JP4644436B2 - 複合発泡シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は複合発泡シートの製造方法に関し、更に詳しくは、リサイクル性に優れ、破泡等がなく均質であり、且つ発泡倍率の高い発泡シートと、不織布とが接合された車両用内装材として用いられる複合発泡シートの製造方法に関する。

ポリオレフィン系発泡体は、軽量であり、断熱性及び加工性等に優れ、近年、必要性が高まっているリサイクル性にも優れるため、車両用内装材の芯材等として多く用いられている。この芯材は、通常、ポリオレフィン系発泡シートの両面に樹脂繊維等からなる補強シートが接合された積層構造を有している。この芯材は、連続成形品である発泡剤含有樹脂シートの少なくとも一面に、補強シートを連続的に熱融着させて一体化した後に、加熱により発泡剤含有シートを連続的に発泡させることにより製造することができる（例えば、特許文献１参照。）。また、ポリオレフィン系樹脂と、特定の変性用モノマーとを溶融混和下に反応させて変性し、これに熱分解型化学発泡剤を加えて混練し、得られた発泡性樹脂組成物をシート状に賦形し、このシートに発泡の際の面内方向への発泡を抑制し得る強度を有するシート状物を積層するポリオレフィン系樹脂発泡性複合シートの製造方法が知られており（例えば、特許文献２参照。）、この発泡性複合シートを加熱することにより芯材とすることができる。

特開２０００−１３５７５４号公報 特開平１１−２９１４２５号公報

しかし、特許文献１及び特許文献２に記載された方法では、シートを厚さ方向のみに発泡させるため、発泡性シートと補強シートとの界面で大きなせん断応力が発生する。例えば、車両用内装材に必要とされる厚さは、通常、５〜１０ｍｍであり、発泡倍率が２０倍であるとすると、発泡性シートは０．２５〜０．５０ｍｍと薄くしなければならず、このシートを厚さ方向のみに発泡させた場合、発泡性シートと補強シートとの界面で破泡することがあり、発泡シートと補強シートとが部分的に剥離することもある。これらを回避するためには発泡倍率を小さくする必要があるが、その場合は軽量性、断熱性、加工性等の面で劣り、問題である。尚、０．２５〜０．５０ｍｍと薄い発泡性シートの成形には高度な技術と専用の装置を必要とし、コストの面でも不利である。

本発明は上記の従来の問題点を解決するものであり、長尺体を幅方向と厚さ方向の２方向に発泡させることで、長尺体と不織布との界面におけるせん断応力を低減させ、リサイクル性に優れ、破泡等がなく均質であり、且つ発泡倍率の高い発泡シートと、不織布とが接合された車両用内装材として用いられる複合発泡シートの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は以下のとおりである。
１．不織布と、ポリオレフィン系重合体及び発泡剤を含有する重合体組成物からなり、該不織布の表面に所定の間隔で接合された複数の長尺体とを備える複合シートを加熱し、各々の該長尺体を発泡させて一体とされた表面が平滑な発泡シートとし、その後、冷却することを特徴とする車両用内装材として用いられる複合発泡シートの製造方法。
２．上記不織布は、ポリオレフィン繊維を用いた不織布である上記１．に記載の複合発泡シートの製造方法。
３．上記ポリオレフィン繊維がポリプロピレン繊維であり、上記ポリオレフィン系重合体がポリプロピレン系重合体である上記２．に記載の複合発泡シートの製造方法。
４．上記不織布の目付量が２０〜２００ｇ／ｍ^２である上記１．乃至３．のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
５．上記長尺体の、上記不織布の両端部側における間隔が、該不織布の中央部における間隔より小さい上記２．乃至４．のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
６．上記車両用内装材が天井材である上記５．に記載の複合発泡シートの製造方法。
７．上記不織布の表面に上記長尺体を所定の間隔で配設し、その後、該不織布と該長尺体とを加熱し、接合させる上記１．乃至６．のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
８．上記長尺体の両面に上記不織布が接合された上記１．乃至７．のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
９．上記不織布を連続的に供給し、且つ上記長尺体を、該長尺体が該不織布の幅方向に所定の間隔で接合されるように連続的に供給する上記１．乃至８．のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
１０．上記重合体組成物が更に架橋剤を含有する上記１．乃至９．のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
１１．上記長尺体の幅方向の寸法が厚さ方向の寸法の１〜１０倍である上記１．乃至１０．のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
１２．上記間隔が上記長尺体の幅方向の寸法の２〜８倍であり、且つ上記発泡シートの厚さが上記長尺体の厚さ方向の寸法の２〜６倍となる上記１．乃至１１．のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。

本発明の複合発泡シートの製造方法によれば、長尺体は幅方向及び厚さ方向の２方向に発泡するため、均質な発泡シートを形成することができ、且つ発泡シートと不織布とが十分に接合された複合発泡シートとすることができる。
また、不織布の目付量が２０〜２００ｇ／ｍ^２である場合は、十分な曲げ強さ等を有し、且つ賦形が容易な複合発泡シートとすることができる。
更に、長尺体の、不織布の両端部側における間隔が、不織布の中央部における間隔より小さい場合は、両端部側における曲げ強さ等が大きく、車両用内装材のうちでも特に天井材として有用な複合発泡シートとすることができる。
また、不織布の表面に長尺体を所定の間隔で配設し、その後、不織布と長尺体とを加熱し、接合させる場合は、長尺体と補強用シートとを強固に接合させることができる。
更に、長尺体の両面に補強用シートが接合された場合は、発泡シートの両面に補強用シートが接合された車両用内装材等として有用な複合発泡シートを容易に製造することができる。
また、不織布を連続的に供給し、且つ長尺体を、長尺体が不織布の幅方向に所定の間隔で接合されるように連続的に供給する場合は、長尺の複合発泡シートを連続的に効率よく製造することができる。
更に、重合体組成物が更に架橋剤を含有する場合は、発泡シートに架橋構造が導入され、優れた耐熱性等を有する複合発泡シートとすることができる。
また、長尺体の幅方向の寸法が厚さ方向の寸法の１〜１０倍である場合は、長尺体を幅方向と厚さ方向の各々に適度な倍率で発泡させることができ、均質な発泡シートを備える複合発泡シートとすることができる。
更に、間隔が長尺体の幅方向の寸法の２〜８倍であり、且つ発泡シートの厚さが長尺体の厚さ方向の寸法の２〜６倍となる場合は、発泡倍率が１０〜３０ｃｍ^３／ｇ、特に１５〜２５ｃｍ^３／ｇの発泡シートを備え、車両用内装材等として有用な複合発泡シートを容易に製造することができる。

上記「複合シート」は、補強用シートである不織布と、この補強用シートの表面に接合された長尺体とを備える。
［１］不織布
上記「不織布」からなる補強用シートの材質は特に限定されないが、軽量であり、曲げ強さ等が大きく、加熱による寸法変化が小さく、且つ加工性に優れた複合発泡シートとすることができる補強用シートであることが好ましい。また、この補強用シートは通気性を有していることが好ましい。補強用シートが通気性を有しておれば、発泡時に、発泡ガス及び長尺体と補強用シートとの間の空気が排除され、発泡ガス及び空気の滞留による気泡の発生が防止され、均質な発泡シートとすることができる。

補強用シートとしては、各種の繊維を用いた織布、不織布等を用いることができ、本発明では不織布が用いられる。繊維としては、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等の合成樹脂繊維が挙げられる。更に、ガラス繊維、カーボン繊維、バサルト繊維等の無機繊維が挙げられる。これらの繊維は１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。２種以上の繊維を用いる場合、ポリプロピレン繊維とガラス繊維、ポリプロピレン繊維とカーボン繊維、ポリプロピレン繊維とバサルト繊維、高密度ポリエチレン繊維とガラス繊維、高密度ポリエチレン繊維とカーボン繊維及び高密度ポリエチレン繊維とバサルト繊維等の組み合わせが挙げられる。また、これらの２種の繊維に更にポリエステル繊維を混合することもできる。

長尺体と補強用シートとは、長尺体の発泡時、互いに剥離しないように接合されていることが好ましい。長尺体と補強用シートとを容易に接合させるためには、補強用シートに、長尺体に含有されるポリオレフィン系重合体が用いられていることが好ましい。例えば、長尺体にポリプロピレンが含有されているとき、補強用シートにポリプロピレン繊維が用いられておれば、長尺体と補強用シートとを、より容易に接合させることができる。この場合、補強用シートにおけるポリプロピレン繊維の含有量は特に限定されないが、補強用シートを１００質量％とした場合に、２０質量％以上、特に３０質量％以上とすることが好ましい。ポリプロピレン繊維の含有量の上限は特になく、ポリプロピレン繊維のみからなる補強用シートでもよいが、ポリプロピレン繊維が２０〜６０質量％、特に３０〜５０質量％含有されておれば、発泡シートと補強用シートとを容易に接合させることができる。

補強用シートの目付量は特に限定されないが、２０〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、５０〜２００ｇ／ｍ^２、特に６０〜１５０ｇ／ｍ^２、更に７０〜１００ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。この目付量が２０〜２００ｇ／ｍ^２であれば、曲げ強さ等が大きく、優れた加工性を有する複合発泡シートとすることができる。特に、車両用内装材である天井材のような大型成形品である場合でも、撓み等が抑えられ、作業時に取り扱い易く、天井材等を効率よく取り付けることができる。

［２］長尺体
長尺体は、重合体組成物からなる。
（１）重合体組成物
上記「重合体組成物」には、ポリオレフィン系重合体及び発泡剤が含有される。
（ａ）ポリオレフィン系重合体
上記「ポリオレフィン系重合体」としては、高圧法低密度ポリエチレン、中低圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等のポリエチレン系重合体、ポリプロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体等のポリプロピレン系重合体などが挙げられる。ポリオレフィン系重合体としては、軽量であり、弾性が高く、耐薬品性等に優れる高密度ポリエチレン及びポリプロピレン系重合体が好ましい。ポリオレフィン系重合体は、重合体組成物を１００質量％とした場合に、７５〜９５質量％、特に８０〜９０質量％であることが好ましい。

（ｂ）他の重合体
重合体組成物には、重合体として、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、水添ＳＢＳ（ＳＥＢＳ）等のポリオレフィン系重合体を除く他の重合体が含有されていてもよい。これらの他の重合体は１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。この他の重合体は、ポリオレフィン系重合体と他の重合体との合計を１００質量％とした場合に、２０質量％以下、特に１５質量％以下、更に１０質量％以下であることが好ましい。他の重合体が２０質量％未満であれば、軽量であり、弾性が高く、優れた耐薬品性等を有する複合発泡シートとすることができる。更に、他の重合体の含有量が２０質量％未満であれば、特に、この他の重合体がポリオレフィン系重合体より融点の高い樹脂であっても、長尺体の発泡時に、十分に流動しないことによる発泡むらの発生が抑えられ、均質な発泡シートとすることができる。

（ｃ）発泡剤等
上記「発泡剤」は特に限定されないが、加熱により分解してガスを発生する熱分解型化学発泡剤が好ましい。この熱分解型化学発泡剤としては、無機系熱分解型発泡剤と有機系熱分解型発泡剤とがあり、いずれを用いてもよい。

無機系熱分解型発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化合物等が挙げられる。また、有機系熱分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾジカルボン酸バリウム、トリヒドラジノトリアジン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等が挙げられる。これらの発泡剤は１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。発泡剤としては、分解ピーク温度及び分解速度の調整が容易であり、ガス発生量が多く、人体に対する安全性の面でも優れているアゾジカルボンアミドが好ましい。

発泡剤の配合量は発泡シートの発泡倍率によって調整することができ、特に限定されないが、ポリオレフィン系重合体を１００質量部とした場合に、１〜５０質量部とすることができ、１〜３０質量部、特に２〜２５質量部、更に５〜２０質量部とすることが好ましい。更に、複合発泡シートを車両用内装材として用いる場合は、その発泡倍率は１０ｃｍ^３／ｇ以上、特に１５〜２５ｃｍ^３／ｇであることが好ましいが、このような発泡倍率とするためには、発泡剤の配合量は、発泡剤の種類にもよるが、通常、５〜１５質量部、特に７〜１５質量部とすることが好ましい。尚、この発泡倍率は、発泡シートから所定の体積の試片を切り出し、この試片の質量を測定し、体積を質量により除して算出することができる。

重合体組成物には、発泡を安定させるため発泡助剤を配合することができる。この発泡助剤は特に限定されないが、尿素を主成分とする化合物、酸化亜鉛、酸化鉛等の金属酸化物、ヘキサン酸、ステアリン酸等の低級又は高級脂肪酸、及びステアリン酸カルシウム等の低級又は高級脂肪酸の金属塩などが挙げられる。これらの発泡助剤は１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。発泡助剤の配合量は特に限定されないが、ポリオレフィン系重合体を１００質量部とした場合に、０．０１〜３．０質量部とすることができ、０．０５〜１．５質量部、特に０．１〜１．０質量部とすることが好ましい。

重合体組成物には、気泡を安定させるため界面活性剤を配合することもできる。この界面活性剤は特に限定されないが、気泡を安定させる作用に優れるシリコーン系界面活性剤が多く用いられる。この気泡は、滑剤としての作用を併せて有する高級脂肪酸アマイド等により安定させることもできる。界面活性剤等の気泡安定剤の配合量は特に限定されないが、ポリオレフィン系重合体を１００質量部とした場合に、０．０１〜３．０質量部とすることができ、０．０５〜１．５質量部、特に０．１〜１．０質量部とすることが好ましい。

（ｄ）架橋剤等
重合体組成物には、架橋剤を配合することができる。架橋剤を配合し、長尺体を加熱し、発泡させるとともに、架橋構造を導入することにより、複合発泡シートの耐熱性等を向上させることができる。このように耐熱性等を向上させることで、車両用内装材等の特に８０〜１２０℃の高温に曝される用途においても用いることができる複合発泡シートとすることができる。

架橋剤としては有機過酸化物を用いることができる。この有機過酸化物は特に限定されず、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキシン等が挙げられる。この有機過酸化物としては、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド及び２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキシンが好ましい。これらの有機過酸化物は１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。

有機過酸化物の配合量は架橋度によって調整することができ、特に限定されないが、ポリオレフィン系重合体を１００質量部とした場合に、０．００１〜１．０質量部とすることができ、０．００５〜１．０質量部、特に０．０１〜０．７質量部、更に０．０２〜０．５質量部とすることが好ましい。また、ポリオレフィン系重合体がポリプロピレン系重合体である場合は、所謂、β開裂を生じ易く、ポリプロピレン系重合体の分子量が低下し、粘度低下による発泡不良が発生し、複合発泡シートの曲げ強さ等の物性が低下することがある。そのため、ポリプロピレン系重合体を用いるときは、架橋助剤として多官能性モノマーを併用する。

多官能性モノマーとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジアリルフタレート、テトラアリルオキシエタン、トリアリルシアヌレート、トリメタアリルイソシアヌレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−トルイレンビスマレイミド、無水マレイン酸、ジビニルベンゼン、ジ（メタ）アクリル酸亜鉛等が挙げられる。多官能性モノマーとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレート系多官能性モノマー及びジビニルベンゼンなどが特に好ましい。これらの多官能性モノマーは１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。

多官能性モノマーの配合量は有機過酸化物の配合量等によって調整することができ、特に限定されないが、ポリプロピレン系重合体を１００質量部とした場合に、１〜１０質量部とすることができ、２〜８質量部、特に３〜７質量部とすることが好ましい。多官能性モノマーの配合量が１〜１０質量部であれば、ポリプロピレン系重合体のβ開裂を十分に抑えることができ、分子量の低下にともなう粘度低下による発泡不良も発生せず、複合発泡シートの曲げ強さ等の物性が低下することもない。

（ｅ）他の配合剤
重合体組成物には、物性の向上等のため、カーボンブラック、酸化チタン等を配合することもできる。その他、ポリオレフィン系重合体に一般に配合される、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、着色剤等を配合することもできる。

（２）長尺体の作製方法及び形状、寸法、間隔等
上記「長尺体」は、ポリオレフィン系重合体に発泡剤等を配合した重合体組成物を用いて作製することができる。重合体組成物は、ポリオレフィン系重合体と、発泡剤及び架橋剤等とを、発泡剤が分解せず、且つ架橋反応が進行しない条件（加熱温度、加熱時間等）で溶融、混練することにより調製することができる。また、長尺体は、重合体組成物を成形することにより作製することができる。重合体組成物の調製と長尺体の作製とは、同一の装置による連続工程とすることができる。更に、重合体組成物を調製し、その後、他の装置を用いて別工程として長尺体を作製することもできる。これらのうちでは操作、工程が簡易であり、複合発泡シートのコストを低減させることもできる連続工程とすることが好ましい。

重合体組成物は、混練用ロール、バンバリーミキサ等の溶融混練装置により調製することができる。また、長尺体は、重合体組成物を押出成形、プレス成形、カレンダー成形、射出成形等の一般的な方法により成形することで作製することができる。長尺体の作製方法としては、例えば、ニーダールーダ等により、重合体等の溶融、混練と重合体組成物の押出成形とを連続的に行い、押出物をそのまま長尺体として用いる方法、バンバリーミキサ等により重合体等を溶融、混練して重合体組成物を調製し、その後、カレンダーロール等によりシートに成形し、次いで、このシートを所定の幅に裁断する方法、並びにカレンダーロール等により重合体等を溶融、混練して重合体組成物を調製する工程と、この組成物を用いてシート成形する工程とを連続して行い、その後、得られたシートを所定の幅に裁断する方法等が挙げられる。これらの方法のうちでは、ダイスを取り替えることで、長尺体の断面形状、断面寸法を容易に変更することができ、且つ長尺体の長さも限定されない、ニーダールーダ及び二軸押出機等による作製方法が特に好ましい。

長尺体の断面形状及び断面寸法は特に限定されない。断面形状は、円形、楕円形、三角形及び四角形等の多角形などのいずれでもよい。均質な発泡シートとするためには、円形、楕円形及び四角形が好ましい。また、断面寸法は特に限定されず、発泡倍率及び発泡シートの厚さ等により調整することが好ましい。複合発泡シートを車両用内装材に用いる場合、発泡シートの厚さは５〜１０ｍｍ、発泡倍率は１５〜２５ｃｍ^３／ｇであることが多いが、このような発泡シートとするためには、長尺体の断面が円形であるときは、その直径を１〜６ｍｍ、特に３〜４．５ｍｍとすることが好ましい。長尺体の断面が楕円形であるときは、その短径を１〜５ｍｍ、特に２〜３．５ｍｍ、長径を２〜８ｍｍ、特に３．５〜６ｍｍとすることが好ましい。長尺体の断面が四角形であるときは、その幅を３〜７ｍｍ、特に４〜６ｍｍ、厚さを１．５〜５ｍｍ、特に２〜３ｍｍとすることが好ましい。

長尺体の断面が円形でなく、特に楕円形及び四角形である場合は、その幅方向の寸法（断面が楕円形であるときは長径）を、厚さ方向の寸法（断面が楕円形であるときは短径）の１〜２０倍とすることができる。この幅方向の寸法は、厚さ方向の寸法の１〜１０倍、特に１〜８倍、更に１〜７倍であることが好ましい。長尺体の幅方向の寸法が厚さ方向の寸法の２０倍以下、特に１０倍以下であれば、長尺体を所定の間隔で接合することにより、長尺体を幅方向に十分に発泡させることができ、均質な発泡シートとすることができる。また、各々の長尺体の幅方向の寸法及び厚さ方向の寸法は、それぞれ大差のないことが好ましく、各々の寸法差が±２０％以下、特に±１５％以下、更に±１０％以下であることが好ましい。各々の長尺体の幅方向の寸法の差及び厚さ方向の寸法の差が、それぞれ±２０％以下であれば、より均質な発泡シートとすることができる。

長尺体は補強用シートの表面に所定の間隔で接合される。接合方法は特に限定されず、長尺体が発泡時に補強用シートから剥離したり、接合された位置から移動したりしなければよい。長尺体と補強用シートとは、これらを積層させた状態で加熱することにより接合させることができる。例えば、補強用シートの表面に長尺体を所定の間隔で配設し、その後、補強用シートと長尺体とを加熱して接合させることができる。また、加熱と同時に必要に応じて押圧してもよい。更に、この加熱時、又は加熱、押圧時に、長尺体と補強用シートとの間に、エチレン−エチルアクリレート共重合体等の接着性を有する樹脂フィルムを介装させて、より強固に接合させることもできる。

長尺体は補強用シートの表面に所定の間隔で接合される。この長尺体の間隔は特に限定されないが、隣り合う各々の長尺体の間隔は、それぞれの長尺体の幅方向の寸法の１〜１０倍とすることができる。この間隔は、長尺体の幅方向の寸法の２〜８倍、特に３〜７倍、更に４〜６倍であることが好ましい。隣り合う各々の長尺体の間隔が長尺体の幅方向の寸法の１〜１０倍、特に２〜８倍であれば、長尺体を幅方向に十分に発泡させることができ、均質な発泡シートとすることができる。

各々の長尺体の間隔は、それぞれの長尺体の幅方向の寸法及び厚さ方向の寸法を勘案して、各々の長尺体が幅方向に十分に発泡し得る間隔に調整することが好ましい。また、幅方向及び厚さ方向の各々の寸法差がそれぞれ±２０％以下、特に±１５％以下、更に±１０％以下の長尺体を使用し、且つ各々の長尺体の間隔差を±２０％以下、特に±１５％以下、更に±１０％以下とすることがより好ましい。このように寸法差の小さい長尺体を、大差のない間隔で配設した場合は、各々の長尺体をそれぞれの幅方向に均等に発泡させることができ、厚さ方向の寸法差が小さいこともあって、幅方向及び厚さ方向の両方向により均質な発泡シートとすることができる。

更に、長尺体の間隔が上記の範囲内にあり、且つ発泡時の発泡シートの厚さが長尺体の厚さ方向の寸法の１．２〜８倍であることが好ましい。また、長尺体の間隔及び間隔差がそれぞれ上記の範囲内にあり、且つ発泡シートの厚さが長尺体の厚さ方向の寸法の１．２〜８倍であることが好ましい。言い換えれば、発泡時に、長尺体の厚さ方向の寸法が１．２〜８倍になることが好ましい。この発泡時の発泡シートの厚さは、長尺体の厚さ方向の寸法の２〜６倍、特に３〜６倍、更に３〜５倍であることがより好ましい。発泡シートの厚さが長尺体の厚さ方向の寸法の１．２〜８倍、特に２〜６倍であれば、長尺体を厚さ方向にも十分に発泡させることができ、より均質な発泡シートとすることができる。

尚、長尺体の断面が円形でなく、特に楕円形及び四角形である場合は、その幅方向の寸法（断面が楕円形であるとき長径）を、厚さ方向の寸法（断面が楕円形であるときは短径）の１〜２０倍とすることができ、隣り合う各々の長尺体の間隔を、長尺体の幅方向の寸法の１〜１０倍とすることができ、且つ発泡シートの厚さを長尺体の厚さ方向の寸法の１．２〜８倍とすることができる。また、長尺体の幅方向の寸法が厚さ方向の寸法の２〜８倍であり、隣り合う各々の長尺体の間隔が長尺体の幅方向の寸法の２〜８倍であり、且つ発泡シートの厚さが長尺体の厚さ方向の寸法の２〜６倍であることが好ましい。更に、長尺体の幅方向の寸法が厚さ方向の寸法の３〜７倍であり、隣り合う各々の長尺体の間隔が長尺体の幅方向の寸法の３〜７倍であり、且つ発泡シートの厚さが長尺体の厚さ方向の寸法の２〜６倍であることがより好ましい。更に、これらのそれぞれの場合に、各々の長尺体の幅方向の寸法及び厚さ方向の寸法差、及び各々の長尺体の間隔差が、各々±２０％以下、特に±１５％以下、更に±１０％以下であることがより好ましい。

長尺体は、補強用シートの表面に接合され、必要に応じて２枚の補強用シートの間に接合させることもできる。この場合、長尺体の一面と他面の各々に接する補強用シートは、同一の材質及び目付量のシートであってもよく、材質及び目付量の少なくとも一方が異なるシートであってもよい。また、長尺体は、所定寸法の補強用シートの表面、又は所定寸法の２枚の補強用シート間に配設してもよいし、連続的に供給される長尺の補強用シートの表面、又は連続的に供給される２枚の長尺の補強用シートの間に、同様に連続的に供給しながら配設してもよい。このように補強用シートと長尺体とを連続的に供給して配設する場合、各々の長尺体を櫛歯状の供給用具のそれぞれの間隙を通過させる方法、周面に所定間隔で溝が設けてあるロールの各々の溝にそれぞれの長尺体を嵌装した状態で送出する方法等により、各々の長尺体を所定の間隔で接合させることができる。

［３］複合シートの作製
補強用シートと、配設された長尺体とを加熱し、接合させて複合シートを作製する。この加熱の条件は、発泡剤の種類及び配合量、ポリオレフィン系重合体の融点等により設定することができる。即ち、発泡剤が分解する温度以下、且つ補強用シートと長尺体とを容易に剥離しないように接合することができる温度以上で、所定時間加熱することで複合シートを作製することができる。更に、重合体組成物に架橋剤を配合した場合は、架橋剤の種類及び配合量等を勘案し、架橋が進まない条件で加熱する必要がある。

複合シートを作製するための加熱条件は、ポリオレフィン系重合体がポリエチレン及びポリエチレン系重合体であるときは、加熱温度は１１０〜１５０℃、特に１２０〜１４０℃、加熱時間は１〜１０分間、特に１〜５分間とすることができる。また、ポリオレフィン系重合体がポリプロピレン系重合体であるときは、加熱温度は１６０〜２００℃、特に１７０〜１９０℃、加熱時間は１〜１０分間、特に１〜３分間とすることができる。尚、いずれの重合体の場合も、上記の加熱温度及び加熱時間で分解しない発泡剤を用いることが好ましい。更に、架橋剤を用いるときは、上記の加熱温度及び加熱時間で架橋が進まない架橋剤を用いることが好ましい。

［４］複合発泡シートの製造
複合シートを作製した後、この複合シートを加熱し、各々の長尺体を発泡させて一体の発泡体とし、その後、冷却することで、上記「発泡シート」の一面又は両面に補強用シートが接合された上記「複合発泡シート」を製造することができる。この加熱の条件は、発泡剤の種類及び配合量等により設定することができる。即ち、発泡剤が分解する温度以上で、所定時間加熱することで発泡シートを作製することができる。また、重合体組成物に架橋剤を配合した場合は、架橋剤の種類及び配合量等を勘案し、架橋剤が分解し、架橋が進む条件で加熱する必要がある。

長尺体を発泡させるための加熱条件は、ポリオレフィン系重合体がポリエチレン及びポリエチレン系重合体であるときは、加熱温度は１６０〜１９０℃、特に１７０〜２００℃、加熱時間は１〜１０分間、特に１〜６分間とすることができる。また、ポリオレフィン系重合体がポリプロピレン系重合体であるときは、加熱温度は２１０〜２５０℃、特に２２０〜２４０℃、加熱時間は１〜１０分間、特に１〜６分間とすることができる。尚、いずれの重合体の場合も、上記の加熱温度及び加熱時間で分解し、発泡が進む発泡剤を用いることが好ましい。更に、架橋剤を用いるときは、上記の加熱温度及び加熱時間で架橋が進む架橋剤を用いることが好ましい。

この発泡のための加熱により、各々の長尺体が上方及び横方向の２方向へ膨張し、発泡シートが形成される。上方への膨張は、発泡時に、複合シートの上方に長尺体の膨張を規制する部材を配設することで規制することができる。これにより、発泡シートの厚さを、長尺体の厚さ方向の寸法の１．２〜８倍、特に２〜６倍とすることができる。この部材の材質は特に限定されず、部材は、発泡時の温度に耐えられる耐熱性と強度とを有しておればよい。この部材としては、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム等の軽金属などからなる板状体等を用いることができる。また、発泡シートと部材とが直接接触する場合は、部材の表面をポリテトラフルオロエチレン（以下、「ＰＴＦＥ」と略記する。）により被覆する、又はＰＴＦＥフィルムを貼着する等の方法で、発泡シートと部材との接合を防止することが好ましい。

また、横方向では、隣り合う長尺体の膨張しつつある端面が衝突することで、横方向への膨張が規制される。このように、長尺体が２方向に膨張することにより、発泡性シートが上方にのみ、即ち、１方向のみに膨張することで形成される従来の方法の場合に比べて均質な発泡シートとすることができる。更に、補強用シートと発泡しつつある長尺体との間に大きなせん断応力が発生することもなく、界面における破泡、補強用シートと発泡シートとの部分的な剥離等の問題が発生することもない。

上記のようにして長尺体を発泡させ、その後、これを冷却する。冷却方法は特に限定されず、放冷でもよく、強制冷却でもよいが、生産性の観点からは強制冷却が好ましい。強制冷却の方法も特に限定されず、冷却ロールと接触させる、冷風等を吹き付ける、及びこれらを併用する等の方法が挙げられる。このようにして各々の長尺体が発泡し、一体の均質な発泡シートが形成される。この一体とは、目視又は光学顕微鏡等により発泡シートの断面を観察した場合に、それぞれの長尺体が発泡してなる発泡体の境界線が自然に融合していることを意味する。また、均質とは、幅方向に等間隔に、好ましくは配設された長尺体の数に対応する個所から試片を切り出し、それらの発泡倍率を測定した場合に、最大値と最小値との差が２ｃｍ^３／ｇ以下であることを意味する。

この発泡時の発泡シートの厚さは、通常、冷却後の複合発泡シートにおける発泡シートより厚く、冷却後の発泡シートの厚さは、冷却前の発泡シートの厚さの２０〜６５％、特に３０〜６０％薄くなる。従って、冷却後の複合発泡シートにおける発泡シートの発泡倍率は、冷却前の発泡シートの発泡倍率より２０〜６５％、特に３０〜６０％小さくなる。例えば、冷却後の複合発泡シートにおける発泡シートの発泡倍率が１０ｃｍ^３／ｇであるときは、冷却前の発泡シートの発泡倍率は２０ｃｍ^３／ｇ程度、冷却後の複合発泡シートにおける発泡シートの発泡倍率が２０ｃｍ^３／ｇであるときは、冷却前の発泡シートの発泡倍率は４０ｃｍ^３／ｇ程度となる。

発泡シートは、その用途等に応じて幅方向において発泡倍率（密度）を変化させることができる。幅方向において、相対的に発泡倍率の高い部分と、相対的に発泡倍率の低い部分とは、どのようにして形成してもよい。例えば、車両用内装材である天井材の場合は、成形品の両端部を持って人手により車両の天井に取り付けることが多いが、天井材は大型成形品であるため、両端部側の曲げ強さ等が小さいと、撓んでしまい、作業がし難く、成形品の特に両端部側が破損することもある。この天井材において両端部側の発泡倍率が低い（密度が高い）成形品とすることにより、作業がし易く、効率よく天井材を取り付けることができる。

発泡シートの幅方向における発泡倍率は、長尺体の間隔を幅方向において変えることにより変化させることができる。また、長尺体の幅方向の寸法を変えることにより変化させることができる。更に、重合体組成物に含有される発泡剤の種類及び配合量等を変えることによっても変化させることができる。発泡シートの幅方向における発泡倍率は、いずれの方法によって変化させてもよいが、長尺体の寸法を変えたり、重合体組成物の組成を変えるのは、複合発泡シートの生産性及びコスト等の面では好ましくなく、一定の形状及び寸法の長尺体を間隔を変えて配設する方法が効率がよく、より好ましい。

一方、重合体組成物に配合される発泡剤の種類及び配合量等を変えて、同一条件で発泡させた場合に、発泡倍率が異なる、即ち、密度が異なる発泡シートが作製される長尺体を用いて、幅方向における発泡倍率に大差の無い発泡シートを備える複合発泡シートを製造することもできる。この場合は、長尺体の幅方向等の寸法、及び配設する間隔などを調整する必要がある。

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［１］補強用シートである不織布シート
５０質量％のポリプロピレン繊維と５０質量％のカーボン繊維との混合繊維からなる不織布シートであり、目付量は９０ｇ／ｍ^２、厚さは０．５ｍｍである。
［２］重合体組成物
（１）重合体；エチレン−プロピレンブロック共重合体（チッソ社製、商品名「Ｆ５９６２」、メルトフローレート２．５ｇ／１０分）５０質量％と、エチレン−プロピレンブロック共重合体（チッソ社製、商品名「Ｆ８３８８」、メルトフローレート９．０ｇ／１０分）５０質量％との混合物を用いた。
（２）発泡剤；アゾジカーボンアミド（永和化成社製、商品名「ビニホールＡＣ＃Ｒ）、１０質量部
（３）架橋剤；ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（日本油脂社製、商品名「パーブチルＤ」）、０．２５質量部
（４）架橋助剤；トリメタアリルイソシアヌレート（日本化薬社製、商品名「ＴＭＡＩＣ」）、４質量部
（５）滑剤兼気泡安定剤；オレイン酸アマイド（花王社製、商品名「脂肪酸アマイド Ｏ−Ｎ」）、０．５質量部
（６）酸化防止剤；フェノール系（旭電化社製、商品名「アデカスタブＡＯ−６０」）、０．５質量部
上記（２）〜（６）の配合量は、重合体を１００質量部とした場合の値である。

実施例１
（１）長尺体の作製
１８０℃に調温された混練用ロールにより上記［２］、（１）の重合体を溶融、混練し、その後、上記［２］、（２）〜（６）の各々の成分を、上記の配合量で順次配合し、混練して重合体組成物を調製した。次いで、１８０℃に調温された圧縮成形機により、１００×１００×２．５ｍｍの空間を有するアルミニウム製のスペーサーを用いて重合体組成物を１００×１００×２．５ｍｍのシートに成形した。その後、このシートを幅４ｍｍに裁断し、１００×４×２．５ｍｍの長尺体を作製した。

（２）複合シートの作製及び長尺体の発泡（複合発泡シートの製造）
１９０℃に調温された圧縮成形機の熱板（面積は２００×２００ｍｍである。）上に、外寸が２００×２００ｍｍであり、中心部に１６０×１６０×４ｍｍの空間を有するアルミニウム製のスペーサーを置き、その後、このスペーサーの空間内に、両面がＰＴＦＥにより被覆された１６０×１６０ｍｍの寸法のガラス繊維シート及び同寸法の上記［１］の補強用シートをこの順に置き、次いで、この補強用シートの表面に上記（１）で作製した長尺体を２０ｍｍ間隔（この間隔は、各々の長尺体の長さ方向の中心線の間隔である。従って、隣り合う長尺体のそれぞれの長辺間の間隔は１６ｍｍである。）で８本並べて配設し（この長尺体の幅方向の寸法は厚さ方向の寸法の１．６倍である。また、各々の長尺体それぞれの長辺間の間隔は、長尺体の幅方向の寸法の４倍である。）、その後、この長尺体上に上記補強用シート及び上記ガラス繊維シートをこの順に置いた。このように積層した状態で２分間加熱圧縮し、補強用シートと長尺体とを接合させた。次いで、圧縮成形された積層体を２３０℃に調温されたオーブンに収容し、２分３０秒間加熱し、それぞれの長尺体を発泡させた（このときの発泡シートの厚さは、長尺体の厚さ方向の寸法の５．４倍、即ち、１３．５ｍｍであった。）。その後、発泡品をオーブンから取り出し、２００×２００×１０ｍｍの空間を有するアルミニウム製のスペーサーの空間内に置き、上面から鉄板により押圧し、サイジングするとともに冷却した。このようにして発泡倍率１５．５ｃｍ^３／ｇ、厚さ６ｍｍの発泡シート（この冷却後の発泡シートの厚さは、長尺体の厚さ方向の寸法の２．４倍である。）の両面に２枚の補強用シートが接合されてなる複合発泡シートを製造した。

このようにして製造した複合発泡シートにおける発泡シートの断面を目視により観察したところ、それぞれの長尺体が発泡してなる発泡体の境界線は自然に融合しており、且つ発泡シートの表面は平滑であった。また、発泡シートの断面の幅方向において等間隔に３個所から試片を切り出し、各々の発泡倍率を測定したところ、最大値と最小値との差は０．８ｃｍ^３／ｇであり、均質な発泡シートであることが分かった。更に、複合発泡シートから幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試片を切り出し、ＪＩＳ Ｋ ７２２０−２に準じて測定した曲げ強さは１５．６Ｎ／５０ｍｍであった。

実施例２
２２０℃に調温された圧縮成形機の熱板（面積は２００×２００ｍｍである。）上に、外寸が２００×２００ｍｍであり、中心部に１６０×１６０×４ｍｍの空間を有するアルミニウム製のスペーサーを置き、その後、このスペーサーの空間内に、両面がＰＴＦＥにより被覆された１６０×１６０ｍｍの寸法のガラス繊維シート及び同寸法の上記［１］の補強用シートをこの順に置き、次いで、この補強用シートの表面に実施例１の（１）で作製した長尺体を２０ｍｍ間隔で８本並べ（この長尺体の幅方向の寸法は厚さ方向の寸法の１．６倍である。また、各々の長尺体の間隔は長尺体の幅方向の寸法の４倍である。）、その後、この長尺体上に上記補強用シート及び上記ガラス繊維シートをこの順に置いた。このように積層した状態で３０秒間加熱圧縮し、補強用シートと長尺体とを接合させた。次いで、圧縮成形機の上下の熱板間の間隔を１２ｍｍに開いて２分３０秒間加熱し、それぞれの長尺体を発泡させた（このときの発泡シートの厚さは、長尺体の厚さ方向の寸法の４倍、即ち、１０ｍｍであった。）。その後、上下の熱板間の間隔を更に開き、発泡品を取り出し、放冷した。このようにして発泡倍率１６ｃｍ^３／ｇ、厚さ６．２ｍｍの発泡シート（この冷却後の発泡シートの厚さは、長尺体の厚さ方向の寸法の約２．５倍である。）の両面に２枚の補強用シートが接合されてなる複合発泡シートを製造した。

このようにして製造した複合発泡シートにおける発泡シートの断面を目視により観察したところ、それぞれの長尺体が発泡してなる発泡体の境界線は自然に融合しており、且つ発泡シートの表面は平滑であった。また、発泡シートの断面の幅方向において等間隔に３個所から試片を切り出し、各々の発泡倍率を測定したところ、最大値と最小値との差は０．５ｃｍ^３／ｇであり、均質な発泡シートであることが分かった。

実施例３
図４に模式的に示す工程により連続的に複合発泡シートを製造した。
（１）長尺体の作製
上記［２］、（１）の重合体と、上記［２］、（２）〜（７）の各々の成分とを、上記の配合量となるようにスーパーミキサーに投入して混合し、この混合物を同方向回転型２軸押出機（シリンダ径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４２）により押出成形した。シリンダ温度は１９０℃、ダイス温度は１８０℃、スクリュー回転数は１００ｒｐｍとした。尚、ダイスにおける重合体組成物の温度は１８５℃であった。ダイスより押し出された長尺体は水槽を通過させて冷却し、定速のピンチロールにより引き取った。長尺体の断面は真円に近い円形であり、その直径は３．５ｍｍであって、長尺体の密度は０．９２ｇ／ｃｍ^３であった。

（２）複合シートの作製
上記（１）で作製され、芯管に巻回された３０本の長尺体２１を、櫛歯ガイド３１１を通過させて２０ｍｍ間隔で、且つ２．５ｍ／分の速度で連続的に送出し（この長尺体の幅方向の寸法は厚さ方向の寸法の１倍である。また、各々の長尺体の間隔は長尺体の幅方向の寸法の４．７倍である。）、予熱機３２を通過させて赤外線ヒータにより１２５℃に予熱した。その後、予熱した長尺体を更に櫛歯ガイド３１２を通過させて同間隔、同速度で加熱炉３３に向けて送出した。一方、芯管に巻回された幅６５０ｍｍの上記［１］の補強用シート１２１、１２２を、予熱された長尺体の上下両面に向かって連続的に送出し、ガイドロール３５１間を通過させて積層した。次いで、この積層品を加熱炉の加熱部３３に導入し、１８０℃に調温された加熱空気を吹き付けて加熱しながら、表面にＰＴＦＥが被覆されたステンレス鋼板製の支持ロール３３１と、表面にＰＴＦＥが被覆されたステンレス鋼板製の圧縮ロール３３２との間で押圧して補強用シートと長尺体とを接合させて複合シート２を連続的に作製した。

（３）長尺体の発泡（複合発泡シートの製造）
上記（２）で作製した複合シート２を、そのまま連続的に加熱炉の発泡部３４に移送し、２３０℃に調温された加熱空気を吹き付けて加熱しながら、支持ロール３４１と、表面にＰＴＦＥが被覆されたステンレス鋼製の厚さ規制ロール３４２との間で長尺体を発泡させた。支持ロール３４１と厚さ規制ロール３４２との間隔は１２ｍｍ（従って、発泡シートの厚さは、長尺体の厚さ方向の寸法の約３．４倍となる。）とし、長尺体の厚さ方向への膨張を規制した。その後、クリアランスが１０ｍｍのサイジングロール３６１を通過させて発泡シートの厚さを調整し、その後、水冷ロール３７１により冷却し、２枚の補強用シート１２１、１２２の間に、幅６２０ｍｍ、厚さ６．２ｍｍ、発泡倍率１６．５ｃｍ^３／ｇの発泡シート１１（この冷却後の発泡シートの厚さは、長尺体の厚さ方向の寸法の約１．８倍である。）が接合されてなる複合発泡シート１を連続的に製造した。この複合発泡シートは長さ方向に所定の寸法に裁断し、車両用内装材等の用途に供することができる。

このようにして連続的に製造した複合発泡シートにおける発泡シートの断面を、長さ方向において０．５ｍ間隔で１０個所、目視により観察したところ、それぞれの長尺体が発泡してなる発泡体は自然に融合しており、且つ発泡シートの表面は平滑であった。また、発泡シートの各々の断面の幅方向において等間隔に５個所から試片を切り出し、各々の発泡倍率を測定したところ、長さ方向におけるそれぞれの断面の最大値と最小値との差は０．８ｃｍ^３／ｇであり、幅方向にも長さ方向にも均質な発泡シートであることが分かった。

尚、図５乃至図１０は、図４の工程における補強用シートと長尺体との送出から複合発泡シートの完成までの断面を工程をおって模式的に示したものである。図５は図４のＡ−Ａ断面であり、断面円形の長尺体２１の両側に補強用シート１２１、１２２が接触している状態である。図６は図４のＢ−Ｂ断面であり、補強用シートと長尺体とが接合され、圧縮されて長尺体２１の断面が楕円形になった複合シートの断面である。図７は図４のＣ−Ｃ断面であり、長尺体が発泡しつつある状態の断面である。図８は図４のＤ−Ｄ断面であり、長尺体の発泡により補強用シート１２１が厚さ規制ロール３４２と接触した状態である（補強用シート１２２の側は支持ロール３４１に支持されている。）。図９は図４のＥ−Ｅ断面であり、サイジングされた後の断面である。図１０は図４のＦ−Ｆ断面であり、冷却され、発泡シート１１の厚さが図８の図９の場合に比べて薄くなった複合発泡シート１の断面である。

比較例１
実施例１の長尺体に代えて、重合体組成物を１８０℃で圧縮成形してなる１３０×１３０×０．３ｍｍのシートを用いた他は、実施例１と同様にして複合発泡シートの製造を試みた。しかし、発泡時に補強用シートと長尺体とが部分的に剥離してしまった。そのため、加熱ロール間を通過させて再融着させようとしたが、補強用シートと長尺体との界面で破泡が発生し、実用に供し得る複合発泡シートとすることはできなかった。

比較例２
実施例１の長尺体に代えて、重合体組成物を１８０℃で圧縮成形してなる１３０×１３０×０．３ｍｍのシートを用いた他は、実施例２と同様にして複合発泡シートの製造を試みた。しかし、発泡の開始と同時に不均一な発泡が進行し、補強用シートと長尺体とが多くの部分で剥離し、また、発泡とともに破泡も進行し、実用に供し得る複合発泡シートとすることはできなかった。

尚、本発明では、上記の実施例の記載に限られず、目的、用途等によって、本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。例えば、実施例１で、圧縮成形の温度は、補強用シートと長尺体とを接合させることができればよく、１６０〜１９０℃の範囲で調整することができる。また、実施例１及び実施例２で、発泡の温度は各々±２０℃の範囲で調整することができ、この温度範囲で均質な発泡シートとすることができるが、低温側で時間をかけて発泡させることで、より均質な発泡シートとすることができる。

更に、実施例３で、長尺体の予熱は、芯管に巻回された状態での歪を除去することができ、且つ補強用シートと接合し易くすることができればよく、加熱ロールとの接触、熱風の吹き付け等により予熱することもできる。また、予熱温度はポリオレフィン系重合体の軟化温度以下であればよいが、通常、１１０〜１４０℃、特に１２０〜１３０℃とすることができる。更に、支持ロールと厚さ規制ロールとの間隔は、発泡シートの発泡倍率及び厚さ等により設定することができるが、通常、発泡シートの厚さの２〜８倍、特に３〜６倍とすることができる。

本発明の方法により製造された複合発泡シートの横断面の模式図である。 複合シートを作製する工程の模式図である。 発泡シートを作製し、複合発泡シートを製造する工程の模式図である。 複合シートの作製と複合発泡シートの製造とを連続して行う工程の模式図である。 図４のＡ−Ａ断面における長尺体の断面の模式図である。 図４のＢ−Ｂ断面における不織布からなる補強用シートと長尺体とが接合された複合シートの断面の模式図である。 図４のＣ−Ｃ断面における長尺体が発泡しつつある状態の断面の模式図である。 図４のＤ−Ｄ断面における長尺体の発泡により補強用シートが厚さ規制ロールと接触した状態を表す模式図である。 図４のＥ−Ｅ断面であり、サイジングされた後の断面の模式図である。 図４のＦ−Ｆ断面であり、冷却された後の断面の模式図である。

符号の説明

１；複合発泡シート、１’；所定長さに裁断され、積み重ねられた複合発泡シート、１１；発泡シート、１２１、１２２；不織布からなる補強用シート、２；複合シート、２１；長尺体、３１１、３１２；櫛歯ガイド、３２；予熱機、３３；加熱部、３３１；支持ロール、３３２；圧縮ロール、３３３；加熱空気吹付器、３４；発泡部、３４１；支持ロール、３４２；厚さ規制ロール、３４３；加熱空気吹付器、３５１、３５２；ガイドロール、３６１；サイジングロール、３７１；水冷ロール、３８；カッター。

Claims (12)

1. 不織布と、ポリオレフィン系重合体及び発泡剤を含有する重合体組成物からなり、該不織布の表面に所定の間隔で接合された複数の長尺体とを備える複合シートを加熱し、各々の該長尺体を発泡させて一体とされた表面が平滑な発泡シートとし、その後、冷却することを特徴とする車両用内装材として用いられる複合発泡シートの製造方法。
2. 上記不織布は、ポリオレフィン繊維を用いた不織布である請求項１に記載の複合発泡シートの製造方法。
3. 上記ポリオレフィン繊維がポリプロピレン繊維であり、上記ポリオレフィン系重合体がポリプロピレン系重合体である請求項２に記載の複合発泡シートの製造方法。
4. 上記不織布の目付量が２０〜２００ｇ／ｍ^２である請求項１乃至３のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
5. 上記長尺体の、上記不織布の両端部側における間隔が、該不織布の中央部における間隔より小さい請求項乃２至４のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
6. 上記車両用内装材が天井材である請求項５に記載の複合発泡シートの製造方法。
7. 上記不織布の表面に上記長尺体を所定の間隔で配設し、その後、該不織布と該長尺体とを加熱し、接合させる請求項１乃至６のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
8. 上記長尺体の両面に上記不織布が接合された請求項１乃至７のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
9. 上記不織布を連続的に供給し、且つ上記長尺体を、該長尺体が該不織布の幅方向に所定の間隔で接合されるように連続的に供給する請求項１乃至８のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
10. 上記重合体組成物が更に架橋剤を含有する請求項１乃至９のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
11. 上記長尺体の幅方向の寸法が厚さ方向の寸法の１〜１０倍である請求項１乃至１０のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。
12. 上記間隔が上記長尺体の幅方向の寸法の２〜８倍であり、且つ上記発泡シートの厚さが上記長尺体の厚さ方向の寸法の２〜６倍となる請求項１乃至１１のうちのいずれか１項に記載の複合発泡シートの製造方法。

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