WO2000035670A1

WO2000035670A1 - Structure en resine thermoplastique

Info

Publication number: WO2000035670A1
Application number: PCT/JP1999/006974
Authority: WO
Inventors: Michio Yoshizaki; Kouichi Honda
Original assignee: Chisso Corporation
Priority date: 1998-12-16
Filing date: 1999-12-13
Publication date: 2000-06-22
Also published as: DE69938156T2; DE69938156D1; EP1157819A4; US6576332B1; EP1157819B1; EP1157819A1; JP2000177036A; JP4265012B2

Description

明細書熱可塑性樹脂構造体技術分野

本発明は、熱可塑性樹脂によって構成される構造体に関する。さらに詳しくは、柔軟性表皮材層 Z柔軟性発泡材層 Z硬質基材層の 3層構造を有し、クッション感、強度に優れ、且つ使用済物品の再使用適性すなわちリサイクル性並びにコスト低減効果に優れた熱可塑性樹脂構造体に関する。背景技術

従来から柔軟性表皮材層/柔軟性発泡材層硬質基材層の 3層構造体の構成としては、以下に挙げたものが知られている。

従来技術 1 ：柔軟性表皮材層（以下、単に表皮層ということがある。）にポリ塩化ビニル（以下、 P V Cと略記することがある。）又はォレフィン系熱可塑性ェラストマー（以下、 T P Oと略記することがある。）のスラッシュ成形品、柔軟性発泡材層（以下、単に発泡層ということがある。）にポリウレタン発泡体、硬質基材層（以下、単に基材層ということがある。）にポリプロピレン複合材又は A B S樹脂の射出成形品を使用した構造体。

従来技術 2 ： P V C又は T P〇シートの表皮層にポリプロピレン又は高密度ポリエチレンの架橋発泡シートを発泡層としてラミネートした 2層構造シートに、ポリプロピレン複合材又は A B S樹脂の射出成形品を基材層とした構造体。

これら構造体は車両内装材などに利用され、優れた外観、クッション感、剛性を兼ね備えたものとして、産業界に多大の貢献をしてきた。

しかしながら、従来技術 1は発泡層に熱硬化性榭脂である発泡ポリゥレタンを使用していることから、構造体を再使用すなわちリサイクルする場合、表皮層、発泡層、基材層を分離する必要があり、更に発泡ポリウレタンの再使用が難しいことから近年の世界的要求であるリサイクルに適さないと言う欠点がある。

更に、表皮層のスラッシュ成形工程、基材層の射出又は射出プレス成形工程、発泡層のゥレタン注入発泡成形工程とそれぞれの工程で全く異なる設備が必要であるため、製造コストが高いという欠点も指摘されている。

一方、従来技術 2にあっては、発泡層に架橋発泡材料を用いているために 3層を同時にリサイクルする場合、架橋発泡シートが表皮層及び基材層を構成する材料と均一に相溶融せず、再生材として使用する場合にその性能が低下する等によつてリサイクル性が損なわれる欠点がある。

更に、発泡層の発泡シート成形工程、発泡シートへの表皮層のラミネートェ程、これによつて得られた複合シートの真空成形法又は圧空成形法による予備成形工程、得られた予備成形品を金型にセットして基材層との射出又は射出プレス成形工程による一体化といった一連の成形工程が長く、更に高価な複合シートを予備成形する際の歩留まりが悪い等、製造コストが高いという欠点も指摘されている。

また、前記従来技術 1及び 2の何れの場合も各層間の少なくとも一部を接合させるために、接着剤又は粘着剤が使われており、これもまたリサイクル性の阻害及びコスト高の要因となっている。

これら従来技術に於けるリサイクルの困難さや製造コスト高の問題の原因は、外観、クッション感、剛性のそれぞれを担当する層が、全く異なる系統の材料又は性質の異なる加工法によって作られ、これらを組み合わせたことにある。このような構造体では優れた品質は得られても、上記のような問題点を解決することはできない。

本発明は外観、クッション感、剛性等の性能を保持した上で、これら従来技術では為し得なかったリサイクル性の確保とコスト低減効果を併せ持つ熱可塑性榭脂構造体を提供することにある。

本発明者らは外観、クッション感、剛性等の性能を保持した上で、これら従来技術では為し得なかったリサイクル性の確保とコスト低減効果を併せ持つ熱可塑性樹脂構造体を得るべく鋭意検討した結果、柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及ぴ硬質基材層の 3層構造を持つ構造体であって、 3層構造体の各層を相溶融接着可能な同一系統の熱可塑性樹脂で構成し、且つ、柔軟性発泡材層を射出発泡成形体によって構成することにより、発泡材層成形時に表皮材層と基材層とを同時に一体化できる上に、この 3層構造体は各層を分離することなく粉砕するのみで容易に溶融再生使用が可能であることから、リサイクル性の確保とコスト低減が達成可能であることを見出し本発明を完成するに至った。発明の開示

本発明は下記の構成を有する。

1 ) 柔軟性表皮材層柔軟性発泡材層ノ硬質基材層の 3層構造を有し、 3層構造体の各層を相溶融接着可能な熱可塑性樹脂で構成し、且つ、柔軟性発泡材層が射出発泡成形法によつて成形された熱可塑性樹脂構造体。

2 ) 柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬質基材層の 3層構造体の柔軟性表皮材層及び硬質基材層のそれぞれが、柔軟性発泡材層を射出発泡成形する際の熱及び圧力により、柔軟性発泡材層を構成する熱可塑性樹脂との熱溶着又は熱融着によつて接合された前項 1記載の熱可塑性樹脂構造体。

3 ) 柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬質基材層の 3層構造体の各層が、それぞれポリオレフィン系熱可塑性樹脂で構成された前項 1又は前項 2記載の熱可塑性樹脂構造体。

( 4 ) 柔軟性発泡材層の平均発泡倍率が 1 . 2〜 1 0倍である前項 1〜 3のいずれか 1つの項に記載の熱可塑性樹脂構造体。図面の簡単な説明

図— 1は本実施例で得たリブ付き箱形構造体の表面斜視図であり、図一 2は同構造体の裏面斜視図であり、図一 3は同構造体の断面図であり、図— 4は本実施例及び比較例で用いた金型の断面図であり、図一 5は上記金型に柔軟性表皮材層 ①と硬質基材層②をセットした状態を示す図であり、図— 6は図— 5においてセットされた金型を柔軟性発泡材層材料を充填する空隙を残して型締めし、柔軟性発泡材層材料を射出充填して柔軟性発泡材層（未発泡状態） ③ aを形成した状態を示す図であり、図一 7は図一 6の状態から所定量金型を後退させて、柔軟性発泡材層材料を発泡させて保持して柔軟性発泡材層（発泡状態） ③ bを形成した状態を示す図である。符号の説明

①：柔軟性表皮材層、 ②：硬質基材層、 ③ a ：柔軟性発泡材層（未発泡状態）、 ③ b ：柔軟性発泡材層（発泡状態）、 ④：固定側金型、 ⑤：移動側金型、 ⑥：ゲート、 ⑦：射出成形機ノズル。発明を実施するための最良の形態

本発明の柔軟性表皮材層に用いる柔軟性表皮材は押出成形法又は力レンダーロール成形法によって得られるフィルム又はシ一ト状の成形体であって、柔軟性発泡材層と相溶融接着可能な材料によって成形される。該柔軟性表皮材に用レ、る材料として好適には、熱可塑性エラストマ一を挙げることができる。

熱可塑性エラストマ一とは、常温においてゴム弾性を示し、一般の熱可塑性榭脂と同様に成形でき、 I P N (インターぺネトレ一ティッドネットワーク、相互侵入網目構造）などの完全架橋型、部分架橋型及び非架橋型があり、本発明では何れの型のものも適用し得る。本発明で用いる熱可塑性エラストマ一としては、ォレフィン系熱可塑性エラストマ一、スチレン系熱可塑性エラストマ一、ィソプレン系熱可塑性エラストマ一、アミド系熱可塑性エラストマ一、エステル系熱可塑性エラストマ一、塩化ビニル系熱可塑性エラストマ一などを例示できる。これらの中で、熱可塑性樹脂構造体の重量の軽量化の観点からォレフィン系熱可塑性エラストマ一が好ましい。該ォレフィン系熱可塑性エラストマ一の柔軟性をより高めるために、プロセスオイルを配合することが例示できる。該ォレフィン系熱可塑性エラストマ一のゴム弾性をより高めるために、過酸化物を配合し溶融混練処理を行った完全架橋型若しくは部分架橋型ォレフイン系熱可塑性エラストマ一が例示できる。

本発明で柔軟性表皮材として用いる熱可塑性エラストマ一は、好ましくは 2 3 °Cにおける曲げ弾性率が 5 0 O M P a以下、より好ましくは 3 0 0 M P a以下である。また、 J I S K 7 2 1 0の試験条件 1 4 (試験温度 2 3 0 °C；試験荷重 2 1 . 1 8 N) に基づくメルトフローレート（以下、 M F Rと略記する。）力 0 . 1 g / 1 0分以上のものが望ましい。該熱可塑性エラストマ一の M F Rが 0 . 1 R / 1 0分未満では、成形時における流動性が低下し、成形品外観の低下及び大型成形品の成形が難しくなる場合がある。

該熱可塑性エラストマ一には、必要に応じて、一般的な熱可塑性エラストマ一に用いられている有機過酸化物などの架橋剤、滑剤、酸化防止剤、中和剤、顔料、光安定剤、鉱物油などのプロセスオイル及び帯電防止剤を添加することができる。本発明の柔軟性表皮材として用いる熱可塑性エラストマ一は一般的な方法で製造される。例えば、ォレフィン系熱可塑性エラストマ一はつぎの方法で製造される。結晶性エチレン一プロピレン共重合体、エチレン一プロピレン共重合体ゴムをタンブラ一にて混合し、 2軸押出機（池貝鉄工（株）製、 P C M— 4 5 ) を用いて、シリンダー温度を 2 0 0 °Cに設定して溶融混練し、ペレット状のォレフィン系熱可塑性エラストマ一を得る。

本発明の柔軟性表皮材に用いる材料としては、 3層構造体の 3層全てをポリオレフイン系樹脂で構成する場合、ォレフィン系熱可塑性エラストマ一（T P O) を例示でき、他方、 3層構造体全体をポリ塩化ビニル系樹脂で構成する場合、塩化ビニル系熱可塑性エラストマ一である軟質ポリ塩化ビエル樹脂を例示できる。また、本発明の柔軟性発泡材層に用いる柔軟性発泡材料は、柔軟性表皮材層及び硬質基材層と相溶融接着可能な材料であって、射出発泡成形法に適する流動性を有し、且つ、 1 . 2〜1 0倍以上の発泡成形が可能な材料が好ましい。具体的には上述の柔軟性表皮材に用いる熱可塑性ェラストマーを挙げることができる。 3層構造体全体をポリオレフィン系樹脂で構成する場合、上述のォレフィン系熱可塑性エラストマ一からなる柔軟性発泡材層と後述のポリオレフイン系樹脂からなる硬質基材層との接着性をより高めるために、結晶融点が 1 2 5〜1 5 0 °Cのプロピレン一エチレンランダム共重合体を該ォレフイン系熱可塑性エラストマ一に配合することが例示できる。

本発明の柔軟性発泡材料に用いる発泡剤としては、後述の化学発泡法又はガス発泡法に通常用いられている発泡剤であればなんら制限なく使用できる。該発泡剤としては、化学分解することによって気体を発生する物質又は揮発性液体であつて、プラスチック又はゴム等に使用されている公知のものであれば問題なく使用できるが、具体的には、ァゾジカルボンアミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、 p， p '—ォキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、 ρ , ρ '—ォキシビスベンゼンスルホ二ルセミカルバジド、 N , N '―ジメチルー N , N '—ジニト口ソテレフタルァミド、重曹及びトリクロ口モノフルォロメタン、ジク口口ジフルォロメタン等が例示でき、ァゾジカルボンアミド及びジクロロジフルォロメタン等が好ましい。代表的な発泡剤の添加量は、上記熱可塑性エラストマ一 1 0 0 重量部に対し、化学発泡法の場合には 0 . 0 1〜1 0重量部、ガス発泡法の場合には 0 . 1 ~ 1 0 0重量部が例示できる。

更に、本発明の硬質基材層に用いる硬質基材は射出成形法又は射出プレス成形法によつて成形される成形体であって、柔軟性発泡材層と相溶融接着可能な材料によって成形されたものである。硬質基材に用いる材料として好適には、熱可塑性硬質樹脂を挙げることができる。

本発明で用いる熱可塑性硬質樹脂としては、ポリエチレン樹脂（低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなど）、ポリプロピレン樹脂（結晶性プロピレン単独重合体、結晶性プロピレン一エチレンランダム共重合体、結晶性プロピレン一エチレンブロック共重合体など）、ポリ 4一メチルペンテン一 1などのポリオレフイン系樹脂、ポリスチレン樹脂、アタリロニトリルースチレン共重合体樹脂、ァクリロニリトル—ブタジエン—スチレン共重合体樹脂、メタクリル—スチレン共重合体樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリプチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂などを例示できる。その中でも得られる熱可塑性樹脂構造体の重量が軽量化されることから、ポリプロピレン樹脂が好ましい。該ポリプロピレン樹脂としては、剛性の高い熱可塑性樹脂構造体が得られる理由によりァイソタクチックペンダント分率が 0 . 9 4以上、より好ましくは 0 . 9 6以上、結晶融点が 1 6 3〜 1 6 5 °C のポリプロピレン樹脂が好ましく、複雑な形状又は肉厚の薄い成形品の成形が容易である理由により M F尺が 1 0〜4 0 g Z 1 0分が好ましい。

本発明で用いる熱可塑性硬質樹脂は、好ましくは 2 3 °Cにおける曲げ弾性率が 6 0 0 M P a以上、より好ましくは 8 0 O M P a以上である。また、 M F Rが 5 g / 1 0分以上であることが望ましい。熱可塑性硬質樹脂の M F Rが 5 g / 1 0 分未満では、成形時における流動性が低下し、成形品外観の低下及び大型成形品の成形が難しくなる場合がある。本発明で用いる熱可塑性硬質樹脂には、その他必要に応じて、タルクやマイ力、ガラス繊維などの無機フィラー、熱可塑性硬質樹脂と相溶性のある合成ゴム、及び一般の熱可塑性硬質樹脂に用いられている公知の酸化防止剤や中和剤、滑剤、帯電防止剤、顔料などを添加することができる。剛性の高い熱可塑性樹脂構造体が得られる理由により、熱可塑性硬質榭脂に対して無機フィラーを 5〜6 0重量⁰ /₀、より好ましくは 1 0〜 5 0重量％、更に好ましくは 1 5〜 4 0重量％添加することが好ましい。

本発明の硬質基材に用いる材料としては、 3層構造体全体をポリオレフイン系樹脂で構成する場合、タルク複合化ポリプロピレン樹脂、ガラス繊維複合化ポリプロピレン樹脂などが例示でき、他方、 3層構造体全体をポリ塩化ビニル系樹脂で構成する場合、硬質ポリ塩化ビニル樹脂が例示できる。

本発明の熱可塑性樹脂構造体は、予め射出成形法又は射出プレス成形法にて成形された硬質基材層と、押出成形法又は力レンダ一口ール成形法によつて成形されたフィルム状又はシート状の柔軟表皮材層とを中間に空隙を設けて金型内に対向して配置し、同空隙内に柔軟性発泡材料を射出成形法又は射出プレス成形法にて充填した後、金型のキヤビティを拡大することにより、該柔軟性発泡材料を発泡させることによって得ることができる。この場合、柔軟性表皮材層と硬質基材層は柔軟性発泡材料を充填する際の熱及び圧力によって、柔軟性発泡材層を構成する材料との熱溶着又は熱融着によって相互に接着される。

本発明で云う柔軟性発泡材層の発泡のための手段は化学発泡法、ガス発泡法の何れであっても良く、射出発泡成形又は射出プレス発泡成形を行うことによって柔軟性表皮材層及び硬質基材層の双方を発泡材層の両外面に接合できれば良い。また、発泡剤は上述の種類を問わず所要の平均発泡倍率を実現できるガス発生量を有するものであれば良い。すなわち、柔軟発泡材層に用いられる熱可塑性エラストマーを溶融状態から射出又は射出プレス成形法により金型に充填し、所要の倍率で発泡させることが、本発明で云う柔軟性発泡材層の要件である。

本発明で云う柔軟性発泡材層の平均発泡倍率は、金型内空隙に充填した発泡性熱可塑性エラストマ一の体積で製品の発泡材層の体積を除した値で近似的に示すことができる。すなわち、 2 0 O m 1の発泡性溶融熱可塑性エラストマ一を充填して 60 Om 1の空間を発泡熱可塑性エラストマ一で満たした場合、その平均発泡倍率は 600m l ÷ 200m l = 3であり、 3倍の平均発泡倍率であると云うことができる。しかしながら、射出発泡成形法の特徴としてキヤビティが拡大しない部分の発泡倍率は 1倍、すなわち無発泡若しくはほとんど発泡しない状態となる。従って、平均発泡倍率を計算する場合、上記計算の充填熱可塑性エラストマー体積及び発泡材層体積からキヤビティが拡大しない部分を一律に除外する必要がある。

すなわち、キヤビティが拡大しない部分をもつ形状の成形品においては、前記の例においてキヤビティが拡大しない部分の体積が 5 Om lであれば、前記式は (600 - 5 0) m 1 ÷ (200— 50) m l = 3. 6 6 6…となり、約 3. 7 倍の平均発泡倍率であると云うことになる。

上記を前提にして、本発明で云う柔軟性発泡材層の平均発泡倍率は、製品形状又は熱可塑性ェラストマーにおける発泡剤の分散状態や発泡性溶融熱可塑性エラストマ一の熱伝導状態により発泡材層の部分によって発泡倍率が異なる場合であつても、その平均発泡倍率は 1. 2〜 1 0倍であり、より好ましくは 1. 5〜8 倍である。柔軟性発泡材層の平均発泡倍率が 1. 2倍未満の場合は柔軟性材料を用いても硬質感が残り、 1 0倍を超えると復元力が低下するため何れにしても良好なクッション感が得られない。実施例

以下に実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により制約されるものではない。

なお、以下の実施例及び比較例で用いた材料、射出成形機及び金型を以下に示す。

1) 柔軟性表皮材層材料 A _:結晶性プロピレン—エチレンブロック共重合体（ェチレン含有量 1 1. 0重量⁰ /₀) 1 00重量部、エチレン一プロピレンーェチリデンノルボルネン共重合体ゴム（E PDM；商品名： E P 5 7 P、 J S R (株）製） 230重量部及びプロセスオイル（商品名： D Iプロセスオイル PW380、出光興産（株）製） 65重量部を混合し、押出造粒して MFRが 0. 5 g/1 0分のォレフイン系熱可塑性エラストマ一（TPO) を得た。この TP〇を Tダイ式押出装置によって 0. 5 mmの肉厚で製膜して J I S K 630 1の硬さ試験 A 形による硬度 74のシート状柔軟性表皮材層材料 Aを得た。

2) 柔軟性表皮材層材料 B ： MFRが 1. 3 gZl 0分のォレフィン系熱可塑性エラストマ一（商品名： NEWCON NNT 2005、チッソ（株）製）を T ダイ式押出装置によって 0. 5 mmの肉厚で製膜して J I S K 6 30 1の硬さ試験 Α形による硬度 85のシート状柔軟性表皮材層材料 Bを得た。

3) 柔軟性表皮材層材料 C ：塩化ビニル重合体（平均重合度 1, 000) 1 00 重量部に可塑剤（DOP) 65重量部を配合して、カレンダーロール装置によつて 0. 5 mmの肉厚で製膜することにより、 J I S K 6 30 1の硬さ試験 A形による硬度 75のシート状柔軟性表皮材層材料 Cを得た。

4) 柔軟性発泡材層材料：結晶性プロピレン一エチレンブロック共重合体（ェチレン含有量 1 1. 0重量。 /。） 1 00重量部に低密度ポリエチレン（商品名：サンテック一 LD L— 1 8 5 0 A、旭化成工業（株）製） 200重量部及びェチレン一プロピレン共重合体ゴム（E P R ；商品名：タフマ一 P 0080K、三井化学（株）製） 200重量部を混合造粒して MF が 1 8 g / 1 0分で J I S K630 1の硬さ試験 A形による硬度 8 7の柔軟性材料を得た。 MFRが 6 g/ 1 0分の結晶性プロピレン一エチレンーブテン一 1ランダム共重合体（エチレン含有量 4. 5重量％、ブテン— 1含有量 2. 5重量⁰ /₀) 80重量％に対してァゾジカルボンアミド（ADCA) を 20重量％配合した発泡剤マスターバッチ（商品名：チッソポリプロ XKP 1 3 1 0W、チッソ（株）製） 6重量％を、前記柔軟性材料 94重量％に対して配合して、タンブラーミキサーにて混合撹拌して柔軟性発泡材層材料（ADCA含有量 1. 2重量％) を得た。

5) 硬質基材層 A：結晶性プロピレン一エチレンブロック共重合体（エチレン含有量 6. 0重量％) 80重量％に平均粒径 2〜 3 μπιのタルク 20重量％を配合した MF Rが 20 g/ 1 0分の自動車内装材用ポリプロピレン複合材を用いて、縦 41 0 mm, 横 295 mm, 高さ 49 mm、天板部分の肉厚 3 mmとなるように下記射出成形機及び金型で成形し、柔軟性発泡材層材料の通路としてゲート部分に直径 1 0 mmの穴あけ加工を施した硬質基材層 A。 6) 硬質基材層 B ：結晶性プロピレン単独重合体 80重量％にガラス繊維 20重量％を配合した MFRが 2 g/1 0分であるガラス繊維強化ポリプロピレン（商品名：チッソポリプロ GC S 20、チッソ（株）製）を用いた他は硬質基材層 Aと同様に成形加工して得られた硬質基材層 B。

7) 硬質基材層 C ： MF Rが 5 gZl 0分の AB S樹脂（商品名：セビアン V VF 5 1 2、ダイセル化学工業（株）製）を用いた他は硬質基材層 Aと同様に成形加工して得られた硬質基材層 C。

8) 射出成形機：スクリュ一径が 90mmのシリンダー及び型締め制御機構を有し、最大型締め力が 650 Tである射出成形機。

9) 金型：図— 4に示す、縦 4 1 0 mm, 横 29 5 mmで、高さが 47〜60 m m、肉厚が 1〜 1 4 mmに変更可能なリブ付き箱成形用金型。

実施例 1

上記材料及び成形装置を用いて、以下の如く実施した。結果を表 1に示す。高さが 5 1. 5 mm, 天板部の肉厚が 5. 5 mmとなるように調節した前記金型に、 0. 5 mm肉厚の前記柔軟性表皮材層材料 Aを金型天面の形状に合わせて切断した柔軟性表皮材層 A①を、移動側金型⑤に取り付け、更に予め成形加工した天板部分の肉厚が 3 m mである前記硬質基材層 A②を固定側金型④に取り付けた〔図一 5参照〕。次にこれらの金型を型締めして、柔軟性表皮材層 A①と硬質基材層 A②の間に生じた 2 mmの空隙に柔軟性発泡材層材料を射出充填して肉厚 2 mmの柔軟性発泡材層（未発泡状態） ③ aを形成した〔図一 6参照〕。充填直後から 2秒間の一次冷却後、移動側金型⑤を移動して天板部分の肉厚が 9. 5 m mになるように調整し、該移動側金型⑤の移動と同時に柔軟性発泡材層材料が発泡して柔軟性発泡材層（発泡状態） ③ bを形成した〔図一 7参照〕。その後、上記金型位置〔図— 7〕を保持したまま 60秒間の二次冷却を行った後、成形品を取り出した。取り出した成形品は 0. 5 mm肉厚の柔軟性表皮層 A①と 6 mm肉厚の柔軟性発泡材層（発泡状態） ③ bと 3 mm肉厚の硬質基材層 A②がそれぞれ強固に接合しており、柔軟性発泡材層（発泡状態：平均発泡倍率 = 726m 1 ÷ 242m 1 = 3.0倍） ③ bのクッション感も充分に保持した成形品であった。また、得られた成形品は、接着剤又は粘着剤を使用せずに同一系統の材料のみで 3層構造体を構成しているためリサイクル性に優れるものであった。実施例 2

表皮層に柔軟性表皮材層材料 Bを用い、基材層に硬質基材層 B②を用いた他は実施例 1と同様にして成形した。結果を表 1に示す。取り出した成形品は 0 . 5 mm肉厚の柔軟性表皮材層 B①と 6 mm肉厚の柔軟性発泡材層（発泡状態） ③ b と 3 mm肉厚の硬質基材層 B②がそれぞれ強固に接合しており、柔軟性発泡材層 (発泡状態：平均発泡倍率 = 3 . 0倍） ③ bのクッション感も充分に保持した成形品であった。また、得られた成形品は、接着剤又は粘着剤を使用せずに同一系統の材料のみで 3層構造体を構成しているためリサイクル性に優れるものであつた。

比較例 1

表皮層に柔軟性表皮層材料 Cを用いた他は実施例 1と同様にして成形した。結果を表 1に示す。取り出した成形品は 0 . 5 mm肉厚の柔軟性表皮材層 C①と 6 mm肉厚の柔軟性発泡材層（発泡状態） ③ bが接合しておらず、成形品末端部分から容易に剥離する状態であった。更にゲート部分の柔軟性表皮材層 C①が溶融によって破れ、柔軟性表皮材層 C①の外観が著しく損なわれたものであった。比較例 2

基材層に硬質基材層 C②を用いた他は実施例 2と同様にして成形した。結果を表 1に示す。取り出した成形品は 0 . 5 m m肉厚の柔軟性表皮材層 B①と 6 mm 肉厚の柔軟性発泡材層（発泡状態） ③ bは強固に接合していたが、同柔軟性発泡材層（発泡状態） ③ bと 3 mm肉厚の硬質基材層 C②は接合しておらず、成形品末端部分から容易に剥離する状態であった。

表 1

(注）結果の記号は、 Gが良好、 Nが不良を示す。産業上の利用の可能性

本発明は柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬質基材層を有し、容易にリサィクルすることができる熱可塑性樹脂の 3層構造体を安価に提供することができるため、自動車、家電、一般工業用部品等に於いてクッション性、吸音性、断熱性等の性能を要する用途に極めて有用である。

Claims

請求の範囲

1 . 柔軟性表皮材層 /柔軟性発泡材層/硬質基材層の 3層構造を有し、 3層構造体の各層を相溶融接着可能な熱可塑性樹脂で構成し、且つ、柔軟性発泡材層が射出発泡成形法によって成形された熱可塑性樹脂構造体。

2 . 柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬質基材層の 3層構造体の柔軟性表皮材層及び硬質基材層のそれぞれが、柔軟性発泡材層を射出発泡成形する際の熱及び圧力により、柔軟性発泡材層を構成する熱可塑性樹脂との熱溶着又は熱融着によつて接合された請求の範囲第 1項記載の熱可塑性樹脂構造体。

3 . 柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬質基材層の 3層構造体の各層が、それぞれポリオレフィン系樹脂で構成された請求の範囲第 1項又は第 2項記載の熱可塑性樹脂構造体。

4 . 柔軟性発泡材層の平均発泡倍率が 1 . 2〜 1 0倍である請求の範囲第 1項〜第 3項のいずれか 1つの項に記載の熱可塑性樹脂構造体。