JP2016216527A - 架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明はポリエチレンブロックとエチレン/α−オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の粒子を架橋して発泡させてなる架橋発泡粒子であって、マルチブロック共重合体の190℃、荷重2.16kgにおけるメルトフローレイトが2〜10g/10分であり、ASTM D2240に基づき測定されるショアA硬度が65〜90であり、架橋発泡粒子の熱キシレン抽出法によるゲル分率が30〜60%である。本発明の発泡粒子成形体は本発明の架橋発泡粒子を型内成形して得られる。本発明の発泡粒子成形体は見掛け密度が40〜150g/Lである。
【選択図】なし
Description
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
[1]ポリエチレンブロックとエチレン/α−オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の粒子を架橋して発泡させてなる架橋発泡粒子であって、マルチブロック共重合体の190℃、荷重2.16kgにおけるメルトフローレイトが2〜10g/10分であり、ASTM D2240に基づき測定されるショアA硬度が65〜90であり、架橋発泡粒子の熱キシレン抽出法によるゲル分率が30〜60%である、架橋発泡粒子。
[2]上記[1]に記載の架橋発泡粒子を型内成形して得られる発泡粒子成形体。
[3]成形体の見掛け密度が40〜150g/Lである上記[2]に記載の発泡粒子成形体。
本発明の架橋発泡粒子は、ポリエチレンブロックとエチレン/α−オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体(以下、単にマルチブロック共重合体ともいう)の粒子を架橋して発泡させてなるものである。
上記マルチブロック共重合体は、ポリエチレンブロックとエチレン/α−オレフィン共重合体ブロックとを有する。マルチブロック共重合体は、たとえば、下記の式(1)によって表すことができる。
(AB)n (1)
(式中、nは1以上の整数であり、Aはハードブロックを表し、Bはソフトブロックを表す。)
また、マルチブロック共重合体の融点は110〜130℃であることが好ましく、115〜125℃であることがより好ましい。マルチブロック共重合体の融点が上記範囲であると、50℃における圧縮永久歪みを小さくすることができる。マルチブロック共重合体の融点は、JIS K7121(1987年)に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、10℃/分の昇温速度で30℃から200℃まで昇温した後に、10℃/分の冷却速度で30℃まで降温し、再度10℃/分の昇温速度で30℃から200℃まで昇温した際に得られるDSC曲線により定まる吸熱ピークの頂点温度から求めることができる。なお、上記2回目のDSC曲線に複数の吸熱ピークが表れる場合は、最も面積の大きな吸熱ピークの頂点温度を融点とする。
マルチブロック共重合体の粒子には、本発明の目的効果を阻害しない範囲においてその他の添加剤を添加することができる。その他の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、難燃剤、難燃助剤、金属不活性剤、導電性フィラー、あるいは気泡調整剤等を挙げることができる。気泡調整剤としては、たとえばホウ酸亜鉛、タルク、炭酸カルシウム、ホウ砂、水酸化アルミニウム、シリカ、ゼオライト、カーボン等の無機粉体やリン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機系粉体が例示される。これらの添加剤は、合計で前記マルチブロック共重合体100質量部に対して20質量部以下が好ましく、10質量部以下がより好ましく、5質量部以下がさらに好ましい。なお、これらの添加剤は、通常、必要最小限の量で使用される。また、これらの添加剤は、例えば、重合体粒子を製造する際、マルチブロック共重合体と共に押出機内に添加、混練することによって重合体粒子中に含有させることができる。
本発明の架橋発泡粒子の平均粒子径は、好ましくは0.5〜10mmであり、より好ましくは1〜8mmであり、さらに好ましくは2〜5mmである。架橋発泡粒子の平均粒子径が上記範囲であると、架橋発泡粒子の製造が容易であるとともに、架橋発泡粒子を型内成形するとき、架橋発泡粒子を金型内に充填させることが容易になる。なお、架橋発泡粒子の平均粒子径は、例えば、発泡剤量、発泡条件、重合体粒子の粒径等を調整することにより制御することができる。
ゲル分率(%)=G2(g)÷G1(g)×100 (2)
本発明の架橋発泡粒子は、以下、説明する工程(A)、工程(B)、工程(C)及び工程(D)を含む方法により製造することができる。
工程(A)では、密閉容器内で、分散媒に重合体粒子を分散させる。
工程(A)で使用する分散媒は、重合体粒子を溶解しない分散媒であれば、特に限定されない。分散媒には、例えば、水、エチレングリコール、グリセリン、メタノール、エタノール等が挙げられる。好ましい分散媒は水である。
上記分散媒に重合体粒子を分散させる。例えば、攪拌機を使用して上記分散媒に重合体粒子を分散させる。
工程(A)で使用する密閉容器は、密閉することができる容器であれば、特に限定されない。後述の工程(B)において共重合体粒子は加熱され、密閉容器内の圧力が上昇するので、密閉容器は、工程(B)における圧力の上昇に耐えられることが必要である。密閉容器は、例えば、オートクレーブである。
工程(A)で重合体粒子を架橋するために、架橋剤を用いることができる。架橋剤は、予め分散媒に添加してもよく、重合体粒子を分散させてから分散媒に添加しても良い。架橋剤は、上記マルチブロック共重合体を架橋させるものであれば、特に限定されない。架橋剤には、例えば、ジクミルパーオキサイド、2,5−t−ブチルパーベンゾエート、1,1−ビス−t−ブチルパーオキシシクロヘキサン等の過酸化物が挙げられる。これらは、単独又は2種類以上組み合わせて使用することができる。架橋剤の配合量は、マルチブロック共重合体100質量部に対して、好ましくは0.6〜1質量部であり、より好ましくは0.65〜0.95質量部であり、さらに好ましくは0.7〜0.9質量部である。架橋剤の配合量が上記範囲であると、架橋の効率が向上し、適度なゲル分率を有する架橋粒子が得られ、架橋粒子が十分に発泡することができるとともに、発泡に十分耐えることができる強度を重合体粒子に付与することができる。
工程(B)では、密閉容器内で、工程(A)で分散媒中に分散した重合体粒子のマルチブロック共重合体が軟化し、架橋剤が実質的に分解する温度以上の温度に加熱する。これにより、マルチブロック共重合体の架橋が生じる。加熱温度は、特に限定されないが、例えば、100〜170℃の範囲である。
工程(C)では、工程(B)の後、密閉容器内の分散媒に架橋粒子を発泡させる発泡剤を添加し、軟化状態の架橋粒子に発泡剤を含浸させる。発泡剤を含浸させる温度は、架橋粒子が軟化状態となる温度以上の温度であれば、特に限定されないが、例えば、100〜170℃の範囲である。
工程(C)で使用する発泡剤は、上記架橋粒子を発泡させるものであれば特に限定されない。発泡剤には、例えば、空気、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム、酸素、ネオン等の無機物理発泡剤、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素、クロロフロロメタン、トリフロロメタン、1,1−ジフロロエタン、1,1,1,2−テトラフロロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のジアルキルエーテル等の有機物理発泡剤等が挙げられる。これらの中でもオゾン層の破壊がなく、かつ安価な無機物理発泡剤が好ましく、窒素、空気、二酸化炭素がより好ましく、特に二酸化炭素が好ましい。これらは、単独又は2種類以上組み合わせて使用することができる。発泡剤の配合量は、目的とする発泡粒子の見掛け密度、マルチブロック共重合体の種類、発泡剤の種類等を考慮して決定されるが、通常、マルチブロック共重合体100質量部に対して、有機物理発泡剤で5〜50質量部を用いることが好ましく、無機物理発泡剤で0.5〜30質量部を用いることが好ましい。なお、上記の架橋、含浸、発泡工程は単一の密閉容器における一連の工程として行うことが好ましい。
工程(D)では、工程(C)により発泡剤が含浸し、加熱されている発泡性架橋粒子を、密閉容器内の圧力よりも低い圧力の雰囲気下に放出して架橋発泡粒子を作製する。具体的には、密閉容器内の圧力を発泡剤の蒸気圧以上の圧力に保持しながら、密閉容器内の水面下の一端を開放し、発泡剤を含有する発泡性架橋粒子を分散媒とともに密閉容器内から密閉容器内の圧力よりも低圧の雰囲気下、通常は大気圧下に放出して発泡性架橋粒子を発泡させることによって、架橋発泡粒子を作製する。
本発明の架橋発泡粒子を型内成形することにより発泡粒子成形体を得ることができる。
発泡粒子成形体は、従来公知の方法により、架橋発泡粒子を成形型内に充填し、スチーム等の加熱媒体を用いて加熱成形することにより得ることができる。具体的には、架橋発泡粒子を成形型内に充填した後、成形型内にスチーム等の加熱媒体を導入することにより、架橋発泡粒子を加熱して発泡させ、相互に融着させて成形空間の形状が賦形された発泡粒子成形体を得ることができる。また、本発明における型内成形は、架橋発泡粒子を空気等の加圧気体により予め加圧処理して発泡粒子内の圧力を高めて、発泡粒子内の圧力を0.01〜0.2MPa(G)(Gはゲージ圧を意味する)に調整した後、大気圧下又は減圧下で架橋発泡粒子を成形型キャビティ内に充填して型閉めを行った後、ついで型内にスチーム等の加熱媒体を供給して架橋発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法(例えば、特公昭51−22951号公報)により成形することが好ましい。
本発明の発泡粒子成形体の見掛け密度は、好ましくは40〜220g/Lであり、より好ましくは40〜150g/Lであり、さらに好ましくは45〜140g/Lであり、特に好ましくは50〜130g/Lである。発泡粒子成形体の見掛け密度が上記範囲であると、軽量性、柔軟性、反発性、回復性及び引張特性がバランスよく優れている発泡粒子成形体となる。前記発泡粒子成形体の見掛け密度(g/L)は、成形体の質量W(g)を体積Vで除すること(W/V)で求められる。
融着性は、成形体を折り曲げて破断し、破断面に露出した発泡粒子のうち材料破壊した発泡粒子の比率を材料破壊率とし、その材料破壊率から評価することができる。材料破壊率は80%以上が好ましく、95%以上がより好ましい。融着性が上記範囲であると最大引張応力、引張破壊伸び等の物性に優れ、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底材等の用途に好適な成形体となる。
発泡粒子成形体の50%歪み時における圧縮応力は、JIS K6767:1999により求められる。50%歪み時の圧縮応力が低いほど柔軟性に優れるものとなり、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底材等の用途に好適な成形体となる。上記のような用途に用いる場合、前記圧縮応力は、300kPa以下であることが好ましく、より好ましくは250kPa以下、さらに好ましくは200kPa以下である。
本発明の発泡粒子成形体は、JIS K6767:1999に基づき、温度23℃にて測定される圧縮永久歪みが5%以下であることが好ましく、3%以下であることがより好ましく、2%以下であることがさらに好ましい。また、本発明の発泡粒子成形体は、温度50℃における高温下で測定される圧縮永久歪みが15%以下であることが好ましく、10%以下であることがより好ましく、7%以下であることがさらに好ましい。上記範囲であると、発泡粒子成形体を圧縮した後の形状の回復性に優れることから、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底材等の用途に好適なものとなる。
発泡粒子成形体の最大引張応力は、0.25MPa以上であることが好ましく、0.3MPa以上であることがより好ましく、0.4MPa以上であることがさらに好ましい。最大引張り応力の上限は特に規定はないが、概ね1MPa程度である。また、発泡粒子成形体の引張破壊伸びは、80%以上が好ましく、100%以上がより好ましく、150%以上がさらに好ましい。引張破壊伸びが上記範囲であると、引張特性に優れるため上記用途に好適なものとなる。なお、発泡粒子成形体は、JIS K6767:1999に準拠して発泡粒子成形体の引張試験を行うことにより引張時の最大引張応力および引張破壊伸びを求めることができる。
発泡粒子成形体の反発弾性率は、発泡粒子成形体を試験片とする落球試験により求めることができる。落球試験は、254.6gの鉄球を600mmの高さから落下させ、試験片から跳ね返った鉄球の跳ね返り高さH(mm)を測定し、(3)式にて反発弾性率を求める。
反発弾性率(%)=H/600×100(%) (3)
発泡粒子成形体の反発弾性率は、45%以上であることが好ましく、50%以上であることがより好ましく、60%以上であることがさらに好ましい。一方、上限は概ね90%程度である。反発弾性率が上記範囲であると反発性に優れることから、シートクッション材、スポーツパッド材、靴底材等の用途に好適に使用することができる。
実施例及び比較例に使用したマルチブロック共重合体及びマルチブロック共重合体の粒子について以下の評価を実施した。
マルチブロック共重合体の見掛け密度は、ASTM D792に準拠して測定した。
マルチブロック共重合体のショアA硬度は、ASTM D2240に準拠して測定した。
マルチブロック共重合体のメルトフローレイトは、温度190℃、荷重2.16kgの条件でJIS K7210−1:2014に準拠して測定した。
マルチブロック共重合体の融点は、JIS K7121−1987に準拠して求めた。具体的には、ペレット状のマルチブロック共重合体2mgを試験片としてJIS K7121−1987に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、10℃/分の昇温速度で30℃から200℃まで昇温した後に、10℃/分の冷却速度で30℃まで降温し、再度10℃/分の昇温速度で30℃から200℃まで昇温した際に得られるDSC曲線により定まる吸熱ピークの頂点温度をマルチブロック共重合体の融点とした。なお、測定装置は、熱流束示差走査熱量測定装置(エスアイアイ・ナノテクノロジー(株)社製、型番:DSC7020)を用いた。
マルチブロック共重合体の曲げ弾性率は、JIS K 7171:2008に記載の測定法に準拠して測定した。曲げ弾性率は、マルチブロック共重合体をヒートプレスしてシート状にした後、厚み4mm×幅10mm×長さ80mmの試験片にして、室温23℃、湿度50%の恒温室内に24時間放置後、支点間距離64mm、圧子の半径R1が5.0mm、支持台の半径R2が5.0mm、試験速度が2mm/min、室温23℃、湿度50%の条件で、オートグラフAGS−10kNG((株)島津製作所製)試験機により測定され、算出された値の算術平均値(5点)を採用した。
(架橋発泡粒子の見掛け密度)
23℃、相対湿度50%、1atmの条件下に2日放置した約500cm3の架橋発泡粒子群の質量(g)を測定し、23℃の水を300cc入れた1Lのメスシリンダー内にその架橋発泡粒子群を金網を使用して沈め、水位の上昇分の目盛りから架橋発泡粒子群の体積V(cm3)を求め、架橋発泡粒子群の質量Wを体積Vで除した値(W/V)を[g/L]に単位換算して架橋発泡粒子の見掛け密度を算出した。
架橋発泡粒子の試料約1gを秤量(秤量した試料質量をG1(g)とする。)してキシレン100g中で8時間煮沸した後、100メッシュの金網で速やかに濾過し、次いで金網上に残った沸騰キシレン不溶分を20℃で24時間乾燥させてから不溶分の質量を秤量し(秤量した沸騰キシレン不溶分の質量をG2(g)とする。)、下記(2)式によってゲル分率を算出した。
ゲル分率(%)=G2(g)÷G1(g)×100 (2)
(発泡粒子成形体の見掛け密度)
発泡粒子成形体から無作為に、縦50mm×横50mm×厚み25mmに、成形時のスキン層を除いて直方体状となるように試験片を3つ切り出し、それぞれの試験片の質量及び体積を測定して、3つの試験片の見掛け密度を算出して、その算術平均値を発泡粒子成形体の見掛け密度とした。
発泡粒子成形体の50%圧縮応力を測定することにより、発泡粒子成形体の機械的強度を評価した。発泡粒子成形体から無作為に、縦50mm×横50mm×厚み25mmに、成形時のスキン層を除いて直方体状となるように3つの試験片を切り出し、この試験片に対し、AUTOGRAPH AGS−X((株)島津製作所製)を用いて、温度23℃、相対湿度50%の環境下で圧縮速度を10mm/分とし、JIS K 6767:1999に準拠して50%歪み時の荷重を求め、これを試験片の受圧面積で除して算出することによりそれぞれの試験片の50%圧縮応力[kPa]を求め、その算術平均値を50%圧縮応力とした。
発泡粒子成形体から縦50mm、横50mm、厚み25mmに、成形時のスキン層を除いて直方体状となるように3つの試験片を切り出し、JIS K6767:1999に基づき、温度23℃、50℃それぞれについて、相対湿度50%の環境下で厚み方向に25%圧縮した状態で22時間放置し、圧縮開放24時間後に厚みを測定し、それぞれの試験片の圧縮永久歪(%)を求め、その算術平均値を圧縮永久歪(%)とした。
まず、JIS K6767:1999に準拠し、発泡粒子成形体からバーチカルスライサーを用いて、全ての面が切り出し面となるよう120mm×25mm×10mmに切り出し、切り出し片を作製した。次に、切り出し片の密度(g/L)を測定した。切り出し片を、糸鋸を用いてダンベル状1号形(測定部の長さ40mm、幅10mm、厚み10mm)に切り抜き、試験片とした。試験片を500mm/minの試験速度で引張試験を実施し、引張時の最大引張応力および引張破壊伸びを測定した。引張破壊伸びは、試験片の引張破壊時における長さL(mm)の値を以下の(4)式にあてはめて求めた。
引張破壊伸び=L/40×100 (%) (4)
なお、試験片の密度(g/L)は、質量w(g)を、縦、横、厚みの長さから求めた体積v(cm3)で割り、単位換算して求めた。
発泡粒子成形体の反発弾性率は落球試験にて評価した。測定サンプルは発泡粒子成形体から、縦50mm、横50mm、厚み40mmの試験片を切り出し準備した。なお、試験片は平面(50mm×50mm)の一方の面にスキン面を有するように切り出した。評価は平面上に試験片のスキン面が上になるように置き、254.6gの鉄球を600mmの高さから落下させ、試験片から跳ね返った鉄球の跳ね返り高さH(mm)を測定し、(3)式にて反発弾性率を求めた。
反発弾性率(%)=H/600×100(%) (3)
発泡粒子成形体の融着性は、以下の方法により評価した。発泡粒子成形体を折り曲げて破断し、破断面に存在する発泡粒子の数(C1)と破壊した発泡粒子の数(C2)とを求め、上記発泡粒子に対する破壊した発泡粒子の比率(C2/C1×100)を材料破壊率として算出した。異なる試験片を用いて前記測定を5回行い、それぞれの材料破壊率を求め、それらを算術平均して融着性を評価した。なお、評価は材料破壊率95%以上を「◎」とし、材料破壊率80%以上95%未満を「○」とし、材料破壊率20%以上80%未満を「△」とし、材料破壊率20%未満を「×」とした。
発泡粒子性成形体の内側に凹状となるヒケ(収縮)の評価は、型内成形にて得られた発泡粒子成形体を60℃に調整されたオーブン内で12時間加熱乾燥養生した後、発泡粒子成形体の厚み方向の寸法を測定して行った。具体的には、まず、型内成形で用いた縦250mm、横200mm、厚み50mmの平板形状の金型の寸法に対応する発泡粒子成形体における端部(端より10mm内側)と中心部(縦方向、横方向とも2等分する部分)の厚みを計測した。次いで、発泡粒子成形体の厚み比(成形体中心部の厚み/成形体端部の厚み×100(%))を算出した。そして、ヒケの評価は、厚み比が95%以上の場合を「○」として評価し、95%未満の場合を「×」として評価することにより行った。
次に、実施例及び比較例による架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体の作製方法を説明する。
(実施例1)
<マルチブロック共重合体の粒子の作製>
融点120℃、メルトフローレイト5.4g/10分(190℃、荷重2.16kg)、ショアA硬度86のポリエチレンブロックとエチレン/α−オレフィン共重合体ブロックとを有するエチレン/α-オレフィン・マルチブロック共重合体(ポリマー1(表1参照))を押出機に投入し、溶融混練してφ2mmのダイからストランド状に押し出し、水中で冷却してからペレタイザーにて粒子質量約5mgとなるようにカットして造粒し、マルチブロック共重合体の粒子を得た。
得られたマルチブロック共重合体の粒子1kgを分散媒である水3リットル、分散剤としてカオリンを3g、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを0.04g、架橋剤としてジクミルパーオキサイドをマルチブロック共重合体100質量部に対して0.8質量部配合し、発泡剤としてドライアイス2.0質量部を容積5Lの密閉容器内に仕込み、撹拌下で架橋・発泡温度である160℃まで昇温し、30分保持した後、内容物を大気圧下に放出して架橋発泡粒子を得た。この時の蒸気圧は1.7MPa(G)であった。
得られた架橋発泡粒子を密閉容器に投入し、0.2MPa(G)の圧縮空気で12時間加圧して架橋発泡粒子内に0.14MPa(G)の内圧を付与し、取り出した後、縦250mm、横200mm、厚み50mmの平板形状の金型に該架橋発泡粒子を充填し、水蒸気で加熱後、冷却して金型より成形体を取り出す型内成形を行い、さらに該発泡粒子成形体を60℃に調整されたオーブン内で12時間加熱乾燥養生した後に取り出し、発泡粒子成形体を得た。
架橋発泡粒子を製造する際、ドライアイスの量を4.0質量部に変更して、発泡条件の蒸気圧を2.5MPa(G)とした以外は実施例1と同様にして架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。
架橋発泡粒子を製造する際、ドライアイスの量を8.0質量部に変更して、発泡条件の蒸気圧を4.5MPa(G)とした以外は実施例1と同様にして架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。
架橋発泡粒子を製造する際、ドライアイスの量を1.0質量部に変更した以外は実施例1と同様にして架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。
実施例2と同様の方法にて架橋発泡粒子を製造した後に、ポリアクリル酸ナトリウム塩0.27gを50mLの水に溶解させた溶液をブレンダーに投入し、15分間攪拌混合後、40℃のオーブン内で12時間乾燥して実施例5の架橋発泡粒子を得た。発泡粒子成形体は、得られた架橋発泡粒子を密閉容器に投入して加圧せずにクラッキング充填(クラッキング75%)で型内成形を行うことにより発泡粒子成形体を製造した。具体的には、架橋発泡粒子の充填時に型締めを完全に行なわずに成形用密閉容器の体積よりも75%広げた状態で充填し、次いで成形用密閉容器の体積となるように完全に型締めして型内成形を行った。
使用するポリマーをポリマー2(表1参照)とした以外は実施例1と同様の方法により架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。
使用するポリマーをポリマー2(表1参照)として、架橋発泡粒子を製造する際の蒸気圧を2.5MPa(G)とした以外は実施例1と同様の方法により架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。
使用するポリマーをポリマー2(表1参照)とし、架橋発泡粒子を製造する際の蒸気圧を4.0MPa(G)とした以外は実施例1と同様にして架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。
実施例1と同じマルチブロック共重合体の粒子を使用し、架橋・発泡工程における架橋剤としてジクミルパーオキサイドをマルチブロック共重合体の粒子100質量部に対して0.7質量部配合した以外は実施例1と同様にして架橋発泡粒子及び発泡粒子成形体を製造した。
ポリマー3(表1参照)を使用した以外は、実施例1と同様の操作で架橋発泡粒子を得たものの、発泡粒子成形体が収縮してヒケが見られた。
ポリマー4(表1参照)を使用した以外は、実施例1と同様の操作で架橋発泡粒子を得たものの、発泡粒子成形体が著しく融着性に劣り、ヒケの見られる成形体であった。
ポリマー5(表1参照)を使用した以外は、実施例1と同様の操作で架橋発泡粒子を得たものの、発泡粒子成形体が著しく融着性に劣り、ヒケの見られる成形体であった。
実施例1と同じマルチブロック共重合体からなる粒子を使用し、架橋・発泡工程における架橋剤としてジクミルパーオキサイドをマルチブロック共重合体の粒子100質量部に対して1.0質量部配合してゲル分率の高い架橋発泡粒子を得たものの、発泡粒子成形体が融着性に劣り、ヒケが見られた。
実施例1と同じマルチブロック共重合体からなる粒子を使用し、架橋・発泡工程における架橋剤としてジクミルパーオキサイドをマルチブロック共重合体の粒子100質量部に対して0.6質量部配合してゲル分率の低い架橋発泡粒子を得たものの、収縮の小さい範囲では融着せず良好な成形体を得ることができなかった。
以上の実施例及び比較例の評価結果を以下の表3に示す。
また、比較例2では、マルチブロック共重合体の粒子のメルトフローレイトが低すぎたため、発泡粒子成形体を成形する際の融着性に劣り、良好な発泡粒子成形体を得ることが困難であった。
さらに、比較例3では、マルチブロック共重合体の粒子のショアA硬度が低すぎたため、型内成形した際に著しく収縮し良好な発泡粒子成形体を得ることが困難であった。
さらに、比較例5では、架橋発泡粒子のゲル分率が低すぎたため、型内成形した際に著しく収縮し、発泡粒子成形体の50℃における圧縮永久歪みが大きいものであった。
Claims (3)
- ポリエチレンブロックとエチレン/α−オレフィン共重合体ブロックとのマルチブロック共重合体の粒子を架橋して発泡させてなる架橋発泡粒子であって、
前記マルチブロック共重合体の190℃、荷重2.16kgにおけるメルトフローレイトが2〜10g/10分であり、ASTM D2240に基づき測定されるショアA硬度が65〜90であり、前記架橋発泡粒子の熱キシレン抽出法によるゲル分率が30〜60%である、架橋発泡粒子。 - 請求項1に記載の架橋発泡粒子を型内成形して得られる発泡粒子成形体。
- 前記成形体の見掛け密度が40〜150g/Lである請求項2に記載の発泡粒子成形体。
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