JPH07285188A - 発泡積層体と発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 積層前に発泡工程を経る必要がなく、表面が
傷付き難く、しかも表面がスエード調のソフトタッチ感
を有し、柔軟性にすぐれて深絞り成形も可能な発泡積層
体の製造方法、及び、発泡倍率が高くて表面がスエード
調のすぐれたソフトタッチ感を有しする発泡成形体の製
造方法を提供する。 【構成】 表面層として熱可塑性ウレタンエラストマー
樹脂１００重量部と弾性微粒子７０重量部との混合物、
接着層として変性ポリオレフィン、基材層として熱可塑
性オレフィンエラストマー樹脂５０重量部、熱可塑性オ
レフ３０重量部、線状低密度ポリエチレン１０重量部、
ポリプロピレン１０重量部よりなる混合物、発泡性樹脂
層Ａとしてポリプロピレン６０重量部、線状低密度ポリ
エチレン４０重量部と発泡剤とからなるものを、フィー
ドブロックダイで共押出したシート状積層体を、縦・横
の延伸倍率が各２．７倍となるように延伸し、発泡性樹
脂層を発泡させて発泡積層体を得た。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車の内装やオフィ
スオートメーション機器、家電製品などのハウジング、
文具、サニタリー、日用品、内装用建材などの成形品と
して使用され、人が触れても良好な感触を与え、表面が
傷付き難い耐擦過傷性にすぐれた発泡積層体と発泡成形
体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、発泡体を用いた積層体として、例
えば特公平１−１４０２３号公報に、ポリオレフィン系
熱可塑性エラストマー層をシート状に押出成形すると同
時に架橋発泡体シートへ融着してなるものが記載されて
いる。

【０００３】又、積層発泡体を用いた成形品の製造方法
として、特開平１−９５０３２号公報に、未発泡状態の
発泡性ポリオレフィンシートと合成樹脂シートとを貼り
合わせた状態で加熱し、発泡性ポリオレフィンシートを
軟化させた後、直ちに真空成形とプレス成形とを同時に
行うことが記載されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記特公平１−１４０
２３号公報に記載のものは、熱可塑性エラストマーと積
層する前に予め発泡体シートを製造しておく必要があ
り、発泡体シートと熱可塑性エラストマーとを熱融着す
るための熱及び加圧により発泡構造が潰され易いという
問題がある。

【０００５】又、特開平１−９５０３２号公報記載の製
造方法では、シートが保持された状態にあるので発泡効
率が悪く、発泡性ポリオレフィンシートに貼り合わせる
合成樹脂シートは熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニ
ル等の樹脂だけが用いられたものであるから、スエード
調の良好な感触や耐擦過傷性は得られない。

【０００６】本発明は上記従来の問題点を解消し、積層
前に発泡工程を経る必要がなく、表面が傷付き難く、し
かも表面がスエード調のソフトタッチ感を有し、柔軟性
にすぐれて深絞り成形も可能な発泡積層体の製造方法、
及び、発泡倍率が高くて表面がスエード調のすぐれたソ
フトタッチ感を有する発泡成形体の製造方法を提供する
ことを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明発
泡積層体の製造方法は、熱可塑性ウレタンエラストマー
及び弾性微粒子よりなる表面層、熱可塑性樹脂よりなる
基材層、熱可塑性樹脂と架橋剤及び熱分解型発泡剤より
なる発泡性樹脂層がこの順に積層されてなるシート状積
層体を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して２軸
方向に延伸しながら発泡性樹脂層を発泡させるか、又
は、上記熱可塑性ウレタンエラストマーの軟化温度に近
い温度で一方向に延伸し、次いで熱分解型発泡剤の分解
温度以上に加熱して発泡性樹脂層を発泡させるとともに
他方向に延伸することを特徴とするものである。

【０００８】請求項２記載の本発明発泡成形体の製造方
法は、熱可塑性ウレタンエラストマー及び弾性微粒子よ
りなる表面層、熱可塑性樹脂よりなる基材層、熱可塑性
樹脂と架橋剤及び熱分解型発泡剤よりなる発泡性樹脂層
がこの順に積層されてなるシート状積層体を、熱分解型
発泡剤の分解温度以上に加熱するとともに２軸方向に延
伸しながら発泡性樹脂層を発泡させる第一工程、及び、
得られた発泡積層体を、表面層を金型側に向けて供給
し、熱成形により成形することを特徴とするものであ
る。

【０００９】請求項１記載の表面層を構成する熱可塑性
ウレタンエラストマーは、常温でゴム弾性を有し、高温
では可塑化されて各種の成形加工が可能なものであり、
一般に分子中にエントロピー弾性を有するゴム成分（ソ
フトセグメント）として、ポリエーテルポリエステル、
ポリカーボネート、塑性変形を防止するための分子拘束
成分（ハードセグメント）としてウレタン結合で構成さ
れたセグメントを有するものである。成形可能な範囲に
おいては分子内に一部架橋構造を有するものであっても
よいが、広範囲の三次元編目構造を有するものではな
い。

【００１０】上記熱可塑性ウレタンエラストマーは、耐
擦過傷性を発現し、且つ感触性のすぐれたものとするた
めに常温でゴム弾性があり、特にガラス転移点が−５０
〜２０℃の範囲であるものが好ましい。ガラス転移点が
−５０℃以下では強度が不足仕手耐擦過傷性が低下し、
２０℃を超えると硬くなり感触性が悪くなる。

【００１１】又、熱可塑性ウレタンエラストマーの平均
分子量は、低すぎるとシートの剛性が低下し、逆に高す
ぎるとシートの柔軟性が損なわれるので、重量平均分子
量が２００００〜３００００００の範囲であることが好
ましい。

【００１２】表面層の硬さはこの裏面に積層される基材
層や発泡体層の硬さ、厚みによっても異なるが、ＪＩＳ
Ａ硬度が５０〜９８程度の範囲のものが好ましい。

【００１３】上記熱可塑性ウレタンエラストマーとして
は、例えば、旭硝子社製の商品名「ユーファインＰＮ３
４２９」、日本ミラクトラン社製の商品名「ミラクトラ
ンＥ９９０Ｐ」、大日本インキ化学社製 商品名「Ｔ７
８９０」等が挙げられる。

【００１４】更に、表面層には弾性微粒子が添加され
る。この弾性微粒子により表面に微細な凹凸が形成さ
れ、艶消し状態となり、触った感触が非常に柔軟でソフ
トタッチとなる。上記弾性微粒子とは、その形状が変形
するまで加圧した後、加圧を開放すると弾性により形状
が回復する性質を有するもので、例えばポリウレタン、
アクリル樹脂（好ましくはアクリル−ウレタン樹脂）、
ポリスチレン、スチレン−イソプレン共重合体からなる
ものが挙げられ、通常、このような有機質の弾性微粒子
が用いられる。

【００１５】弾性微粒子の形状は球形に限らず、冷凍粉
砕などの手段で得られる非球状体も使用可能であり、そ
の粒度分布の極大が１〜１００μｍの範囲のものが好ま
しい。粒径が１μｍよりも小さいと表面の凹凸が小さす
ぎるため、得られたシートにスエード感（ソフトタッチ
感）が充分に得られず、粒径が１００μｍを超えるとシ
ートを延伸したときにその表面に亀裂が生じ易くなる。

【００１６】又、弾性微粒子の添加量は３０重量部より
も少ないとシート表面の凹凸が乏しくてスエード感が充
分に得られず、１５０重量部を超えるとシートを延伸し
たときにその表面に亀裂が生じ易くなる。従って、添加
量は樹脂１００重量部に対して３０〜１５０重量部が好
ましい。

【００１７】上記弾性微粒子は１種に限らず２種以上の
ものを併用してもよい。熱可塑性ウレタンエラストマー
として柔軟なものを用いたり、シート状積層体表面が少
し硬い感触のものでもよい場合は、例えば架橋ポリメタ
クリル酸メチルや、シリカゲル等の無機材料からなる硬
いビーズを弾性微粒子に混合してもよい。

【００１８】熱可塑性ウレタンエラストマーからなる表
面の厚みは各層の厚み構成により異なるが、得られる発
泡積層体、発泡成形体の耐擦過傷性、感触性等を考慮す
ると一般的に５〜１００μｍが好ましい。

【００１９】基材層を構成する樹脂としては、熱可塑性
エラストマー、ポリスチレン、アクリル系ポリマー、ポ
リカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリ
プロピレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン
共重合体（ＡＢＳ）、変性ポリフェニレンオキサイド、
ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、ポ
リエーテルエーテルケトン、アイオノマーなどの熱可塑
性樹脂が挙げられるが、より柔軟なソフトタッチ感を付
与するためには熱可塑性エラストマーを採用することが
好ましい。

【００２０】熱可塑性エラストマーとしては、上記表面
層で用いたウレタン系やスチレン系、塩化ビニル系ポリ
エステル等があるが、例えば成形性やコスト面ですぐれ
ているポリオレフィン系の熱可塑性エラストマーではハ
ードセグメントとしてポリプロピレンを有し、ソフトセ
グメントとしてエチレンを有するエチレン−プロピレン
−メチレン結合（ＥＰＭ）や、エチレンとともに少量の
ジエン成分を有するエチレン−プロピレン−ジエンメチ
レン結合（ＥＰＤＭ）を有するもの、又、これらの混合
物、更にこられに有機過酸化物を添加することにより部
分架橋したものなどがある。

【００２１】基材層の延伸成形性などを改良するため
に、熱可塑性エラストマーにポリプロピレンや線状低密
度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などのポリオレフィン系
樹脂を混合してもよい。熱可塑性エラストマーの硬さは
得ようとする感触により異なるが、一般的にはＪＩＳ
Ａ硬度が５０〜９８の範囲であるものが好ましい。

【００２２】上記基材層の厚みはこれに積層する他の層
の厚み構成により異なるが、発泡積層体の成形性、得ら
れる発泡積層体及び発泡成形体の感触性を考慮すると、
一般的に２００〜３０００μｍが好ましい。

【００２３】発泡性樹脂層は、発泡可能な熱可塑性樹
脂、分解温度が発泡性樹脂の融点以上の熱分解型発泡
剤、及び架橋剤を含有する組成物からなる。発泡可能な
熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン
等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−
無水マレイン酸共重合体等のポリスチレン系樹脂、ポリ
ウレタン、ポリエーテルウレタン等のポリウレタン系樹
脂、軟質ポリ塩化ビニル等のポリ塩化ビニル系樹脂、Ａ
ＢＳ樹脂、あるいは各種熱可塑性エラストマー、及びこ
れらの混合物などが挙げられるが、基材層との密着性を
考慮して基材層と同種の樹脂を含有していることが好ま
しい。

【００２４】熱分解型発泡剤としては、分解温度が上記
発泡性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の融点以上であれ
ば特に限定されないが、ポリマーに対して透過性の低い
窒素ガスを発生することのできる有機窒素含有化合物が
好ましく、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソ
ペンタメチレンテトラミン、トリヒドラジノトリアジ
ン、アゾジカルボン酸バリウム、アゾビスイソブチロニ
トリル、ヒドラジカルボンアミド、ヒドラジカルボン酸
イソプロピル、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、
ｐ，ｐ′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）等が挙げられる。

【００２５】特に、ガス発生量の大きいアゾジカルボン
アミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トリヒ
ドラジノトリアジン等が好ましく、これら発泡剤の分解
温度及びガス発生量はジゾジカルボンアミドとジニトロ
ソペンタメチレンテトラミントガ約２００℃、約２５０
ｍｌ／ｇ、トリヒドラジノトリアジンが約２３５℃、約
２４０ｍｌ／ｇである。又、予め発泡剤を高密度に含有
させたペレット状のマスターバッチを用いることもでき
る。

【００２６】熱分解型発泡剤の添加量は、多すぎると破
泡し、均一な気泡ができないことがあり、少なすぎると
発泡しないことがあるので、熱可塑性樹脂１００重量部
に対して１〜２５重量部が好ましい。

【００２７】上記発泡可能な熱可塑性樹脂が、例えば結
晶性ポリマーのように融点を超えると溶融粘度が著しく
低下するような場合は、発泡による気泡の大きさや発泡
倍率等の制御が困難になるため、このような場合は発泡
時の溶融粘度を制御するため、必要に応じて部分的に架
橋することが好ましい。

【００２８】架橋に用いる架橋剤は特に限定されず、例
えばアリルアクリレート、トリアリルシアヌレート、エ
チレングリコールジメタクリレート等のオキシム化合
物、ニトロフェノール等のニトロソ化合物、ジビニルベ
ンゼン等のビニルモノマー等の分子中に２重結合を少な
くとも１個有する多官能性モノマーが挙げられる。

【００２９】架橋剤の添加量は、多いと樹脂の溶融粘度
が高くなり、発泡しない場合があり、又、少ないと気泡
が破れ、発泡倍率が低下する場合があるので、熱可塑性
樹脂１００重量部に対して０．１〜５重量部が好まし
い。

【００３０】架橋方法としては、電子線による放射線架
橋と有機過酸化物等の触媒による化学架橋とがある。化
学架橋に用いられる有機過酸化物としては、熱可塑性樹
脂の融点よりも分解温度が高いものであれば特に限定さ
れず、例えばジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミ
ルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５（ｔ−ブ
チルペルオキシ）ヘキサン、１，８−ビス（ｔ−ブチル
パーオキシイソブロピル）ベンゼン、１，１′−ビス
（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシク
ロヘキサン等の有機ペルオキシド、有機ペルオキシドエ
ステルが用いられる。

【００３１】有機過酸化物は、一般に熱可塑性樹脂１０
０重量部に対して０．０１〜３重量部添加される。

【００３２】上記発泡性樹脂層はシート成形時に発泡剤
の分解温度以上の温度に加熱され、発泡するが、この時
の発泡倍率は５倍よりも低いと充分なクッション性を付
与することができず、得られる発泡成形体の感触性が低
下する。又、５０倍を超えると発泡性樹脂層の強度が低
下し、延伸時に破断したり気泡が潰れ易くなるので５〜
５０倍が好ましい。

【００３３】発泡性樹脂層の厚みは、目標とする発泡後
の厚み及び発泡倍率によって異なるが、得られる発泡積
層体の耐擦過傷性、感触性、成形性等を考慮すると、一
般に５０〜２０００μｍが好ましい。

【００３４】上記表面層と基材層、又は、基材層と発泡
性樹脂層の接着性が悪い場合は、各々の層間に接着剤層
を設けることが好ましい。接着剤層に用いられる樹脂
は、酸変性されたスチレン−ブタジエン−スチレン共重
合体、酸変性されたスチレン−エチレン−スチレン共重
合体、酸変性されたポリエチレン、酸変性されたポリプ
ロピレン等の主鎖又は側鎖に水酸基、アミド基、エポキ
シ基、カルボン酸基、カルボン酸エステル基等の官能基
を有する接着性ポリマー等が挙げられる。

【００３５】例えば、基材層にポリオレフィン系の熱可
塑性エラストマーを用いる場合には、塩素化ポリオレフ
ィンやアイオノマー樹脂（エチレンメタクリル酸共重合
体金属塩）、酸変性されたＳＢＳ（スチレン−エチレン
−ブタジエン−スチレン共重合体）などが挙げられ、特
にそれ自体もエラストマーとしての性質（ＪＩＳ Ａ硬
度が５０〜８０程度）を示すものが好ましい。又、基材
層を構成する材料を、予め酸変性やグラフト変性したも
のを用いたり、これらを混合することによっても密着性
が改良される。

【００３６】接着剤層の厚みは、各層の厚みによって異
なるが、得られる発泡成形体の耐擦過傷性、感触性、成
形性等を考慮すると、一般に５〜５０μｍが好ましい。

【００３７】上記表面層、基材層、発泡性樹脂層には、
必要に応じて物性を損なわない範囲内で、顔料、染料等
の着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミ
ン等の光安定剤等を添加してもよい。

【００３８】上記着色剤としては、塗料として用いられ
る顔料、染料が使用できる。顔料としては酸化チタン、
酸化鉄、カーボンブラック、シアニン系、キナクリドン
系等のもの、染料ではアゾ系染料、アントラキノン系染
料、インジゴイド系染料、スチルベンゼン系染料等のも
のがある。又、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀
粉などの金属粉を着色剤として用いてもよい。

【００３９】上記着色剤の添加量は用途により異なる
が、高隠蔽性を有する着色剤を用いる場合には、樹脂の
固形分１００重量部に対して一般に２〜４００重量部の
範囲が好ましい。但し、表面層では上記顔料、金属粉の
固形着色剤が加わると、当初設定した弾性微粒子量によ
り発現するソフトタッチ感が異なることがあるので、熱
可塑性エラストマーに対する弾性微粒子の配合量を若干
変更する必要がある。

【００４０】本発明である発泡積層体の製造方法で用い
るシート状積層体の製造手段は特に限定しないが、複数
の工程を要さず、各層の密着性にすぐれた共押出成形法
が好ましい。以下にシート状積層体の製造方法の一例を
挙げる。共押出成形とは２台以上の押出機を使い、各々
押出された樹脂を層状態で合流させて積層構造の製品を
作る方法である。このような共押出成形には、マルチマ
ニホールド法、マルチスロットル法、フィードブロック
法等が挙げられる。

【００４１】マルチマニホールド法とは、ダイ内に層数
分のマニホールドを有し、ダイ内において各々の層を積
層させる方法であり、マルチスロットル法とは、ダイ内
では各層を別々の流れとし、ダイを出た直後に各々の層
を積層させる方法であり、フィードブロック法とは、ダ
イに入る直前に取り付けた特種ブロックで各々の層を合
流させ、積層させる方法である。

【００４２】一方、押出されたシート体、あるいはシー
ト状積層体がロールを通過する直前に別々の押出機より
シート体を押出し、これらをロールにより圧着一体化す
る方法もある。本発明の発泡積層体の製造方法は、各層
の厚み精度を高め、各層間の接着をよくするために、表
面層、基材層、発泡性樹脂層の３層、必要ならば各層間
の接着剤層を各押出機で別々に押出して積層体とする方
法が好ましい。

【００４３】尚、表面層や発泡性樹脂層のように、２種
以上の材料を混合して押出す場合には、２軸押出機によ
り溶融混練しつつ押出してもよいし、２軸押出機を配備
していない共押出装置の場合は、予めバンバリーミキサ
ー等により混練し、ペレタイザー等によりペレット化し
たものを単軸押出機で押出してもよい。

【００４４】請求項１記載の本発明発泡積層体の製造方
法では、上記のようにして得られたシート状積層体を、
熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して縦横２軸方向
へ同時に延伸しながら発泡性樹脂層を発泡させてもよ
く、又は、上記シート状積層体を熱可塑性エラストマー
の軟化温度に近い温度で縦もしくは横方向いずれかに延
伸し、次いで熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して
発泡性樹脂層を発泡させながら上記延伸方向と直交する
方向へ延伸するという、縦横方向への延伸工程を分けて
行ってもよい。

【００４５】ここで、上記２軸方向への延伸倍率は約２
〜２０倍程度が好ましい。延伸倍率が２倍よりも小さい
と発泡倍率が１０倍程度のものしか得られず、２０倍を
超えると延伸発泡前の膜厚構成にもよるが、高速度での
延伸となるためにシートが切れたり、気泡が破れたり、
気泡状態が不均一となるおそれがある。

【００４６】請求項２記載の本発明発泡成形体の製造方
法は、上記のようにして得られたシート状積層体を熱分
解型発泡剤の分解温度以上に加熱し、２軸延伸可能なテ
ンター延伸機を用いて２軸方向へ延伸しながら発泡性樹
脂層の架橋、発泡、及び表面層の艶消し加工を行って発
泡積層体を得る第一工程、及び、得られた発泡積層体
を、表面層を金型側に向けて供給し、熱成形により成形
するものである。

【００４７】ここで熱成形とは、真空成形又は圧空成形
（スタンピング成形）をいう。上記熱成形は型として雄
型を用いても、雌型を用いてもよい。雌型を用いる場合
は型の表面にシボ模様を施しておけば成形と同時にシー
ト表面にシボ模様が転写される。又、成形時の絞りが深
い場合は、熱成形時にプラグを用いる方法（プラグアシ
スト）やマッチモールド成形を行ってもよい。

【００４８】更に、上記発泡積層体には、成形品本体と
なる成形用樹脂を発泡成形体の表面層が成形品の表面と
重なるように金型内に導入し積層してもよい。上記成形
用樹脂を導入する方法としては、金型に成形用樹脂を導
入した後、金型を閉じてせいけするスタンピング成形
や、金型を閉じた後に成形用樹脂を導入して成形する射
出成形等が挙げられる。

【００４９】このような成形用樹脂としては特に限定さ
れず、例えば、上記熱可塑性ポリウレタン系エラストマ
ー、熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー、熱可塑性
ポリエステル系エラストマー等の熱可塑性エラストマ
ー、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ
塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリ
ル樹脂、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファ
イド、ナイロン等、及び、これらにガラス繊維やシリカ
等の無機充填剤を含有したもの等が挙げられる。

【００５０】なお、成形品を形成する樹脂を、発泡性樹
脂層を形成する熱可塑性樹脂と同種のものを用いると、
発泡性樹脂層と成形用樹脂との密着性が向上するので好
ましい。又、発泡成形体と上記成形用樹脂との密着性が
悪い場合には、発泡成形体の品層に塩素化ポリプロピレ
ン等のプライマー層を設けるのが好ましい。

【００５１】得られた発泡成形体は他の芯材に接着剤な
どを介して積層されてもよい。芯材としては一般にＡＢ
Ｓ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合
体）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
ル、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリル樹脂、
ポリエーテルイミド、ポリフェニレンサルファイド、ナ
イロン、熱可塑性エラストマー、さらにこれらにガラス
繊維や無機充填剤を含有するものなどが挙げられる。
又、予め発泡積層体の発泡性樹脂層に上記芯材と同様の
ものを積層したものを用いてもよい。

【００５２】

【作用】請求項１記載の本発明の発泡積層体の製造方法
では、基材層面に未発泡の発泡性樹脂層を積層したもの
を発泡させ、２軸方向に延伸するので、予め発泡された
樹脂層を積層する工程を経ないため、積層時に受けるロ
ール圧により発泡構造が潰れることがない。又、延伸に
より発泡積層体の強度が高くなり、柔軟で深絞り成形が
可能なものとなる。更に、表面層の熱可塑性ウレタンエ
ラストマーにより耐擦過傷性と柔軟性が付与され、表面
層に含有される弾性微粒子により表面に微細な凹凸が形
成されて艶消し状態となり、視覚的にも感触性において
もスエード調のすぐれたソフトタッチ感を有するものが
得られる。

【００５３】請求項２記載の発泡成形体の製造方法で
は、請求項１記載と同様の作用に加え、表面層を金型側
に向けて成形するので、発泡倍率が高く、柔軟性及び耐
擦過傷性にすぐれ、且つ、スエード調のすぐれたソフト
タッチ感を有する成形体が得られる。

【００５４】

【実施例】以下に本発明の実施例を説明する。 使用樹脂 表面層：熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（旭硝子工
業社製，商品名：ユーファインＰＮ３４２９，ＪＩＳ
Ａ硬度８５）１００重量部 弾性微粒子（積水化成品工業社製ウレタンビーズ，商品
名：テクノポリマーＵＢ２０，平均粒径２０μｍ）７０
重量部 上記のものをバンバリーミキサーで混練し、ペレット化
したものを用いた。 接着層：変性ポリオレフィン（三井石油化学工業社製，
商品名：アドマーＱＦ５５１） 基材層：熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石
油化学工業社製，商品名：ミラストマー８０８０Ｎ）５
０重量部 熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化学工
業社製，商品名：ミラストマー５０３０Ｎ）３０重量部 線状低密度ポリエチレン（三井石油化学工業社製，商品
名：ウルトゼックスＵＺ２０２１Ｌ）１０重量部 ポリプロピレン（三井石油化学工業社製，商品名：ハイ
ポールＦ６５０）１０重量部 上記の各ペレットを混合したものを用いた。 発泡性樹脂層Ａ：ポリプロピレン（徳山曹達社製，ＭＥ
４４０）６０重量部 線状低密度ポリエチレン４０重量部 アゾジカルボンアミド１０重量部 ｔ−ブチルクミルパーオキサイド１重量部 上記のものをバンバリーミキサーで混練しペレット化し
たものを用いた。 発泡性樹脂層Ｂ：ポリプロピレン（徳山曹達社製，ＭＥ
４４０）６０重量部 線状低密度ポリエチレン４０重量部 アゾジカルボンアミド１５重量部 ｔ−ブチルクミルパーオキサイド１重量部 上記のものをバンバリーミキサーで混練しペレット化し
たものを用いた。 発泡性樹脂層Ｃ：ポリプロピレン（徳山曹達社製，ＭＥ
４４０）６０重量部 線状低密度ポリエチレン４０重量部 アゾジカルボンアミド５重量部 ｔ−ブチルクミルパーオキサイド１重量部 上記のものをバンバリーミキサーで混練しペレット化し
たものを用いた。

【００５５】シート状積層体の製造 フィードブロック型の押出ダイ（クローレン社製）及び
各々の口径が３０Φ、３０Φ、４０Φ、４０Φである押
出機（プラスチック工学研究所社製）と４層の共押出装
置を用いて、各樹脂温度を２００℃、１９０℃、２００
℃、１６０℃で押出し積層した。

【００５６】発泡積層体の製造 本発明の発泡積層体と発泡成形体の製造方法において用
いる延伸装置は、延伸用加熱ロール、及び引張ロール群
によって逐次縦方向に延伸する縦延伸機と、シートの両
端部をクリップで保持しながら、横延伸パターン状に配
列された案内レール上を走行させて横延伸する横延伸テ
ンター、及び加熱、空冷可能な熱処理オーブンが配列さ
れた縦方向、横方向逐次２軸延伸装置であり、上記シー
ト状積層体を製造する共押出装置に隣接されている。

【００５７】（実施例１）上記共押出装置で押出し積層
されたシート状積層体を、これに用いた熱可塑性エラス
トマーの軟化温度に近い温度で加熱しながら、シート状
積層体の吐出速度より高速で回転する縦延伸機の引取り
ロールで引取って縦方向へ延伸倍率２．７倍で延伸し
た。

【００５８】更に、上記縦延伸されたシート状積層体の
両端部をクリップで保持し、余熱ゾーンでは発泡適温の
２３０℃（発泡性樹脂層の発泡剤アゾジカルボンアミ
ド）まで昇温すると共に発泡性樹脂層を架橋させる。延
伸ゾーンでは発泡適温２３０℃を保ったまゝ発泡性樹脂
層の発泡及び横方向へ延伸倍率２．７倍で延伸した。

【００５９】熱処理ゾーン、徐冷ゾーンを経て、クリッ
プでシートを保持したまゝ表面層側を表面層の熱可塑性
ウレタンエラストマーの軟化温度に近い温度まで冷却
し、テンター出口部でクリップを開放すると共に引取り
ロールで引取り、表面を粗面化したエンボス加工用の引
取りロールを用いることによって表面層に艶消し加工を
行い、シート状積層体の表面に革シボのような凹凸を有
するエンボス加工を施して発泡積層体を得た。

【００６０】（実施例２）シート状積層体を、上記表面
層、接着層、基材層の３層を２００℃に保持したフィー
ドブロックダイで共押出し、発泡性樹脂層Ａを１６０℃
に保持したＴダイで押出して上記３層の基材層側に熱融
着ラミネートして作製した以外は、実施例１と同様にし
て発泡積層体を得た。

【００６１】（実施例３）発泡性樹脂層にＢの組成のも
のを用いて、縦・横の延伸倍率が各３．１倍となるよう
に延伸した以外は、実施例１と同様にして発泡積層体を
得た。

【００６２】（実施例４）発泡性樹脂層にＢの組成のも
のを用いて、実施例２と同様にしてシート状積層体を作
成した以外は、実施例３と同様にして発泡積層体を得
た。

【００６３】（比較例１）上記基材層のみを２００℃に
保持したフィードブロックダイで押出し、発泡性樹脂層
Ａの代わりに発泡シート（積水化学工業社製，商品名：
ソフトロン，厚み２ｍｍ，発泡倍率２０倍）を上記基材
層側に熱融着ラミネートした以外は、実施例１と同様に
して発泡積層体を得た。

【００６４】（比較例２）上記基材層と発泡性樹脂層Ｃ
の２層を用いて、実施例１と同様にしてシート状積層体
を作製し、両端部を保持したまゝ延伸することなく、２
３０℃のオーブン中で発泡性樹脂層Ｃを発泡させて発泡
積層体を得た。

【００６５】（比較例３）発泡性樹脂層にＢのものを用
いた以外は、比較例２と同様にして発泡積層体を得た。

【００６６】（比較例４）上記表面層、接着層、基材
層、発泡性樹脂層Ｃの４層を積層した以外は、比較例２
と同様にして発泡積層体を得た。

【００６７】実施例１〜４及び比較例１〜４で得たシー
ト状積層体、及び延伸・発泡した発泡積層体の各層のお
およその厚みと、発泡積層体の外観、艶消し度（光
沢）、耐擦過傷性、発泡倍率、気泡形状を表１に示し
た。外観は延伸や発泡によるシートの裂けや変形の発生
を目視で観察した。艶消し度は、６０度鏡面光沢で２．
０以下のものを○、２．０を超えるものは×とした。発
泡倍率は、表面層、接着層、基材層の３層を切り剥が
し、発泡層の比重を電子比重計（ミラージュ社製，商品
名：ＥＤ−１２０Ｔ）を用いて測定し、原料の平均密度
を除して計算した。又、発泡した気泡の形状は、断面を
マイクロスコープで拡大して観察し、気泡径及び独立気
泡の外観を評価した。

【００６８】

【表１】

【００６９】発泡成形体の製造 請求項２記載の発泡成形体の製造方法において用いる装
置は、縦横同時延伸が可能なテンター延伸機に、凹部か
らなる成形型面を有する成形用金型の該凹部内を脱気す
るための脱気口を有する真空成形用金型と、延伸機の上
下にヒーターが配置されたものである。

【００７０】上記実施例１〜４及び比較例１〜４で用い
たものと同じシート状積層体を、表面層側が金型の凹部
（表面）側となるように上記テンター延伸機のクリップ
に保持し、発泡性樹脂層が発泡剤の熱分解温度に達する
までヒーターで加熱し、発泡性樹脂層を架橋すると共に
所定の延伸倍率まで縦横方向同時に延伸しながら発泡さ
せて発泡積層体とした。このときのヒーターの温度は発
泡性樹脂層側が３００℃、表面層側が２００℃であり、
発泡樹脂層の表面温度は約２３０℃、表面層側が約１４
０℃であった。引き続いてヒーターを移動し、上記発泡
積層体を金型上に固定し、真空成形して発泡成形体を得
た。

【００７１】上記発泡成形体の外観を観察し、艶消し
度、耐擦過傷性、発泡倍率を測定した結果を表２に示し
た。

【００７２】

【表２】

【００７３】表１及び表２から明らかなように、実施例
１〜４のものは請求項１及び請求項２記載の構成要件を
備えているので、得られた発泡積層体及び発泡成形体の
観察結果、測定結果ともにいずれも本発明の目的を達成
するものであった。一方、比較例１〜４の発泡積層体は
発泡の工程で延伸が行われないので、シートの厚み方向
のみに発泡する。そのため、発泡倍率が１０倍を超える
と気泡が破壊し、高倍率のものを得ることはできず、こ
れを真空成形するとさらに気泡の破壊が激しかった。

【００７４】

【発明の効果】本発明の発泡積層体と発泡成形体の製造
方法は以上の構成であり、請求項１記載の発泡積層体の
製造方法によると、基材層面に未発泡の発泡性樹脂層を
積層したものを発泡させ、２軸方向に延伸するので、予
め発泡された樹脂層を積層する工程が不要であるから、
積層時に受けるロール圧により発泡構造が潰れることが
ない。又、発泡積層体の強度が高くなり、柔軟で深絞り
成形が可能なものとなる。更に、表面層には耐擦過傷性
と柔軟性が付与され、且つ、表面に微細な凹凸が形成さ
れて艶消し状態となり、視覚的にも感触性においてもス
エード調のすぐれたソフトタッチ感を有するものが得ら
れる。

【００７５】請求項２記載の発泡成形体の製造方法で
は、請求項１記載と同様の効果に加え、表面層を金型側
に向けて成形するので、表面が視覚的にも感触性におい
てもスエード調のすぐれた発泡成形体が得られる。

【００７６】更に、請求項１の発明によると延伸と発泡
とを同時に行うことができ、請求項２記載の発明による
と延伸、発泡に続いて成形とを行うことができるので、
製造工程が少なくて能率的に製造することができ、且
つ、製造に要する熱エネルギーを節減できる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性ウレタンエラストマー及び弾性
   微粒子よりなる表面層、熱可塑性樹脂よりなる基材層、
   熱可塑性樹脂と架橋剤及び熱分解型発泡剤よりなる発泡
   性樹脂層がこの順に積層されてなるシート状積層体を、
   熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して２軸方向に延
   伸しながら発泡性樹脂層を発泡させるか、又は、上記熱
   可塑性ウレタンエラストマーの軟化温度に近い温度で一
   方向に延伸し、次いで熱分解型発泡剤の分解温度以上に
   加熱して発泡性樹脂層を発泡させるとともに他方向に延
   伸することを特徴とする発泡積層体の製造方法。
2. 【請求項２】 熱可塑性ウレタンエラストマー及び弾性
   微粒子よりなる表面層、熱可塑性樹脂よりなる基材層、
   熱可塑性樹脂と架橋剤及び熱分解型発泡剤よりなる発泡
   性樹脂層がこの順に積層されてなるシート状積層体を、
   熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱するとともに２軸
   方向に延伸しながら発泡性樹脂層を発泡させる第一工
   程、及び、得られた発泡積層体を、表面層を金型側に向
   けて供給し、熱成形により成形することを特徴とする発
   泡成形体の製造方法。