橋発泡粒子を充填した後、型締めをしてクラッキングを２０％とした状態で成形し、また成形圧を下げた他は、実施例１−１と同様にして、平板状発泡粒子成形体を得た。これらの結果を、成形条件等と共に表1に示す。
発泡粒子重量と、成形体表面の発泡粒子個数を満足し、良好な２次発泡性と成形性を有することから、クラッキングが２０％であっても、融着性と表面性の両方を満足する発泡粒子成形体が得られた。

（実施例２−１、２−２）
実施例１−１の架橋発泡粒子を製造する際、φ１．３ｍｍのダイを用いて粒子重量が５．０ｍｇとなるように調製した他は、成形金型の厚みを４ｍｍとして実施例１−１と同様とした実施例２−１、及び成形金型の厚みを２０ｍｍとして実施例１−２と同様とした実施例２−２により得られた発泡粒子成形体について、評価した。結果を表1に示す。

（比較例１−１、１−２、）
架橋発泡粒子を製造する際、φ０．６ｍｍのダイを用い粒子重量が０．４ｍｇとなるように調製した他は、実施例１−１及び１−２と同様の条件で、発泡粒子成形体を得た。
比較例１−１においては、目的の発泡倍率を有する成形体を得ることができず、特に成形体内部の融着が低下して融着性に劣るものであり、成形体の引張り伸びも１２０％以下であった。比較例１−２においては、成形体表面の発泡粒子の個数が満足しないことに起因して、融着性に劣り、且つ発泡粒子重量が小さく、発泡粒子の比表面積が大きいことが起因して、回復性も劣ることから、良好な発泡粒子成形体を得ることが困難であった。

（比較例２−１、２−２）
架橋発泡粒子を製造する際、φ１．６ｍｍのダイを用いて樹脂粒子重量が１０.０ｍｇとなるように調製した他は実施例１−１及び１−２と同様の条件で発泡粒子成形体を得て、評価した。
比較例２−１においては、発泡粒子重量が大きすぎることに起因して、充填性が低下し、薄肉の成形体を得ることができなかった。比較例２−２においては、融着性は改善されているものの、成形体の端部において発泡粒子の曲面が残ってしまい、賦形性が低下し、また、成形体表面にはボイドが存在しており、表面性が低下し、良好な発泡粒子成形体を得ることができなかった。

本発明の発泡粒子成形体は、ポリエチレンブロックとエチレン／α-オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の架橋発泡粒子の型内発泡粒子成形体であって、発泡粒子成形体の密度が４０〜１５０ｇ／Ｌであり、熱キシレン抽出法によるゲル分率が３０〜７０重量％であり、架橋発泡粒子の粒子重量が０．８〜８ｍｇであり、前記発泡粒子成形体表面における、単位面積当たりの架橋発泡粒子の個数が、５〜３０個／ｃｍ^２であり、前記発泡粒子成形体の引張り伸びが１２０％以上であるので、融着性と表面性に優れる発泡粒子成形体を提供することができ、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底、床材などに好適に利用できる。

Claims (6)

1. ポリエチレンブロックとエチレン／α-オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の架橋発泡粒子の発泡粒子成形体であって、前記発泡粒子成形体の密度が４０〜１５０ｇ／Ｌであり、前記発泡粒子成形体の熱キシレン抽出法によるゲル分率が３０〜７０重量％であり、前記発泡粒子成形体の引張伸びが１２０％以上であり、前記架橋発泡粒子の粒子重量が０．８〜８ｍｇであり、前記発泡粒子成形体表面における、単位面積当たりの架橋発泡粒子の個数が、５〜３０個／ｃｍ^２である、発泡粒子成形体。
2. 前記発泡粒子成形体の平均気泡径が５０〜２００μｍである、請求項１に記載の発泡粒子成形体。
3. 前記架橋発泡粒子の粒子重量が１〜４ｍｇである、請求項１または２に記載の発泡粒子成形体。
4. 前記発泡粒子成形体の、成形体表面のタイプＣデュロメータ硬さが１５〜５０である、請求項１〜３のいずれか1項に記載発泡粒子成形体。
5. 前記発泡粒子成形体が最小厚み５ｍｍ以下の薄肉部を有する、請求項１〜４のいずれか1項に記載の発泡粒子成形体。
6. 前記マルチブロック共重合体が、ポリエチレンブロックとエチレン／１−オクテン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡粒子成形体。