KR20160140570A - 점착 테이프 및 점착 테이프의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 충격 흡수성이 우수한 점착 테이프를 제공하는 것이다. 본 발명에 관한 점착 테이프(1)는 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어지고, 또한 내부에 복수의 기포(2A)를 갖는 발포 시트(2)와, 발포 시트(2)의 제1 표면(2a)에 배치된 제1 점착제층(3)을 구비하며, 발포 시트(2)의 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고, 발포 시트(2)의 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이고, 발포 시트(2)의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 기포(2A)의 평균 장경의 평균 단경에 대한 비가 1.0 이상 1.1 이하이다.

Description

점착 테이프 및 점착 테이프의 제조 방법 {ADHESIVE TAPE AND METHOD FOR PRODUCING ADHESIVE TAPE}
본 발명은 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어지는 발포 시트 중 적어도 한쪽의 표면에 점착제층이 적층되어 있는, 점착 테이프 및 점착 테이프의 제조 방법에 관한 것이다.
수지에 의해 형성되어 있고, 또한 내부에 복수의 기포를 갖는 발포 시트는 완충성이 우수하다. 이로 인해, 상기 발포 시트는 각종 전자 기기에 있어서, 충격 흡수재로서 널리 사용되고 있다. 상기 충격 흡수재는, 예를 들어 휴대 전화기, 퍼스널 컴퓨터 및 전자 페이퍼 등에 사용되는 표시 장치에 있어서, 장치 표면을 구성하는 유리판과 화상 표시 부재 사이에 배치되어 사용되고 있다.
상기와 같은 용도로 사용되는 발포 시트의 재료로서, 폴리올레핀계 수지가 알려져 있다. 하기의 특허문헌 1에는 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어지는 폴리올레핀계 수지 발포체가 개시되어 있다. 특허문헌 1에서는, 상기 발포체의 용도에 관해서는, 자동차 내장재; 철판 등의 불연재와 접합한 제진성 구획판; 무기 및 섬유 매트와 접합한 불연성 보드용 백킹재; 금속판과 접합을 한 절판 가공하는 세탁기 등의 외판; 플라스틱판과 접합하고 성형 가공하여 세탁조 덮개 등 진동을 발생하는 부분의 진동을 흡수시키는 제진성 복합재; 고무나 폴리염화비닐에 금속 분말을 배합하고, 또한 제진 시트와 복합한 저주파 진동 흡수 제진성 복합재; 발포체의 적어도 편면에 점착제를 배치하여 얻어지고, 창 등 진동에 의한 불쾌감의 제거 테이프; 합판 등과의 적층체는 제진 바닥재; 금속 포일, 필름, 무기 섬유 등의 복합품 등이 예시되어 있다.
또한, 발포 시트에서는 기계 강도나 유연성을 양호하게 하기 위해, 기포 직경이 적절히 조정되는 경우가 있다. 하기의 특허문헌 2에는 압출 성형에 의해 얻어지는 발포 시트가 개시되어 있다. 이 발포 시트에서는, 시트 압출 방향의 평균 기포 직경과 시트의 두께 방향의 평균 기포 직경의 비(시트 압출 방향의 평균 기포 직경/시트 두께 방향의 평균 기포 직경)가 2.5 내지 7의 범위 내로 제어되어 있다. 또한, 시트 압출 방향의 평균 기포 직경과 시트 폭 방향의 평균 기포 직경의 비(시트 압출 방향의 평균 기포 직경/시트 폭 방향의 평균 기포 직경)가 2 내지 6의 범위 내로 제어되어 있다.
일본 특허 공개 평8-277339호 공보 일본 특허 공개 제2010-185086호 공보
최근, 전자 기기의 소형화가 진행되고 있다. 이로 인해, 전자 기기에 사용되는 발포 시트에서는, 특히 표시 장치에서 사용되는 발포 시트에서는, 두께가 얇아도, 높은 충격 흡수성을 발현하는 것이 요구되고 있다. 그러나, 종래의 발포 시트에서는, 두께를 얇게 하면, 충격 흡수성이 충분히 높아지지 않는다는 문제가 있다. 또한, 발포 시트에 있어서, 내부 기포의 기포 직경을, 특허문헌 2에 기재된 바와 같이 제어하였다고 해도, 충격 흡수성을 충분히 높이는 것은 곤란하다.
또한, 종래 알려져 있는 발포 시트 모두가 점착 테이프에 사용되고 있는 것은 아니다. 특허문헌 1에서는, 발포체를 점착 테이프에 사용하는 것은, 특히 프레임 형상의 양면 점착 테이프에 사용하는 것은, 적극적으로는 의도되고 있지 않다.
본 발명의 목적은 충격 흡수성이 우수한 점착 테이프 및 점착 테이프의 제조 방법을 제공하는 것이다. 또한, 본 발명의 한정적인 목적은 두께가 얇아도, 충격 흡수성이 우수한 점착 테이프 및 점착 테이프의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 넓은 국면에 의하면, 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어지고, 또한 내부에 복수의 기포를 갖는 발포 시트와, 상기 발포 시트의 제1 표면측에 배치된 제1 점착제층을 구비하며, 상기 발포 시트의 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고, 상기 발포 시트의 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이고, 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 장경의 평균 단경에 대한 비가 1.0 이상 1.1 이하인 점착 테이프가 제공된다.
본 발명의 넓은 국면에 의하면, 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어지고, 또한 내부에 복수의 기포를 갖는 발포 시트와, 상기 발포 시트의 제1 표면측에 배치된 제1 점착제층을 구비하며, 상기 발포 시트의 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고, 상기 발포 시트의 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이고, 상기 발포 시트가 압출 성형에 의해 얻어지고, 상기 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경의, 상기 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경에 대한 비가 0.9 이상 1.1 이하인 점착 테이프가 제공된다. 이 점착 테이프의 어느 특정한 국면에서는, 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 장경의 평균 단경에 대한 비가 1.0 이상 1.1 이하이다.
본 발명에 관한 점착 테이프의 어느 특정한 국면에서는, 상기 폴리올레핀계 수지가 폴리에틸렌계 수지이다.
본 발명에 관한 점착 테이프의 어느 특정한 국면에서는, 상기 점착 테이프의 두께가 0.05㎜ 이상 2㎜ 이하이다.
본 발명에 관한 점착 테이프의 어느 특정한 국면에서는, 상기 발포 시트의 두께가 0.01㎜ 이상 1.9㎜ 이하이다.
상기 제1 점착제층이 아크릴계 점착제에 의해 형성되어 있는 것이 바람직하다. 상기 아크릴계 점착제가 아크릴 중합체와 점착 부여 수지를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 관한 점착 테이프의 어느 특정한 국면에서는, 상기 점착 테이프는 폭이 1㎜ 이하의 상태에서 접합에 적절히 사용되고, 또한 상기 점착 테이프는 프레임 형상의 상태로 접합에 적절히 사용된다.
본 발명에 관한 점착 테이프의 어느 특정한 국면에서는, 상기 점착 테이프는 표시 장치에 사용되고, 표시 장치용 점착 테이프이다.
본 발명에 관한 점착 테이프의 어느 특정한 국면에서는, 상기 점착 테이프는 상기 발포 시트의 상기 제1 표면과는 반대의 제2 표면측에 배치된 제2 점착제층을 구비하고, 양면 점착 테이프이다.
본 발명의 넓은 국면에 의하면, 압출 성형함으로써 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시켜, 내부에 복수의 기포를 갖고, 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고, 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하인 발포 시트를 얻는 공정과, 상기 발포 시트의 제1 표면측에 제1 점착제층을 배치하여 점착 테이프를 얻는 공정을 구비하며, 상기 발포 시트를 얻는 공정에 있어서, 얻어지는 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경의, 얻어지는 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경에 대한 비를 0.9 이상 1.1 이하로 하는 점착 테이프의 제조 방법이 제공된다.
본 발명에 관한 점착 테이프는 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어지고, 또한 내부에 복수의 기포를 갖는 발포 시트와, 상기 발포 시트의 제1 표면측에 배치된 제1 점착제층을 구비한다.
또한, 본 발명에 관한 점착 테이프는 상기의 각 층의 구성을 갖고, 상기 발포 시트의 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고, 상기 발포 시트의 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이고, 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 장경의 평균 단경에 대한 비가 1.0 이상 1.1 이하이므로, 충격 흡수성을 높일 수 있다.
또한, 본 발명에 관한 점착 테이프는 상기의 각 층의 구성을 갖고, 상기 발포 시트의 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고, 상기 발포 시트의 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이고, 상기 발포 시트가 압출 성형에 의해 얻어지고, 상기 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경의, 상기 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경에 대한 비가 0.9 이상 1.1 이하이므로, 충격 흡수성을 높일 수 있다.
도 1의 (a) 및 (b)는 본 발명의 일 실시 형태에 관한 점착 테이프의 정면 단면도 및 평면 단면도이다.
도 2의 (a) 및 (b)는 점착 테이프의 내낙하 충격성 시험의 시험 방법을 설명하기 위한 모식적 사시도 및 모식적 정면도이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
(점착 테이프 및 점착 테이프의 제조 방법)
이하, 도면을 참조하면서, 본 발명의 구체적인 실시 형태를 설명함으로써, 본 발명을 명확하게 한다.
도 1의 (a)는 본 발명의 일 실시 형태에 관한 점착 테이프의 정면 단면도이다. 도 1의 (b)는 도 1의 (a)의 I-I선을 따르는 평면 단면도이다. 또한, 도 1에서는 각 층 및 기포의 두께, 크기 및 형상은 도시의 편의상, 실제의 크기 및 형상으로부터 적절히 변경하고 있다.
도 1에 도시하는 점착 테이프(1)는 양면 점착 테이프이다. 점착 테이프(1)는 발포 시트(2)와, 제1 점착제층(3)과, 제2 점착제층(4)을 구비한다. 제1 점착제층(3)은 발포 시트(2)의 제1 표면(2a)에 적층되어 있다. 제2 점착제층(4)은 발포 시트(2)의 제1 표면(2a)과는 반대측의 제2 표면(2b)에 적층되어 있다. 발포 시트(2)는 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어진다. 발포 시트(2)는 내부에 복수의 기포(2A)를 갖는다. 또한, 점착 테이프는 제2 점착제층(4)을 구비하는 것이 바람직하지만, 구비하고 있지 않아도 된다.
발포 시트(2)의 밀도는 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이다. 발포 시트(2)의 25% 압축 강도는 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이다.
발포 시트(2)에 관해서는, (제1 구성) 발포 시트(2)의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 기포(2A)의 평균 장경의, 발포 시트(2)의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 평균 단경에 대한 비(평균 장경/평균 단경)가 1.0 이상 1.1 이하이거나, 또는 (제2 구성) 발포 시트(2)가 압출 성형에 의해 얻어지고, 발포 시트(2)의 압출 성형 시의 흐름 방향에 있어서의 기포(2A)의 평균 직경의, 발포 시트(2)의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 발포 시트(2)의 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 기포(2A)의 평균 직경에 대한 비(흐름 방향에 있어서의 평균 직경/흐름 방향 및 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 평균 직경)가 0.9 이상 1.1 이하이다.
또한, 발포 시트(2)의 압출 성형 시의 흐름 방향은 MD(Machine direction; 세로 방향)에 대응한다. 발포 시트(2)의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 발포 시트(2)의 두께 방향과 직교하는 방향은 CD(Cross Machine direction; 폭 방향)에 대응한다. 발포 시트(2)의 두께 방향은 VD(vertical direction; 수직 방향)에 대응한다.
점착 테이프(1)는 상기의 제1 구성을 구비하고 있어도 되고, 상기의 제2 구성을 구비하고 있어도 된다. 점착 테이프(1)는 상기의 제1 구성과 상기의 제2 구성의 양쪽을 구비하고 있어도 된다. 상기 제1 구성에서는, 바꿔 말하면, 발포 시트(2)의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 기포(2A)의 평균 단경의 평균 장경에 대한 비(평균 단경/평균 장경)가 0.9 이상 1.0 이하이다.
점착 테이프(1) 등의 본 발명에 관한 점착 테이프에서는 상술한 전체의 구성이 구비되어 있으므로, 충격 흡수성을 높일 수 있다. 특히, 발포 시트가 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시켜 얻어지고 있고, 또한 기포가 비교적 원에 가까운 형상이므로, 충격 흡수성을 높일 수 있다. 본 발명에 관한 점착 테이프를 사용한 물품에 충격이 가해져도, 물품의 손상이 생기기 어려워지고, 또한 박리도 발생하기 어려워진다.
본 발명에 관한 점착 테이프에서는 1㎜ 이하의 폭의 상태에서 사용되어도, 충분한 충격 흡수성이 발현된다. 또한, 발포 시트의 기포가 상술한 직경의 관계를 만족시키므로, 본 발명에 관한 점착 테이프가 1㎜ 이하의 폭의 상태에서 사용되는 경우에, 점착 테이프의 폭 방향으로, 기포가 연결되어 공동부가 형성되었다고 해도, 공동부가 점착 테이프의 양단부(예를 들어, 도 1의 (b)에 있어서의 상단부와 하단부)를 걸치기 어렵다. 한편, 폭 방향으로 긴 타원 형상의 기포는 기포가 연결되어 공동부가 형성되었을 때에, 공동부가 점착 테이프의 양단부를 걸치기 쉽다. 공동부가 점착 테이프의 양단부에 걸치면, 박리 기점이 되기 쉽지만, 본 발명에서는 이와 같은 박리 기점을 발생하기 어렵게 할 수 있다. 또한, 공동부가 점착 테이프의 양단부에 걸치지 않으면, 프레임 형상의 점착 테이프 내부의 기밀성을 높일 수 있다.
따라서, 본 발명에 관한 점착 테이프는 전자 기기용 점착 테이프로서 전자 기기에 적절히 사용되고, 표시 소자용 점착 테이프로서 표시 장치에 보다 적절히 사용되고, 또한 방수용 점착 테이프로서도 적절히 사용된다.
또한, 본 발명에 관한 점착 테이프는 0.8㎜ 이하의 폭의 크기여도 되고, 0.6㎜ 이하의 폭의 크기로 절단되어 사용되어도 된다. 또한, 본 발명에 관한 점착 테이프는 프레임 형상이어도 되고, 프레임 형상으로 절단되어 사용되어도 된다.
본 발명에 관한 점착 테이프의 제조 방법은 압출 성형함으로써 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시켜, 내부에 복수의 기포를 갖고, 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고, 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하인 발포 시트를 얻는 공정과, 상기 발포 시트의 제1 표면측에 제1 점착제층을 배치하여 점착 테이프를 얻는 공정을 구비한다. 본 발명에 관한 점착 테이프의 제조 방법은 상기 발포 시트를 얻는 공정에 있어서, 얻어지는 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경의, 얻어지는 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경에 대한 비를 0.9 이상 1.1 이하로 한다. 이와 같은 점착 테이프의 제조 방법에 의해, 충격 흡수성이 우수한 점착 테이프가 얻어진다. 상기 점착 테이프를 얻는 공정에 있어서, 상기 발포 시트의 제1 표면과는 반대측의 제2 표면측에 제2 점착제층을 배치하면, 양면 점착 테이프가 얻어진다.
이하, 본 발명에 관한 점착 테이프의 다른 상세를 설명한다.
[발포 시트]
상기 발포 시트는 폴리올레핀계 수지를 가교 및 발포시킴으로써 형성되어 있다. 상기 발포 시트는 가교 폴리올레핀계 수지 발포 시트이다. 상기 발포 시트는 내부에 복수의 기포를 갖는다.
상기 발포 시트에서는 상기 비(평균 장경/평균 단경)가 1.0 이상 1.1 이하이거나, 또는 상기 비(흐름 방향에 있어서의 평균 직경/흐름 방향 및 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 평균 직경)가 0.9 이상 1.1 이하이다.
상기 비(평균 장경/평균 단경)가 1.0 이상 1.1 이하이면, 기포가 타원 형상보다도 보다 원 형상에 가까워져, 점착 테이프의 충격 흡수성이 높아진다. 상기 비(흐름 방향에 있어서의 평균 직경/흐름 방향 및 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 평균 직경)가 0.9 이상 1.1 이하이면, 기포가 타원 형상보다도 보다 원 형상에 가까워져, 흐름 방향과, 흐름 방향 및 두께 방향과 직교하는 방향에서 점착 테이프에 존재하는 기포의 수가 균일해지기 쉬우므로, 점착 테이프의 충격 흡수성이 높아진다.
상기 발포 시트의 밀도는 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이다. 상기 발포 시트의 밀도가 0.5g/㎤보다 낮으면, 수지 밀도가 내려가, 기재의 강도를 충분히 확보할 수 없을 우려가 있다. 상기 발포 시트의 밀도가 0.6g/㎤보다 높으면, 발포 시트의 충격 흡수 성능을 충분히 확보할 수 없을 우려가 있다.
충격 흡수성을 보다 한층 양호하게 하는 관점에서는, 상기 발포 시트의 밀도는, 바람직하게는 0.53g/㎤ 이하이다.
상기 발포 시트의 25% 압축 강도는 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이다. 25% 압축 강도가 상기 하한 이상 및 상기 상한 이하이면, 발포 시트의 유연성이 적절한 범위가 되어, 충격 흡수성이 양호해지기 쉽다. 충격 흡수성을 보다 한층 높이는 관점에서는, 상기 발포 시트의 25% 압축 강도는, 바람직하게는 500㎪ 이하이다.
상기 발포 시트의 25% 압축 강도는 JIS K6767에 준거하여, 23℃에서 측정된다.
본 발명에 관한 점착 테이프에서는 두께가 얇아도, 충격 흡수성이 우수하다. 이로 인해, 본 발명에 관한 점착 테이프는 두께가 얇은 점착 테이프로서 적절히 사용할 수 있다. 얇은 점착 테이프는 소형화 및 박형화가 요구되는 전자 기기 등에 적절히 사용된다. 단, 본 발명에 관한 점착 테이프에서는 두께가 두꺼우면, 충격 흡수성이 보다 한층 높아진다. 이로 인해, 본 발명에 관한 점착 테이프에서는 두께가 두꺼운 점착 테이프로서도 적절히 사용할 수 있다.
상기 발포 시트의 두께는 특별히 한정되지 않는다. 두께가 얇아도 충격 흡수성을 충분히 높일 수 있고, 전자 기기 등의 소형화 및 박형화에 대응할 수 있으므로, 상기 발포 시트의 두께는 바람직하게는 1.9㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1.0㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 0.5㎜ 이하이다. 두께가 두꺼울수록 충격 흡수성이 보다 한층 높아지므로, 상기 발포 시트의 두께는, 바람직하게는 0.01㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.03㎜ 이상, 더욱 바람직하게는 0.04㎜ 이상이다.
<폴리올레핀계 수지>
상기 발포 시트를 형성하기 위해 사용되는 폴리올레핀계 수지로서는, 특별히 한정되지 않지만, 에틸렌 단독 중합체, 에틸렌-α-올레핀 공중합체, 에틸렌-(메트)아크릴산 공중합체, 에틸렌-(메트)아크릴산에스테르 공중합체 및 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등의 폴리에틸렌계 수지; 프로필렌 단독 중합체, 프로필렌-α-올레핀 공중합체 및 프로필렌-에틸렌 공중합체 등의 폴리프로필렌계 수지; 부텐 단독 중합체; 부타디엔 및 이소프렌 등의 공액 디엔의 단독 중합체 또는 공중합체 등을 들 수 있다. 또한, 상기 폴리에틸렌계 수지로서는, 고밀도 폴리에틸렌 및 저밀도 폴리에틸렌 등을 들 수 있다. 공중합의 형태는 랜덤이어도 되고, 블록이어도 되고, 3원 공중합체의 형태여도 된다.
상기 폴리올레핀계 수지는 폴리에틸렌계 수지 또는 폴리프로필렌계 수지여도 되고, 폴리에틸렌계 수지여도 되고, 폴리프로필렌계 수지여도 된다. 폴리에틸렌계 수지와 폴리프로필렌계 수지를 혼합하여 사용해도 된다.
상기 폴리에틸렌계 수지는 에틸렌을 주성분으로 하여 사용하여 얻어진다. 상기 폴리에틸렌계 수지의 전체 구조 단위 100중량% 중, 에틸렌에서 유래하는 구조 단위의 비율은, 바람직하게는 50중량% 이상, 보다 바람직하게는 70중량% 이상, 더욱 바람직하게는 90중량% 이상이다.
상기 폴리프로필렌계 수지는 프로필렌을 주성분으로 하여 사용하여 얻어진다. 상기 폴리프로필렌계 수지의 전체 구조 단위 100중량% 중, 프로필렌에서 유래하는 구조 단위의 비율은 바람직하게는 50중량% 이상, 보다 바람직하게는 70중량% 이상, 더욱 바람직하게는 90중량% 이상이다.
충격 흡수성을 보다 한층 높이는 관점에서, 상기 폴리올레핀계 수지는, 바람직하게는 폴리에틸렌계 수지이고, 보다 바람직하게는 저밀도 폴리에틸렌이고, 더욱 바람직하게는 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이다. 또한, 상기 폴리에틸렌계 수지는 에틸렌 단독 중합체여도 되지만, 상기 폴리에틸렌계 수지는 전체 구조 단위 100중량% 중, 에틸렌에서 유래하는 구조 단위를 바람직하게는 70중량% 이상, 보다 바람직하게는 90중량% 이상 갖고, α-올레핀 구조 단위를 바람직하게는 30중량% 이하, 보다 바람직하게는 10중량% 이하 갖는 폴리에틸렌계 수지인 것이 바람직하다.
또한, 메탈로센 화합물의 중합 촉매를 사용하여 얻어진 폴리에틸렌계 수지를 사용함으로써, 특히 메탈로센 화합물의 중합 촉매를 사용하여 얻어진 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 사용함으로써, 유연성이 높고 또한 충격 흡수성이 높은 발포 시트를 얻기 쉬워진다. 또한, 발포 시트의 두께를 얇게 해도, 높은 성능을 유지하기 쉬워진다.
상기 폴리에틸렌계 수지로서는, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체도 바람직하게 사용된다. 상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체의 전체 구조 단위 100중량% 중, 에틸렌에서 유래하는 구조 단위의 비율은 바람직하게는 50중량% 이상이다.
상기 발포 시트는 메탈로센 화합물의 중합 촉매를 사용하여 얻어진 폴리에틸렌계 수지, 메탈로센 화합물의 중합 촉매를 사용하여 얻어진 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 또는 이들의 혼합물을 포함하는 것이 바람직하다. 상기 발포 시트 100중량% 중, 메탈로센 화합물의 중합 촉매를 사용하여 얻어진 폴리에틸렌계 수지, 메탈로센 화합물의 중합 촉매를 사용하여 얻어진 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 또는 이들의 혼합물의 함유량은, 바람직하게는 40중량% 이상, 보다 바람직하게는 50중량% 이상, 더욱 바람직하게는 60중량% 이상, 가장 바람직하게는 100중량%이다.
상기 폴리프로필렌계 수지는 프로필렌 단독 중합체여도 되지만, 상기 폴리프로필렌계 수지는 전체 구조 단위 100중량% 중, 프로필렌에서 유래하는 구조 단위를 바람직하게는 50중량% 이상, α-올레핀 구조 단위를 바람직하게는 50중량% 이하 갖는 폴리프로필렌계 수지인 것이 바람직하다.
상기 α-올레핀으로서, 구체적으로는, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐 및 1-옥텐 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 탄소수 4 내지 10의 α-올레핀이 바람직하다. 상기 α-올레핀 구조 단위는, 중합 성분으로서 사용한 α-올레핀에서 유래하는 구조 단위를 의미한다.
발포 시트의 유연성을 높이고, 내충격 흡수성을 높이기 위해, 상기 폴리올레핀계 수지는 저밀도인 것이 바람직하다. 상기 폴리올레핀계 수지의 밀도는, 구체적으로는, 바람직하게는 0.920g/㎤ 이하, 보다 바람직하게는 0.915g/㎤ 이하, 더욱 바람직하게는 0.910g/㎤ 이하이다. 상기 폴리올레핀계 수지의 밀도 하한은 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리올레핀계 수지의 밀도는, 바람직하게는 0.880g/㎤ 이상, 보다 바람직하게는 0.885g/㎤ 이상이다.
상기 밀도는 ASTM D792에 준거하여 측정된다.
상기 폴리올레핀계 수지에는 후술하는 각종 첨가제를 혼합해도 되고, 그 밖의 임의 성분을 혼합해도 된다. 상기 발포 시트는 혼합물이 가교 및 발포된 발포 시트여도 된다.
상기 발포 시트에 함유되는 임의 성분으로서는, 폴리올레핀계 수지 이외의 수지 및 고무를 들 수 있다. 상기 발포 시트를 형성하기 위한 재료 100중량% 중, 상기 폴리올레핀계 수지의 사용량은 바람직하게는 50중량% 이상, 보다 바람직하게는 70중량% 이상이다. 상기 발포 시트를 형성하기 위한 재료 100중량% 중, 폴리올레핀계 수지 이외의 성분의 사용량은, 바람직하게는 50중량% 이하, 보다 바람직하게는 30중량% 이하이다.
상기 폴리올레핀계 수지의 발포는 후술하는 바와 같이, 열분해형 발포제를 사용하여 행하는 것이 바람직하다. 열분해형 발포제를 사용하지 않는 다른 방법으로 발포를 행해도 된다. 또한, 폴리올레핀계 수지의 가교는, 후술하는 바와 같이, 전리성 방사선의 조사에 의해 행하는 것이 바람직하다. 전리성 방사선의 조사를 사용한 다른 방법으로 가교를 행해도 된다.
<메탈로센 화합물>
적합한 메탈로센 화합물로서는, 전이 금속을 π전자계의 불포화 화합물 사이에 둔 구조를 갖는 비스(시클로펜타디에닐) 금속 착체 등의 화합물을 들 수 있다. 적합한 메탈로센 화합물의 구체예로서는, 티타늄, 지르코늄, 니켈, 팔라듐, 하프늄 및 백금 등의 4가의 전이 금속에, 1 또는 2 이상의 시클로펜타디에닐환 또는 그의 유사체가 리간드(배위자)로서 존재하는 화합물을 들 수 있다.
이와 같은 메탈로센 화합물에서는 활성점의 성질이 균일하고, 각 활성점이 동일한 활성도를 나타낸다. 메탈로센 화합물을 사용하여 합성한 중합체는 분자량, 분자량 분포, 조성 및 조성 분포 등의 균일성이 높아진다. 이로 인해, 메탈로센 화합물을 사용하여 합성한 중합체를 포함하는 시트를 가교시켰을 경우에는, 가교가 균일하게 진행된다. 균일하게 가교된 시트는 균일하게 연신하기 쉬워진다. 이로 인해, 발포 시트의 두께를 균일하게 하기 쉬워져, 두께를 얇게 해도 높은 성능을 유지하기 쉬워진다.
상기 리간드로서는, 예를 들어 시클로펜타디에닐환 및 인데닐환 등을 들 수 있다. 이들 환식 골격을 갖는 환식 화합물에서는 탄화수소기, 치환 탄화수소기 또는 탄화수소-치환 메탈로이드기에 의해 치환이 행해지고 있어도 된다. 탄화수소기로서는, 예를 들어 메틸기, 에틸기, 각종 프로필기, 각종 부틸기, 각종 아밀기, 각종 헥실기, 2-에틸헥실기, 각종 헵틸기, 각종 옥틸기, 각종 노닐기, 각종 데실기, 각종 세틸기 및 페닐기 등을 들 수 있다. 또한, 「각종」이란, n-, sec-, tert-, iso-를 포함하는 각종 이성체를 의미한다.
또한, 환식 화합물을 올리고머로서 중합한 화합물을, 리간드로서 사용해도 된다. 또한, 상기 π전자계의 불포화 화합물 이외에도, 염소나 브롬 등의 1가의 음이온 리간드 또는 2가의 음이온 킬레이트 리간드, 탄화수소, 알콕시드, 아릴아미드, 아릴옥시드, 아미드, 아릴아미드, 호스피드 및 아릴 호스피드 등을 사용해도 된다.
4가의 전이 금속이나 리간드를 포함하는 메탈로센 화합물로서는, 예를 들어 시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 메틸시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 비스(시클로펜타디에닐)티타늄 디클로라이드 및 디메틸실릴테트라메틸시클로펜타디에닐-t-부틸아미드지르코늄디클로라이드 등을 들 수 있다.
상기 메탈로센 화합물은 특정한 공촉매(조촉매) 조합하여 사용함으로써, 각종 올레핀의 중합 시에 촉매로서의 작용을 발휘한다. 구체적인 공촉매로서는, 메틸알루미녹산(MAO) 및 붕소계 화합물 등을 들 수 있다. 또한, 메탈로센 화합물에 대한 공촉매의 사용 비율은, 바람직하게는 10몰배 이상, 보다 바람직하게는 50몰배 이상, 바람직하게는 100만몰배 이하, 보다 바람직하게는 5000몰배 이하이다.
<치글러 나타 화합물>
상기 폴리올레핀계 수지를 중합시키기 위해, 치글러 나타 화합물을 사용해도 된다. 상기 치글러 나타 화합물은 트리에틸알루미늄-사염화티타늄 고체 복합물이어도 되고, 사염화티타늄을 유기 알루미늄 화합물로 환원하고, 추가로 각종 전자 공여체 및 전자 수용체로 처리하여 얻어진 삼염화티타늄 조성물과, 유기 알루미늄 화합물과, 방향족 카르복실산에스테르를 조합하는 방법에 의해 제조된 화합물이어도 되고(일본 특허 공개 소56-100806호 공보, 일본 특허 공개 소56-120712호 공보 및 일본 특허 공개 소58-104907호 공보 참조), 할로겐화 마그네슘에 사염화티타늄과 각종 전자 공여체를 접촉시키는 담지형 촉매의 방법에 의해 제조된 화합물이어도 된다(일본 특허 공개 소57-63310호 공보, 일본 특허 공개 소63-43915호 공보 및 일본 특허 공개 소63-83116호 공보 참조).
[발포 시트의 제조 방법]
상기 발포 시트의 제조 방법은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 이하의 공정 (1) 내지 (4)를 구비하는 제조 방법을 들 수 있다.
공정 (1): 폴리올레핀계 수지, 열분해형 발포제 등의 첨가제 및 필요에 따라 첨가되는 그 밖의 임의 성분을, 열분해형 발포제의 분해 온도 미만의 온도에서 용융, 혼련하고, 공지의 성형 방법에 의해 시트 형상의 발포체 조성물에 성형하는 공정
공정 (2): 공정 (1)에서 얻어진 시트 형상의 발포체 조성물을 가교시키는 공정
공정 (3): 시트 형상의 발포체 조성물을, 열분해형 발포제의 분해 온도 이상으로 가열하여 발포시키는 공정
공정 (4): 시트 형상의 발포체 조성물을, 얻어지는 발포 시트의 내부 기포가 상기의 제1 구성 또는 상기의 제2 구성을 만족시키도록 연신하는 공정
공정 (1):
상기의 공정 (1)에서는, 폴리올레핀계 수지, 열분해형 발포제 등의 첨가제 및 그 밖의 임의 성분을, 단축 압출기 또는 2축 압출기 등의 압출기 등에 공급하고, 열분해형 발포제의 분해 온도 미만의 온도에서 용융, 혼련하고, 압출 성형 등에 의해 압출하여 시트 형상의 발포체 조성물을 얻는다.
<열분해형 발포제>
상기 열분해형 발포제는, 예를 들어 수지의 용융 온도보다 높은 분해 온도를 갖는 열분해형 발포제인 것이 바람직하다. 예를 들어, 분해 온도가 160 내지 270℃의 화학 발포제를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 화학 발포제는 유기계 발포제여도 되고, 무기계 발포제여도 된다. 상기 열분해형 발포제는 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
상기 유기계 발포제로서는 아조디카르본아미드, 아조디카르본산금속염(아조디카르본산바륨 등), 아조비스이소부티로니트릴 등의 아조 화합물; N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민 등의 니트로소 화합물; 히드라조디카르본아미드, 4,4'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), 톨루엔술포닐히드라지드 등의 히드라진 유도체; 톨루엔술포닐세미카르바지드 등의 세미카르바지드 화합물 등을 들 수 있다.
상기 무기계 발포제로서는 산암모늄, 탄산나트륨, 탄산수소암모늄, 탄산수소나트륨, 아질산암모늄, 수소화붕소나트륨 및 무수시트르산모노소다 등을 들 수 있다.
미세한 기포를 형성하는 관점 및 경제성 및 안전면을 양호하게 하는 관점에서, 아조 화합물 또는 니트로소 화합물이 바람직하고, 아조디카르본아미드, 아조비스이소부티로니트릴 또는 N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민이 보다 바람직하고, 아조디카르본아미드가 더욱 바람직하다.
상기 폴리올레핀계 수지 100중량부에 대해, 상기 열분해형 발포제의 첨가량은, 바람직하게는 1중량부 이상, 보다 바람직하게는 1.5중량부 이상, 바람직하게는 10중량부 이하, 보다 바람직하게는 5중량부 이하, 더욱 바람직하게는 3중량부 이하이다.
<그 밖의 첨가제>
상기 열분해형 발포제 이외의 첨가제를 사용해도 된다. 상기 열분해형 발포제 이외의 첨가제로서는, 분해 온도 조절제, 가교 보조제, 산화 방지제, 기포 핵제, 착색제, 난연제, 대전 방지제 및 충전재 등을 들 수 있다.
상기 분해 온도 조절제는 열분해형 발포제의 분해 온도를 낮게 하거나, 분해 속도를 빠르게 하거나, 분해 속도를 조절하기 위해 배합된다. 상기 분해 온도 조절제로서는, 산화아연, 스테아르산아연 및 요소 등을 들 수 있다. 상기 분해 온도 조절제는 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
발포 시트의 표면 상태 등을 조정하기 위해, 상기 폴리올레핀계 수지 100중량부에 대해, 상기 분해 온도 조절제의 첨가량은, 바람직하게는 0.01중량부 이상, 바람직하게는 5중량부 이하이다.
상기 가교 보조제로서는, 다관능 단량체를 사용할 수 있다. 가교 보조제를 폴리올레핀계 수지에 첨가함으로써, 후술하는 공정 (2)에 있어서 조사하는 전리성 방사선량을 저감하여, 전리성 방사선의 조사에 수반하는 수지 분자의 절단 및 열화를 방지할 수 있다.
상기 가교 보조제로서는, 구체적으로는, 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 트리멜리트산트리알릴에스테르, 1,2,4-벤젠트리카르복실산트리알릴에스테르 및 트리알릴이소시아누레이트 등의 1분자 중에 3개의 관능기를 갖는 화합물이나, 1,6-헥산디올디메타크릴레이트, 1,9-노난디올디메타크릴레이트, 1,10-데칸디올디메타크릴레이트 및 디비닐벤젠 등의 1분자 중에 2개의 관능기를 갖는 화합물, 프탈산디알릴, 테레프탈산디알릴, 이소프탈산디알릴, 에틸비닐벤젠, 네오펜틸글리콜디메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트 및 스테아릴메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 상기 가교 보조제는, 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
상기 폴리올레핀계 수지 100중량부에 대해, 상기 가교 보조제의 첨가량은, 바람직하게는 0.2중량부 이상, 보다 바람직하게는 0.3중량부 이상, 더욱 바람직하게는 0.5중량부 이상, 바람직하게는 10중량부 이하, 보다 바람직하게는 5중량부 이하이다. 상기 가교 보조제의 첨가량이 상기 하한 이상이면, 발포 시트의 원하는 가교도를, 안정적으로 얻는 것이 가능하다. 상기 가교 보조제의 첨가량이 상기 상한 이하이면, 발포 시트의 가교도의 제어가 용이하다.
상기 산화 방지제로서는, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 등의 페놀계 산화 방지제 등을 들 수 있다. 상기 산화 방지제는 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
공정 (2):
상기의 공정 (2)에서는, 상기의 공정 (1)에서 시트 형상으로 성형된 발포체 조성물을 가교시킨다.
상기의 공정 (2)에 있어서의 가교는 전리성 방사선을 발포체 조성물에 조사하여 행하는 것이 바람직하다. 전리성 방사선으로서는, α선, β선, γ선 및 전자선 등을 들 수 있지만, 전자선이 보다 바람직하다.
시트 형상의 발포체 조성물에 대한 전리성 방사선의 조사량은, 바람직하게는 0.3Mrad 이상, 보다 바람직하게는 0.5Mrad 이상, 더욱 바람직하게는 1Mrad 이상, 특히 바람직하게는 1.5Mrad 이상, 바람직하게는 10Mrad 이하, 보다 바람직하게는 8Mrad 이하, 더욱 바람직하게는 5.5Mrad 이하이다. 가교 보조제를 사용하는 경우에, 시트 형상의 발포체 조성물에 대한 전리성 방사선의 조사량은, 바람직하게는 0.3Mrad 이상, 보다 바람직하게는 0.5Mrad 이상, 바람직하게는 8Mrad 이하, 보다 바람직하게는 5.5Mrad 이하이다.
전리성 방사선의 조사량이 상기 하한값 이상이면, 발포체 조성물의 발포에 필요한 전단 점도를 부여하기 쉬워진다. 또한, 전리성 방사선의 조사량이 상기 상한값 이하이면, 발포체 조성물의 전단 점도가 지나치게 높아지지 않아, 발포성이 양호해진다. 이로 인해, 상기한 발포 배율의 발포 시트를 얻기 쉬워지고, 또한 발포 시트의 외관도 양호해진다.
또한, 가교의 진행도는, 통상, 폴리올레핀계 수지 및 첨가제의 종류 등에 따라 영향을 받으므로, 전리성 방사선의 조사량은, 통상은 가교도를 측정하면서 조정하는 것이 바람직하다. 바람직하게는 발포 시트의 가교도가 원하는 범위가 되도록, 조사량을 제어한다.
공정 (3):
상기의 공정 (3)에서는, 시트 형상의 발포체 조성물을, 열분해형 발포제의 분해 온도 이상으로 가열하여 발포시킨다. 통상, 공정 (3)은 상기 공정 (2) 후에 실시한다.
가열 발포시키는 온도는 열분해형 발포제의 분해 온도에 의해 적절히 조정할 수 있다. 가열 발포시키는 온도는, 바람직하게는 140℃ 이상, 보다 바람직하게는 160℃ 이상, 바람직하게는 300℃ 이하, 보다 바람직하게는 260℃ 이하이다.
발포체 조성물을 발포시키는 방법은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 열풍에 의해 가열하는 방법, 적외선에 의해 가열하는 방법, 염욕에 의한 방법 및 오일 배스에 의한 방법 등을 들 수 있다. 이들 방법은 병용해도 된다.
공정 (4):
상기의 공정 (4)에서는, 시트 형상의 발포체 조성물을, 얻어지는 발포 시트의 내부 기포가 상기의 제1 구성 또는 상기의 제2 구성을 만족시키도록 연신한다. 바람직하게는 MD 방향으로 연신한다. 연신은 시트 형상의 발포체 조성물을 발포시킨 후에 행해도 되고, 시트 형상의 발포체 조성물을 발포시키면서 행해도 된다. 연신은, 예를 들어 1축 연신기 및 2축 연신기 등의 공지의 장치에서 행할 수 있다.
시트 형상의 발포체 조성물을 발포시킨 후에 연신을 행하는 경우에는, 발포체 조성물을 냉각하지 않고, 발포 시의 용융 상태를 유지한 상태에서 계속해서 연신하는 것이 바람직하다. 단, 발포체 조성물을 냉각한 후, 다시 가열하여 용융 또는 연화 상태로 한 후에 연신해도 된다.
또한, 시트 형상의 발포체 조성물을 연신할 때에, MD로의 연신 배율 및 CD로의 연신 배율은 각각, 바람직하게는 1.1배 이상, 보다 바람직하게는 1.3배 이상, 바람직하게는 5.0배 이하, 보다 바람직하게는 3.0배 이하, 더욱 바람직하게는 2.5배 이하이다. 연신 배율이 상기 하한 이상 및 상기 상한 이하이면, 발포 시트의 내부 기포가 상기의 제1 구성 또는 상기의 제2 구성을 만족시키는 것이 용이하다. 또한, 연신 배율이 상기 상한 이하이면, 시트 형상의 발포체 조성물이 연신 중에 파단하거나, 발포 중의 발포체 조성물로부터 발포 가스가 빠져 발포 배율이 저하되는 것이 방지되어, 발포 시트의 유연성 및 인장 강도가 양호해지고, 발포 시트의 품질이 보다 한층 균일해진다.
상기에서는 가교를 전리성 방사선을 사용하여 행하는 예를 설명하였다. 발포체 조성물에, 첨가제로서 유기 과산화물 등의 가교제를 배합한 상태에서, 발포체 조성물을 가열하여 유기 과산화물을 분해시키는 방법 등으로 가교를 행해도 된다.
상기 유기 과산화물로서는, 예를 들어 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산 및 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로헥산 등을 들 수 있다.
상기 폴리올레핀계 수지 100중량부에 대해, 상기 유기 과산화물의 함유량은 바람직하게는 0.01중량부 이상, 보다 바람직하게는 0.1중량부 이상, 바람직하게는 5중량부 이하, 보다 바람직하게는 3중량부 이하이다. 유기 과산화물의 첨가량이 상기 하한 이상 및 상기 상한 이하이면, 발포체 조성물의 가교가 진행되기 쉬워지고, 또한 발포 시트 중에서의 유기 과산화물의 분해 잔사의 양이 적어진다.
또한, 발포체 조성물은 상기 발포제를 사용하여 발포시키는 대신에, 탄산 가스나 부탄 가스로 대표되는 가스 발포에 의해 발포시켜도 되고, 메커니컬 플로우법에 의해 발포시켜도 된다.
[점착 테이프 및 점착 테이프의 제조 방법의 다른 상세]
본 발명의 점착 테이프에서는 상술한 발포 시트를 기재로서 사용하고 있다. 발포 시트 중 적어도 한쪽의 표면(제1 표면) 또는 양면(제1, 제2 표면)에 점착제층을 형성함으로써, 점착 테이프가 얻어진다. 발포 시트의 양면에 점착제층이 형성된 점착 테이프는 양면 점착 테이프이다.
상기 점착 테이프의 두께는, 바람직하게는 0.05㎜ 이상, 바람직하게는 2㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1㎜ 이하이다.
제1, 제2 점착제층의 각 두께는, 바람직하게는 5㎛ 이상, 보다 바람직하게는 7㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 10㎛ 이상, 바람직하게는 200㎛ 이하, 보다 바람직하게는 150㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 100㎛ 이하이다. 상기 제1, 제2 점착제층의 각 두께가 상기 하한 이상 및 상기 상한 이하이면, 점착 테이프의 두께 및 점착 테이프를 사용한 전자 기기의 두께가 얇아진다.
상기 점착제층을 형성하기 위한 점착제로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제 및 고무계 점착제 등을 들 수 있다.
상기 발포 시트 위에 점착제를 도포하여, 발포 시트 위에 점착제층을 적층하는 방법으로서는, 예를 들어 발포 시트 위에 코터 등의 도공기를 사용하여 점착제를 도포하는 방법, 발포 시트 위에 스프레이를 사용하여 점착제를 분무 및 도포하는 방법 및 발포 시트 위에 브러시를 사용하여 점착제를 도포하는 방법 등을 들 수 있다.
[점착 테이프의 사용 방법]
상기 점착 테이프는 다양한 전자 기기에 사용할 수 있고, 예를 들어 휴대 전화기나 비디오 카메라 등의 전자 기기 본체 내에서 사용할 수 있다. 상기 점착 테이프는 휴대 전화기의 표시 장치에 적절히 사용할 수 있다.
상기 점착 테이프는, 예를 들어 2개의 부재 사이에 끼워 넣어져, 두께(VD) 방향으로 압축한 상태에서 사용되는 것이 바람직하다. 그리고, 2개의 부재 중 어느 한쪽 또는 양쪽에 작용되는 충격을 흡수하는 충격 흡수재, 2개의 부재 사이에 분진 등이 들어가는 것을 방지하는 시일재로서 적절히 사용할 수 있다.
본 발명에서는 1㎜ 이하의 폭의 상태에서 사용되어도, 높은 충격 흡수성이 얻어진다. 이로 인해, 본 발명의 점착 테이프를 전자 기기 용도로 사용함으로써, 전자 기기의 각 부품을 적절히 보호할 수 있는 우수한 충격 흡수성이 얻어진다. 또한, 적절한 압축 강도를 가지므로, 부품간의 시일성도 양호해지기 쉬워진다.
실시예
본 발명을, 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명한다. 본 발명은 이들 실시예로 한정되지 않는다.
[측정 방법]
본 명세서에 있어서의 각 물성의 측정 방법은 다음과 같다.
<밀도>
발포 시트의 밀도를 JIS K7222에 준거하여 측정하였다. 또한, 밀도의 역수를 발포 배율로 하였다.
<25% 압축 강도>
25% 압축 강도는 발포 시트를 JIS K6767에 준거하여 측정하였다. 또한, 발포 시트를 합계 두께가 10㎜가 되도록 복수매 겹쳐서 측정을 행하였다.
<비(MD에 있어서의 평균 직경/CD에 있어서의 평균 직경)>
발포 시트의 확대 사진을 찍고, 디지털 현미경(키엔스사제 「VHX-900」)을 사용하여 MD, CD 및 VD의 기포 직경을 측정하고, 측정값을 평균하여 평균 직경을 산출하였다. 산출한 MD(발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향)에 있어서의 기포 직경 및 CD(발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 방향)에 있어서의 평균 직경으로부터, 비(MD에 있어서의 평균 직경/CD에 있어서의 평균 직경)를 구하였다.
또한, 동일한 방법으로, 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 기포의 장경 및 단경을 측정하고, 측정값을 평균하여 평균 장경 및 평균 단경을 산출하였다. 산출한 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 평균 장경과 평균 단경으로부터, 비(평균 장경/평균 단경)를 구하였다.
(실시예 1 내지 13 및 비교예 1 내지 5)
발포 시트의 제작:
폴리에틸렌계 수지(직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 엑손 케미컬사제 「Exact3027」, 밀도: 0.900g/㎤) 100중량부, 아조디카르본아미드 1.9중량부, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 0.2중량부 및 산화아연 1.8중량부를 압출기에 공급하고, 130℃에서 용융 혼련하고, 장척 시트상이고, 또한 두께가 0.5㎜인 발포체 조성물을 압출하였다.
다음에, 상기 발포체 조성물의 양면에, 가속 전압 500㎸의 전자선을 4.5Mrad 조사하여, 상기 발포체 조성물을 가교시켰다. 그 후, 열풍 및 적외선 히터에 의해 250℃로 유지된 발포로 내에 연속적으로 송입하고, 가열하여 발포시키고, 기포의 평균 직경, 평균 장경 및 평균 단경이 하기의 표 1에 나타내는 값이 되도록 연신하고, 하기의 표 1에 나타내는 두께의 발포 시트를 얻었다.
점착제 용액의 제조:
온도계, 교반기, 냉각관을 구비한 반응기에, 부틸아크릴레이트 72중량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 20중량부, 에틸아크릴레이트 5중량부, 아크릴산 3중량부 및 히드록시에틸아크릴레이트 0.1중량부를 넣고, 반응기 중의 혼합물에 아세트산에틸을 더 가하여 질소 치환하였다. 그 후, 반응기를 가열하여 환류를 개시하였다. 계속해서, 상기 반응기 내에, 중합 개시제인 라우로일퍼옥시드 0.1중량부를 첨가하였다. 70℃에서 5시간 환류시켜, 아크릴 공중합체의 용액을 얻었다.
얻어진 아크릴 공중합체의 용액에 포함되는 아크릴 공중합체의 고형분 100중량부에 대해, 중합 로진에스테르 14중량부, 테르펜페놀 10중량부, 수소 첨가 로진에스테르 10중량부, 아세트산에틸 125중량부 및 이소시아네이트계 가교제(세키스이 풀러사제 「경화제 UA」) 1.0중량부를 첨가하여 교반하고, 아크릴 점착제가 아세트산에틸에 용해된 점착제 용액을 얻었다.
양면 점착 테이프의 제작:
얻어진 발포 시트의 제1 표면에, 얻어진 점착제 용액을 도포하고, 100℃에서 5분간 건조시킴으로써, 점착제층(두께 30㎛)을 형성하였다. 점착제층의 외표면에 대해, 이형 처리가 실시되어, 두께 50㎛의 PET(폴리에틸렌테레프탈레이트) 필름을 접합하였다.
계속해서, 별도의 이형 처리가 실시된 PET 필름(두께 50㎛)을 준비하였다. 이 PET 필름의 이형 처리면에 점착제 용액을 도포하고, 100℃에서 5분간 건조시킴으로써, 점착제층(두께 30㎛)을 형성하였다. 이 점착제층을 발포 시트의 제2 표면에 접합하였다. 이에 의해, 이형 처리가 실시된 PET 필름으로 양면이 덮인 양면 점착 테이프를 얻었다.
(평가)
이하의 내낙하 충격성 시험을 실시하였다.
<시험 장치의 제작>
도 2의 (a) 및 (b)에 점착 테이프의 내낙하 충격성 시험의 시험 방법을 설명하기 위한 모식적 사시도 및 모식적 정면도를 도시한다.
얻어진 양면 점착 테이프를 외경이 폭 46㎜ 및 길이 61㎜, 내경이 폭 44㎜ 및 길이 59㎜가 되도록 펀칭하여, 폭 1㎜의 프레임 형상의 점착 테이프(시험편)를 제작하였다. 계속해서, 도 2의 (a)에 도시한 바와 같이, 중앙 부분에 폭 38㎜ 및 길이 50㎜의 사각 구멍이 개방된 두께 2㎜의 폴리카르보네이트판(12)을 준비하였다. 프레임 형상의 점착 테이프(11)의 한쪽의 PET 필름을 박리하였다. 이 폴리카르보네이트판(12)에 대해, 프레임 형상의 점착 테이프(11)(시험편)를 사각 구멍이 대략 중앙에 위치하도록 부착하였다.
또한, 폭 55㎜, 길이 65㎜, 두께 1㎜의 폴리카르보네이트판(13)을 준비하였다. 점착 테이프(11)의 다른 쪽의 PET 필름을 박리하였다. 점착 테이프(11)의 상면으로부터, 폴리카르보네이트판(13)을 점착 테이프(11)가 대략 중앙에 위치하도록 부착, 시험 장치를 조립하였다.
그 후, 시험 장치의 상면에 위치하는 폴리카르보네이트판(13)측으로부터, 5kgf의 압력을 10초간 가하고, 상하에 위치하는 폴리카르보네이트판(12, 13)과 점착 테이프(11)를 압착하고, 상온에서 24시간 방치하였다.
<내낙하 충격성의 판정>
도 2의 (b)에 도시한 바와 같이, 제작한 시험 장치를 이격하여 지지대에 고정하였다. 사각 구멍을 통과하는 크기의 300g의 무게의 철구(14)를, 사각 구멍을 통과하도록 떨어뜨렸다. 철구(14)를 떨어뜨리는 높이를 서서히 높게 해도 되고, 철구(14)의 낙하에 의해 가해진 충격에 의해, 점착 테이프(11)와 폴리카르보네이트판(12)이 박리되었을 때의 철구(14)를 떨어뜨린 높이를 계측하였다. 이와 같이 하여, 내낙하 충격성의 측정값의 결과를 얻었다.
또한, 내낙하 충격성을 하기의 기준으로 판정하였다.
[내낙하 충격성의 판정 기준]
◎: 박리가 발생한 높이가 160㎝ 이상
○: 박리가 발생한 높이가 130㎝ 이상 160㎝ 미만
×: 박리가 발생한 높이가 130㎝ 미만
상세 및 결과를 하기의 표 1에 나타낸다.
Figure pct00001
1 : 점착 테이프
2 : 발포 시트
2A : 기포
2a : 제1 표면
2b : 제2 표면
3 : 제1 점착제층
4 : 제2 점착제층
11 : 점착 테이프(시험편)
12 : 폴리카르보네이트판
13 : 폴리카르보네이트판
14 : 철구

Claims (13)

  1. 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어지고, 또한 내부에 복수의 기포를 갖는 발포 시트와,
    상기 발포 시트의 제1 표면측에 배치된 제1 점착제층을 구비하며,
    상기 발포 시트의 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고,
    상기 발포 시트의 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이고,
    상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 장경의 평균 단경에 대한 비가 1.0 이상 1.1 이하인, 점착 테이프.
  2. 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시킴으로써 얻어지고, 또한 내부에 복수의 기포를 갖는 발포 시트와,
    상기 발포 시트의 제1 표면측에 배치된 제1 점착제층을 구비하며,
    상기 발포 시트의 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고,
    상기 발포 시트의 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하이고,
    상기 발포 시트가 압출 성형에 의해 얻어지고,
    상기 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경의, 상기 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경에 대한 비가 0.9 이상 1.1 이하인, 점착 테이프.
  3. 제2항에 있어서, 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 면 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 장경의 평균 단경에 대한 비가 1.0 이상 1.1 이하인, 점착 테이프.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 폴리올레핀계 수지가 폴리에틸렌계 수지인, 점착 테이프.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 두께가 0.05㎜ 이상 2㎜ 이하인, 점착 테이프.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 발포 시트의 두께가 0.01㎜ 이상 1.9㎜ 이하인, 점착 테이프.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 점착제층이 아크릴계 점착제에 의해 형성되어 있는, 점착 테이프.
  8. 제7항에 있어서, 상기 아크릴계 점착제가 아크릴 중합체와 점착 부여 수지를 포함하는, 점착 테이프.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 폭이 1㎜ 이하의 상태에서 접합에 사용되는, 점착 테이프.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 프레임 형상의 상태로 접합에 사용되는, 점착 테이프.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 표시 장치에 사용되고, 표시 장치용 점착 테이프인, 점착 테이프.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 발포 시트의 상기 제1 표면과는 반대의 제2 표면측에 배치된 제2 점착제층을 구비하고,
    양면 점착 테이프인, 점착 테이프.
  13. 압출 성형함으로써 폴리올레핀계 수지를 발포 및 가교시켜, 내부에 복수의 기포를 갖고, 밀도가 0.5g/㎤ 이상 0.6g/㎤ 이하이고, 25% 압축 강도가 380㎪ 이상 1000㎪ 이하인 발포 시트를 얻는 공정과,
    상기 발포 시트의 제1 표면측에 제1 점착제층을 배치하여 점착 테이프를 얻는 공정을 구비하며,
    상기 발포 시트를 얻는 공정에 있어서, 얻어지는 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경의, 얻어지는 발포 시트의 압출 성형 시의 흐름 방향 및 상기 발포 시트의 두께 방향과 직교하는 방향에 있어서의 상기 기포의 평균 직경에 대한 비를 0.9 이상 1.1 이하로 하는, 점착 테이프의 제조 방법.
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