JP6961607B2 - 発泡粒子成形体 - Google Patents

Description

本発明は、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体の発泡粒子、及びその発泡粒子成形体に関する。

ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は用途に合わせて様々な形状に成形可能である。そして、該発泡粒子から型内成形により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体は、各種包装緩衝材、自動車の衝撃吸収材、建築材料等、広範な用途に用いられている。しかし、従来公知のポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体をシートクッション材、スポーツパッド材、靴底材等の用途に使用する場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体の反発性、柔軟性及び回復性が不十分となることがある。このため、これらの使用に適した、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に代わる新たな発泡粒子が望まれていた。特許文献１には、エチレン／α−オレフィン・マルチブロック共重合体を含む発泡体が記載されている。

特表２００８−５３３２８９号公報

しかしながら、特許文献１には、エチレン／α−オレフィン・マルチブロック共重合体を含む発泡体が記載されているものの、発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体については十分な検討がされていない。

そこで、本発明者らは、型内成形性に優れる発泡粒子を得ること、特に、融着性と回復性に優れた発泡粒子成形体を得ることを目的とし、以下に示す構成を採用することにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
〔１〕ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体の発泡粒子であって、前記発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ａ）が１０〜７０重量％であり、且つ、前記発泡粒子を２等分して測定したときの熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ｂ）に対する、前記キシレン不溶分（Ａ）の比（Ａ／Ｂ）が、１．０〜１．１である、発泡粒子。
〔２〕前記発泡粒子の見かけ密度が３０〜５００ｋｇ／ｍ^３である前記〔１〕に記載の発泡粒子。
〔３〕前記発泡粒子の平均気泡径が５０〜１８０μｍである、前記〔１〕または〔２〕に記載の発泡粒子。
〔４〕前記発泡粒子の膨潤度が３５〜８０である、前記〔１〕〜〔３〕のいずれか１に記載の発泡粒子。
〔５〕前記発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ａ）が３０〜７０重量％である、前記〔１〕〜〔４〕のいずれか１に記載の発泡粒子。
〔６〕前記〔１〕〜〔５〕のいずれか１に記載の発泡粒子を型内成形して得られる発泡粒子成形体。

本発明によるポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体の発泡粒子は、特定の架橋状態からなることにより、型内成形性に優れる。さらに、前記発泡粒子は融着性と回復性に優れる発泡粒子成形体を得ることができる。また、本発明の発泡粒子を型内成形して得られる発泡粒子成形体は、特に、成形体を構成する発泡粒子同士が強固に融着するため融着性が良好であり、成形後の収縮に対する回復性に優れる。

［発泡粒子］
本発明の発泡粒子は、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体（以下、単にブロック共重合体（Ｉ）ともいう）の発泡粒子である。以下、本発明の発泡粒子について詳細に説明する。

（発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ａ））
本発明において、発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ａ）は１０〜７０重量％である。キシレン不溶分（Ａ）が１０重量％未満であると、発泡粒子を型内成形して得られた発泡粒子成形体の回復性が悪くなり、発泡粒子成形体の所望の物性が得られなくなるおそれがある。一方、キシレン不溶分（Ａ）が７０重量％を超えると、発泡粒子の融着性が低下して発泡粒子成形体を作製することが難しくなる。上記観点から、発泡粒子のキシレン不溶分（Ａ）の上限は６５重量％であることが好ましく、より好ましくは５５重量％であり、さらに好ましくは５０重量％である。発泡粒子のキシレン不溶分（Ａ）の下限は２０重量％であることが好ましく、３０重量％であることがより好ましく、３５重量％であることがさらに好ましく、最も好ましくは４０重量％である。

（発泡粒子を２等分して測定した、熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ｂ））
本発明の発泡粒子は、前記発泡粒子を２等分して測定したときの熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ｂ）に対する、前記キシレン不溶分（Ａ）の比（Ａ／Ｂ）が、１．０〜１．１である。
キシレン不溶分（Ａ）は、主として発泡粒子の表層の架橋度の影響を受ける数値であり、表層の架橋状態を反映した値である。一方、発泡粒子を２等分して測定したキシレン不溶分（Ｂ）は、発泡粒子の表層及び内部の架橋度の影響を受ける数値であり、表層及び内部の架橋状態を反映した値である。したがって、前記比（Ａ／Ｂ）が大きいほど、相対的に、発泡粒子の表層の架橋度が高く、発泡粒子内部の架橋度が低いことを示している。前記比（Ａ／Ｂ）が１．１を超える場合には、発泡粒子を成形した後に、成形体が収縮しやすくなる。また、その成形体の収縮が回復し難く、回復性に優れる発泡粒子成形体を得ることが困難となる。また、表層の架橋度が高くなっている場合には、発泡粒子は成形時の２次発泡性に劣り、融着性が劣る発泡粒子となるおそれがある。上記観点から、前記比（Ａ／Ｂ）は、１．０８以下が好ましく、１．０６以下がさらに好ましい。一方、前記比（Ａ／Ｂ）の下限は、概ね１である。
なお、ここで、「２等分とは」発泡粒子を略等分に２つに切断したものを言い（以下、「半割り状」と言うことがある） 、必ずしも正確に２等分することを要しない。

（キシレン不溶分（Ａ）、２等分した際のキシレン不溶分（Ｂ）の測定方法、および比（Ａ／Ｂ）の算出）
発泡粒子約１．００ｇを秤量し、試料重量Ｗ１とする。秤量した発泡粒子を１５０ｍｌの丸底フラスコに入れ、１００ｍｌのキシレンを加え、マントルヒーターで加熱して６時間還流させた後、溶け残った残査を１００メッシュの金網でろ過して分離し、キシレンを膨潤状態で含む抽出残渣の重量Ｗ２を測定する。次いで残渣は８０℃の減圧乾燥器で８時間乾燥し、得られた乾燥物重量Ｗ３を測定する。この重量Ｗ３の試料重量Ｗ１に対する重量百分率［（Ｗ３／Ｗ１）×１００］（％）をキシレン不溶分（Ａ）とする。
また、発泡粒子を、中心部を通る２等分状態に２つに切断した試料について、上記のキシレン不溶分（Ａ）の測定方法と同様にしてキシレン不溶分（Ｂ）を測定する。
なお、表層の架橋度が高い場合には、上記の抽出工程において、内部にまでキシレンが入り込み難くなることから、キシレン不溶分（Ｂ）に対して、キシレン不溶分（Ａ）の値が大きくなる傾向にある。

（発泡粒子の熱キシレン抽出法による膨潤度（Ｓ））
本発明の発泡粒子は、後述するように前記の熱キシレン抽出法に基づいて求めることができる膨潤度（Ｓ）が３５〜８０であることが好ましい。
前記膨潤度は、前記ブロック共重合体（Ｉ）の架橋状態、特に架橋密度に関連する数値であり、膨潤度が上記範囲内であれば、発泡粒子の２次発泡性が良好となり、融着性に優れる発泡粒子成形体を得ることができる。

本発明において、膨潤度（Ｓ）は、熱キシレン抽出の残渣重量Ｗ２の乾燥物重量Ｗ３に対する重量比[（Ｗ２／Ｗ３）]であり、該膨潤度（Ｓ）の上限が８０であることが好ましく、７５であることがより好ましい。また、該膨潤度（Ｓ）の下限が３５であることが好ましく、４０であることがより好ましい。

（膨潤度（Ｓ）の測定方法）
既に述べた方法に基づいて、キシレン不溶分（Ａ）を測定する際の、残渣重量Ｗ２及び乾燥物重量Ｗ３を測定し、残渣重量Ｗ２の乾燥物重量Ｗ３に対する重量比[（Ｗ２／Ｗ３）]を膨潤度（Ｓ）とする。

（発泡粒子の見かけ密度）
本発明の発泡粒子の見かけ密度の上限は、５００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、より好ましくは３００ｋｇ／ｍ^３であり、さらに好ましくは２００ｋｇ／ｍ^３であり、特に好ましくは１８０ｋｇ／ｍ^３である。本発明の発泡粒子の見かけ密度の下限は、３０ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、より好ましくは６０ｋｇ／ｍ^３であり、特に好ましくは８０ｋｇ／ｍ^３である。発泡粒子の見かけ密度を上記範囲にすることにより、発泡粒子を型内成形して作製した発泡粒子成形体の軽量性、柔軟性及び反発性をさらに良好にすることができる。

なお、発泡粒子の見かけ密度は次の様にして測定することができる。
予め重量Ｗ（ｇ）を秤量した嵩体積約５０ｍｌの発泡粒子を１００ｍｌのエタノールを入れた２００ｍｌのメスシリンダーに金網などを使用して沈め、水位が上昇した分の体積Ｖ（ｍｌ）を読み取る。Ｗ／Ｖを求め単位換算することにより発泡粒子の見かけ密度（ｋｇ／ｍ^３）とする。

（発泡粒子の平均粒子径）
また、本発明の発泡粒子の平均粒子径の上限は、好ましくは１０ｍｍであり、より好ましくは８ｍｍであり、さらに好ましくは５ｍｍである。また、本発明の発泡粒子の平均粒子径の下限は、好ましくは０．５ｍｍであり、より好ましくは１ｍｍであり、さらに好ましくは２ｍｍである。発泡粒子の平均粒子径が上記範囲であると、発泡粒子の製造が容易であるとともに、発泡粒子を型内成形するとき、金型内への充填性が向上する。なお、発泡粒子の平均粒子径は、例えば、発泡剤量、発泡条件、樹脂粒子の粒径等を調整することにより制御することができる。

（発泡粒子の平均気泡径）
本発明の発泡粒子において、平均気泡径は５０〜１８０μｍであることが好ましい。平均気泡径が上記範囲内であれば、型内成形時に加熱によって発泡粒子の気泡が破泡して２次発泡性が低下したりすることがなく、発泡粒子は融着性に優れるものとなる。上記観点から、平均気泡径の上限は、１７０μｍがより好ましく、１６０μｍがさらに好ましく、１５０μｍが最も好ましい。平均気泡径の下限は、６０μｍがより好ましく、７０μｍがさらに好ましく、８０μｍが最も好ましい。

（発泡粒子の平均気泡径の測定）
本発明において、前記の発泡粒子の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ ３５７６−７７に基づき、次のように測定される。
発泡粒子を略二分割した切断面を走査型電子顕微鏡にて写真撮影する。得られた断面写真において、発泡粒子切断面の中心付近から八方向に等間隔に直線を引き、その直線と交わる気泡の数を全てカウントする。該直線の合計長さをカウントされた気泡数で除して得られた値を気泡の平均弦長とする。さらに該平均弦長を０．６１６で除することにより、発泡粒子の気泡が算出される。この操作を少なくとも３０個以上の発泡粒子について行い、各発泡粒子の気泡径の算術平均値を平均気泡径とする。
なお、上記各発泡粒子の気泡径の測定において、該直線と気泡の一部でも交われば、その気泡もカウントすることとする。また、上記測定において発泡粒子切断面の中心付近から八方向に等間隔に直線を引く理由としては、以下の通りである。該直線が発泡粒子切断面の中心付近から八方向に等間隔に引かれるものは、仮に測定される気泡の形状が、発泡粒子切断面上で方向によって異なっても、バラつきが少なく安定した気泡径の値が得られるからである。

本発明の発泡粒子成形体は、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体（Ｉ）の発泡粒子からなる。

（ブロック共重合体（Ｉ））
上記ブロック共重合体（Ｉ）は、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとを有する。

ここで、ポリエチレンブロックはハードブロックに該当し、エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックはソフトブロックに該当する。ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックは、直鎖状に配列していることが好ましい。さらに、第３のブロックを含まないことが好ましい。

ポリエチレンブロックにおけるエチレンに由来する構成単位の成分の割合は、ポリエチレンブロックの重量に対して、好ましくは９５重量％よりも大きく、より好ましくは９８重量％よりも大きい。一方、エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックでは、α−オレフィンに由来する構成単位の成分の割合は、エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの重量に対して、好ましくは５重量％よりも大きく、より好ましくは１０重量％よりも大きく、さらに好ましくは１５重量％よりも大きい。

ブロック共重合体（Ｉ）におけるエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの割合は、ブロック共重合体（Ｉ）の重量に対して、好ましくは１〜９９重量％であり、より好ましくは５〜９５重量％である。ポリエチレンブロックの割合及びエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックの割合は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）又は核磁気共鳴（ＮＭＲ）から得られるデータに基づいて計算することができる。

ブロック共重合体（Ｉ）におけるエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックは、好ましくは、Ｃ_３〜Ｃ_２０のα−オレフィンとエチレンとの共重合体のブロックである。エチレン／α−オレフィン共重合体ブロックにおいて、エチレンと共重合するα−オレフィンには、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ、それらを組み合わせて使用することもできる。工業的な入手のしやすさや諸特性、経済性等の観点からは、エチレンと共重合するα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−へキセン、１−オクテンが挙げられ、特に１−オクテンが好ましい。

なお、ブロック共重合体（Ｉ）としては、ジブロック構造、トリブロック構造、およびマルチブロック構造であってもよいが、特に、マルチブロック構造であることが好ましい。例えば、マルチブロック共重合体には、特許文献１に記載されているエチレン／α−オレフィンの共重合体が挙げられる。また、マルチブロック共重合体において市販されているものには、例えば、ダウ・ケミカル社製の商品名「インフューズ（Ｉｎｆｕｓｅ）」等が挙げられる。

ブロック共重合体（Ｉ）は、公知のオレフィン重合用触媒を用いた公知の重合方法を用いて作製することができる。

（ブロック共重合体（Ｉ）の特性）
前記ブロック共重合体（Ｉ）の１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレイトの上限は、好ましくは１０ｇ／１０分、より好ましくは８ｇ／１０分、さらに好ましくは７ｇ／１０分の範囲から選択することができる。また、該メルトフローレイトの下限は、好ましくは２ｇ／１０分、より好ましくは３ｇ／１０分、さらに好ましくは４ｇ／１０分の範囲から選択することができる。メルトフローレイトが上記範囲内であれば、ブロック共重合体（Ｉ）の発泡粒子の融着性が良好である。また、発泡粒子を成形して得られる発泡粒子成形体の回復性も優れたものとなる。なお、このメルトフローレイトは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０−1（２０１４年）に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される、後述する架橋工程前のブロック共重合体（Ｉ）の値である。

ブロック共重合体（Ｉ）の密度の上限は、１０００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、９５０ｋｇ／ｍ^３であることがより好ましく、９００ｋｇ／ｍ^３であることがさらに好ましい。また、ブロック共重合体（Ｉ）の密度の下限は、７００ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、８００ｋｇ／ｍ^３であることがより好ましく、８５０ｋｇ／ｍ^３であることがさらに好ましい。
また、ブロック共重合体（Ｉ）の融点は１１０〜１５０℃であることが好ましく、１１５〜１４０℃であることがより好ましい。ブロック共重合体（Ｉ）の融点が上記範囲であると、高温で成形した後の回復性や、耐熱性に優れたものとなる。ブロック共重合体（Ｉ）の融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１（１９８７年）に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて測定される。具体的には、１０℃／分の昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温した後に、１０℃／分の冷却速度で３０℃まで降温し、再度１０℃／分の昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線により定まる吸熱ピークの頂点温度から求めることができる。なお、上記２回目のＤＳＣ曲線に複数の吸熱ピークが表れる場合は、最も面積の大きな吸熱ピークの頂点温度を融点とする。

ブロック共重合体（Ｉ）の曲げ弾性率の上限は、１００ＭＰａであることが好ましく、５０ＭＰａであることがより好ましく、４０ＭＰａであることがさらに好ましい。また、該曲げ弾性率の下限は、１０ＭＰａであることが好ましく、１２ＭＰａであることがより好ましく、１５ＭＰａであることがさらに好ましい。なお、ブロック共重合体（Ｉ）の曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１７１（２００８年）に記載の測定法に準拠して測定した値である。

（その他の添加剤）
ブロック共重合体（Ｉ）には、本発明の目的効果を阻害しない範囲において、その他の添加剤を添加することができる。その他の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー等を挙げることができる。
これらの添加剤は、合計で前記ブロック共重合体（Ｉ）１００重量部に対して２０重量部以下が好ましく、１０重量部以下がより好ましく、５重量部以下がさらに好ましい。なお、これらの添加剤は、通常、必要最小限の量で使用される。また、これらの添加剤は、例えば、重合体粒子を製造する際、ブロック共重合体（Ｉ）と共に押出機内に添加、混練することによって重合体粒子中に含有させることができる。

ブロック共重合体（Ｉ）は、本発明の目的効果を阻害しない範囲において、ブロック共重合体（Ｉ）以外の他の重合体を含んでいてもよい。ブロック共重合体（Ｉ）以外の他の重合体には、例えば、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂）、ポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂や、他の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。前記他の重合体の配合割合は、ブロック共重合体（Ｉ）１００重量部に対して１０重量部以下が好ましく、５重量部以下がより好ましく、前記ブロック共重合体（Ｉ）のみからなることが特に好ましい。

発泡粒子の製造方法としては、例えば、ブロック共重合体（Ｉ）、架橋剤及び発泡剤を押出機に供給して溶融混錬し、ブロック共重合体（Ｉ）を架橋させる。そして、押出機の先端に取り付けたダイから、架橋させたブロック共重合体（Ｉ）を押出発泡することによってブロック共重合体（Ｉ）の架橋発泡体を製造する。その発泡体を冷却した後にペレタイズすることにより粒子状に切断する方法が挙げられる。また、後述の工程（Ａ）〜（Ｂ）により得た発泡性架橋粒子を密閉容器から取出し、脱水乾燥した後、発泡性架橋粒子を加熱媒体により加熱して発泡させることにより発泡粒子を得る方法が挙げられる。さらには、（Ａ）〜（Ｂ）により得た発泡性架橋粒子を、密閉容器から放出して発泡させることにより発泡粒子を得る方法等が挙げられる。さらに、前記においては、重合体粒子に有機過酸化物を用いて架橋する方法を示したが、本発明における架橋処理は、有機過酸化物を用いるものに限らず、他の公知の方法、例えば、電子線架橋法等を用いて架橋処理を行うことにより架橋粒子又は発泡粒子とすることができる。

本発明に用いられる発泡粒子は、特に、後述する工程（Ａ）等によって得られる非発泡の粒子を製造する工程を含む。そして、その非発泡の粒子は、架橋工程と、発泡剤の含浸工程と、発泡工程を含む工程（Ｂ）により、発泡粒子が製造されることが好ましい。

〔工程（Ａ）：ブロック共重合体（Ｉ）の混練、造粒工程〕
ブロック共重合体（Ｉ）を押出機に供給し、混練して溶融混練物とし、該溶融混練物を押出機からストランド状に押出す。そして、該ストランドは発泡粒子とするのに適した大きさに切断される方法等、公知の造粒方法より、ブロック共重合体（Ｉ）粒子（以下、「重合体粒子」ということがある）が製造される。例えば、前述の方法において、ストランド状に押出し成形された溶融混練物を水冷により冷却した後、該溶融混錬物を所定の長さに切断することにより、目的の粒子重量の重合体粒子を得ることができる。
また、ブロック共重合体（Ｉ）の溶融混練物が軟質であることから、水中で該溶融混錬物を切断するアンダーウォーターカット法（ＵＷＣ）を用いることができる。

前記重合体粒子の１個当たりの平均重量は、０．８〜１０ｍｇが好ましく、より好ましくは１〜８ｍｇであり、さらに好ましくは２〜７ｍｇであり、最も好ましくは４〜６ｍｇである。なお、重合体粒子には、難燃剤、難燃助剤、可塑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、導電性フィラー、抗菌剤等の公知の添加物を含有していてもよい。また、気泡調整剤は、重合体粒子によって含有させておくことが好ましい。これらの添加剤は工程（Ａ）の混練時の重合体粒子を得る工程で添加することができる。なお、重合体粒子の重量と発泡粒子の重量はほぼ同じである。

なお、気泡調整剤の種類、添加量、発泡方法、発泡温度、発泡剤量、発泡雰囲気などの発泡条件、樹脂の特性を変更すること等によって、目的の平均気泡径、平均表層厚みの発泡粒子が得られる。例えば、気泡調整剤（気泡核剤）の添加量を多くすることにより、気泡核の量が増えるので、発泡粒子の気泡は小さくなり、発泡粒子の気泡膜厚は薄くなる傾向にある。気泡調整剤として、ホウ酸亜鉛などの水和物を含むものを用いた場合には、水和水が発泡に作用するので、発泡粒子の気泡径は大きくなる傾向にある。

〔工程（Ｂ）：重合体粒子の架橋、発泡剤の含浸、発泡工程〕
工程（Ｂ）では、重合体粒子を架橋剤と共に、オートクレーブなどの密閉容器で、水などの分散媒体に分散させ、撹拌下で加熱して重合体粒子を軟化、架橋させる。また、上記工程において、発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得る。そして、発泡性粒子を発泡させて発泡粒子を得る。

（分散媒）
本発明の発泡成形体に用いる発泡粒子の製造に用いられる分散媒としては、重合体粒子を溶解しない分散媒であれば、特に限定されない。分散媒には、例えば、水、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられる。好ましい分散媒は水である。

工程（Ｂ）において、分散剤を上記分散媒にさらに添加してもよい。分散剤には、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース等の有機系分散剤、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ、リン酸マグネシウム、リン酸三カルシウム等の難溶性無機塩等が挙げられる。また、界面活性剤を上記分散媒にさらに添加することもできる。界面活性剤には、例えば、オレイン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、その他懸濁重合で一般的に使用されるアニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等が挙げられる。

（架橋剤及び架橋）
工程（Ｂ）で重合体粒子を架橋するために、架橋剤を用いることができる。架橋剤は、予め分散媒に添加してもよく、重合体粒子を分散媒に分散させてから分散媒に添加してもよい。架橋剤は、上記ブロック共重合体（Ｉ）を架橋させるものであれば、特に限定されない。架橋剤としては、ポリエチレン系樹脂を架橋させるために使用される、従来公知の有機過酸化物を使用することができる。例えば、ジクミルパーオキサイド、tert−ブチルクミルパーオキサイド、等のパークミル系化合物、１，１−ビス（tert−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（tert−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−tert−ブチルパーオキサイド等のパーブチル系化合物、tert-ヘキシルパーオキシベンゾエート等のパーヘキシル系化合物、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート等のパーオクタ系化合物等が挙げられる。これらの中でも、パークミル系化合物、パーブチル系化合物が好ましく、ジクミルパーオキサイドがさらに好ましい。これらは、単独又は２種類以上組み合わせて使用することができる。架橋剤の配合量は、ブロック共重合体（Ｉ）（重合体粒子）１００重量部に対して、好ましくは０．１〜８重量部であり、より好ましくは０．２〜５重量部である。
架橋剤の配合量が上記範囲であると、適度なキシレン不溶分を有する架橋粒子が得られ、架橋粒子が十分に発泡することができる。また、架橋粒子は、発泡する際に、気泡を形成する気泡壁が発泡に十分耐えることができる強度を有する。
架橋反応は、分散媒中に分散した重合体粒子を構成するブロック共重合体（Ｉ）が軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上、具体的には有機過酸化物の1時間半減期温度以上かつブロック共重合体（Ｉ）の融点以上の温度で行われることが好ましい。この温度にて１分〜２００分保持し、ブロック共重合体（I）の架橋反応を行うことが好ましい。
なお、発泡粒子の架橋状態（表層と内部との架橋状態）については、上記の架橋剤の含浸工程も関連している。例えば、架橋工程における原料と分散媒の仕込み比、含浸時間、含浸温度、架橋剤の種類などにより、架橋状態を調整することができると考えられる。

（発泡性粒子）
密閉容器内の分散媒に架橋粒子を発泡させる発泡剤を添加し、軟化状態の架橋粒子に発泡剤を含浸させて、発泡性の架橋粒子とすることが好ましい。発泡剤を含浸させる温度は、架橋粒子が軟化状態となる温度以上の温度であれば、特に限定されないが、例えば、１００〜１８０℃の範囲であることが好ましい。上限は、１７０℃であることがより好ましく、１６５℃であることが更に好ましい。また、下限は、１３０℃であることがより好ましく、１４０℃であることが更に好ましい。

（発泡剤）
使用する発泡剤は、上記架橋粒子を発泡させるものであれば特に限定されない。発泡剤には、例えば、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム、酸素、ネオン等の無機物理発泡剤、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素、クロロフロロメタン、トリフロロメタン、１，１−ジフロロエタン、１，１，１，２−テトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のジアルキルエーテル等の有機物理発泡剤が挙げられる。これらの中でもオゾン層の破壊がなく、かつ安価な無機物理発泡剤が好ましく、窒素、空気、及び二酸化炭素がより好ましく、特に二酸化炭素が好ましい。これらは、単独又は２種類以上組み合わせて使用することができる。発泡剤の配合量は、目的とする発泡粒子の見掛け密度、ブロック共重合体（Ｉ）の種類、発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、通常、ブロック共重合体（Ｉ）１００重量部に対して、有機物理発泡剤で２〜２０重量部を用いることが好ましく、無機物理発泡剤で０．５〜２０重量部を用いることが好ましい。なお、上記の架橋、発泡剤の含浸、発泡の各工程は単一の密閉容器における一連の工程として行うことが好ましい。

（発泡粒子の作製）
発泡剤が含浸され、加熱されている発泡性架橋粒子を、密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して発泡粒子を作製する。具体的には、密閉容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤を含有する発泡性架橋粒子を分散媒とともに密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出する。そして発泡性架橋粒子を発泡させる（以下、ダイレクト発泡法ということがある）ことによって、発泡粒子を作製する。

また、本発明の発泡成形体に用いられる発泡粒子には、表面にアニオン系界面活性剤を付着させることで、型内成形時の融着性がさらに向上する。前記アニオン性界面活性剤は、カルボン酸型、スルホン酸型、硫酸エステル型、リン酸エステル型、高分子型のものが例示される。前記アニオン性界面活性剤の中でも、特に型内成形時の融着性向上効果に優れる発泡粒子が得られることから、アルカンスルホン酸塩、ポリアクリル酸塩、ポリアクリル酸スルホン酸共重合体塩を発泡粒子の表面に付着させることが好ましい。また、前記アニオン系界面活性剤は、単独または２種以上を混合して使用することができる。

前記発泡粒子に付着するアニオン系界面活性剤の表面積当たりの付着量は２ｍｇ／ｍ^２以上が好ましく、より好ましくは５ｍｇ／ｍ^２以上がより好ましく、特に好ましくは２０ｍｇ／ｍ^２以上である。一方、該表面積当たりの付着量の上限は、概ね１００ｍｇ／ｍ^２以下である。また、アニオン系界面活性剤の発泡粒子への被覆量は全有機炭素〔ＴＯＣ（Ｔｏｔａｌ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃａｒｂｏｎ）〕測定装置を用いて測定した値を基に算出した値を採用することができる。なお、ＴＯＣの測定は島津製作所製の全有機炭素計（商品名：ＴＯＣ−ＶＣＳＨ）を用いて行うことができる。水中の総炭素（ＴＣ）は、全有機炭素（ＴＯＣ）と炭素成分である無機炭素（ＩＣ）からなるので、ＴＣ＝ＴＯＣ＋ＩＣの関係があり、ＴＯＣ＝ＴＣ−ＩＣとなる。よって、ＴＯＣは、ＴＣ−ＩＣ法により求めることができる。

［発泡粒子成形体］
本発明の発泡粒子を型内成形することにより発泡粒子成形体を得ることができる。

（型内成形）
発泡粒子成形体は、従来公知の方法により、発泡粒子を成形型内に充填し、スチーム等の加熱媒体を用いて加熱成形することにより得ることができる。
具体的には、発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、発泡粒子を加熱して発泡させる。そして発泡粒子を相互に融着させて成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。
また、本発明における型内成形は、発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子内の圧力を高めて、発泡粒子内の圧力を０．０１〜０．２ＭＰａ（Ｇ）（Ｇはゲージ圧を意味する）に調整する。そして、大気圧下又は減圧下で発泡粒子を成形型キャビティー内に充填して型閉めを行った後、次いで型内にスチーム等の加熱媒体を供給して発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１−２２９５１号公報）により成形することが好ましい。また、圧縮ガスにより大気圧以上に加圧したキャビティー内に、当該圧力以上に加圧した発泡粒子を充填した後、キャビティー内にスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる圧縮充填成形法（特公平４−４６２１７号公報）により成形することもできる。その他に、特殊な条件にて得られる二次発泡力の高い発泡粒子を、大気圧下又は減圧下で雌雄一対の成形型のキャビティー内に充填した後、次いでスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる常圧充填成形法（特公平６−４９７９５号公報）又は上記の方法を組み合わせた方法（特公平６−２２９１９号公報）などによっても成形することができる。

本発明の発泡粒子成形体の具体的な型内成形においては、成形型内にクラッキングが１０〜２５０体積％となるように、好ましくは１５〜２２０体積％となるように発泡粒子を充填した場合に、特定の発泡粒子重量と成形体表面の発泡粒子個数を満足することで、融着性と表面性の両方を満足する発泡粒子成形体を得ることができる。

なお、クラッキングについて説明する。発泡粒子を成形型キャビティー内に充填する際に、キャビティー体積を超える発泡粒子の量を効率よく充填するために、成形型を完全に閉鎖させないようにする成形型の開き部分をクラッキングと呼ぶ。そして、成形型のキャビティー体積に対する前記開き部分の体積の比率（％）として表す。なお、クラッキングは、成形型内に発泡粒子を充填後、スチームを導入する際には最終的に閉じられ、その結果充填された発泡粒子は圧縮される。

（発泡粒子成形体の成形品密度）
本発明の発泡粒子成形体の成形品密度の上限は、好ましくは３００ｋｇ／ｍ^３であり、より好ましくは２５０ｋｇ／ｍ^３であり、さらに好ましくは２００ｋｇ／ｍ^３であり、特に好ましくは１８０ｋｇ／ｍ^３である。該成形品密度の下限は、好ましくは４０ｋｇ／ｍ^３であり、より好ましくは４５ｋｇ／ｍ^３であり、さらに好ましくは５０ｋｇ／ｍ^３であり、特に好ましくは５５ｋｇ／ｍ^３である。発泡粒子成形体の成形品密度が上記範囲であると、軽量性、柔軟性、反発性、回復性及び引張特性がバランスよく優れている発泡粒子成形体となる。前記発泡粒子成形体の成形品密度（ｋｇ／ｍ^３）は、成形体の質量Ｗ（ｇ）を体積Ｖで除すること（Ｗ／Ｖ）で求められる。

（引張時の引張伸び）
ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９年）に準拠し、発泡粒子成形体からバーチカルスライサーを用いて、発泡粒子成形体の全ての面が切り出し面となるよう１２０ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍに切り出し、切り出し片を作製した。次に、切り出し片を、糸鋸を用いてダンベル状１号形（測定部の長さ４０ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚み１０ｍｍ）に切り抜き、試験片とする。試験片を５００ｍｍ／分の試験速度で引張試験を実施し、その間の最大荷重および切断時の標線間距離を測定し、引張時の最大引張応力を引張強さとし、破断時の伸びを引張伸びとする。
本発明により得られる発泡粒子は発泡粒子表面の融着性に優れるので、該発泡粒子同士が相互に強固に融着した成形体となり、成形体の引張物性が特に向上する。上記観点から、引張伸びは、９０％以上が好ましく、１００％以上がより好ましく、１５０％以上がさらに好ましい。なお、その上限は、概ね５００％である。

（回復性）
型内成形で用いた縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２０ｍｍの平板形状の金型の寸法に対応する発泡粒子成形体における端部（端より１０ｍｍ内側）と中心部（縦方向、横方向とも２等分する部分）の厚みを１０か所、合計１０個のサンプルについて、定規を用いて計測する。次いで、発泡粒子成形体の厚み比率を次式により、平均値として算出する。
成形体中心部の厚み／成形体端部の厚み×１００（％）
なお、発泡粒子の架橋状態が発泡粒子の内部よりも表層に偏っているものは、発泡粒子内部の回復性に劣ることから、前記厚み比率が低くなり、発泡粒子成形体の回復性に劣るものとなるおそれがある。上記観点から、発泡粒子成形体の厚み比率は９０％以上であることが好ましく、９５％以上であることがより好ましい。

次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
［評価］
実施例、比較例に使用した発泡粒子、発泡成形体について、以下の評価を実施した。
（発泡粒子の見かけ密度）
前述の測定方法により測定した。
（発泡粒子の平均気泡径）
前述の測定方法により３０個の発泡粒子について測定を行い、算術平均値を求めた。
（発泡粒子のキシレン不溶分）
キシレン不溶分（Ａ）及び２等分した発泡粒子のキシレン不溶分（Ｂ）について、前述の熱キシレン抽出法により測定した。
（発泡粒子の膨潤度）
前述の熱キシレン抽出法により測定した。

（外観（ボイド数））
表面外観の評価として、発泡粒子成形体の中央部から１００ｍｍ×１００ｍｍの範囲を試験片として切り出し、試験片の角から対角線上に線を引く。その線上の１ｍｍ×１ｍｍの大きさ以上のボイド（間隙）の数を数え、以下のように評価した。
Ａ：ボイドの数が５個未満
Ｂ：ボイドの数が５個以上１０個未満
Ｃ：ボイドの数が１０個以上
なお、成形体表面における、発泡粒子間の間隙（ボイド）の度合いは、発泡粒子の２次発泡性と関連している。発泡粒子の２次発泡性が高いほど、成形体表面のボイドの数が少なくなる傾向にある。キシレン不溶分（Ａ）と比較して、半割り状で測定したキシレン不溶分（Ｂ）が低すぎる場合には、発泡粒子の内部よりも表層に偏って架橋が形成されている。したがって、発泡粒子が二次発泡性に劣るものとなり、成形体表面にボイドが形成されるおそれがある。上記観点から、発泡粒子成形体表面のボイド数は、５個未満であることが好ましい。
（成形可能範囲）
下記実施例１〜７及び比較例において、成形圧０．２０ＭＰａ（Ｇ）の他に、成形圧０．１６ＭＰａ（Ｇ）と０．２４ＭＰａ（Ｇ）の条件でも成形を行い、引張伸びが１５０％以上、回復性が９０％以上、ボイド数が５個未満の良好な成形体が得られる条件を、以下の基準で成形可能な成形圧範囲を評価した。
Ａ：０．１６、０．２０、及び０．２４ＭＰａ（Ｇ）の成形圧で良好な成形体が得られる
Ｂ１：０．１６及び０．２０ＭＰａ（Ｇ）の成形圧で良好な成形体が得られる
Ｂ２：０．２０及び０．２４ＭＰａ（Ｇ）の成形圧で良好な成形体が得られる
Ｃ：０．２０ＭＰａ（Ｇ）で良好な成形体が得られる
Ｄ：全ての成形圧で良好な成形体が得られない
なお、発泡粒子は、生産性、省エネルギー性、生産安定性等の観点から、より低い成形圧(温度)で、より広い成形圧範囲で成形が可能であることが好ましい。

実施例１
＜ブロック共重合体（Ｉ）の粒子の作製＞
ブロック共重合体（Ｉ）として、融点１２０℃、メルトフローレイト５．４ｇ／１０分（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）、密度８８７ｋｇ／ｍ^３、タイプＡデュロメータ硬さ８６、曲げ弾性率２８ＭＰａの、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとを有するマルチブロック共重合体（ダウ・ケミカル社製、ＩＮＦＵＳＥ^ＴＭ Ｏｌｅｆｉｎ Ｂｌｏｃｋ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ（ＯＢＣ） ９５３０）を用い、マルチブロック共重合体１００重量部に対して、気泡調整剤としてホウ酸亜鉛（富田製薬（株）製、ホウ酸亜鉛２３３５、平均粒子径：６μｍ）を１０００重量ｐｐｍ添加して押出機に投入し、溶融混練してφ２ｍｍのダイからストランド状に押し出し、水中で冷却してからペレタイザーにて粒子重量約５ｍｇとなるようにカットして造粒し、ブロック共重合体（Ｉ）の粒子を得た。

＜発泡粒子の作製＞
得られたブロック共重合体（Ｉ）の粒子５０ｋｇ（重合体粒子）を分散媒である水２００リットル、分散剤としてカオリンを３００ｇ、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを８ｇ、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを樹脂粒子１００重量部に対して０．７重量部配合し、発泡剤として二酸化炭素（ＣＯ_２）０．４ＭＰa（Ｇ）を容積４００Ｌの密閉容器内（オートクレーブ）に仕込んだ。なお、重合体粒子の重量と水の重量の比は０．２５である。撹拌下で架橋剤含浸温度１１０℃まで昇温し、３０分保持し含浸させた後、架橋及び発泡温度である１６０℃まで昇温し、３０分保持した後、内容物を大気圧下に放出して発泡粒子を得た。この時の容器内圧力（平衡蒸気圧）は１．９ＭＰａ（Ｇ）であった。

＜発泡粒子成形体の作製＞
得られた発泡粒子を密閉容器に投入し、０．２ＭＰａ（Ｇ）の圧縮空気で１２時間加圧して発泡粒子内に０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与した。内圧を付与した発泡粒子を取り出した後、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２０ｍｍの平板形状の金型を用いてクラッキング２０％となるように該発泡粒子を充填し、金型を閉じた後、０．２ＭＰa（Ｇ）の水蒸気で加熱後、冷却して金型より成形体を取り出す型内成形を行なった。さらに該発泡粒子成形体を６０℃に調整されたオーブン内で１２時間加熱乾燥養生した後に取り出し、発泡粒子成形体を得た。得られた成形体の成形品密度、成形体物性、発泡粒子の性状、各種条件等を表１に示す。
以下の実施例、比較例についても同様に評価し各種条件と合わせて表１に示す。

実施例２
発泡粒子を製造する際、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを樹脂粒子１００重量部に対し０．６重量部、発泡剤としてＣＯ_２を１．４ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように投入し、発泡時の容器内圧力を２．６ＭＰａ（Ｇ）とした以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。

実施例３
発泡粒子を製造する際、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを樹脂粒子１００重量部に対し０．８重量部、発泡剤としてＣＯ_２を１．６ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように投入し、発泡時の容器内圧力を４．０ＭＰａ（Ｇ）とした以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。

実施例４
発泡粒子を製造する際、発泡剤としてＣＯ_２を１．４ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように投入し、発泡時の容器内圧力を２．６ＭＰａ（Ｇ）とした以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。

実施例５
発泡粒子を製造する際、実施例１で得られた樹脂粒子１ｋｇを分散媒である水３リットル、分散剤としてカオリンを３ｇ、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．０４ｇ、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを樹脂粒子１００重量部に対し０．８重量部、発泡剤としてＣＯ_２を０．４ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように容積５Ｌの密閉容器内に仕込み、発泡時の容器内圧力を１．７ＭＰａ（Ｇ）とした以外は実施例１と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。なお、重合体粒子の重量と水の重量の比は０．３３である。

実施例６
発泡粒子を製造する際、発泡剤としてＣＯ_２を１．５ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように投入し、発泡時の容器内圧力を３．５ＭＰａ（Ｇ）とした以外は実施例５と同様にして発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。

実施例７
気泡調整剤をポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）の粉末（セイシン企業（株）社製、商品名：ＴＦＷ−１０００、平均粒子径１０μｍ）３０００重量ｐｐｍ、架橋剤添加量を０．８重量部に変更し、発泡時の容器内圧力を１．７ＭＰａ（Ｇ）とした以外は実施例１と同様の操作で発泡粒子を得、表１に示す条件で成形を行い、発泡粒子成形体を製造した。

実施例８
＜ブロック共重合体（Ｉ）の粒子の作製＞
ブロック共重合体（Ｉ）として、融点１２０℃、メルトフローレイト６．０ｇ／１０分（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）、密度８７７ｋｇ／ｍ^３、タイプＡデュロメータ硬さ７６、曲げ弾性率１３ＭＰａ、反発弾性率５７％の、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとを有するエチレン/α-オレフィン・マルチブロック共重合体（ダウ・ケミカル社製、ＩＮＦＵＳＥ ９５００）を用い、マルチブロック共重合体１００重量部に対して、気泡調整剤としてホウ酸亜鉛（富田製薬（株）製、ホウ酸亜鉛２３３５、平均粒子径：６μｍ）を１０００重量ｐｐｍ添加して押出機に投入し、溶融混練してφ２ｍｍのダイからストランド状に押し出し、水中で冷却してからペレタイザーにて粒子重量約５ｍｇとなるようにカットして造粒し、ブロック共重合体（Ｉ）の樹脂粒子を得た。
＜発泡粒子の作製＞
得られたブロック共重合体（Ｉ）の樹脂粒子を用い、発泡粒子を製造する際に製造条件において、発泡剤としてＣＯ_２を１．６ＭＰａ（Ｇ）の圧力となるように投入し、発泡時の容器内圧力を４．０ＭＰａ（Ｇ）とした以外は実施例５と同様にして発泡粒子を得た。
＜発泡粒子成形体の作製＞
得られた発泡粒子を密閉容器に投入し、０．２ＭＰａ（Ｇ）の圧縮空気で１２時間加圧して発泡粒子内に０．１０ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与した。内圧を付与した発泡粒子を取り出した後、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み２０ｍｍの平板形状の金型を用いてクラッキング２０％となるように該発泡粒子を充填し、金型を閉じた後、０．１２ＭＰa（Ｇ）の水蒸気で加熱後、冷却して金型より成形体を取り出す型内成形を行った。
さらに該発泡粒子成形体を６０℃に調整されたオーブン内で１２時間加熱乾燥養生した後に取り出し、発泡粒子成形体を得た。得られた成形体の成形品密度、成形体物性、発泡粒子の性状、各種条件等を表１に示す。

比較例１
発泡粒子を製造する際、樹脂粒子の仕込み量を５ｋｇとした以外は実施例１と同様にして発泡粒子を製造した。得られた発泡粒子を用いて、実施例１と同様の操作で型内成形を行った。なお、重合体粒子の重量と水の重量の比は０．０２５である。得られた発泡粒子は融着性に劣り、回復性に優れる成形品を得ることができなかった。また、成形圧を０．１６〜０．２４ＭＰａ（Ｇ）の範囲で変更しても良好な発泡粒子成形体は得られなかった。表面層と内部のキシレン不溶分の比が大きく、発泡粒子の内部よりも表層に偏って架橋しており、内部の架橋度が低すぎるため回復性が悪くなっているものと推測される。

比較例２
発泡粒子を製造する際、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを樹脂粒子１００重量部に対し０．８重量部とした以外は、比較例１と同様の操作で発泡粒子を製造した。比較例１と同様の操作で型内成形を行ったところ、融着性、回復性に劣り、良好な成形品を得ることができなかった。また、成形圧を０．１６〜０．２４ＭＰａ（Ｇ）の範囲で変更しても良好な発泡粒子成形体は得られなかった。表層と内部のキシレン不溶分の比が大きく、発泡粒子の内部よりも表層に偏って架橋しており、表層の架橋度が高すぎるため、融着性が悪くなっていると推測される。

比較例３
発泡粒子を製造する際、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを樹脂粒子１００重量部に対し０．９重量部とした以外は、比較例１と同様の操作で発泡粒子を製造した。また比較例１と同様の操作で型内成形を行ったところ、融着性、二次発泡性に起因する外観に劣り、良好な成形品を得ることができなかった。また、成形圧を０．１６〜０．２４ＭＰａ（Ｇ）の範囲で変更しても良好な発泡粒子成形体は得られなかった。その理由は、比較例２と比較して、さらにキシレン不溶分（Ａ）が高くなったため、融着し難くなったことが挙げられる。

実施例１〜８の評価結果から、ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体の粒子を架橋して発泡させてなる発泡粒子を、熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ａ）が３０〜７０％であって、且つ、発泡粒子を２等分して測定したときの熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ｂ）に対する、キシレン不溶分（Ａ）の比（Ａ／Ｂ）を、１．０〜１．１とすることによって、型内成形において、融着性、回復性、外観、及び引張破断伸びに優れた発泡粒子成形体を作製できることがわかった。

一方、比較例１〜３では、架橋樹脂粒子のキシレン不溶分（Ａ）と発泡粒子を２等分して測定したときのキシレン不溶分（Ｂ）との比が１．１を超えており、発泡粒子の表層と内部の架橋度の不均一性に起因して、融着性と回復性を満足する成形体を得ることができなかった。

本発明の発泡粒子は成形性に優れ、融着性や回復性が良好な発泡粒子成形体が得られ、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底などに好適に利用できる。

Claims (6)

1. ポリエチレンブロックとエチレン／α−オレフィン共重合体ブロックとのブロック共重合体の発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体であって、
   前記発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ａ）が１０〜７０重量％であり、且つ、
   前記発泡粒子を２等分して測定したときの熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ｂ）に対する、前記キシレン不溶分（Ａ）の比（Ａ／Ｂ）が、１．０〜１．１であり、
   前記発泡粒子成形体の引張伸びが９０％以上５００％以下である、発泡粒子成形体。
2. 前記発泡粒子成形体の成形品密度が４０〜３００ｋｇ／ｍ ^３ である、請求項１に記載の発泡粒子成形体。
3. 前記発泡粒子の平均気泡径が５０〜１８０μｍである、請求項１または２に記載の発泡粒子成形体。
4. 前記発泡粒子の膨潤度が３５〜８０である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡粒子成形体。
5. 前記発泡粒子の熱キシレン抽出法によるキシレン不溶分（Ａ）が３０〜７０重量％である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡粒子成形体。
6. 前記ブロック共重合体の曲げ弾性率が１００ＭＰａ以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡粒子成形体。