JP7183792B2 - ポリオレフィン系樹脂発泡体とその製造方法及び、粘着テープ - Google Patents

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体シート、またそれを使用した粘着テープに関する。

従来、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、均一微細な独立気泡を持ち、軽量でありかつ断熱性に優れ、緩衝性に富み、加工性に優れた特性を利用して搬送時の緩衝材、断熱材、包装材や建材をはじめ、その耐熱性や加工性の良さから積層体として自動車用構造部材にも広く用いられている。また、ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面に片面および、両面に粘着剤が塗布され、粘着テープ材として電子機器の保護シート材や緩衝材として用いられている。この種の粘着テープやシート基材としては、比較的柔軟性のある合成樹脂発泡体のシートが用いられ、中でもポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂を発泡させた発泡体シートが一般に用いられている。

近年、地球温暖化現象の急激な進行や電子機器の長期使用による機器の発熱、高温環境下で使用される自動車内装材等のシール固定材など発泡体の耐熱性の向上や使用環境の改善が必要とされている。

特許文献１には、発泡部材を形成する樹脂にポリ乳酸、ポリオレフィン系樹脂およびポリオレフィン系樹脂共重合体の混合物を使用しているがポリ乳酸を使用することで耐熱性、経時劣化の問題があった。また、発泡部材を形成する樹脂にポリエチレン、ポリウレタンゴム、エチレン-プロピレン-ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム又は天然ゴムを使用している発泡体は、柔軟性はあるが耐熱性には問題がある。

また、特許文献２には、断熱性が高く柔軟性が良好な発泡体が開示されているが発泡部材を形成する樹脂にポリエチレン樹脂が使用されていることから前記同様に発泡体自体に耐熱性がなく高温環境下、詳細には１００℃以上の環境下で発泡体の軟化や気泡破れの問題がある。

特許文献３には、ポリオレフィン系樹脂発泡体をスライス加工して水、埃等の浸入を防ぐことができる電子・電気機器用のポリプロピレン系樹脂発泡体の提案がある。しかし、連続気泡発泡体は気泡間が連通しているため水が発泡体内を透過しやすく止水性を有するシール基材としては問題があった。

国際公開第２００６／１０３９６９号パンフレット 特開２０１７－６６４０３号公報 特開２０１６－１０８４２２号公報

本発明は、建築、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野において、厚みが薄いにも関わらず、止水性があり、柔軟性や緩衝性、耐熱性に優れた各種シール基材として好適に用いることができるポリオレフィン系樹脂発泡体及び、その製造方法とポリオレフィン系樹脂発泡体シートを使用した粘着テープを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記の問題を解決するために鋭意検討した結果、下記する発泡体によって前記課題を解決できることを見いだした。

すなわち、ポリオレフィン系樹脂および熱可塑性エラストマーを含有し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが少なくとも１１０℃以上１４３℃以下および、１５３℃以上に存在し、発泡体を構成する樹脂１００質量％中に熱可塑性エラストマー系樹脂を３０質量％以上６０質量％以下含むポリオレフィン系樹脂発泡体からなるポリオレフィン系樹脂発泡体シートであって、その表裏両面の表面粗さＳａ（算術平均高さ）が５μｍ以上８０μｍ以下、下式で求められる表裏両面の表面粗さＳａの差が２０μｍ以上であり、かつ、表裏両面のＭＤ方向の平均気泡径が１００μｍ以上であり、下式で求められるＢ面側ＭＤ方向の平均気泡径とＡ面側ＭＤ方向の平均気泡径の比が１．２以上であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体シートである。
表裏両面の表面粗さＳａの差＝Ｂ面表面粗さＳａ－Ａ面表面粗さＳａ
ＭＤ方向の平均気泡径の比＝Ｂ面側ＭＤ方向の平均気泡径／Ａ面側ＭＤ方向の平均気泡径

また、本発明の発泡体シートを製造方法として、好ましく、ポリオレフィン系樹脂と熱可塑性エラストマーを少なくとも含有する樹脂組成物を発泡し、発泡体シートを作製する工程と、該発泡体シートをＭＤ－ＴＤ面に平行にスライスした発泡体シートを作製する工程とを有するポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法である。

また、前記発明の好ましい態様によるものである。

本発明のポリオレフィン系発泡体は、厚みが薄いにも関わらず、止水性があり、柔軟性や緩衝性、耐熱性に優れ、各種シール基材として好適に用いることができる。

以下、本発明を詳細に説明する。

なお、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを作製するとき、樹脂の押出方向等と一致する方向（長尺シートの長さ）を意味する。また、「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡シートに平行な方向（幅方向）を意味する。さらに「ＺＤ」は、Ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向（厚さ方向）である。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、熱可塑性エラストマーを含有し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による融解による吸熱ピークは１１０℃以上１４３℃以下および１５３℃以上に存在する。また、後者の吸熱ピークは好ましく１５３℃以上、１７０℃以下に存在する。融解による吸熱ピークが１１０℃未満である場合は、ポリオレフィン系樹脂発泡体の軟化や樹脂の溶融による気泡破れ（以下、破泡と呼ぶ）が起きやすく、シール材として厚さ方向の減衰（加熱寸法変化）が大きくなり、止水性が低下する問題がある。１００℃以上の高温環境下で使用されるシール基材としての耐熱性が良好であることから、融解による吸熱ピークは１２０℃以上１４０℃以下および、１５３℃以上にそれぞれ１つ以上あることがより好ましい。吸熱ピークが２つの温度領域にあることでポリオレフィン系樹脂発泡体の軟化点に温度差が生じ、１００℃以上の高温環境下で段階的に柔軟性が変化するためにシール材として高温環境下での使用に適している。また、１３０℃以上の耐熱性を必要とする環境下で使用される場合があり、１５５℃以上に吸熱ピークがあることが更に好ましい。吸熱ピークとは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定した時に観察される吸熱ピークの頂点をいう。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による融解による吸熱ピークを２つ以上の温度領域に存在させるための簡便な方法としては、１１０℃以上１４３℃以下の温度領域に融点を持つポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂を少なくとも１種類を含み、また、１５３℃以上１７０℃以下の温度領域に融点を持つ熱可塑性エラストマー系樹脂、また必要に応じてポリプロピレン系樹脂、含むことが挙げられる。

なお、それぞれの温度領域（１１０℃以上１４３℃以下の温度領域、または、１５３℃以上１７０℃以下の温度領域）において、当該温度領域内に融点を持つ樹脂を複数種用いることは差し支えない。

例えば、樹脂の融点が１１０℃以上１４３℃以下の領域にあるポリプロピレン系樹脂と樹脂融点が１５３℃以上１７０℃以下の領域にある熱可塑性エラストマー系樹脂を混合したり、樹脂の融点が１５３℃以上１７０℃以下の領域にある熱可塑性エラストマー系樹脂とポリプロピレン系樹脂、および、樹脂の融点が１１０℃以上１４３℃以下の領域にあるポリエチレン樹脂とを混合して用いることが一例としてあげられる。

本発明に用いる熱可塑性エラストマーとは、その分子構造においてソフトセグメント（弾性を有するポリマー）とハードセグメント（可塑性を有するポリマー）とを有してなるものであり、必要に応じてエチレンモノマーおよびプロピレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。更に２種類以上のハードセグメントになるポリマーとソフトセグメントになるポリマーを物理的に混合してポリマーアロイとして熱可塑性エラストマーとすることもできる。本発明においては従来から公知のものを用いることができる。これらの熱可塑性エラストマー系樹脂は、少なくとも１種類を用いても良く、２種類以上をブレンドしても良い。また、これらの熱可塑性エラストマー系樹脂の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒等、特に限定されるものではない。

本発明に好ましく用いられる熱可塑性エラストマー系樹脂としては、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ、ＴＰＳ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶＣ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ、ＴＰＣ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡＥ、ＴＰＡ）、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー（ＲＢ）、水添スチレンブタジエンラバー（ＨＳＢＲ）、スチレン・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー（ＳＥＢＣ）、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックポリマー（ＣＥＢＣ）、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロックポリマー（ＳＥＢＳ）、オレフィンブロックコポリマー（ＯＢＣ）などのブロックコポリマーやポリオレフィン－ビニル系グラフトコポリマー、ポリオレフィン－アミド系グラフトコポリマー、アルファ－オレフィンコポリマー、ポリオレフィン－アクリル系グラフトコポリマー、ポリオレフィン－シクロデキストリン系グラフトコポリマーなどのグラフトコポリマーである。 特に好ましくは、オレフィンブロックコポリマー（ＯＢＣ）もしくは、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（TPO）である。耐熱性と柔軟性が高いことが好ましく、この観点から特に好ましくはオレフィンブロックコポリマー（ＯＢＣ）である。

前記熱可塑性エラストマー系樹脂は、耐熱性が優れるという観点から、融点は１５０℃以上１７０℃以下が好ましく、結晶融解エネルギーが５Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。融点が１５０℃未満であり、結晶融解エネルギーが３０Ｊ／ｇを超えると結晶性が高くなってしまい、耐熱性と柔軟性が十分に得られない可能性がある。更に好ましくは融点が１５３℃以上であり、結晶融解エネルギーが１０Ｊ／ｇ以上２５Ｊ／ｇ以下である。

前記熱可塑性エラストマー系樹脂は、結晶化温度が５０℃以上１５０℃以下で密度が８５０ｋｇ／m³以上９２０ｋｇ／m³以下ＭＦＲ（２３０℃）が１ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下の範囲内にあるものが好ましく用いられ、中でも結晶化温度が６０℃以上１４０℃以下で密度が８６０ｋｇ／m³以上９１０ｋｇ／m³以下、ＭＦＲ（２３０℃）が３ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であるものが、シート化時の溶融状態や混練性、発泡成形性の加工性が良く、特に好ましく用いられる。

本発明で用いることのできる熱可塑性エラストマー系樹脂の市販品の例示としては、オレフィンブロックコポリマー（OBC）には三井化学“タフマー”（登録商標）ＰＮ－３５６０、“ＮＯＴＩＯ” （登録商標）ＳＮ－０２８５、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（TPO）にはプライムポリマ製“プライムＴＰＯ” （登録商標）Ｍ１４２Ｅ、“クオリア” （登録商標）ＣＳ３５６Ｍ等が挙げられる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂と熱可塑性エラストマーを含有するものであるところ、熱可塑性エラストマー以外に含まれるポリオレフィン樹脂としては好ましくポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂であり、耐熱性と柔軟性を両立させることからポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。本発明の発泡体に好ましく用いられるポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレン－プロピレンランダム共重合体、エチレン－プロピレンブロック共重合体などが挙げられ、必要に応じてプロピレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。また、ポリプロピレン系樹脂は、１種類を用いても、２種類以上をブレンドして用いても良く、従来から公知の如何なるものでも良い。

これらのポリプロピレン系樹脂の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒等、特に限定されるものではない。

前記ポリプロピレン系樹脂は、融点が１３５℃以上１６０℃以下、ＭＦＲ（２３０℃）が０．５ｇ／１０分以上５．０ｇ／１０分以下のエチレン－プロピレンランダム共重合体及エチレン－プロピレンランダム・ブロック共重合体でポリプロピレン系樹脂１００質量％中のエチレン含有率が１質量％以上１５質量％以下のもの、または、融点が１５０℃以上１７０℃以下、ＭＦＲ（２３０℃）が１．０ｇ／１０分以上７．０ｇ／１０分以下であるエチレン－プロピレンブロック共重合体若しくはホモポリプロピレンでエチレン含有率が１質量％以上１５質量％以下のものが、特に好ましく用いられる。ここでいうエチレン－プロピレンランダム・ブロック共重合体及びエチレン－プロピレンブロック共重合体の「ブロック」とはエチレン－プロピレンランダム共重合体やホモ－ポリプロピレンにエチレン－プロピレンラバーが交じり合っていることをいい、高分子化学一般でいうブロック構造とは異なる。

本発明の発泡体には、ポリエチレン系樹脂が含まれても良い、ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）などが挙げられ、必要に応じてエチレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。また、ポリエチレン系樹脂は、１種類を用いても良く、２種類以上をブレンドしても良い。また、これらのポリプロピレン系樹脂の重合方法には特に制限がなく、高圧法、スラリー法、溶液法、気相法のいずれでも良く、重合触媒についても、チーグラー触媒やメタロセン触媒等、特に限定されるものではない。

ポリエチレン系樹脂は、密度が８９０ｋｇ／m³以上９５０ｋｇ／m³以下、ＭＦＲ（１９０℃）が１ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下の範囲内にあるものが好ましく用いられ、中でも密度が９２０ｋｇ／m³以上９４０ｋｇ／m³以下、ＭＦＲ（１９０℃）が２ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下、融点が１００℃以上１３０℃以下のエチレン－α－オレフィン共重合体が、特に好ましく用いられる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、発泡体を構成する樹脂１００質量％中熱可塑性エラストマーを３０質量％以上６０質量％以下含む。柔軟性と緩衝性を向上させることから熱可塑性エラストマー系樹脂は、３５質量％以上５５質量％以下含むことがより好ましい。熱可塑性エラストマー系樹脂が３０質量％未満であれば、優れた柔軟性と緩衝性が得られず、シール材として圧着した際、基材とのすき間が発生し、止水性が低下する問題がある。熱可塑性エラストマー系樹脂が６０質量％より大きければ、柔軟性は向上するがシール材として圧縮した際に適度な反発が得られず気泡が潰れることで断熱性が低下することで耐熱性が低下しシワなどの外観欠点が発生する。また、シート表面のタック性（粘着性）が向上し、汚れ等が付着しやすくなる問題もある。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、耐熱性と柔軟性を両立させ易くなることから発泡体を構成する樹脂１００質量％中にポリプロピレン系樹脂を１０質量％以上７０質量％以下含むことが好ましい。ポリプロピレン系樹脂を１０質量％未満である場合には、１００℃以上の高温環境下で使用されるシール材としての耐熱性が低下する可能性がある。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体においては、本発明の効果を損なわない範囲内で、フェノール系、リン系、アミン系およびイオウ系等の酸化防止剤、金属害防止剤、マイカやタルク等の充填剤、臭素系およびリン系等の難燃剤、三酸化アンチモン等の難燃助剤、帯電防止剤、滑剤、顔料、およびポリテトラフルオロエチレン等の添加剤を添加することができる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、黒色に着色されても良い。黒色に着色する際に用いられる黒色着色剤としては、例えば、カーボンブラック（ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなど）、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト（非磁性フェライト、磁性フェライトなど）、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などいかなる公知の着色剤を用いることができる。中でも、コスト、入手性の観点から、カーボンブラックが好ましい。

黒色着色剤は、単独又は、２種以上を組み合わせて使用することができる。黒色着色剤の使用量は、特に限定されず、本発明の両面粘着シートに対し所望の光学特性を付与できるように適宜調整した量とすることができる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は好ましくシート形状とできる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートにおいて、表裏両面とは該発泡体シートにおいてＺＤ方向に垂直または略垂直な面（言い換えるとＭＤ方向とＴＤ方向の両方に沿った面）を指す。また、Ａ面およびＢ面は、便宜上の呼称として、表面粗さＳａにあってはＳａが大きい方の面、後述する平均気泡径にあっては平均気泡径が大きい方の側の面をＢ面といい、他方の面をＡ面というものとする（以下同じ。なお、表面粗さＳａから定まるＡ面と、平均気泡径から定まるＡ面とは必ずしも同じ側の面であるとは限らない）。表裏両面における表面粗さＳａ（算術平均高さ）は、それぞれ５μｍ以上８０μｍ以下が好ましく、より好ましくは、１０μｍ以上７０μｍ以下である。前記表面粗さＳａが８０μｍを超える場合には表面平滑性が低下し、粘着テープとして用いる際、粘着剤の塗布量が多くなり製造コストがかかってしまうことがある。前記表面粗さＳａ（算術平均高さ）が５μｍ未満であれば、表面平滑性が高く、粘着剤と界面剥離することがある。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、表裏両面の表面粗さＳａの差が２０μｍ以上であることが好ましい。表面粗さＳａの差が２０μｍ未満であれば、粘着テープとして用いる際、表裏差が小さいためにＺＤ方向（厚さ）の一方側Ａ面に粘着剤層を設けたとき、他方側Ｂ面のクッション性が損なわれることがある。また、上限としては７５μｍ以下であることが望ましい。粘着テープ基材として、粘着層とクッション層を両立させるためには、表裏両面の表面粗さＳａの差は、より好ましくは、２５μｍ以上５０μｍ以下である。

表面粗さＳａの差は下記式により求められる。

表裏両面の表面粗さＳａの差＝Ｂ面の表面粗さＳａ－Ａ面の表面粗さＳａ 。

表面粗さＳａ（算術平均高さ）とは、いわゆる三次元算術平均粗さＳａといわれるものであり、二次元の表面粗さＲａを三次元に拡張したもので、表面形状曲面と平均面とで囲まれた部分の体積を測定面積で割ったものである。

この表面粗さＳａ（算術平均高さ）は、市販の三次元表面性状パラメータ：ＩＳＯ ２５１７８に準拠した表面性状測定機を利用して測定することができる。例えば、VHXシリーズ（キーエンス社製）、LEXT ORSシリーズ（オリンパス株式会社製）、サーフテストＳＶシリーズ（株式会社ミツトヨ製）等が挙げられる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、ＭＤ方向の平均気泡径は１００μｍ以上が好ましく、より好ましくは１２０μｍ以上である。また、その上限としては、５５０μｍ以下が好ましく、より好ましくは４００μｍ以下である。ＭＤ方向の平均気泡径が１００μｍ未満であれば発泡体の密度が上昇し、発泡体としての柔軟性が損なわれることがある。ＭＤ方向平均気泡径を１００μｍ以上とすることにより、粘着テープ基材として柔軟性を保持し、かつ、外観不良を発生させないで量産することに適している。

ＭＤ方向の平均気泡径が５５０μｍを超える場合では発泡体の密度が低下し、柔軟性は向上するが発泡体としての強度が低下するおそれがある。また、ＭＤ方向の平均気泡径が大きくなることでポリオレフィン系樹脂発泡体の表面粗さが悪くなり粘着剤を塗布する際、粘着剤の塗布量が増加することがあって、その場合経済的には不利である。 前記ポリオレフィン系樹脂発泡体は、Ｂ面側におけるＭＤ方向の平均気泡径とＡ面側におけるＭＤ方向の平均気泡径の比が１．２以上であることが好ましく、より好ましくは１．３以上である。また、その上限としては、１．８以下とすることが好ましく、１．６以下とすることがより好ましい。

Ｂ面側におけるＭＤ方向の平均気泡径とＡ面側におけるＭＤ方向の平均気泡径の比が１．２未満である場合には粘着テープとして用いる際、表裏差が無いためにＡ面に粘着剤層を設けたとき、Ｂ面側のクッション性が損なわれることがある。

Ｂ面側におけるＭＤ方向の平均気泡径とＡ面側におけるＭＤ方向の平均気泡径の比が１．８を超える場合には、表裏差により粘着剤の塗布量や剥離強度の差が大きくなり粘着テープとして使用できる範囲が制限される可能性がある。

ＭＤ方向の平均気泡径の比は、下記式により求められる。

ＭＤ方向の平均気泡径の比=Ｂ面側ＭＤ方向の平均気泡径/Ａ面側ＭＤ方向の平均気泡径。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートのゲル分率は、２０％以上６０％以下が好ましく、より好ましくは３０％以上５０％以下である。ゲル分率が２０％未満である場合には耐熱性が低下して破泡しやすく、気泡径が粗大化しシール材としての止水性が低下する傾向があり、６０％を超える場合には気泡径が微細化し見かけ密度が低下する可能性がある。加工性と耐熱性の向上という観点からはゲル分率は、３０％以上５０％以下とすることが好ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの見かけ密度は、５０ｋｇ／ｍ^３以上１６５ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、より好ましくは、７０ｋｇ／ｍ^３以上１２５ｋｇ／ｍ^３以下である。見かけ密度が１６５ｋｇ／ｍ^３を超える場合にはクッション性や柔軟性が低下することがあり、５０ｋｇ／ｍ^３未満である場合には柔らかく、機械物性（引張強度、引張伸度）が低下する可能性がある。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの厚さは、０．６ｍｍ以上１．４ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．７ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。厚さが０．６ｍｍ未満であれば粘着テープ基材、シール材としてのクッション性が低下する可能性があり、厚さが１．４ｍｍより厚ければ薄型化が進む電子・電気機器に挟み込めない可能性がある。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの２５％圧縮硬さは、１８０ｋＰａ以下が好ましく、より好ましくは８０ｋＰａ以下である。圧縮硬さを８０ｋＰａ以下とすることにより、スライス加工したときの柔軟性や機材追従性が向上する。一方、圧縮硬さが１８０ｋＰａを超えると柔軟性が低下し、基材凹凸に対する追従性が悪化してポリオレフィン樹脂発泡体と基材間で浮きが発生することにより膨れる不具合が発生する可能性がある。なお、上記ポリオレフィン系発泡体基材の２５％圧縮硬さは、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定される。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体シートのＭＤ方向及び、ＴＤ方向の引張強さ（引張強度）は、特に限定されないが、２００ｋＰａ以上５０００ｋＰａ以下が好ましい。引張強さが２００ｋＰａ未満である場合にはシール材としての強度が低く発泡体が破れやすくなるおそれがあり、シール材として用いるに十分な特性が得られない可能性があり、引張強さが５０００ｋＰａを超える場合には、発泡体が材質破壊せずに接着層と界面剥離を起こす可能性がある。シール材として発泡体が材質破壊し、接着強度を最大現に発揮できることから引張強度は５００ｋＰａ以上４０００ｋＰａがより好ましい。前記ポリオレフィン系発泡体基材の引張強さ（長手方向の引張強さ、幅方向の引張強さ）は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定される。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、片面または両面に表面処理が施されていてもよい。例えば、下塗り処理、コロナ放電処理、プラズマ処理などの化学的又は物理的な表面処理が施されていてもよい。より具体的には、アクリル系粘着剤層等との密着性を高めるため、慣用の表面処理、例えば、コロナ放電処理、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理等の化学的又は物理的方法による酸化処理等が施されていてもよく、下塗り剤や剥離剤などによるコーティング処理等が施されていても良い。ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面平滑性に変化を与えないことからコロナ放電処理が良い。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体には、片面または表裏両面に粘着剤層を積層し、粘着テープとすることができる。粘着剤としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。上記粘着剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。なお、上記粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの剤型であっても良い。

前記粘着剤層の厚さは、特に限定されないが、５μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、より好ましくは２０μｍ以上８０μｍ以下である。粘着剤層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、薄い方が好ましい。なお、粘着剤層は、単層であってもよいし、積層体であってもよい。粘着テープとする際、粘着剤を塗布する面は特に制限はないが、粘着テープの使い勝手の上では平均気泡径が小さい側の面に粘着剤を付与することが好ましい。

次に本発明の発泡体の製造方法について、以下に例示的に説明する。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、ポリオレフィン系樹脂発泡体を作製する工程と、該発泡ポリオレフィン系樹脂泡体をＭＤ-ＴＤ面に平行な面方向でスライスし、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを作製する工程と有する。また好ましく更に、該スライス加工したポリオレフィン系樹脂発泡体シートを加熱する工程と圧縮する工程を有することができ、ＺＤ方向上下両面に加熱された擬似スキン面を形成することができる。なおここで、好ましく発泡体のＺＤ方向上下両表面にスキン面を有することができる。

最初に、ポリオレフィン系樹脂発泡体を作製する工程について説明する。

ポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合物に気体を生ずることができる発泡剤を混合して製造することができ、その製造方法としては、ポリオレフィン系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合物に、発泡剤として、熱分解型化学発泡剤を加えて溶融混錬し、常圧加熱にて発泡する常圧発泡法、押出機内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、プレス金型内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、減圧しながら発泡するプレス発泡法、および押出機内で気体あるいは気化する溶剤を溶融混合し、高圧下で押出しながら発泡する押出発泡法等の方法があげられる。また、該発泡体は好ましく延伸して製造されることができ、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを２００℃以上に加熱し、ＭＤ方向に２倍以上４．５倍以下に延伸させ、ＴＤ方向に１．５倍以上３．５倍以下に発泡させることで表面粗さＳａが５μｍ以上８０μｍ以下の比較的平滑な表面、また、ＭＤ方向の平均気泡径を１００μｍ以上５５０μｍ以下にコントロールすることができる。

また、吸熱ピークの出現位置を本発明の範囲に調整するには、例えば、用いる樹脂種（ポリオレフィン系樹脂および熱可塑性エラストマーなど）の選択および必要に応じて添加される添加剤種の選択ならびに後述する架橋を行う場合における架橋条件の選択によって調整することができるが、先に好ましく例示したポリオレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーを用いれば調整が簡便である。

ここで用いられる熱分解型化学発泡剤とは、熱を加えることで分解しガスを放出する化学発泡剤であり、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’－オキシベンゼンスルフォニルヒドラジドなどの有機系発泡剤、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウムおよびカルシウムアジドなどの無機系発泡剤があげられる。

発泡剤は、それぞれ単独あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。柔軟で成形性が高く表面平滑で高倍率な発泡体シートを得るため、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた常圧発泡法が好適に用いられる。

本発明で使用するポリオレフィン系樹脂発泡体を架橋させるための方法は特に制限がない。架橋発泡体シートを得る方法としては、例えば、シラン基、過酸化物、水酸基、アミド基、エステル基などの化学構造を有する架橋剤を原料中に含有させることにより化学的に架橋する化学架橋方法、電子線、α線、β線、γ線、紫外線をポリオレフィン系樹脂に放射することにより架橋する放射線架橋方法などが挙げられる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体のゲル分率を２０％以上６０％以下にする方法としては、特に制限はないが、例えば、電子線照射を利用して、照射電圧を４００～１２００ｋＶ、照射電流１～６０ｍＡ、走行速度１～３０ｍ／分の範囲で平均吸収線量を０．１～２０Ｍｒａｄに調整することでゲル分率を目標の範囲に制御することができる。更に、架橋剤の添加量を増減させることでゲル分率を調整することもできる。

表裏両面のＭＤ方向の平均気泡径が１００μｍ以上５５０μｍ以下であり、Ｂ面側のＭＤ方向の平均気泡径とＡ面側のＭＤ方向の平均気泡径の比が１．２以上１．８以下にするためには、発泡体の厚み方向にゲル分率の高低差（分布）を発生させることが可能である電子線を使用した電子線架橋法が好適に用いられる。このゲル分率の高低差により、発泡体の厚み方向に密度差を生じさせ、気泡径を調節することができる。

ポリオレフィン系樹脂発泡体にゲル分率の高低差を発生させる方法に特に制限はないが、例えば、電子線照射を利用して、ポリオレフィン系樹脂発泡体あるいは発泡前のシート状態のものに対して、４００～１２００ｋＶの照射電圧を利用して一方の面の側から約４００～６５０ｋＶの弱い照射電圧で電子線の透過量を調整して、厚み方向へのゲル分率差を制御する方法やチタン板等で電子線照射をシールドして、厚み方向へのゲル分率差を制御する方法、照射電圧の異なるエネルギーを両面から照射して、厚み方向へのゲル分率差を制御する方法などが挙げられる。

また、本発明で使用するポリオレフィン系樹脂発泡体において、電子線架橋では架橋構造を構築することが困難な場合には、ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造するための原料中に架橋助剤を含有させることで電子線による架橋発泡体シートを得ることができる。架橋助剤としては特に制限はないが、多官能モノマーを使用するのが好ましい。多官能モノマーとしては、例えば、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート、エチルビニルベンゼンなどを使用することができる。これらの多官能モノマーは、それぞれ単独で用いても、あるいは２種以上を組み合わせて使用しても良い。

前記ポリオレフィン系樹脂発泡体は、熱可塑性エラストマー系樹脂、ポリプロピレン系樹脂および、ポリエチレン系樹脂に、更にアゾジカルボンアミド等の熱分解型発泡剤を加え、ヘンシェルミキサーやタンブラー等の混合機器を用いて均一に混合し、押出機や加圧式ニーダー等の溶融混練機器を用いて、熱分解型発泡剤の分解温度未満で均一に溶融混練し、Ｔ型口金によってシート形状に成形した後、電離性放射線を照射し架橋させる。

次に、得られたシート状物を熱媒となる塩浴上に浮かべる方法や、熱風等の雰囲気下中に投じる方法により、熱分解型発泡剤の分解温度以上に昇温させて、分解により発生したガスにより発泡させることによって、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。

この様にして作製したポリオレフィン系樹脂発泡体は、通常ＺＤ方向上下両表面にスキン面を有している場合が多く、そのため、発泡体内部よりスキン面の表面硬度が高く、曲げ応力が高いことで基材追従性および柔軟性が低下する可能性がある。この点を解決するためにＺＤ方向上下の片面もしくは、両面のスキン面を一旦除去し、その後表面を加熱して調整されたスキン面を得ることが安定した品質のポリオレフィン系樹脂発泡体が得られる点で好ましい。

なお、スキン面は、ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する際に発生することがある、上面および／または下面に生じる密度の高い層のことであり、未発泡または発泡倍率が著しく低い。このため、スキン面の存在は基材追従性および柔軟性の安定に影響を与えて、製品の品質の変動への影響が無視できないことがある。

次に、前記ポリオレフィン系樹脂発泡体をＭＤ－ＴＤ面に平行な面でスライスし、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを作製する工程について説明する。

ポリオレフィン系樹脂発泡体をスライスする機器は、工業用軟質材、ゴムシートをスライスできるものであれば良く、例えば、株式会社ニッピ機械社製「ＮＰ－１２０ＲＳ」が使用できる。更に一般的に使用される発泡体の研磨機であればよく、ベルトサンダー研磨やルーター研磨、機械的研磨法に化学的作用を組み合わせたＣＭＰ（ケミカル・メカニカルポリッシング）などがある。

ポリオレフィン系樹脂発泡体のスキン面を除去する方法としては、用途毎に設定された厚さより若干厚目に発泡体シートを作製し、ポリオレフィン系樹脂発泡体をＺＤ方向に挟み込む上下スキン面をＭＤ方向にスライスまたは、研磨して除去し、気泡膜を破壊したスライス面および、研磨面からなるスキン面が除去されたポリオレフィン系樹脂発泡体シートを得ることができる。

前記した好適な方法で作製されたポリオレフィン系樹脂発泡体は、スライスすることで表裏差が発生し易く、表面粗さＳａの差を２０μｍ以上７５μｍ以下とし易い。

また、本発明は表面粗さを制御するために好ましく表面に加熱処理を加えることができる。次に、前記スライス加工した発泡体シートを加熱する工程について説明する。

発泡体をスライスすると、気泡断面が露出することになり、表面平滑性などが低下することがある。本発明では、好ましく、スライス面に加熱処理を行うことで、調整されたスキン面を設けることができる。加熱の方法は、ヒータや熱風など、公知のものであれば特に限定されるものでは無い。また、この加熱の際に、ＭＤ方向に延伸しても良い。スライスされた気泡壁が溶融または軟化し、溶融または軟化された表面がより平滑になるためには、スライス工程を経た発泡体シートを１５０℃～１８０℃で加熱し、ＭＤ方向に１０５％以上１２０％以下に延伸することが好ましい。ＭＤ方向に１０５％以上１２０％以下に加熱し、延伸することは、ＭＤ方向の平均気泡径を１００μｍ以上５５０μｍに制御する手段として好適である。より好ましくは、ＭＤ方向に１１０％以上１１５％以下に延伸することである。

なお、加熱の際とは、加熱と延伸が同時であっても、逐次であっても、これらが複合されていても、いずれの場合でも良く、特に制限は無い。加熱する際にスライス面が溶融しなければ擬似スキン面を有せずに気泡壁の破片が残り外観状態を悪くする。また、延伸が１０５％以下であれば、発泡体を薄くすることが出来ず、延伸倍率が１２０％以上である場合、気泡形状を制御することが困難になることが多く、ＭＤ方向やＴＤ方向に厚さ斑が発生し、接着剤を塗布する際、塗布異常が発生するおそれがある。上記加熱、延伸は、ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＭＤ方向およびＴＤ方向同時延伸のいずれかの方法で発泡体を得ることができる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、前記スライス加工した、また必要に応じて加熱・延伸処理がされた、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを必要に応じてＺＤ方向に圧縮しても良い。ポリオレフィン系樹脂発泡体シートを圧縮することで薄肉化できる。ポリオレフィン系樹脂発泡体シートの圧縮は、加熱の前に実施しても良いし、加熱の後でも、加熱と同時であっても良い。圧縮する方法としては、駆動するロールで挟みこむ方法や、プレス板で挟み込む方法など従来から公知のいかなる方法でも良い。

前記した組成を有する樹脂組成物を用いているので、加熱延伸処理により、特定の表面部を容易に形成し、適度な柔軟性と表面硬度を示す発泡体を得ることができる。また、発泡体の表面を溶融させることで表面部の外側の表面の気泡状態、表面状態及び露出する気泡壁を制御することができる。また、加熱圧縮処理によって、ポリオレフィン系樹脂発泡シートをより一層薄型化でき気泡が扁平になり、荷重が付与された際の反発力が小さくなる特徴も得られる。

調整されたスキン面は、ポリオレフィン系発泡体製造時に生成することがあるスキン面に比べるとその厚みは薄く、また延伸や圧縮などにより厚み方向の気泡を扁平形状にできるため、基材追従性および柔軟性を低下させること無く、表面平滑性を付与することができる。

以下の実施例と比較例で用いた評価方法は、次のとおりである。

（１）融点の測定：
融点とは、示差走査熱量分析で得られた縦軸に融解熱容量（Ｊ／ｇ）、横軸に温度をとったときに得られるＤＳＣ曲線の吸熱ピークから得られる最大の温度である。示差走査熱量計（ＤＳＣ：セイコー電子工業株式会社製ＲＤＣ２２０－ロボットＤＳＣ）を用いてサンプルを２ｍｇ準備し、窒素環境下において測定した。測定条件は、サンプルを２００℃の温度まで昇温し溶融させた後、１０℃／分の速度で－１００℃の温度まで冷却させた時に得られる発熱ピークが結晶化温度であり、更に冷却させて階段状の変位点の中点にあたるのがガラス転移温度である。それから１０℃／分の速度で昇温して、単位質量あたりの吸熱ピークを測定した。この二回目の昇温時に得られる融解による吸熱ピークの頂点を融点とした。

（２）ＭＦＲ：
ＭＦＲとは、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）「プラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレート （ＭＦＲ） およびメルトボリュームフローレイト （ＭＶＲ） の試験方法」の附属書Ｂ（参考）「熱可塑性プラスチック材料の規格と指定とその試験条件」に基づきポリエチレン系樹脂（ａ２）は、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆ、ポリプロピレン系樹脂（ａ１）、熱可塑性エラストマー系樹脂（ａ３）は温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件でメルトマスフローレート計（株式会社東洋精機製作所製メルトインデックサ型式Ｆ－Ｂ０１）を使用し、手動切り取り法を採用し、ダイから１０分間にでてきた樹脂の重量を測定した。

（３）ポリオレフィン系樹脂発泡体の密度：
ポリオレフィン系樹脂の密度は、ＪＩＳ Ｋ７１１２（１９９９）「プラスチック－非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法」に準じて測定した。

（４）吸熱ピークの測定：
本発明においてポリオレフィン系樹脂発泡体の吸熱ピークとは示差走査熱量分析で得られた縦軸に融解熱容量（Ｊ／ｇ）、横軸に温度をとったときに得られるＤＳＣ曲線での吸熱サイドのピークをいう。具体的には発泡体の気泡を事前にミキシングロールなどにより潰した後、約２ｍｇの試験片を秤量、示差走査熱量計（ＤＳＣ：セイコー電子工業株式会社製ＲＤＣ２２０－ロボットＤＳＣ）を用いて、窒素環境下において測定した。測定条件は、サンプルを２００℃の温度まで昇温し溶融させた後、１０℃／分の速度で－５０℃の温度まで冷却させ、それから再度１０℃／分の速度で昇温して、ＤＳＣ曲線を得る。この二回目の昇温時に得られるＤＳＣ曲線から求められる吸熱側にピークを有するピークを吸熱ピークと呼ぶ。

（５）表面粗さＳａ（算術平均高さ）の測定方法：
表面粗さは、三次元表面性状パラメータ：ＩＳＯ ２５１７８に準拠するキーエンス社製：ＶＨＸ－６００によりランダムに採取した３箇所の表面撮影を行い、その平均値を算術平均高さＳａとした。

測定領域：９ｍｍ^２以上
撮影間隔（高さ方向）：２０μｍ
フィルター：ガウシアンを使用。

（６）平均気泡径の測定方法：
作製したポリオレフィン系樹脂発泡体シートの断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（株式会社日立ハイテクノロジーズ製、Ｓ－３０００Ｎ）を用いて５０倍の倍率で観察し、得られた画像および計測ソフトを使用して気泡径（直径）を測定した。なお、気泡径は撮影した画像の１．５ｍｍ×１．５ｍｍ範囲内において長手方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）のそれぞれについて測定し、それぞれの方向における平均気泡径を算出した。なお、１０個の視野において測定し、算術平均として求めた。

また、Ａ面側の平均気泡径、Ｂ面側の平均気泡径は各々表面部から１０μｍの範囲に存在する気泡において求めた。

（７）発泡体のゲル分率：
発泡体を約０．５ｍｍ四方に切断し、約１００ｍｇを０．１ｍｇの精度で秤量する。１４０℃の温度のテトラリン２００ｍｌに３時間浸漬した後、１００メッシュのステンレス製金網で自然濾過し、金網上の不溶解分を１時間１２０℃下で熱風オーブンにて乾燥する。次いで、シリカゲルを入れたデシケータ内で３０分間冷却し、この不溶解分の質量を精密に秤量し、次の式に従って発泡体のゲル分率を百分率で算出する。

ゲル分率（％）＝｛不溶解分の質量（ｍｇ）／秤量した発泡体の質量（ｍｇ）｝×１００ 。

（８）発泡体のみかけ密度：
ポリオレフィン系樹脂発泡体のみかけ密度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９）「発泡プラスチック－ポリエチレン－試験方法」に準じて測定・計算した値である。１０ｃｍ^２に切った発泡体の厚さを測定し、且つこの試験片の質量を秤量する。以下の式によって得られた値をみかけ密度とし、単位はｋｇ／ｍ^３とする。

みかけ密度（ｋｇ／ｍ^３）＝｛試験片の質量（ｋｇ）／（試験片面積０．０１（ｍ^２）×試験片の厚さ（ｍ））｝ 。

（９）発泡体の厚さ：
ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚さは、ＩＳＯ１９２３（１９８１）「発泡プラスチック及びゴム一線寸法の測定方法」に従って測定を行った。具体的には１０ｃｍ^２の面積を持つ円形測定子をつけたダイヤルゲージを用いて、一定の大きさに切った発泡体を平坦な台に静置させた上から発泡体表面に１０ｇの一定圧力で接触させて測定する。

（評価方法）
実施例と比較例で用いた評価方法については、次のとおりである。

（１）止水性
発泡体に両面テープ（アクリル系両面テープ、恵比寿化成社製）を貼り付け、Ｕ字形状（発泡体の幅１０ｍｍ、全長３００ｍｍ）に打ち抜いて試験片を作製した。次いで、試験片の開放端（Ｕ字形状における開放された上部）が上方に来るように試験片を置き、両面テープの粘着剤層がアクリル板に接触するよう試験片の厚み方向から厚さ１０ｍｍのアクリル板２枚で挟んだ。次いで、試験片が厚み５０％圧縮するように、試験片の厚み方向に押圧した。 そして、試験片のＵ字形状の内側に水を注ぎ、試験片の内側下端部からの水位が１００ｍｍとなるようにした。その後、２４時間後および、４８時間後の水漏れの有無を確認し、次のとおりで評価した。
◎：４８時間水漏れが確認できなかった。
○：２４時間水漏れが確認できなかった。
×：２４時間未満で水漏れが確認された。

（２）クッション性
発泡体を５ｍｍ厚みになる様に鉄板の上に積層させる。その後、指で発泡体の上部を押さえて評価した。
○：指が沈み込み、十分な反発を感じる。
△：指の沈み込みが不十分、もしくは反発を感じない。
×：硬さを感じる。

（３）粘着強度差
発泡体を幅５ｍｍ、ＭＤ方向１５０ｍｍ×ＴＤ方向１５０ｍｍに打ち抜いた試験片を用い、発泡体の両面に日立化成ポリマー社製「商品名：ハイボンＹＡ７９０」ポリエステル系粘着剤を塗布し、表裏面に厚さ３ｍｍ、縦２００ｍｍ×横２００ｍｍのＳＵＳ平板に貼り付けた後、手で引き剥がして評価した。
◎：粘着強度が強く、Ａ面とＢ面で強度差を強く感じる。
○：Ａ面とＢ面で強度差を強く感じる。
△：Ａ面とＢ面で強度差を感じる。
×：Ａ面とＢ面で強度差を感じない。

（４）粘着加工性
発泡体の表面に前記ポリエステル系粘着剤を塗布したときの表面を観察した。
○：表面に十分に粘着剤層が保持できている。
△：表面に粘着剤層が形成されているが薄い。しかし、塗布量を上げると保持できている。
×：粘着剤層の形成が不十分。

（５）耐熱性
１５ｃｍ角の発泡体を四方でクランプして２００℃の成形機中で３０秒保持した後の表面性を評価した。
○：表面性に問題なく、美麗である。
△：表面に若干の凹凸が生じる。
×：荒れが生じ、凹凸が激しくなる。

（６）総合評価
総合評価としては、止水性、クッション性、粘着強度差、粘着加工性、耐熱性の結果を元に実施した。
◎：◎が一つ以上あり、×および△が一つも無いもの。
○：×が一つも無く、△が一つあるもの。
△：×が一つも無く、△が二つあるもの。
×：△が三つ以上、または、×が一つ以上あるもの。

実施例と比較例で用いた樹脂は、次のとおりである。

＜熱可塑性エラストマー系樹脂＞
ａ－１：三井化学社製“タフマー”（登録商標）ＰＮ－３５６０
密度８６６ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝６．０ｇ／１０分、融点＝１６０℃、
結晶融解エネルギー＝１７Ｊ／ｇ、結晶化温度＝１０７℃
ａ－２：プライムポリマ製“プライムＴＰＯ”（登録商標）Ｍ１４２Ｅ
密度９００ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝１０．０ｇ／１０分、融点＝１５３℃、
結晶融解エネルギー＝２８Ｊ／ｇ、結晶化温度＝１２１℃
ａ－３：JSR製“JSR RB”（登録商標）ＲＢ－８４０
密度９１４ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝９．０ｇ／１０分、融点＝１２６℃、
結晶融解エネルギー＝１４Ｊ／ｇ、結晶化温度＝９０℃
ａ－４：三井化学社製“タフマー”（登録商標）ＰＮ－２０７０
密度８６７ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝７．０ｇ／１０分、融点＝１４０℃、
結晶融解エネルギー＝１４Ｊ／ｇ、結晶化温度＝６２℃ 。

＜ポリプロピレン系樹脂＞
ｂ－１：日本ポリプロ製“ノバテック”（登録商標）ＰＰ ＥＧ６Ｄ
密度：９００ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（２３０℃）＝０．８ｇ／１０分、融点＝１４１℃
ｂ－２：プライムポリマ製“プライムポリプロ“（登録商標）Ｊ４５２ＨＡＰ
密度：９００ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ（２３０℃）＝３．５ｇ／１０分、融点＝１６３℃。

＜ポリエチレン系樹脂＞
日本ポリエチレン製“ノバテック”（登録商標）ＬＬ ＵＪ９６０
密度：９３５ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（１９０℃）＝５ｇ／１０分、融点＝１２６℃
ＥＶＡ：東ソー製“ウルトラセン”（登録商標）６３６＜エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂＞
密度９４１ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（１９０℃）＝２．５ｇ／１０分、融点＝８２℃ 。

発泡剤：アゾジカルボンアミド永和化成工業製“ビニホールＡＣ＃Ｒ”（登録商標）
架橋助剤：和光純薬工業製５５％ジビニルベンゼン
酸化防止剤：ＢＡＳＦ社製“ＩＲＧＡＮＯＸ”（登録商標）１０１０ 。

（加工方法）
実施例、比較例で実施した加工方法は、次のとおりである。
（１）スライス工程
厚み方向に二つ以上に裁断する工程のことで、スライス機により裁断する。
（２）加熱工程
１５０℃～１８０℃の温度で発泡体の両面を加熱する工程のことで、赤外線ヒータを用いる。
（３）延伸工程
巻き出しと巻き取りで速度差をつけることで延伸する工程のことで、駆動しているニップロールの速度をコントロールすることで延伸する。
（４）圧縮工程
厚み方向に圧縮して発泡体を圧延する工程のことで、ニップロールの間隙を元の発泡体の厚みよりも締めることで圧縮する。

［実施例１～１５］、［比較例１～１３］
実施例１～１５と比較例１～１３で作製した発泡体は、次のとおりである。

表１または表２に示す熱可塑性エラストマー系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、発泡剤、架橋助剤および酸化防止剤を表に記載の比率（なお、質量％は発泡体を構成する樹脂を１００質量％とし、質量部は発泡体を構成する樹脂の全量を１００質量部としたときの値である）でヘンシェルミキサーを用いて混合し、二軸押出機を用いて１６０～１８０℃の温度で溶融押出し、Ｔダイを用いて目標とする発泡体厚さの１／２以上の厚さのポリオレフィン系樹脂シートを作製した。このようにして得られたポリオレフィン系樹脂シートに、加速電圧７００ｋＶ、所定の吸収線量の電子線を片面から照射して架橋シートを得た後、この架橋シートを２２０℃の温度の塩浴上に浮かべ、上方から赤外線ヒータで加熱し発泡させた。その発泡体を５０℃の温度の水で冷却し、発泡体表面を水洗して乾燥させ、厚さが１．５ｍｍ～３．５ｍｍ、みかけ密度が５０～１６０ｋｇ／ｍ^３、ゲル分率が３０～６０％の両面にスキンがある発泡体の長尺ロールを得た。前記得られた両面にスキンがある発泡体の長尺ロールを株式会社ニッピ機械社製「ＮＰ－１２０ＲＳ」のスライス機で厚さが０．７ｍｍ～１．５ｍになるように両面にスキンがある発泡体の片方面第一表面部よりＭＤ方向に順番に３～５枚スライスし（スライス工程）、片方面第一表面部を含むスライス品（スキン面付き）、片方面第一表面部を含まないスライス品（スキン面なし）の長尺ロール発泡体を得た。スライスされた長尺ロールの発泡体を赤外線ヒータにより上下面を１５０℃～１８０℃で加熱し（加熱工程）、ＭＤ方向に１０５％～１２０％に延伸し（延伸工程）、厚み方向に発泡体をニップロールの間隙０．１ｍｍで圧延し（圧縮工程）、上下面の両面が加熱、延伸、圧縮された厚さ０．６ｍｍ～１．３ｍｍの発泡体を作製した。

本発明は、止水性があり、柔軟性や緩衝性、耐熱性に優れるので、広く建築、電気、エレクトロニクス、車輌等の分野、とりわけシール材料の基材として好適に用いることができる。

Claims (7)

1. ポリオレフィン系樹脂および熱可塑性エラストマーを含有し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱ピークが少なくとも１１０℃以上１４３℃以下および、１５３℃以上に存在し、発泡体を構成する樹脂１００質量％中に熱可塑性エラストマー系樹脂を３０質量％以上６０質量％以下含むポリオレフィン系樹脂発泡体からなるポリオレフィン系樹脂発泡体シートであって、その表裏両面の表面粗さＳａ（算術平均高さ）が５μｍ以上８０μｍ以下、下式で求められる表裏両面の表面粗さＳａの差が２０μｍ以上であり、かつ、表裏両面のＭＤ方向の平均気泡径が１００μｍ以上であり、下式で求められるＢ面側ＭＤ方向の平均気泡径とＡ面側ＭＤ方向の平均気泡径の比が１．２以上であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
   表裏両面の表面粗さＳａの差＝Ｂ面表面粗さＳａ－Ａ面表面粗さＳａ
   ＭＤ方向の平均気泡径の比＝Ｂ面側ＭＤ方向の平均気泡径／Ａ面側ＭＤ方向の平均気泡径
2. ゲル分率が２０％以上６０％以下であることを特徴とする請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
3. 見かけ密度が５０ｋｇ／ｍ^３以上１６５ｋｇ／ｍ^３以下、厚さが０．６ｍｍ以上１．４ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シート。
4. ポリオレフィン系樹脂と熱可塑性エラストマーとを少なくとも含有する樹脂組成物を発泡し、発泡体シートを作製する工程と、該発泡体シートをＭＤ－ＴＤ面に平行にスライスした発泡体シートを作製する工程（スライス工程）を有する請求項１ないし３の何れかに記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
5. 前記スライス工程を経た発泡体シートを加熱（加熱工程）してＭＤ方向に１０５％以上１２０％以下に延伸する工程（延伸工程）を更に有することを特徴とする請求項４に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
6. 前記スライス工程を経た発泡体シートまたは前記加熱・延伸工程を経た発泡体シートを圧縮する工程（圧縮工程）を更に含むことを特徴とする請求項４または５に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体シートの製造方法。
7. 請求項１ないし３のいずれかに記載のポリオレフィン系発泡体シートの片面または両面に接着材層を有する粘着テープ。