JP5398174B2 - 樹脂発泡シート、該樹脂発泡シートを備えた積層樹脂シートおよびその製造方法 - Google Patents
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本発明は、発泡の均一性に優れ、かつ機械的強度に優れた樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」とよぶこともある。）に関する。更に詳しくは、発泡剤を含む、熱可塑性ポリウレタン樹脂ベースの熱可塑性樹脂組成物をＴダイ押出機によりシート状に押出して発泡成形した独立気泡性を有する樹脂発泡シートに関するものである。
表面保護用の表皮材料や断熱材、緩衝材などに使用する発泡シート用の樹脂として、従来からポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの樹脂が広く使用されている。
例えば、ポリウレタン系の発泡シートとしては、熱可塑性ウレタン樹脂、トリアリルイソシアネートおよび熱分解型発泡剤よりなる樹脂組成物をシート化した後、該シートに高エネルギー線を照射して架橋し、架橋後のシートを加熱により発泡させる発泡シートを製造する方法や、熱可塑性ウレタン樹脂と熱分解型発泡剤の溶融混合物にアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂を混合し溶融成形した後、成形体を加熱し該熱分解型発泡剤を発泡させて発泡シートを製造する方法が知られている（特許文献１、特許文献２）。
また、ポリオレフィン系発泡シートとしては、１９０℃におけるダイスウエルが１．５０以上である高密度ポリエチレンや特定の平均分子量を有する直鎖状ポリプロピレンを用いた発泡シートが知られている（特許文献３、特許文献４）。
また、ポリオレフィン系発泡シートとしては、１９０℃におけるダイスウエルが１．５０以上である高密度ポリエチレンや特定の平均分子量を有する直鎖状ポリプロピレンを用いた発泡シートが知られている（特許文献３、特許文献４）。
一方、Ｔダイによる押出し発泡シートについては、ポリオレフィン系樹脂をＴダイによりシート状に押出して発泡シートを製造する発泡シートの製造方法は公知であり、ポリエチレン、ポリプロピレン樹脂では独立気泡性に優れる発泡シートが得られることが記載されている（特許文献５）。
しかしながら、熱可塑性ポリウレタン樹脂の発泡シートは、引張強度、引裂強度、耐スクラッチ性に優れるものの、Ｔダイによる製造は、シートの中心部分のみが発泡し、シート全体の均一発泡が難しいという問題があった。そこで、ポリオレフィン樹脂と異なり熱可塑性ポリウレタン樹脂の発泡は上記文献１、２の如く、先ずポリウレタンのシートを得た後、架橋等を行い、その後に加熱発泡を行うことが常套手段であり、Ｔダイ押出機により発泡を行うと同時にシートを得る方法は実用化されていなかった。
一方、熱可塑性樹脂系発泡シートは、Ｔダイによる成形性が可能ではあるが、単独では引張強度、引裂強度等の物性において劣るために、従来これらを補完するためには、熱可塑性ポリウレタン樹脂の発泡シートを熱可塑性樹脂シートに積層させた積層シートや、熱可塑性樹脂発泡シートを熱可塑性樹脂シートに積層させた積層シートが用いられてきた。
また、ポリオレフィン系樹脂をＴダイによりシート状に押出して発泡シートを製造する方法においても、上記特許文献５に記載のようにＴダイのリップ温度やロール温度の制御が複雑で、ポリウレタンと同様にシート全体にわたり発泡が均一にできにくいという問題があった。
一方、熱可塑性樹脂系発泡シートは、Ｔダイによる成形性が可能ではあるが、単独では引張強度、引裂強度等の物性において劣るために、従来これらを補完するためには、熱可塑性ポリウレタン樹脂の発泡シートを熱可塑性樹脂シートに積層させた積層シートや、熱可塑性樹脂発泡シートを熱可塑性樹脂シートに積層させた積層シートが用いられてきた。
また、ポリオレフィン系樹脂をＴダイによりシート状に押出して発泡シートを製造する方法においても、上記特許文献５に記載のようにＴダイのリップ温度やロール温度の制御が複雑で、ポリウレタンと同様にシート全体にわたり発泡が均一にできにくいという問題があった。
そこで本発明の目的は、発泡の均一性に優れ、かつ機械的強度に優れた熱可塑性ポリウレタン樹脂ベースの樹脂組成物をＴダイ押出機により発泡成形して得られる独立気泡性を有する樹脂発泡シートおよびその効率的な製造方法を提供するものである。
本願発明者は、上記課題を解決するために種々の検討を行った結果、Ｔダイ押出機における樹脂成形温度を制御した状態で熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤を使用し、熱可塑性ポリウレタン樹脂、あるいは熱可塑性ポリウレタン樹脂と他の熱可塑性樹脂を組み合わせることで、発泡の均一性および機械的強度に優れた独立気泡性を有する樹脂発泡シートが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、下記（１）から（８）の発明に係るものである。
（１）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）として熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーが０〜７９重量％、熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形してなることを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シート。
（２）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑せ樹脂（Ｂ）としてスチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％、熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形してなることを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シート。
（２）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑せ樹脂（Ｂ）としてスチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％、熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形してなることを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シート。
（３） 前記熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）の常温でのショアーＡ硬度が、７５以上である前記（１）または（２）記載の樹脂発泡シート。
（４）熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が、熱可塑性樹脂を殻壁として、液化し
た低沸点炭化水素を内包した二重構造の平均粒子径１０〜４０μｍの微小球体である前記
（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂発泡シート。
た低沸点炭化水素を内包した二重構造の平均粒子径１０〜４０μｍの微小球体である前記
（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂発泡シート。
（５）樹脂発泡シートの厚さが、８０〜５００μｍである前記（１）から（４）のいずれ
かに記載の樹脂発泡シート。
かに記載の樹脂発泡シート。
（６）前記（５）の樹脂発泡シートが基材上に直接ラミネートされてなる積層樹脂シート。
（７）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）として熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリオレフィンエラストマーの比が１０〜５０／９０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートの製造方法。
（８）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）としてスチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートの製造方法。
（８）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）としてスチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートの製造方法。
（９） 前記熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）の常温でのショアーＡ硬度が、７５以上である前記（７）または（８）に記載の樹脂発泡シートの製造方法。
（１０）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）として熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリオレフィンエラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートを基材上に直接ラミネートする積層樹脂シートの製造方法。
（１１）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）としてスチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートを基材上に直接ラミネートする積層樹脂シートの製造方法。
（１１）熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）としてスチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートを基材上に直接ラミネートする積層樹脂シートの製造方法。
本発明の樹脂発泡シートは、発泡の均一性に優れ、十分な強度と化学安定性を有する。さらに、本発明の樹脂組成物は、Ｔダイ押出機にて容易に発泡シート成形を行うことができ、非常に高い生産性を有する。このように、傷付回復性、耐摩耗性に優れることから、耐熱・軟質シート、軽量軟質シート、レザーシート（表皮）、粘着シート、耐震材として好適に使用される。
ここで、本発明で用いられる熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）（以下、「ＴＰＵ」ということがある。）としては、一般に市販されている熱成形に用いられるタイプのもので、ポリエステルタイプ、ポリエーテルタイプからポリカーボネートタイプなど様々なものを用いることができる。
これらの中でも本発明に適するＴＰＵとしては、常温でのショアー（Shore）Ａ硬度(ＪＩＳ Ｋ７３１１)が６０〜９５の範囲（特に７５〜８５）にあるものが好ましい。また樹脂溶融粘度については、１８０〜２３０℃の温度範囲で粘度が５，０００〜６０，０００ポイズの範囲にあるＴＰＵ樹脂が好ましく、１５，０００〜３０，０００ポイズの範囲のものが特に好ましい。溶融粘度の好ましい範囲は、熱可塑性樹脂との組み合わせや、この発泡体の用途によっても異なる。
本発明で用いられる熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、熱可塑性のポリオレフィン系樹脂やスチレン系の熱可塑性樹脂、熱可塑性のポリオレフィン系エラストマーやスチレン系の熱可塑性エラストマーが挙げられる。中でも、熱可塑性ポリウレタンの物性を補完し、強化する観点から、熱可塑性ポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーが好適に用いられる。
熱可塑性ポリオレフィン樹脂としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセンなどの炭素原子数２〜１０のオレフィン、酢酸ビニル等のビニルアクリレート、（メタ）アクリル酸メチルや（メタ）アクリル酸エチル等の（メタ）アクリル酸エステル等の単量体の１種または２種以上から誘導される繰り返し単位を５０重量％以上含有する重合体である。
具体的には、エチレン単独重合体、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が挙げられる。この中でも、エチレン単独重合体、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が好適に使用される。これらの樹脂は１種または２種以上組み合わせて用いられる。熱可塑性ポリオレフィン樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、独立発泡を得る観点から一般には、０．１〜５００ｇ／１０分であり、好ましくは０．５〜４００ｇ／１０分である。なお、ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ−７２１０（１９７６）に従って、温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。
また、本発明の熱可塑性樹脂（Ｂ）として使用できる熱可塑性ポリオレフィンエラストマーとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセンなどの炭素原子数２〜１０のオレフィン１種または２種以上から誘導される繰り返し単位を５０重量％以上含有する重合体である。ポリオレフィンエラストマーは、１，３−ブタジエン、ジシクロペンタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネンなどのオレフィン以外の単量体から誘導される繰り返し単位を含有していてもよい。
熱可塑性ポリオレフィンエラストマーとしては、例えば、プロピレン単独重合体、１−ブテン単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−プロピレン−１−ブテン共重合体があげられる。この中でも、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−１−ブテン共重合体が好適に使用される。これらは１種または２種以上組み合わせて用いられる。
熱可塑性ポリオレフィンエラストマーのＪＩＳ Ｋ−７２１０に従って２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定したメルトフロ−レ−ト（ＭＦＲ）は、前記熱可塑性ポリウレタンとの組成物の成形時における溶融性をより高める観点から、好ましくは１〜２００ｇ／１０分であり、より好ましくは３〜１００ｇ／１０分である。
次に、本発明の熱可塑性樹脂（Ｂ）として使用できるスチレン系熱可塑性エラストマーとは、ビニル芳香族化合物−共役ジエン共重合体又はその水添物をいう。
ビニル芳香族化合物としては、例えば、炭素原子数８〜１２のビニル芳香族化合物が用いられ、そのビニル基の１位又は２位がメチル基などのアルキル基などで置換されていてもよく、具体的には、スチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレンなどをあげることができ、これらは１種又は２種以上組み合わせて用いられる。
共役ジエンとしては、例えば、炭素原子数４〜８の共役ジエンが用いられ、ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン（イソプレン）、ペンタジエン、２−３−ジメチル−１、３−ブタジエンなどをあげることができ、これらは１種又は２種以上組み合わせて用いられる。
ビニル芳香族化合物−共役ジエン共重合体としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体などがあげられ、これらは１種又は２種以上組み合わせて用いられる。
具体的には、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）等が挙げられる。かかる共重合体においてスチレン、ブタジエン、イソプレンの各モノマーは、それらがランダムに共重合した構造のものでもよく、各モノマーが単独重合したブロック構造のものであってもよいが、より好ましくは、ブロック構造のものであり、代表的なものとして、ＳＢＳ共重合体、ＳＩＳ共重合体が挙げられる。
ビニル芳香族化合物−共役ジエン共重合体水添物とは、前述のビニル芳香族化合物−共役ジエン共重合体を水素添加することにより得られる重合体である。これらは１種または２種以上組み合わせて用いられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーとして、本発明でより好ましく用いられるのはスチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体の部分的、又は完全な水素添加物であり、代表的なものとして、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）が挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーのＪＩＳ Ｋ−７２１０に従って２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定したメルトフロ−レ−ト（ＭＦＲ）は、前記熱可塑性ポリウレタンとの組成物の成形時における溶融性をより高める観点から、好ましくは１〜２００ｇ／１０分であり、より好ましくは３〜１００ｇ／１０分である。
本発明の熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）としては、本発明の熱可塑性ポリウレタン樹脂を含む組成物をＴダイ押出し成形する温度および独立気泡性の発泡シートを得る両方の観点から選択される。即ち少なくとも１８０〜２３０℃で発泡する低沸点炭化水素を内包した熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤が使用できる。低沸点炭化水素としては、沸点が３５℃〜１５５℃の炭素数５〜８の炭化水素が挙げられる。具体的にはｎ−ペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ｎ−ヘキサン、２−メチルペンタン、３−メチルペンタン、２，２−ジメチルブタン、２，３-ジメチルブタン、シクロヘキサン、ｎ−ヘプタン、２−メチルヘキサン、３−メチルヘキサン、２，２−ジメチルペンタン、２，３−ジメチルペンタン、２，４−ジメチルペンタン、３，３−ジメチルペンタン、３−エチルペンタン、２，２，３−トリメチルブタン、ｎ−オクタン、シクロオクタンが挙げられ、これらは１種又は２種以上組み合わせて用いられる。
熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）のなかでも、熱可塑性樹脂を殻壁として、液化した低沸点炭化水素を内包した二重構造の熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤が好適に使用される。マイクロカプセルは、平均粒子径１０〜４０μｍ（特に好適には１５〜３０μｍ）の熱可塑性樹脂性の微小球体である。殻壁としての熱可塑性樹脂としては、前記の熱可塑性樹脂が使用できるが、そのなかでもエチレンやプロピレンの単独重合体やこれらの共重合体が好適に使用できる。特に、低融点で流れ性の良い低密度ポリエチレンが好適に使用できる。この熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤は、通常、熱可塑性樹脂とのマスターバッチとして使用される。具体的には、ファインセルマスターＭＳシリーズ（大日精化工業株式会社製）が挙げられる。これらの発泡剤には、分解温度を調節するために発泡助剤を適宜添加しても良い。
熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の割合は、成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、熱可塑性樹脂（Ｂ）が０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％である。
熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）の割合は、目的とする発泡シートにより適宜決められる。例えば、熱可塑性樹脂（Ｂ）として熱可塑性ポリオレフィンエラストマーを使用する場合には、発泡シートの引張強度や引裂強度と均一発泡の観点より熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の比が１０〜５０／９０〜５０、好ましくは２０〜４０／８０〜６０の範囲で好適に使用できる。
また、熱可塑性樹脂（Ｂ）として熱可塑性ポリオレフィン樹脂、スチレン系熱可塑性エラストマーを使用する場合には、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の比が９０〜５０／１０〜５０、好ましくは８０〜６０／２０〜４０の範囲で好適に使用できる。
熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｂ）の割合は、目的とする発泡シートにより適宜決められる。例えば、熱可塑性樹脂（Ｂ）として熱可塑性ポリオレフィンエラストマーを使用する場合には、発泡シートの引張強度や引裂強度と均一発泡の観点より熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の比が１０〜５０／９０〜５０、好ましくは２０〜４０／８０〜６０の範囲で好適に使用できる。
また、熱可塑性樹脂（Ｂ）として熱可塑性ポリオレフィン樹脂、スチレン系熱可塑性エラストマーを使用する場合には、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の比が９０〜５０／１０〜５０、好ましくは８０〜６０／２０〜４０の範囲で好適に使用できる。
一方、発泡剤（Ｃ）は、上記のように、成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、１〜５重量％であり、好ましくは２〜４重量％である。これ未満では均一発泡が得られず、これを超えても発泡効率は向上しない。
また、本発明の樹脂組成物には、さらに、酸化防止剤や紫外線吸収剤などの樹脂劣化を防ぐ材料や帯電防止付与のためにカーボンブラックなどの導電性材料や難燃剤、顔料、染料などの着色材料を添加することがある。
本発明の樹脂組成物は、Ｔダイ押出機を用いて発泡成形し、シートとされる。なお、本発明において、「シート」なる用語はμｍオーダーのフィルムをも含む概念である。
Ｔダイ押出機の発泡成形温度は、使用される樹脂組成物の組成により適宜決定されるが、１８０〜２３０℃、好ましくは１９０〜２１０℃に保つことが重要である。
即ち、本発明の樹脂組成物から発泡成形されたシートが独立発泡性を有し、かつ効率的にＴダイ押出機にてシートを得るには、発泡成形温度を上記範囲内にコントロールする必要がある。発泡温度が１８０℃より低温であると、発泡の偏りが生じ均一な独立発泡のシートが得られず、一方、発泡温度が２３０℃より高温であると、ＴＰＵの劣化や発泡剤に起因するシートの黄変という問題が生じる。
Ｔダイ押出機の発泡成形温度は、使用される樹脂組成物の組成により適宜決定されるが、１８０〜２３０℃、好ましくは１９０〜２１０℃に保つことが重要である。
即ち、本発明の樹脂組成物から発泡成形されたシートが独立発泡性を有し、かつ効率的にＴダイ押出機にてシートを得るには、発泡成形温度を上記範囲内にコントロールする必要がある。発泡温度が１８０℃より低温であると、発泡の偏りが生じ均一な独立発泡のシートが得られず、一方、発泡温度が２３０℃より高温であると、ＴＰＵの劣化や発泡剤に起因するシートの黄変という問題が生じる。
本発明で得られる樹脂発泡シートは、独立気泡性を有する熱可塑性ポリウレタンを主体とする樹脂発泡シートであり、引裂強度や引張強度に優れる熱可塑性ポリウレタン樹脂と、加工性が良く、低比重性に優れる熱可塑性樹脂からなるシートであり、さらに発泡剤による気泡が内部に包含されるため、軽量で高強度・高伸度、耐摩耗性を有する。
樹脂発泡シートの厚さは、用途により適宜決定され、数十μｍから数十ｍｍまで成形可能であるが、一般的には樹脂発泡シートの厚さは８０〜５００μｍであり、好ましくは１５０〜３００μｍである。
通常発泡倍率は、１．５から５倍である。また、シートは多層共押出しによる多層発泡シートとすることもできる。
樹脂発泡シートの厚さは、用途により適宜決定され、数十μｍから数十ｍｍまで成形可能であるが、一般的には樹脂発泡シートの厚さは８０〜５００μｍであり、好ましくは１５０〜３００μｍである。
通常発泡倍率は、１．５から５倍である。また、シートは多層共押出しによる多層発泡シートとすることもできる。
本発明で得られる樹脂発泡シートは、基材と積層した積層シートとしても好適に使用できる。基材としては、アルミニュウムや鉄等の金属、熱可塑性樹脂、紙、合成紙、ガラス繊維、各種プラスチックフィルム等からなる薄板状物，不織布、織布などが挙げられる。基材への樹脂発泡シートの積層は、Ｔダイから押出された発泡シートを基材上へ直接ラミネートすることにより効率的に実施できる。
以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明する。なお、得られた発泡シートの物性（引張強度、引裂強度）を、ＪＩＳ Ｋ７３１１に基づき、以下の方法で測定した。
「引張強度」
引張速度：３００ｍｍ／ｍｉｎ、チャック間：２０ｍｍ、試験片２５ｍｍ
「引裂強度」
引裂速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ、チャック間：７５ｍｍ、試験片５０ｍｍ
引張速度：３００ｍｍ／ｍｉｎ、チャック間：２０ｍｍ、試験片２５ｍｍ
「引裂強度」
引裂速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ、チャック間：７５ｍｍ、試験片５０ｍｍ
参考例１
Ｔダイは城北製作所社製（型番：１４３２）、 押出機は三菱重工業社製（シリンダ径：１１５ｍｍ、スクリューの長さ／直径比（Ｌ／Ｄ）：２９）を使用した。
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）と、発泡剤として熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤であるファインセルマスターＭＳ（大日精化工業株式会社製、最大発泡温度：約２３０℃）とを、質量比９６：４となるようにブレンドした樹脂組成物を、予めシリンダの樹脂温度を２１０℃に設定したＴダイ押出機のホッパーに投入し、押出機内で樹脂組成物を加熱溶融し、発泡を行った。発泡溶融樹脂は温度を２１０℃に設定したＴダイにてリップ部からシート状に押し出され、冷却ロールにて１５℃まで冷却することで、発泡シート１を得た。発泡シート１の物性を表１に示す。
Ｔダイは城北製作所社製（型番：１４３２）、 押出機は三菱重工業社製（シリンダ径：１１５ｍｍ、スクリューの長さ／直径比（Ｌ／Ｄ）：２９）を使用した。
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）と、発泡剤として熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤であるファインセルマスターＭＳ（大日精化工業株式会社製、最大発泡温度：約２３０℃）とを、質量比９６：４となるようにブレンドした樹脂組成物を、予めシリンダの樹脂温度を２１０℃に設定したＴダイ押出機のホッパーに投入し、押出機内で樹脂組成物を加熱溶融し、発泡を行った。発泡溶融樹脂は温度を２１０℃に設定したＴダイにてリップ部からシート状に押し出され、冷却ロールにて１５℃まで冷却することで、発泡シート１を得た。発泡シート１の物性を表１に示す。
実施例１
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）および熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（住友化学株式会社製、商品名：タフセレンＨ３００２、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：熱可塑性ポリオレフィンエラストマー：（質量比）は４０：６０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート２を得た。発泡シート２の物性を表１に示す。
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）および熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（住友化学株式会社製、商品名：タフセレンＨ３００２、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：熱可塑性ポリオレフィンエラストマー：（質量比）は４０：６０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート２を得た。発泡シート２の物性を表１に示す。
実施例２
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）および熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（住友化学株式会社製、商品名：タフセレンＨ３００２、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：熱可塑性ポリオレフィンエラストマー：（質量比）は３０：７０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート３を得た。発泡シート３の物性を表１に示す。
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）および熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（住友化学株式会社製、商品名：タフセレンＨ３００２、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：熱可塑性ポリオレフィンエラストマー：（質量比）は３０：７０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート３を得た。発泡シート３の物性を表１に示す。
実施例３
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）および熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（住友化学株式会社製、商品名：タフセレンＨ３００２、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：熱可塑性ポリオレフィンエラストマー：（質量比）は２０：８０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート４を得た。発泡シート４の物性を表１に示す。
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）および熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（住友化学株式会社製、商品名：タフセレンＨ３００２、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：熱可塑性ポリオレフィンエラストマー：（質量比）は２０：８０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート４を得た。発泡シート４の物性を表１に示す。
参考例２
熱可塑性ポリオレフィン樹脂としてエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）（東ソー株式会社製、商品名：ウルトラセン６３７、酢酸ビニル残基含量：１０質量％、ＭＦＲ：８ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：ＥＶＡ：（質量比）は８０：２０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート５を得た。発泡シート５の物性を表１に示す。
熱可塑性ポリオレフィン樹脂としてエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）（東ソー株式会社製、商品名：ウルトラセン６３７、酢酸ビニル残基含量：１０質量％、ＭＦＲ：８ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：ＥＶＡ：（質量比）は８０：２０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート５を得た。発泡シート５の物性を表１に示す。
実施例４
スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）（旭化成ケミカルズ株式会社製、商品名：タフテックＨ１２２１、ＭＦＲ：４．５ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：ＳＥＢＳ：（質量比）は７０：３０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート６を得た。発泡シート６の物性を表１に示す。
スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）（旭化成ケミカルズ株式会社製、商品名：タフテックＨ１２２１、ＭＦＲ：４．５ｇ／１０分）を、ＴＰＵ：ＳＥＢＳ：（質量比）は７０：３０となるように混入した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート６を得た。発泡シート６の物性を表１に示す。
比較例１
ＴＰＵ（株式会社クラレ、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）に代わり、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（住友化学株式会社製、商品名：タフセレンＨ３００２、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）を使用した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート７を得た。発泡シート７の物性を表１に示す。
ＴＰＵ（株式会社クラレ、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）に代わり、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（住友化学株式会社製、商品名：タフセレンＨ３００２、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）を使用した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート７を得た。発泡シート７の物性を表１に示す。
比較例２
発泡剤としてファインセルマスターＭＳ（大日精化工業株式会社製、最大発泡温度：約２３０℃）に代わり、セルマイク（三協化成株式会社製、商品名：セルマイク、品番：ＭＢ−５０６４）を使用した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート８を得た。発泡シート８の物性を表１に示す。
発泡剤としてファインセルマスターＭＳ（大日精化工業株式会社製、最大発泡温度：約２３０℃）に代わり、セルマイク（三協化成株式会社製、商品名：セルマイク、品番：ＭＢ−５０６４）を使用した以外は、参考例１と同様にして、発泡シート８を得た。発泡シート８の物性を表１に示す。
比較例３
Ｔダイ押出機における温度を１７０℃とし、発泡剤としてファインセルマスターＭＳ（大日精化工業株式会社製、最大発泡温度：約１７５℃）とした以外は、参考例１と同様にして、発泡シート９を得た。発泡シート９の物性を表１に示す。
Ｔダイ押出機における温度を１７０℃とし、発泡剤としてファインセルマスターＭＳ（大日精化工業株式会社製、最大発泡温度：約１７５℃）とした以外は、参考例１と同様にして、発泡シート９を得た。発泡シート９の物性を表１に示す。
各発泡シートの物性を表１に示す。
ＴＰＵからなる発泡シート１（参考例１）は、シート全面で均一厚みであり、シート全体が均等に発泡していることが目視で確認された。発泡シート１の断面を走査型電子顕微鏡（日本電子社製,ＪＳＭ−５３１０ＬＶ）で観察したところ、直径数十μｍの独立気泡が多数確認された（図１）。また、引張強度、引裂強度とも、ＴＰＵを含まない熱可塑性ポリオレフィンエラストマーのみからなる発泡シート７（比較例１）より遙かに大きかった。
ＴＰＵと熱可塑性ポリオレフィンエラストマーとからなる発泡シート２，３，４（実施例１，２，３）は、それぞれシート全面で均一厚みであり、シート全体が発泡していることが目視で確認された。引張強度は、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーの含有量が増加するにつれ、小さくなるものの熱可塑性ポリオレフィンエラストマーのみからなる発泡シート７（比較例１）と比較すると大きく、引裂強度はＴＰＵのみからなる発泡シート１（参考例１）に匹敵する値を示した。
ＴＰＵと熱可塑性ポリオレフィン樹脂とからなる発泡シート５（参考例２）は、シート全面で均一厚みであり、シート全体が均等に発泡していることが目視で確認された。また、引張強度、引裂強度とも、発泡シート１（参考例１）に匹敵する値を示した。
ＴＰＵと熱可塑性ポリオレフィン樹脂とからなる発泡シート６（実施例４）は、シート全面で均一厚みであり、シート全体が均等に発泡していることが目視で確認された。また、引張強度、引裂強度とも、発泡シート１（参考例１）に匹敵する値を示した。
ＴＰＵを含まない熱可塑性ポリオレフィンエラストマーのみからなる発泡シート７（比較例１）は、シート全面で均一厚みであり、シート全体が均等に発泡していた。引張強度、引裂強度とも発泡シート１〜６と比較して小さかった。
また、発泡シート８（比較例２）は、発泡はしたものの、不均一な連続発泡であり、独立した気泡はほとんどなかった。発泡シート９（比較例３）では、十分な発泡が得られず、発泡も不均一であった。
また、発泡シート８（比較例２）は、発泡はしたものの、不均一な連続発泡であり、独立した気泡はほとんどなかった。発泡シート９（比較例３）では、十分な発泡が得られず、発泡も不均一であった。
実施例７
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）と、発泡剤としてファインセルマスターＭＳ（大日精化工業株式会社製、最大発泡温度：約２３０℃）とを、質量比９６：４となるようにブレンドした樹脂組成物を、予めシリンダの温度を２００℃に設定したＴダイ押出機のホッパーに投入し、押出機内で樹脂組成物を加熱溶融し、発泡を行い、厚さ０．９ｍｍのマイクロファイバ不織布に押出ラミネートして、積層シートを得た。得られた積層シートは、独立発泡したＴＰＵ発泡シートが強固に接着しており、表面平坦性が高く、風合いがよかった。
ＴＰＵ（株式会社クラレ製、商品名：クラミロンＵ３１９０、ショアーＡ硬度：９０）と、発泡剤としてファインセルマスターＭＳ（大日精化工業株式会社製、最大発泡温度：約２３０℃）とを、質量比９６：４となるようにブレンドした樹脂組成物を、予めシリンダの温度を２００℃に設定したＴダイ押出機のホッパーに投入し、押出機内で樹脂組成物を加熱溶融し、発泡を行い、厚さ０．９ｍｍのマイクロファイバ不織布に押出ラミネートして、積層シートを得た。得られた積層シートは、独立発泡したＴＰＵ発泡シートが強固に接着しており、表面平坦性が高く、風合いがよかった。
本発明の発泡熱可塑性樹脂シートは、発泡の均一性に優れ、十分な強度と化学安定性を有し、傷付回復性、耐摩耗性に優れることから、耐熱・軟質シート、軽量軟質シート、レザーシート（表皮）、粘着シート、耐震材として好適に使用される。さらに、本発明の樹脂組成物は、Ｔダイ押出機にて容易に発泡シート成形を行うことができ、非常に高い生産性を有する。
Claims (11)
- 熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、
成分（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、
熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、
熱可塑性ポリオレフィンエラストマーが０〜７９重量％、
熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ
熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリオレフィンエラストマーの比が１０〜５０／９０〜５０の範囲である樹脂組成物を
Ｔダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形してなることを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シート。 - 熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、
成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、
熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、
スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％、
熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ
熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物を
Ｔダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形してなることを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シート。 - 前記熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）の常温でのショアーＡ硬度が、７５以上である請求項１または２記載の樹脂発泡シート。
- 熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が、熱可塑性樹脂を殻壁として、液化した低沸点炭化水素を内包した二重構造の平均粒子径１０〜４０μｍの微小球体である請求項１から３のいずれかに記載の樹脂発泡シート。
- 樹脂発泡シートの厚さが、８０〜５００μｍである請求項１から４のいずれかに記載の樹脂発泡シート。
- 前記請求項５記載の樹脂発泡シートが基材上に直接ラミネートされてなることを特徴とする積層樹脂シート。
- 熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリオレフィンエラストマーの比が１０〜５０／９０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートの製造方法。
- 熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートの製造方法。
- 前記熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）の常温でのショアーＡ硬度が、７５以上である請求項７または８記載の樹脂発泡シートの製造方法。
- 熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、熱可塑性ポリオレフィンエラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリオレフィンエラストマーの比が１０〜５０／９０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートを基材上に直接ラミネートする積層樹脂シートの製造方法。
- 熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマー、および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）の成分を含み、成分（Ａ）、スチレン系熱可塑性エラストマーおよび成分（Ｃ）の合計１００重量％を基準として、熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）が２０〜９９重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが０〜７９重量％および熱膨張性マイクロカプセル型発泡剤（Ｃ）が１〜５重量％であり、かつ熱可塑性ポリウレタン樹脂（Ａ）とスチレン系熱可塑性エラストマーの比が９０〜５０／１０〜５０の範囲である樹脂組成物をＴダイ押出機により１８０〜２３０℃で発泡成形することを特徴とする独立気泡性を有する樹脂発泡シートを基材上に直接ラミネートする積層樹脂シートの製造方法。
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