JP2002200685A - 積層シート、積層シートの製造方法及び積層シートの成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、軽量性に優れているととも
に曲げ強度、圧縮強度、熱成形性及び寸法安定性に優れ
た積層シートを提供することにある。 【解決手段】 本発明の積層シートは、熱可塑性樹脂発
泡シートの少なくとも一面に補強シートが積層一体化さ
れ、補強シートは、非溶融性繊維が互いに絡合してなる
とともに該非溶融性繊維同士が合成樹脂によって結着さ
れてなる不織布からなる一方、上記熱可塑性樹脂発泡シ
ートは、その気泡のアスペクト比Ｄｚ／Ｄｘｙが１．２
以上であり且つその発泡倍率が５〜５０ｃｃ／ｇである
ので、優れた曲げ強度及び厚み方向の圧縮強度を有す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、軽量性、曲げ強
度、圧縮強度、熱成形性及び寸法安定性に優れた積層シ
ート、積層シートの製造方法及び積層シートの成形方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から熱可塑性樹脂からなる発泡体
は、軽量性、断熱性及び柔軟性等に優れていることから
各種断熱材、緩衝材、浮揚材等に用いられている。その
中でも特にポリオレフィン系樹脂発泡体は、耐熱性や寸
法安定性等に優れていることから二次的に熱成形するこ
とによって車両用のドア、天井、インストルメンタルパ
ネル等の内装用部材に幅広く用いられている。そして、
特開平８−１１２５４号公報には、ポリオレフィン系樹
脂発泡体を含む熱可塑性樹脂発泡体を用いた車両用内装
材に好適な複合発泡体が提案されている。

【０００３】しかしながら、上記複合発泡体は、軽量性
を向上させるために熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率を向
上させると、得られる複合発泡体の曲げ強度や圧縮剛性
が低下してしまい、車両用天井材に用いた場合、加工時
や車両への取付時に曲げ撓みや破損を生じ、取付部分が
凹んだり或いは複合発泡体が破損してしまい据え付け安
定性が損なわれるといった問題点があった。

【０００４】更に、従来では車両用内装材を車両に取付
けた後に該車両用内装材にランプ等の周辺部材を取付け
ていたが、近年では車両の組み立て作業におけるモジュ
ール化が進み、予め車両用内装材にランプ等の周辺部材
を取付けておき、この周辺部材が取付けられた車両用内
装材を車両に取付ける取付方法が広く用いられるに至っ
ており、車両用内装材には今まで以上の曲げ強度や圧縮
剛性が要望されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
問題点に鑑み、軽量性に優れているとともに曲げ強度、
圧縮強度、熱成形性及び寸法安定性に優れた積層シー
ト、積層シートの製造方法及び積層シートの成形方法を
提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の積層シートは、
熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも一面に補強シート
が積層一体化され、補強シートは、非溶融性繊維が互い
に絡合してなるとともに該非溶融性繊維同士が熱可塑性
樹脂によって結着された不織布からなる一方、上記熱可
塑性樹脂発泡シートは、その気泡のアスペクト比Ｄz ／
Ｄxyが１．２以上であり且つその発泡倍率が５〜５０ｃ
ｍ³ ／ｇであることを特徴とする。

【０００７】上記熱可塑性樹脂発泡シートに用いられる
熱可塑性樹脂は、従来から発泡体に汎用されているもの
であれば、特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、
高密度ポリエチレン等のポリエチレン、アイソタクチッ
クポリプロピレン、シンジオタクチックポリピロピレン
等のポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−α−オレ
フィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂；エチレン−
プロピレン−ジエン三元共重合体；エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体；エチレン−アクリル酸エステル共重合体；
ポリスチレン、ポリスチレン系熱可塑性樹脂エラストマ
ー等のポリスチレン系樹脂等が挙げられ、得られる積層
シートが軽量性、耐薬品性、柔軟性、高弾性に優れてい
ることからポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリエチ
レン又はポリプロピレンがより好ましく、ポリエチレン
とポリプロピレンとの混合物が特に好ましい。なお、上
記熱可塑性樹脂は、単独で用いられても併用されてもよ
く、ポリオレフィン系樹脂とこれ以外の熱可塑性樹脂と
を併用する場合には、ポリオレフィン系樹脂が樹脂総量
の７０重量％以上となるように調整することが好まし
い。これは、後述するようにして熱分解型発泡剤を用い
て熱可塑性樹脂を発泡させる際、熱可塑性樹脂を溶融さ
せて流動性を付与する必要があるが、通常、ポリオレフ
ィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂はポリオレフィン系樹脂
の融点よりも高いためにポリオレフィン系樹脂の含有量
が低いと熱可塑性樹脂全体の融点が高くなってしまい、
発泡時における熱可塑性樹脂全体の流動性が低下して発
泡性が損なわれることがあるからである。

【０００８】又、上記α−オレフィンとしては、プロピ
レン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−
メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン等
が挙げられ、又、エチレン成分を含有する共重合体とし
ては、ブロック共重合体、ランダム共重合体又はランダ
ムブロック共重合体のいずれであってもよい。

【０００９】更に、ポリオレフィン系樹脂にポリスチレ
ン系樹脂を添加したものを用いれば、軽量性、耐薬品
性、柔軟性、高弾性及び機械的強度に優れた積層シート
を得ることができ好ましく、かかる場合において、上記
ポリスチレン系樹脂の含有量は、多いと、ポリオレフィ
ン系樹脂の有する優れた軽量性、耐薬品性、柔軟性、高
弾性が発揮されないので、ポリオレフィン系樹脂とポリ
スチレン系樹脂の総量の３０重量％以下が好ましい。

【００１０】又、上記熱可塑性樹脂は、発泡時において
ある程度の伸長応力を備えている必要があることから、
例えば、以下の方法によって架橋構造が付与される。

【００１１】第一の架橋方法としては、上記熱可塑性樹
脂に発泡時において所望範囲内の流動性と伸長応力とを
付与して軽量性及びリサイクル性に優れた熱可塑性樹脂
発泡シートを得るべく、上記熱可塑性樹脂及びラジカル
反応をし得る官能基を２個以上有する多官能モノマー
を、有機過酸化物を必要に応じて加えた上で、押出機や
ニーダー等の汎用の溶融混練装置に供給し、上記熱可塑
性樹脂を円滑に溶融混練できるように熱可塑性樹脂の溶
融粘度を調整しつつ、この溶融混練装置中において上記
熱可塑性樹脂に多官能モノマーを反応させて変性熱可塑
性樹脂とした上で、即ち、熱可塑性樹脂に多官能モノマ
ーを反応させ、最終的に熱可塑性樹脂に付与しようとす
る架橋構造の一部を熱可塑性樹脂に導入した上でシート
状等の所望形状に形成した後、上記変性熱可塑性樹脂を
多官能モノマーの反応温度以上に加熱することによって
上記熱可塑性樹脂に更に架橋構造を付与して発泡に適し
た伸長応力を付与する方法が挙げられる。

【００１２】上記熱可塑性樹脂に上記多官能モノマーを
反応させて変性するには、熱可塑性樹脂と多官能モノマ
ーとに、必要に応じて有機過酸化物を加えたものを押出
機やニーダー等の汎用の溶融混練装置に供給して溶融、
混練することにより行なうことができる。なお、上記多
官能モノマーとして特にジビニル化合物又はジアリル化
合物を用いた場合には有機過酸化物を添加することが好
ましい。

【００１３】上記多官能モノマーとしては、例えば、ジ
オキシム化合物、ビスマレイミド化合物、ジビニル化合
物、アリル系多官能化合物、（メタ）アクリル系多官能
化合物、キノン化合物等が挙げられる。

【００１４】上記ジオキシム化合物としては、化１に示
されるオキシム基又はこのオキシム基中の水素原子を他
の原子団Ｒ（主として炭化水素基）で置換した化２に示
される置換オキシム基のうちのいずれか一方を２つ有す
るか、或いは、双方を一つづつ有する化合物を意味し、
具体的には、化３で示されるｐ−キノンジオキシムや化
４で示されるｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム
等が挙げられる。なお、ジオキシム化合物は単独で用い
られても併用されてもよい。

【００１５】

【化１】

【００１６】

【化２】

【００１７】

【化３】

【００１８】

【化４】

【００１９】上記ビスマレイミド化合物とは、化５に示
されるマレイン酸イミド（マレイミド）構造を分子内に
２つ以上有する化合物を意味し、例えば、化６に示され
るＮ，Ｎ’−ｐ−フェニレンビスマレイミド、化７に示
されるＮ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、化８
に示されるジフェニルメタンビスマレイミド等が挙げら
れ、更に、化９に示されるようなマレイミド構造が分子
内に２個以上存在するポリマレイミドもビスマレイミド
化合物に包含される。

【００２０】

【化５】

【００２１】

【化６】

【００２２】

【化７】

【００２３】

【化８】

【００２４】

【化９】

【００２５】上記ジビニル化合物としては、化１０に示
されるｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、
ｐ−ジビニルベンゼン等が挙げられる。

【００２６】

【化１０】

【００２７】上記アリル系多官能化合物とは、アリル基
（ＣＨ2 ＝ＣＨＣＨ2 −）を分子内に２つ以上有する化
合物を意味し、例えば、化１１に示されるようなジアリ
ルフタレート、化１２に示されるようなトリアリルシア
ヌレート、化１３に示されるようなトリアリルイソシア
ヌレート、化１４に示されるようなジアリルクロレンデ
ート等が挙げられる。

【００２８】

【化１１】

【００２９】

【化１２】

【００３０】

【化１３】

【００３１】

【化１４】

【００３２】上記（メタ）アクリル系多官能化合物とし
ては、アルカンジオールジ（メタ）アクリレート、エチ
レングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレング
リコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコ
ールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコー
ルジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ
（メタ）アクリレート、ジメチロールトリシクロデカン
ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのエチレン
グリコール付加物ジ（メタ）アクリレート、ビスフェノ
ールＡのプロピレングリコール付加物ジ（メタ）アクリ
レート等のジ（メタ）アクリル化合物、トリメチロール
プロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリト
ールトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパ
ンエチレンオキサイド付加トリ（メタ）アクリレート、
グリセリンプロピレンオキサイド付加トリ（メタ）アク
リレート、トリ（メタ）アクリロイルオキシエチルフォ
スフェート等のトリ（メタ）アクリル化合物、ペンタエ
リスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチ
ロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート等のテトラ
（メタ）アクリレート等が挙げられる。

【００３３】上記キノン化合物としては、ヒドロキノ
ン、ｐ−ベンゾキノン、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノ
ン等が挙げられる。

【００３４】上記多官能モノマーの添加量は、多いと、
熱可塑性樹脂の架橋密度が高くなりすぎてリサイクル性
が低下したり、或いは、積層シートを得るための発泡性
シートを押出機から押出す際に押出機に高い付加がかか
ったりメルトフラクチャーが発生したりすることがあ
り、又、少ないと、熱可塑性樹脂に発泡時に必要な伸長
応力を付与することができないことがあるので、熱可塑
性樹脂１００重量部に対して０．０５〜５重量部が好ま
しく、０．２〜２重量部がより好ましい。

【００３５】上記熱可塑性樹脂と上記多官能モノマーと
を溶融、混練する際の樹脂温度は、高いと、熱可塑性樹
脂が分解することがあり、又、低いと、熱可塑性樹脂の
変性が不十分となって発泡性シートの発泡時における伸
長応力が不十分となり所望発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡
シートが得られないことがあるので、１７０℃以上で且
つ熱可塑性樹脂の分解温度以下であることが好ましく、
２００〜２５０℃がより好ましい。

【００３６】更に、上記の如くして多官能モノマーによ
って変性された熱可塑性樹脂の発泡時における流動性を
向上させて、発泡に必要な発泡圧をより低下させるとと
もに後述する所望範囲内のアスペクト比を有する紡錘形
状気泡を備えた熱可塑性樹脂発泡シートをより確実に得
るために、この変性された熱可塑性樹脂に更に未変性の
熱可塑性樹脂を添加して溶融、混練することが好まし
い。なお、上記変性された熱可塑性樹脂と未変性の熱可
塑性樹脂とは互いに相溶性を有しておればよく、同種で
あっても異種であってもよい。

【００３７】上記有機過酸化物としては、上記熱可塑性
樹脂に上記多官能モノマーを反応させることができれ
ば、特に限定されず、例えば、ベンゾイルパーオキサイ
ド、２、４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｔ−
ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベ
ンゾエート、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチ
ル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ
−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，
５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキシン等が挙
げられ、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−
２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５
−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−３
−ヘキシンが好ましい。上記有機過酸化物は単独で用い
られても併用されてもよい。

【００３８】上記有機過酸化物の添加量は、多いと、熱
可塑性樹脂としてポリプロピレンを用いた場合に所謂β
開裂が顕著に生じて得られる変性された熱可塑性樹脂の
分子量が低くなりすぎて熱可塑性樹脂の物性の低下や流
動性の低下による発泡不良が生じることがあり、又、少
ないと、熱可塑性樹脂の多官能モノマーによる変性が不
十分となることがあるので、熱可塑性樹脂１００重量部
に対して０．００１〜０．５重量部が好ましく、０．０
０５〜０．１５重量部が更に好ましい。

【００３９】そして、上記熱可塑性樹脂に架橋構造を付
与する第二の方法としては、上記熱可塑性樹脂に架橋助
剤を所定量添加した後、この熱可塑性樹脂に所定量の電
離性放射線を照射して熱可塑性樹脂に架橋構造を付与す
る方法が挙げられる。

【００４０】上記架橋助剤としては、熱可塑性樹脂の架
橋の際に用いられているものであれば、特に限定され
ず、例えば、ｏ−ジビニルベンゼン，ｍ−ジビニルベン
ゼン、ｐ−ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパン
トリメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタク
リレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレー
ト、トリメリット酸トリアリルエステル、トリアリルイ
ソシアヌレート等が挙げられる。なお、上記架橋助剤は
単独で用いられても併用されてもよい。

【００４１】上記架橋助剤の添加量は、多いと、熱可塑
性樹脂の架橋密度が高くなりすぎて発泡性が低下するこ
とがあり、又、少ないと、熱可塑性樹脂の架橋密度が低
くて均質な発泡体が得られないことがあるので、熱可塑
性樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部が好ま
しく、０．３〜５重量部が好ましい。

【００４２】上記電離性放射線による架橋の度合いは、
ゲル分率を目安として調整され、該ゲル分率としては、
大きいと、積層シートの成形性が低下することがあり、
又、小さいと、積層シートの曲げ強度が低下することが
あるので、好ましくは１５〜７０重量％、更に好ましく
は１８〜６５重量％となるように調節され、電離性放射
線量としては、通常１〜２０Ｍｒａｄとされる。なお、
電離性放射線としては、発泡体の架橋に従来から用いら
れているものであれば、特に限定されず、例えば、α
線、β線、γ線、電子線等が挙げられる。

【００４３】なお、本発明において、ゲル分率とは、以
下の方法によって測定したものをいう。先ず、熱可塑性
樹脂発泡シートを所定量秤取し、１２０℃のキシレン２
５ｍｌに２４時間浸漬した後、２００メッシュのステン
レス製金網で濾過して金網上の不溶解分を真空乾燥す
る。次に、この真空乾燥された不溶解分の重量を秤量
し、下記に示す式にてゲル分率を算出する。 〔ゲル分率（％）〕＝（不溶解分の真空乾燥重量／秤取
した熱可塑性樹脂発泡シート重量）×１００

【００４４】上述のようにして熱可塑性樹脂は適度な架
橋構造を付与されて所望範囲内の流動性と伸長押力とを
有し、得られる積層シートは成形性及び表面性に優れた
ものとなる。

【００４５】更に、上記発泡シートには、積層シートの
曲げ強度や圧縮剛性を向上させるために無機充填材が添
加されてもよく、このような無機充填材としては、例え
ば、酸化チタン等の金属酸化物、炭酸カルシウム、タル
ク、カオリンクレー、マイカ等の粉末状無機充填材、シ
ラスバルン、ガラスバルン、フライアッシュバルン等の
バルン状無機充填材等が挙げられ、これらの中でも、熱
可塑性樹脂に対する剛性向上の効果が大きく、得られる
積層シートの寸法安定性が優れているという点からタル
ク又はマイカが好ましい。

【００４６】そして、上記無機充填材の大きさは、大き
いと、上記発泡性シートの発泡時において破泡してしま
い、高発泡倍率の発泡シートを得ることができないこと
があるので、粒径が２０μｍ以下のものが好ましく、粒
径が５μｍ以下のものがより好ましい。又、上記無機充
填材のアスペクト比は、大きいと、得られる熱可塑性樹
脂発泡シートの曲げ弾性勾配が向上するので、５以上が
好ましい。

【００４７】上記無機充填材の添加量は、多いと、得ら
れる積層シートの軽量性が低下し、又、少ないと、得ら
れる積層シートの曲げ剛性や圧縮剛性が低下するので、
上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して１〜１００重量
部に限定され、５〜３０重量部が好ましい。

【００４８】又、上記熱可塑性樹脂発泡シートには、
２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ジラウリル
チオプロピオネート等の酸化防止剤やメチルベンゾトリ
アゾール等の金属防止剤を添加してもよい。

【００４９】上記熱可塑性樹脂発泡シートの気泡は、そ
の大半がその長さ方向を熱可塑性樹脂発泡シートの厚み
方向に指向させてなる紡錘形状（ラグビーボール状）に
形成されている。このように、熱可塑性樹脂発泡シート
の気泡の大半をその長さ方向が熱可塑性樹脂発泡シート
の厚み方向に指向させられた状態に配向させることによ
り、上記熱可塑性樹脂発泡シートは、その厚み方向の圧
縮剛性に優れ、しかも、上記熱可塑性樹脂発泡シート中
の互いに隣接する気泡同士は、熱可塑性樹脂発泡シート
の厚み方向の変形に対して何ら互いに干渉し合わないこ
とから、熱可塑性樹脂発泡シートの厚み方向に加えられ
る成形応力に対して気泡同士は熱可塑性樹脂発泡シート
の厚み方向に円滑に且つ確実に互いにずれた状態に変位
でき、よって、上記熱可塑性樹脂発泡シートはその厚み
方向の成形応力によって所望形状に正確に且つ確実に賦
形することができる。

【００５０】上記熱可塑性樹脂発泡シートの気泡のアス
ペクト比Ｄz/Ｄxyは、小さいと、得られる熱可塑性樹脂
発泡シートの厚み方向の圧縮剛性が低下するので、１．
２以上に限定され、１．５以上が好ましく、２以上が特
に好ましい。

【００５１】なお、上記熱可塑性樹脂発泡シートの気泡
のアスペクト比Ｄz/Ｄxyは、以下の要領で測定されたも
のをいう。即ち、先ず、熱可塑性樹脂発泡シートをその
厚み方向に切断し、第１図のように、この切断面に露出
している気泡断面における熱可塑性樹脂発泡シートの厚
み方向の長さＤz と熱可塑性樹脂発泡シートの厚み方向
に対して垂直で且つ切断面に沿った方向の長さＤxyとを
測定して各気泡のアスペクト比（Ｄz/Ｄxy）を算出す
る。そして、得られた各気泡のアスペクト比（Ｄz/Ｄx
y）の平均値を算出して、熱可塑性樹脂発泡シートの気
泡のアスペクト比Ｄz/Ｄxyとしている。なお、上記測定
において測定の対象となる気泡は、切断面において隣接
する気泡と連結したりすることなく完全に独立した状態
の気泡のみであり、例えば、切断面において隣接する気
泡同士がそれら対向する部分において連結して一体化し
ている気泡や端部が熱可塑性樹脂発泡シートの表面に達
しているような気泡等は測定対象から除外される。

【００５２】上記熱可塑性樹脂発泡シートの発泡倍率
は、高いと、得られる積層シートの圧縮剛性や曲げ強度
等の機械的強度が低下し、又、低いと、得られる積層シ
ートの軽量性が低下するので、５〜５０ｃｍ³ ／ｇに限
定され、１０〜３０ｃｍ³ ／ｇが好ましい。なお、上記
熱可塑性樹脂発泡シートの発泡倍率は、ＪＩＳ Ｋ６７
６７に準拠して測定されたものであり、見かけ密度の逆
数である。

【００５３】上記熱可塑性樹脂発泡シートの圧縮強度
は、小さいと、熱可塑性樹脂発泡シートの最大曲げ強度
も低くなるため積層シートを加工したり車両用内装材と
して用いる際に作業者が誤って積層シートを曲げて破断
したりすることがあり、又、積層シートを積み重ねた際
にへたったり変形したり、或いは、車両用天井材として
ビスを用いて自動車に取付ける際に、このビスによりそ
の周囲の積層シートがへこみ、取付け安定性が損なわれ
たりすることがあるので、９．８Ｎ／ｃｍ² 以上が好ま
しく、１４．７Ｎ／ｃｍ² 以上がより好ましく、２９．
４Ｎ／ｃｍ² 以上が更に好ましい。

【００５４】本明細書において用いられる圧縮強度
（σ）は、厚み方向に加わる圧縮力に対する抵抗を示す
値であり、以下のようにして求められる。先ず、長さ５
０ｍｍ×幅５０ｍｍの熱可塑性樹脂発泡シートを積み重
ねて、厚み約２５ｍｍの積層体を作成し、この厚みを初
期厚みとして正確に測定する。次いで、温度２０℃、湿
度６５％ＲＨの条件下で、圧縮温度１０ｍｍ／分で、初
期厚みの２５％を圧縮して（即ち、積層体の厚みが初期
厚みの７５％となるように圧縮して）、その荷重Ｗ
（Ｎ）を測定し、このＷを圧縮面積Ａ（ｃｍ² ）で除し
て算出される。 圧縮強度（σ）＝Ｗ（Ｎ）／Ａ（ｃｍ² ）

【００５５】更に、本発明の積層シートは、上記熱可塑
性樹脂発泡シートの一面に、好ましくは両面に上記補強
シートが積層一体化される。なお、上記熱可塑性樹脂発
泡シートの両面に補強シートを積層一体化させる場合、
該熱可塑性樹脂発泡シートの両面に積層一体化させる補
強シートは互いに異種類のものであってもよいが、得ら
れる積層シートの寸法安定性の観点から熱可塑性樹脂発
泡シートの両面に積層一体化させる補強シートは同種類
のものを用いるのが好ましい。

【００５６】上記補強シートを構成する非溶融性繊維と
は、積層シートの製造工程或いは積層シートを所望形状
に成形させる際において加えられる熱により溶融しない
繊維、換言すれば、積層シートの製造工程或いは積層シ
ートを所望形状に成形させる際において加えられる熱に
かかわらず形態を保持する繊維をいい、このような非溶
融性繊維としては、例えば、綿花、カポック面、亜麻、
大麻、洋麻（ケナフ）、マニラ麻、サイザル麻、ニュー
ジランド麻、マゲー麻、コイヤ等の天然繊維；ガラス繊
維、炭素繊維等の無機繊維、ポリエチレンテレフタレー
ト等の合成樹脂製繊維等が挙げられる。

【００５７】上記非溶融性繊維の補強シート中における
含有量は、高いと、補強シート中における熱可塑性樹脂
の含有量が相対的に低下して非溶融性繊維同士を良好に
絡合させたシート状態に形成させることができないこと
から、補強シートを熱可塑性樹脂発泡シート上に安定し
た状態に積層一体化させることができず、よって、積層
シートを変形させた際に補強シートが熱可塑性樹脂発泡
シートから不測に剥離、離脱することがあり、又、低い
と、補強シートの引っ張り強度や曲げ強度が低下するの
で、２０〜９０重量％が好ましく、２５〜７５重量％が
好ましい。

【００５８】又、上記非溶融性繊維の繊維長は、長い
と、補強シート中における非溶融性繊維が必要以上に絡
合してしまい、積層シートを加熱して賦形させた際、補
強シートを構成している互いに絡合した非溶融性繊維同
士が熱可塑性樹脂発泡シートの表面方向に沿って円滑に
ずれることができず、補強シートが熱可塑性樹脂発泡シ
ートに追従した状態に変形しないことから、補強シート
が熱可塑性樹脂発泡シートから剥離、離脱してしまうと
いった不測の事態を生じ、更には、非溶融性繊維が折れ
やすくなったり或いは補強シート中において非溶融性繊
維の密度が局所的に大きく変動することにより熱可塑性
樹脂発泡シートとの密着性が低下することがあり、又、
短いと、積層シートを賦形する際に補強シート中の非溶
融性繊維同士の絡合が解けて得られる成形品の曲げ強度
が低下することがあるので、１０〜１５０ｍｍが好まし
い。

【００５９】更に、上記積層シートの目付強度及び曲げ
弾性勾配は補強シートの引っ張り弾性率に依存する一
方、補強シートの引っ張り弾性率は、非溶融性繊維の引
っ張り弾性率、繊維長、繊維径、解繊度に依存し、その
中でも引っ張り弾性率に大きく依存する。

【００６０】従って、上記非溶融性繊維の引っ張り弾性
率は、低いと、補強シートの引っ張り弾性率が低下する
とともに、得られる積層シートの曲げ弾性勾配や目付強
度が低下することがあるので、２０ＧＰａ以上が好まし
く、５０ＧＰａ以上がより好ましい。なお、上記非溶融
性繊維の引っ張り弾性率は、ＪＩＳ ７６０１に準拠し
て測定されたものをいう。

【００６１】上記補強シートの非溶融性繊維は熱可塑性
樹脂によって結着されてなるが、この熱可塑性樹脂は従
来から不織布のバインダーとして用いられている熱可塑
性樹脂であれば、特に限定されず、例えば、低密度ポリ
エチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチ
レン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン、アイソタ
クチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリピロ
ピレン等のポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−α
−オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂；エチ
レン−プロピレン−ジエン三元共重合体；エチレン−酢
酸ビニル共重合体；エチレン−アクリル酸エステル共重
合体；ポリスチレン、ポリスチレン系熱可塑性樹脂エラ
ストマー等のポリスチレン系樹脂；ポリビニルアルコー
ル系樹脂；飽和ポリエステル系樹脂；不飽和ポリエステ
ル系樹脂；ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリブチ
ル（メタ）アクリレート、ポリ−ｎ−テトラデシル（メ
タ）アクリレート、ポリ−ｎ−プロピル（メタ）アクリ
レート、ポリイソブチル（メタ）アクリレート等のアク
リル系樹脂；線状ウレタン樹脂等のウレタン樹脂；エポ
キシ樹脂；ジメチルフタレート；ジメチルイソフタレー
ト等のフタル酸誘導体；酢酸ビニル系樹脂等の熱可塑性
樹脂が挙げられ、熱可塑性樹脂発泡シートとの熱融着性
の観点からポリオレフィン系樹脂が好ましい。

【００６２】又、上記α−オレフィンとしては、プロピ
レン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−
メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン等
が挙げられ、又、エチレン成分を含有する共重合体とし
ては、ブロック共重合体、ランダム共重合体又はランダ
ムブロック共重合体のいずれであってもよい。

【００６３】更に、上記非溶融性繊維同士を結着してい
る熱可塑性樹脂のメルトインデックスは、高いと、積層
シートを成形するために加熱した際に補強シート中から
流出して補強シートの強度が低下し、ひいては積層シー
トの曲げ強度等が低下したりすることがあり、又、低い
と、積層シートを賦形する際に補強シートの非溶融性繊
維同士を結着している熱可塑性樹脂の流動性が低下し、
補強シートを構成する非溶融性繊維が熱可塑性樹脂発泡
シートの変形に対応して互いに円滑にずれることができ
ず、補強シートが熱可塑性樹脂発泡シート表面に円滑に
追従できなくなって積層シートの成形性が低下すること
があるので、５〜６０ｇ／１０分が好ましい。なお、本
発明において熱可塑性樹脂のメルトインデックスとは、
ＪＩＳＫ７２１０に準拠して測定されたものをいう。

【００６４】なお、後述するように、上記補強シート上
に表面層として熱可塑性樹脂シートを積層一体化させる
場合、上記補強シート内に熱可塑性樹脂シートの一部が
溶融して進入する。しかも、この熱可塑性樹脂シートと
しては、上記補強シートを確実に被覆させておくために
メルトインデックスが通常２０ｇ／１０分以下のものが
用いられる。従って、上記補強シートの非溶融性繊維を
結着している熱可塑性樹脂は、上記表面層を構成する熱
可塑性樹脂の進入によって僅かにメルトインデックスが
低下するが、上記補強シートの非溶融性繊維同士を当初
から結着している熱可塑性樹脂の量又は後述する熱可塑
性樹脂製繊維が溶融して得られる熱可塑性樹脂の量は、
上記補強シート内に進入する上記表面層を構成する熱可
塑性樹脂の量に比較して極めて多くその影響は殆どな
い。

【００６５】上記補強シートに用いられる不織布の製造
方法としては、従来から用いられている不織布の製造方
法が用いられ、例えば、非溶融性繊維を乾式のサーマル
ボンド法及びニードルパンチ法並びに湿式で行なう抄造
法等によって不織布化し、この不織布化した非溶融性繊
維間に溶融した熱可塑性樹脂を分布させることによって
不織布を製造する方法、非溶融性繊維と熱可塑性樹脂製
繊維とを絡合させた後、この絡合させた熱可塑性樹脂製
繊維を溶融させてバインダーとし、このバインダーによ
って互いに絡合している非溶融性繊維同士を結着するこ
とにより不織布を製造する方法、非溶融性合成樹脂製繊
維の表面を熱可塑性樹脂で全面的に被覆してなる芯鞘型
合成樹脂製繊維を絡合させた後、この絡合させた芯鞘型
合成樹脂製繊維の熱可塑性樹脂を溶融させてバインダー
とし、このバインダーによって非溶融性合成樹脂製繊維
同士を結着することにより不織布を製造する方法等が挙
げられる。

【００６６】上記補強シートの目付重量は、重いと、積
層シートを成形するために積層シートを加熱した際、補
強シートの重量によって積層シートの中央部が垂れ下が
ってしまい、この垂れ下がりが原因となって積層シート
における熱可塑性樹脂発泡シートの気泡のアスペクト比
が小さくなり、得られる成形品の圧縮強度が低下するこ
とがあり、又、低いと、積層シートの曲げ強度が低下す
ることがあるので、１０〜７０ｇ／ｍ² が好ましく、２
０〜６５ｇ／ｍ² がより好ましい。

【００６７】又、上記補強シートの引っ張り強度は、下
記理由により２．９４Ｎ／ｃｍ² 以上であることが好ま
しい。即ち、上記積層シートは、後述するが、発泡性シ
ートの一面に補強用シートを積層一体化してなる発泡性
積層シートを発泡させることにより製造されるが、上記
発泡性積層シートの発泡時、発泡性シートのその面方向
の発泡は補強用シートにより規制されている一方、発泡
性シートのその厚み方向の発泡は自由発泡状態とされて
おり、発泡方向を発泡性シートの厚み方向に指向させ
て、得られる熱可塑性樹脂発泡シートの気泡をその長さ
方向を熱可塑性樹脂発泡シートの厚み方向に指向させた
紡錘形状に形成、即ち、そのアスペクト比Ｄz/Ｄxyが上
述した所定範囲内となるように調整している。

【００６８】従って、上記補強シートの引っ張り強度が
小さい場合には、それに応じて補強用シートの引っ張り
強度も小さくなり、該補強用シートによって上記発泡性
シートのその面方向の発泡を有効に規制することができ
ず、得られる発泡シートの気泡のアスペクト比Ｄz/Ｄxy
が所定範囲内とならず、得られる積層シートに所望の圧
縮剛性を付与することができないことがあるためであ
る。

【００６９】又、上記補強シートの線膨張係数は、大き
いと、得られる積層シートの線膨張係数も大きくなって
温度変化による積層シートの伸縮度が大きくなり寸法安
定性が低下したり、高温時においては自重によって垂れ
下がってきたりすることがあるので、５×１０^-5／℃以
下が好ましく、１×１０^-5／℃以下がより好ましい。

【００７０】更に、上記補強シートの引っ張り弾性率
は、低いと、得られる積層シートの曲げ弾性勾配や目付
強度が低下することがあるので、５００ＭＰａ以上が好
ましい。なお、補強シートの引っ張り弾性率は、ＪＩＳ
Ｋ７１２７に準拠して１号形試験片を作成して測定し
たものをいう。

【００７１】加えて、上記積層シートは、その補強シー
ト表面に、ポリウレタン系エラストマーシート、ポリオ
レフィン系エラストマーシート、ポリ塩化ビニルシート
等の合成樹脂シートや布等の表皮材が積層一体化された
上で所望形状に賦形されて用いられるが、この際、上記
積層シートの補強シート表面に凹凸が発生していると、
この補強シート表面に積層一体化させた表皮材表面にも
凹凸が発生し、この表皮材表面に光が当たった場合に影
によって凹凸が浮き出たような状態となって外観性が損
なわれることがある。

【００７２】一方、上記補強シートの凹凸の原因の一つ
として、該補強シートの目付重量のばらつきが考えら
れ、上記補強シートの目付重量のＣｖ値を好ましくは２
５％以下、より好ましくは１５％以下として補強シート
表面の平滑性を向上させて該補強シート表面に表皮材を
積層一体化した際における該表皮材の表面性を向上させ
て積層シートから得られる成形品の外観性を向上させる
のが好ましい。

【００７３】なお、上記補強シートの目付重量のＣｖ値
は以下の方法によって測定される。即ち、補強シートか
ら３ｃｍ×３ｃｍの試験片を１００個切り出し、各試験
片の１ｍ² 当たりの重量（目付重量）を測定し、その平
均重量（ｘ）及び標準偏差（σ）を算出する。そして、
下記式により補強シートの目付重量のＣｖ値を求める。 補強シートの目付重量のＣｖ値（％）＝１００×σ／ｘ

【００７４】更に、上記補強シートの表面に表面層を積
層一体化してもよく、このように補強シートの表面にさ
らに表面層を積層一体化することによって、表面層が補
強シートの非溶融性繊維同士を更に強固に結着させるバ
インダーの役割を果たし、補強シートの線膨張係数を低
下させることができ、ひいては、得られる積層シートを
寸法安定性に優れたものとすることができる。

【００７５】しかも、補強シートは不織布から形成され
て非溶融性繊維が無秩序に絡合した状態に形成されてい
ることから、補強シートの表面は非溶融性繊維が無秩序
に突出した凹凸面に形成されており、該補強シート表面
に表皮材を積層する際、非溶融性繊維による凹凸面に起
因して表皮材を安定した状態に積層させることができな
いことがあるが、上記の如く、上記補強シートの表面に
表面層を積層一体化することによって上記補強シートの
非溶融性繊維による凹凸面を被覆、隠蔽して、その表面
を平滑面に形成しておけば、積層シートの表面に表皮材
を安定的に且つ確実に積層させて表皮材と積層シートの
一体化をより強固なものとして、積層シートの成形中に
表皮材が積層シートから剥離、離脱するといった不測の
事態を確実に防止することができ、よって、一面に表皮
材が積層された積層シートを成形する際にあっても該積
層シートに強い成形圧力を加えて積層シートを複雑な形
状に正確に且つ確実に成形することができる。

【００７６】なお、上記補強シートが上記発泡シートの
両面に積層一体化されている場合には、そのうちの一方
の補強シートの表面にのみ表面層が積層一体化されても
よい。

【００７７】上記表面層は、補強シートを被覆すること
ができるものであれば、特に限定されず、例えば、低密
度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポ
リエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン、ア
イソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポ
リプロピレン等のポリプロピレン、ポリブテン、エチレ
ン−α−オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹
脂；エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体；エチ
レン−酢酸ビニル共重合体；エチレン−アクリル酸エス
テル共重合体；ポリスチレン、ポリスチレン系熱可塑性
樹脂エラストマー等のポリスチレン系樹脂；ポリビニル
アルコール系樹脂；飽和ポリエステル系樹脂；不飽和ポ
リエステル系樹脂；ポリメチル（メタ）アクリレート、
ポリブチル（メタ）アクリレート、ポリ−ｎ−テトラデ
シル（メタ）アクリレート、ポリ−ｎ−プロピル（メ
タ）アクリレート、ポリイソブチル（メタ）アクリレー
ト等のアクリル系樹脂；線状ウレタン樹脂等のウレタン
樹脂；エポキシ樹脂；ジメチルフタレート；ジメチルイ
ソフタレート等のフタル酸誘導体；酢酸ビニル系樹脂等
の熱可塑性樹脂から形成され、補強シートの熱可塑性樹
脂又は熱可塑性樹脂発泡シートを構成する熱可塑性樹脂
の何れか或いは双方と相溶性を有する熱可塑性樹脂が好
ましい。

【００７８】そして、上記表面層を構成する熱可塑性樹
脂と上記熱可塑性樹脂発泡シートを構成する熱可塑性樹
脂とを相溶性を有するものとし、上記表面層を構成する
熱可塑性樹脂を上記補強シートを構成する非溶融性繊維
間に進入させて上記熱可塑性樹脂発泡シートの表面に到
達させ上記熱可塑性樹脂発泡シートと一体化させておけ
ば、上記補強シートを上記熱可塑性樹脂発泡シート表面
に安定した状態に確実に積層させておくことができ、よ
って、積層シートを加熱して成形する場合にあっても、
補強シートを熱可塑性樹脂発泡シートから剥離、離脱さ
せるといった不測の事態を生じさせることなく、積層シ
ートにより強い成形押力を加えてより複雑な形状に確実
に成形することができる。加えて、上記表面層を構成す
る熱可塑性樹脂と上記補強シートの熱可塑性樹脂（上記
補強用シートの熱可塑性樹脂製繊維）と上記熱可塑性樹
脂発泡シートを構成する熱可塑性樹脂とを互いに相溶性
を有する熱可塑性樹脂とすれば上記作用効果をより確実
に発揮させることができる。

【００７９】しかも、上記表面層は、上記補強シートを
構成する非溶融性繊維を包み込んだ状態に被覆している
ことから、積層シートを加熱して成形する際、上記補強
シートを構成する非溶融性繊維はあたかも熱可塑性樹脂
中に浮遊したかの如き状態に置かれ、補強シートを構成
する非溶融性繊維は熱可塑性樹脂中に浮遊した自由な状
態とされており、互いに絡合した非溶融性繊維同士は積
層シートの熱可塑性樹脂発泡シートの変形に追従して該
熱可塑性樹脂発泡シートの面方向に円滑にずれることが
でき、よって、補強シートは、熱可塑性樹脂発泡シート
の変形に追従して該熱可塑性樹脂発泡シートの面方向に
円滑に且つ確実に変形し、熱可塑性樹脂発泡シートの表
面から剥離、離脱するといった不測の事態は生じない。
従って、積層シートを成形する場合にも該積層シートに
強い成形押力を加えて積層シートを複雑な形状に確実に
成形させることができると優れた効果を奏する。

【００８０】そして、上記表面層の厚みは、厚いと、得
られる積層シートの軽量性が低下することがあり、又、
薄いと、表面層を補強シート上に積層一体化させている
効果が発揮されないことがあるので、１０〜２００μｍ
が好ましい。

【００８１】又、上記表面層上には表皮材が積層一体化
されて用いられることがあるが、かかる場合、上記表面
層は、上記表皮材を上記積層シートに積層一体化させる
ための接着剤の役割を果たす。

【００８２】即ち、上記表面層上に表皮材を積層一体化
させる場合には、上記表面層を加熱して溶融状態とした
上で上記表皮材を上記表面層上に載置し、上記表皮材を
積層シート側に押圧することによって上記表皮材を上記
積層シート上に積層一体化させる。

【００８３】この時、上記表面層には、その表面の前後
左右方向に連続的に微細な凹凸部が形成されていること
が好ましい。即ち、上記表面層に凹凸部を形成しておく
と、上記表皮材を上記積層シート上に積層するために上
記表皮材を上記積層シート上に載置した際、上記表面層
の凸部が上記表皮材を支持した状態となり、この状態か
ら上記表皮材を上記積層シート側に押圧することになる
ため上記表面層の凸部には上記表面層全体で支持する場
合と異なり大きな圧力が加わることになる。

【００８４】従って、上記表面層の凸部部分は上記表皮
材に対して高い圧力でもって押圧、圧壊され、上記表皮
材の内面（上記表面層に対向した面）全面に沿って展延
され、この展延された凸部部分が高い圧力により上記表
皮材の内面に強固に一体化し、上記表皮材は上記表面層
上に強固に積層一体化される。

【００８５】このように、上記表面層の凸部部分は、高
い圧力によって上記表皮材の内面に沿って全面的に展
延、押圧されるので、上記表皮材と上記積層体とを積層
一体化させる接着剤の役割を果たす上記表面層を構成す
る熱可塑性樹脂の量は少量で足り、よって、上記表面層
は、該表面層の表面に凹凸部が形成されることなく平滑
面に形成されている表面層の場合に比してその厚さを薄
くすることができ、よって、積層シートの軽量化とコス
トダウンを図ることができる。

【００８６】特に、表皮材として、不織布やニットのよ
うな微細孔を多数有する表皮材を用いた場合には、上記
表面層の凸部は上記表皮材からの高い圧力を受けて展延
されると同時に、上記表皮材の微細孔内に円滑に且つ確
実に進入し、よって、上記表皮材は上記積層シート上に
より強固に且つ確実に積層一体化される。

【００８７】上記表面層に形成される凹凸部の凸部は、
上記表皮材によって押圧された後は上記表面層の内面に
沿って展延して消失し上記表面層が平滑な面となって上
記表皮材の内面の全面が上記表面層の全面に接着一体化
した状態となる程度の突出状態に形成されていることが
好ましい。

【００８８】具体的には、上記表面層の凹凸部の凸部の
形態は、特に限定されず、例えば、円柱状、角柱状、円
錐状、角錐状、半球状、截頭円柱状、截頭角錐状等が挙
げられる。なお、上記表面層の凹凸部における凸部と
は、凹部表面から上方に向かって突出した突出部分のこ
とをいう。

【００８９】そして、上記表面層の凹凸部における凸部
の体積は、大きいと、凸部を形成するために表面層の厚
みを厚くしなければならず、積層シートの軽量性が低下
するとがあり、又、小さいと、凸部による表皮材との接
着効果が低下することがありるので、０．００１〜５ｍ
ｍ³ が好ましく、０．０１〜０．５ｍｍ³ がより好まし
い。

【００９０】又、上記表面層の凹凸部における凸部の高
さは、高いと、所望の高さを有する凸部を形成するため
に表面層の厚みを厚くしなければならず、積層シートの
軽量性が低下することがあり、又、低いと、表面層に凹
凸部を形成した効果が発揮されないことがあるので、１
０〜５００μｍが好ましく、２０〜２００μｍがより好
ましい。

【００９１】更に、上記表面層の凹凸部における隣接す
る凸部間の距離は、広いと、表皮材を上記積層シート側
に押圧して上記凸部を圧壊、展延させた時、この展延さ
れた凸部を構成する樹脂が上記表皮材の内面全体に完全
に行き渡らず、上記表皮材と上記積層シートとの接着強
度が不足することがあり、又、狭いと、表面層を構成す
る樹脂量を低減させることができず積層シートの軽量性
が低下することがあるので、０．１〜１０ｍｍが好まし
く、１〜５ｍｍがより好ましい。なお、上記凸部間の距
離とは隣接する凸部の上端面間の距離をいい、具体的に
は、凸部の上端面が尖鋭端となっている場合には隣接す
る凸部の尖鋭端間の距離をいい、凸部の上端面が平面状
となっている場合には隣接する凸部の上端面中央部間の
距離をいう。

【００９２】又、上記積層シートは、高い機械的強度を
要求された上に補強シート表面を別途用意した基材に接
着、固定させて用いられる場合がある。このような場合
は、上記積層シートの補強シートを構成する非溶融性繊
維として無機繊維を選択して補強シートの機械的強度を
向上、ひいては、積層シートの機械的強度を向上させる
一方、この無機繊維から構成された補強シート表面に後
述する表皮シートを積層一体化すればよい。なお、上記
積層シートの補強シート表面に上記表面層が積層一体化
されている場合は、上記表面層が積層一体化されていな
い補強シート表面に上記表皮シートが積層一体化され
る。

【００９３】上記表皮シートは、ポリエチレンテレフタ
レート（ＰＥＴ）等の非溶融性合成樹脂製繊維が互いに
絡合してなるとともに該非溶融性合成樹脂製繊維同士が
熱可塑性樹脂によって結着されてなるものである。ここ
で、上記非溶融性合成樹脂製繊維とは、積層シートの製
造工程或いは積層シートを所望形状に成形させる際にお
いて加えられる熱により溶融しない合成樹脂製繊維、換
言すれば、積層シートの製造工程或いは積層シートを所
望形状に成形させる際において加えられる熱にかかわら
ず形態を保持する合成樹脂製繊維をいう。なお、上記非
溶融性合成樹脂製繊維同士を結着している上記熱可塑性
樹脂としては、上記補強シートにおいて用いられている
と同様の熱可塑性樹脂が用いられる。

【００９４】このように、補強シートの非溶融性繊維と
して無機繊維を用いる一方、表皮シートの非溶融性繊維
として合成樹脂製繊維を用いることにより、上記無機繊
維同士を絡合させている補強シートによって上記積層シ
ートの機械的強度を向上させる一方、上記基材と上記積
層シートとを接着一体化させるのに用いられる接着剤と
して、通常、ポリアミド系接着剤、ウレタン系接着剤、
ナイロン系接着剤等の合成樹脂製接着剤が用いられると
ころ、上記表皮シートを構成する非溶融性繊維として、
上記接着剤に対して接着性に優れた非溶融性合成樹脂製
繊維を用いることによって上記接着剤との接着性を向上
させて基材との接着性を向上させ、機械的強度に優れて
いるとともに基材への接着性に優れた積層シートを得る
ことができる。

【００９５】上記表皮シートを構成する非溶融性合成樹
脂製繊維は、長いと、積層シートを成形する際、非溶融
性合成樹脂製繊維同士の絡合度合いが大きくなって非溶
融性合成樹脂製繊維同士の相互のずれ自由度が低下して
積層シートの成形性が低下したり、或いは、積層シート
を無理に所望形状に成形しようとすると表皮シートに破
れが生じたりすることがあるので、１５０ｍｍ以下が好
ましい。更に、この時、上記積層シートの補強シートを
構成する無機繊維の繊維長を、上述の通り、１０〜１５
０ｍｍに調整することによって、積層シートにより優れ
た成形性を付与することができる。

【００９６】又、上記表皮シートの目付重量は、重い
と、積層シートの軽量性が損なわれ、特に、上記積層シ
ートを車両用内装材に用いた場合には車両の重量が重く
なり燃費が低下し、又、軽いと、表皮シート中の非溶融
性合成樹脂製繊維量が少なくなり、接着剤を用いて基材
に取り付ける際に接着剤の非溶融性合成樹脂繊維に対す
る接着性及びアンカー効果が低減して積層シートの基材
への接着性が低下することがあるので、５〜５０ｇ／ｍ
² が好ましい。

【００９７】次に、上記積層シートの製造方法について
説明する。上記積層シートの製造方法としては、特に限
定されず、例えば、熱可塑性樹脂に多官能モノマーを
添加して上記熱可塑性樹脂に上記多官能モノマーを反応
させて変性熱可塑性樹脂を製造し、この変性熱可塑性樹
脂に熱分解型発泡剤を添加して該熱分解型発泡剤の分解
温度より低い温度で溶融混練して発泡性シートを形成し
た後、この発泡性シートの一面に、非溶融性繊維と合成
樹脂製繊維とが互いに絡合した不織布からなる補強用シ
ートを積層して発泡性積層シートを形成した後、該発泡
性積層シートを多官能モノマーの反応温度及び熱分解型
発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させるとともに補
強シートの合成樹脂製繊維を溶融させて非溶融性繊維同
士を結着させる積層シートの製造方法、熱可塑性樹
脂、架橋助剤及び熱分解型発泡剤を含有する発泡性樹脂
組成物を上記架橋助剤の反応温度及び上記熱分解型発泡
剤の分解温度より低い温度で溶融混練して発泡性シート
に形成し、この発泡性シートに電離性放射線を照射する
ことによって該発泡性シートに架橋構造を付与する前或
いはその後に、上記発泡性シートの一面に、非溶融性繊
維と合成樹脂製繊維とが互いに絡合した不織布からなる
補強用シートを積層して発泡性積層シートを形成した
後、該発泡性積層シートを熱分解型発泡剤の分解温度以
上に加熱して発泡させるとともに補強シートの合成樹脂
製繊維を溶融させて非溶融性繊維同士を結着させる積層
シートの製造方法、熱可塑性樹脂に多官能モノマーを
添加して上記熱可塑性樹脂に上記多官能モノマーを反応
させて変性熱可塑性樹脂を製造し、この変性熱可塑性樹
脂に熱分解型発泡剤を添加して該熱分解型発泡剤の分解
温度より低い温度で溶融混練して発泡性シートを形成し
た後、この発泡性シートの一面に、非溶融性繊維が互い
に絡合しているとともに該非溶融性繊維同士が熱可塑性
樹脂によって結着されて形成された不織布からなる補強
用シートを積層して発泡性積層シートを形成した後、該
発泡性積層シートを多官能モノマーの反応温度及び熱分
解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させる積層シ
ートの製造方法、熱可塑性樹脂、架橋助剤及び熱分解
型発泡剤を含有する発泡性樹脂組成物を上記架橋助剤の
反応温度及び上記熱分解型発泡剤の分解温度より低い温
度で溶融混練して発泡性シートに形成し、この発泡性シ
ートに電離性放射線を照射することによって該発泡性シ
ートに架橋構造を付与する前或いはその後に、上記発泡
性シートの一面に、非溶融性繊維が互いに絡合している
とともに該非溶融性繊維同士が熱可塑性樹脂によって結
着されて形成された不織布からなる補強用シートを積層
して発泡性積層シートを形成した後、該発泡性積層シー
トを熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱する積層シー
トの製造方法等が挙げられ、後述するように得られる積
層シートが優れた成形性を有することから上記及び
の製造方法が好ましい。

【００９８】なお、上記〜の製造方法において、上
記発泡性シート上に上記補強用シートを積層する際に上
記補強用シートと上記発泡性シートとを予め一体化させ
ておいても、或いは、上記発泡性シートと上記補強用シ
ートとを一体化させることなく上記補強用シートを上記
発泡性シート上に重ね合わせて、発泡性積層シートを発
泡させる際にその発泡圧を利用して上記発泡シートから
得られる熱可塑性樹脂発泡シートと上記補強用シートと
を一体化させるようにしてもよい。

【００９９】上記熱分解型発泡剤としては、発泡体の製
造に汎用されているものであれば、特に限定されるもの
ではなく、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭
酸アンモニウム、アジド化合物等の無機系熱分解型発泡
剤、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリ
ル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンス
ルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、
４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド）、アゾジカルボン酸バリウム、トリヒドラジノトリ
アジン、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等の有
機系熱分解型発泡剤等が挙げられる。

【０１００】上記発泡剤の添加量は、多いと、破泡して
しまうことがあり、又、少ないと、発泡しないことがあ
るので、熱可塑性樹脂１００重量部に対して１〜５０重
量部が好ましい。

【０１０１】上記発泡性シートの具体的な製造方法とし
ては、例えば、熱可塑性樹脂及び多官能モノマーに必
要に応じて過酸化物を添加した上で押出機に供給して熱
可塑性樹脂に多官能モノマーを反応させて変性熱可塑性
樹脂を製造した後、更に、この押出機中の変性熱可塑性
樹脂に熱分解型発泡剤を添加して熱分解型発泡剤の分解
温度未満の温度で溶融混練してシート状に押出すことに
よって発泡性シートを製造する方法、熱可塑性樹脂、
架橋助剤及び熱分解型発泡剤を押出機に供給して架橋助
剤の反応温度及び熱分解型発泡剤の分解温度よりも低い
温度で溶融混練してシート状に押出すことによって発泡
性シートを製造する方法等が挙げられる。

【０１０２】そして、上記発泡性シートの製造方法のう
ちのの方法を用いた場合には、後述するようにして発
泡性シートの一面に補強用シートを積層する前、或い
は、その後に上述したように電離性放射線を照射して発
泡性シートを構成する熱可塑性樹脂に架橋構造を付与し
ておく。

【０１０３】更に、上記発泡性シートの一面又は両面に
補強用シートが積層される。この補強用シートは、非溶
融性繊維と熱可塑性樹脂製繊維とを絡合させてなる不織
布、芯部を非溶融性合成樹脂から形成するとともに鞘部
を熱可塑性樹脂から形成した芯鞘型合成樹脂製繊維を絡
合させてなる不織布、非溶融性繊維が互いに絡合してな
るとともに非溶融性繊維同士が熱可塑性樹脂で結着され
てなる不織布等が用いられるが、後述するように、得ら
れる積層シートが優れた成形性を有することから、非溶
融性繊維と熱可塑性樹脂製繊維とを絡合させて形成され
た不織布からなる補強用シートや芯部を非溶融性合成樹
脂から形成するとともに鞘部を熱可塑性樹脂から形成し
た芯鞘型合成樹脂製繊維を絡合させて形成された不織布
からなる補強用シートを用いることが好ましい。

【０１０４】なお、上記非溶融性繊維と熱可塑性樹脂製
繊維とを絡合させてなる不織布又は芯部を非溶融性合成
樹脂から形成するとともに鞘部を熱可塑性樹脂から形成
した芯鞘型合成樹脂製繊維を絡合させてなる不織布の製
造方法としては、従来から用いられている不織布の製造
方法が用いられ、例えば、非溶融性繊維と熱可塑性樹脂
製繊維、或いは、芯鞘型合成樹脂製繊維を乾式のサーマ
ルボンド法若しくはニードルパンチ法又は湿式で行う抄
造法等が挙げられ、又、非溶融性繊維が互いに絡合して
なるとともに非溶融性繊維同士が熱可塑性樹脂で結着さ
れてなる不織布の製造方法としては、従来から用いられ
ている不織布の製造方法が用いられ、例えば、非溶融性
繊維を乾式のサーマルボンド法若しくはニードルパンチ
法又は湿式で行う抄造法等によって不織布化し、この不
織布化した非溶融性繊維間に溶融した熱可塑性樹脂を分
布させることによって非溶融性繊維同士を熱可塑性樹脂
で結着させる不織布の製造方法等が挙げられる。

【０１０５】又、上記熱可塑性樹脂製繊維としては、例
えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレ
ン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリ
エチレン、アイソタクチックポリプロピレン、シンジオ
タクチックポリピロピレン等のポリプロピレン、ポリブ
テン、エチレン−α−オレフィン共重合体等のポリオレ
フィン系樹脂；エチレン−プロピレン−ジエン三元共重
合体；エチレン−酢酸ビニル共重合体；エチレン−アク
リル酸エステル共重合体；ポリスチレン、ポリスチレン
系熱可塑性樹脂エラストマー等のポリスチレン系樹脂；
ポリビニルアルコール系樹脂；飽和ポリエステル系樹
脂；不飽和ポリエステル系樹脂；ポリメチル（メタ）ア
クリレート、ポリブチル（メタ）アクリレート、ポリ−
ｎ−テトラデシル（メタ）アクリレート、ポリ−ｎ−プ
ロピル（メタ）アクリレート、ポリイソブチル（メタ）
アクリレート等のアクリル系樹脂；線状ウレタン樹脂等
のウレタン樹脂；エポキシ樹脂；ジメチルフタレート；
ジメチルイソフタレート等のフタル酸誘導体；酢酸ビニ
ル系樹脂等の熱可塑性樹脂からなる繊維が挙げられ、熱
可塑性樹脂発泡シートとの熱融着性の観点からポリオレ
フィン系樹脂製繊維が好ましい。

【０１０６】上記芯鞘型合成樹脂製繊維の鞘部を構成す
る熱可塑性樹脂としては、上記熱可塑性樹脂製繊維を構
成する熱可塑性樹脂と同様のものが用いられる一方、上
記芯鞘型合成樹脂製繊維の芯部を構成する非溶融性合成
樹脂としては、積層シートの製造工程或いは積層シート
を所望形状に成形させる際において加えられる熱により
溶融しない合成樹脂、換言すれば、積層シートの製造工
程或いは積層シートを所望形状に成形させる際において
加えられる熱にかかわらず形態を保持する合成樹脂をい
い、具体的には、ポリエチレンテレフタレート等が挙げ
られる。

【０１０７】そして、非溶融性繊維と熱可塑性樹脂製繊
維とを絡合させてなる補強用シート又は芯鞘型合成樹脂
製繊維を絡合させてなる補強用シートを用いた場合に
は、この補強用シートの熱可塑性樹脂製繊維又は芯鞘型
合成樹脂製繊維の鞘部分をその後の発泡性積層シートの
加熱によって溶融させ、この溶融した熱可塑性樹脂をバ
インダーとして、絡合状態の非溶融性繊維同士を結着さ
せることによって補強シートが形成され、この補強シー
トは発泡性シートを発泡させて得られた熱可塑性樹脂発
泡シートに積層一体化される。又、非溶融性繊維が互い
に絡合してなるとともに非溶融性繊維同士が熱可塑性樹
脂で結着されてなる補強用シートを用いた場合には、こ
の補強用シートが補強シートとなり、この補強シートは
発泡性シートを発泡させて得られた熱可塑性樹脂発泡シ
ートに積層一体化される。

【０１０８】このように、補強用シートとして、特に、
非溶融性繊維と熱可塑性樹脂製繊維とを絡合してなるも
のや芯鞘型合成樹脂製繊維を絡合させてなるものを用い
ると以下の如き優れた作用効果を奏する。即ち、上述の
ように、補強用シートの熱可塑性樹脂製繊維又は芯鞘型
合成樹脂製繊維の鞘部は溶融し、その形態を略消失させ
て上記非溶融性繊維（芯鞘型合成樹脂製繊維の芯部分か
らなる非溶融性繊維）同士を結着するバインダーの役割
を果たすことになるが、非溶融性繊維と熱可塑性樹脂製
繊維とを予め絡合させておき或いは芯鞘型合成樹脂製繊
維を用いることによって、非溶融性繊維同士が絡合して
形成された絡合空間部に予め熱可塑性樹脂製繊維又は鞘
部を構成する熱可塑性樹脂を位置させておくことがで
き、この非溶融性繊維同士の絡合空間部内に位置した熱
可塑性樹脂製繊維又は鞘部の熱可塑性樹脂を溶融させる
ことで非溶融性繊維の微細な絡合空間部にもバインダー
となる熱可塑性樹脂を供給して非溶融性繊維同士を均一
に且つ微細にして強固に結着させることができ、得られ
る補強シートは非溶融性繊維が熱可塑性樹脂によって均
一に且つ強固に結着されたものとなる。

【０１０９】従って、上記のように非溶融性繊維と熱可
塑性樹脂製繊維とが絡合して形成された不織布からなる
補強用シート或いは芯鞘型合成樹脂製繊維を絡合してな
る不織布からなる補強用シートを用いることにより得ら
れる補強シートは、優れた曲げ強度を有する。しかも、
上記補強シートの非溶融性繊維同士は補強シート全面に
均等に分布するバインダーたる熱可塑性樹脂を介在させ
た状態に結着されていることから、積層シートを加熱、
成形する際にあっても、非溶融性繊維間に介在する溶融
した熱可塑性樹脂は潤滑剤の役割を果たし、よって、非
溶融性繊維は積層シートの熱可塑性樹脂発泡シートの変
形に追従して該熱可塑性樹脂発泡シートの面方向に円滑
に且つ確実にずれる。即ち、上記補強シートは、上記熱
可塑性樹脂発泡シートの変形に追従して円滑に変形して
該熱可塑性樹脂発泡シートの表面から不測に剥離、離脱
するといった不測の事態は発生せず、よって、積層シー
トに強い成形応力を加えて積層シートを複雑な形状に確
実に且つ正確に成形することができる。

【０１１０】上記補強用シートの目付重量は、重いと、
積層シートを成形するために積層シートを加熱した際、
補強用シートから得られる補強シートの重量によって積
層シートの中央部が垂れ下がってしまい、この垂れ下が
りが原因となって積層シートにおける熱可塑性樹脂発泡
シートの気泡のアスペクト比が小さくなり、得られる成
形品の圧縮強度が低下することがあり、又、低いと、積
層シートの曲げ強度が低下することがあるので、１０〜
７０ｇ／ｍ² が好ましく、２０〜５０ｇ／ｍ²がより好
ましい。

【０１１１】なお、上記補強用シートの表面に後述する
ように上記表面シートを積層させる場合には、熱可塑性
樹脂シートの一部が補強用シート内に進入し、得られる
補強シートの目付重量が増加するので、熱可塑性樹脂シ
ートの一部が進入することによる増加分を考慮して、８
〜６５ｇ／ｍ² と調整するのが好ましい。

【０１１２】更に、上記補強用シート中における上記非
溶融性繊維の含有量は、高いと、補強シート中における
熱可塑性樹脂の含有量が相対的に低下して非溶融性繊維
同士を良好に絡合させたシート状態に形成させることが
できないことから、補強シートを熱可塑性樹脂発泡シー
ト上に安定した状態に積層一体化させることができず、
よって、積層シートを変形させた際に補強シートが熱可
塑性樹脂発泡シートから不測に剥離、離脱することがあ
り、又、低いと、補強シートの引っ張り強度や曲げ強度
が低下するので、２０〜９０重量％が好ましく、２５〜
７５重量％が好ましい。

【０１１３】なお、上記補強用シートの表面に後述する
ように上記表面シートを積層させる場合には、表面シー
トの一部が補強用シート内に進入し、得られる補強シー
ト中の非溶融性繊維の含有量が相対的に低下するので、
表面シートの一部が進入することによる増加分を考慮し
て、２２〜９５重量％が好ましく、２７〜８０重量％が
好ましい。

【０１１４】又、上記発泡性シートの一面又は両面に補
強用シートを積層一体化する方法としては、例えば、
発泡性シートの一面に補強用シートを加熱しながら押圧
して積層一体化させる方法、溶融状態となった発泡性
シートの一面に補強用シートを押圧して積層一体化させ
る方法、即ち、押出機の先端部に取付けられたＴダイか
ら発泡性シートを押出し、この押出された直後の表面が
溶融状態にある発泡性シートの一面に補強用シートを載
置した後、一対の冷却ロール間に供給し、これら冷却ロ
ールによって発泡性シート及び補強用シートを挟持、一
体化させることによって発泡性シートの一面に補強用シ
ートを積層一体化させる方法、発泡性シートと補強用
シートとを接着剤を介して積層一体化させる方法等が挙
げられ、発泡性積層シートの厚みを微妙に調整すること
ができることから上記の方法が好ましい。

【０１１５】又、上記補強シートの表面に更に表面層を
積層一体化させる場合には、例えば、上記発泡性シート
の一面に、表面シートと補強用シートとを補強用シート
が内側となるように積層した上で上記表面シートの軟化
温度以上に加熱して、発泡性シートの一面に補強用シー
トと表面シートとを積層一体化する方法等が挙げられ
る。そして、上記表面シートは、溶融して上記補強用シ
ートから得られる補強シート上に積層一体化して表面層
を構成する。

【０１１６】上記表面シートとしては、低密度ポリエチ
レン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレ
ン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン、アイソタク
チックポリプロピレン、シンジオタクチックポリピロピ
レン等のポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−α−
オレフィン共重合体等のポリオレフィン系樹脂；エチレ
ン−プロピレン−ジエン三元共重合体；エチレン−酢酸
ビニル共重合体；エチレン−アクリル酸エステル共重合
体；ポリスチレン、ポリスチレン系熱可塑性樹脂エラス
トマー等のポリスチレン系樹脂；ポリビニルアルコール
系樹脂；飽和ポリエステル系樹脂；不飽和ポリエステル
系樹脂；ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリブチル
（メタ）アクリレート、ポリ−ｎ−テトラデシル（メ
タ）アクリレート、ポリ−ｎ−プロピル（メタ）アクリ
レート、ポリイソブチル（メタ）アクリレート等のアク
リル系樹脂；線状ウレタン樹脂等のウレタン樹脂；エポ
キシ樹脂；ジメチルフタレート；ジメチルイソフタレー
ト等のフタル酸誘導体；酢酸ビニル系樹脂等の熱可塑性
樹脂等からなる熱可塑性樹脂シートやこれら熱可塑性樹
脂から形成された繊維からなる不織布等が挙げられ、ポ
リオレフィン系樹脂シート、ポリオレフィン系樹脂製繊
維から形成された不織布が好ましい。なお、表面シート
として熱可塑性樹脂から形成された繊維からなる不織布
を用いた場合には、該表面シートを構成する繊維は熱に
よって溶融しその繊維形態は消失してしまい、得られる
表面層は平滑な面に形成されている。又、上記表面シー
トの中には厚みの薄い所謂フィルム状のものも含まれ
る。

【０１１７】又、上記表面層に凹凸部を形成する場合、
この表面層に凹凸部を形成する方法としては、上記表面
層上に、外周面に表面層に形成しようとする凹凸部の形
態を反転させた凹凸部が形成されたエンボスロールを用
意し、溶融状態の表面層を上記エンボスロールによって
押圧して該エンボスロールの外周面に形成された凹凸部
を上記表面層上に転写して上記表面層上に凹凸部を形成
する方法が挙げられる。

【０１１８】更に、上記補強用シートを構成する非溶融
性繊維が無機繊維である場合には、この補強用シートの
表面に表皮用シートを積層してもよい。このような表皮
用シートとしては、ポリエチレンテレフタレート等の非
溶融性合成樹脂製繊維と上記補強用シートで用いられて
いたと同様の熱可塑性樹脂製繊維とを絡合させてなる不
織布、芯部をポリエチレンテレフタレート等の非溶融性
合成樹脂から形成するとともに鞘部を上記熱可塑性樹脂
製繊維と同様の熱可塑性樹脂から形成してなる芯鞘型合
成樹脂製繊維を絡合させてなる不織布等が挙げられる。

【０１１９】そして、上記表皮用シートを上記補強用シ
ート上に積層一体化させる方法としては、例えば、上記
発泡性シートの一面に、表皮用シートと補強用シートと
を補強用シートが内側となるように積層した上で上記表
皮用シート中の熱可塑性樹脂の軟化温度以上に加熱し
て、発泡性シートの一面に補強用シートと表皮用シート
とを積層一体化する方法等が挙げられる。そして、上記
表皮用シートは、その熱可塑性樹脂成分が溶融し、この
溶融した熱可塑性樹脂がバインダーとなって、非溶融性
合成樹脂製繊維又は芯鞘型合成樹脂製繊維の芯部から形
成された非溶融性合成樹脂製繊維同士が絡合状態に均一
に且つ強固に結着されて表皮シートとなる。

【０１２０】上記の如くして製造された発泡性積層シー
トの加熱方法としては、従来から発泡体の製造に用いら
れている汎用の加熱装置が用いられ、例えば、対向状態
に配設された一対の加熱ロール又は加熱ベルト間に発泡
性積層シートを供給して該発泡性積層シートを加熱する
ロール式加熱装置又はベルト式加熱装置、発泡性積層シ
ートに熱風を吹き付ける熱風恒温槽、発泡性積層シート
を熱浴させるオイルバス、メタルバス、ソルトバス等が
挙げられる。

【０１２１】上記要領で発泡性積層シートの発泡性シー
トを発泡させると、発泡性シートの発泡は、該発泡性シ
ートの一面に補強用シートが積層一体化されていること
から、その面方向の発泡は上記補強用シートによって規
制されている一方、その厚さ方向の発泡は上記補強用シ
ートにより規制されることなく自由発泡状態とされてい
る。

【０１２２】しかして、上記発泡性シートの発泡方向
は、その厚み方向に指向した状態に制限されており、該
発泡性シートを発泡させて得られる熱可塑性樹脂発泡シ
ートの気泡は、その長さ方向を発泡性シートの厚み方向
に指向させ且つ所定範囲内のアスペクト比Ｄz/Ｄxyを有
する紡錘形状に形成される。

【０１２３】従って、熱可塑性樹脂発泡シートの気泡は
その大半がその長さ方向を熱可塑性樹脂発泡シートの厚
み方向に指向させた紡錘形状に形成されて、得られる積
層シートはその一部を熱可塑性樹脂発泡シートから構成
して軽量性を保持しつつ、その厚さ方向の圧縮強度に優
れたものに形成されている。

【０１２４】しかも、上記積層シートは、その発泡シー
トの一面に、絡合状態の非溶融性繊維同士を熱可塑性樹
脂製繊維によって結着して形成された不織布からなる補
強シートが積層一体化されてなることから曲げ強度にも
優れている。

【０１２５】更に、上記積層シートは、成形性に優れた
熱可塑性樹脂発泡シートの一面に補強シートを積層一体
化させてなるので、一般的な圧縮成形機で加熱型成形を
行なう熱プレス法、発泡シートの軟化点以上に加熱、具
体的には、積層シートの表面温度を１６０〜２１０℃に
加熱した後に該発泡シートの軟化点未満の温度、具体的
には１０〜７０℃に保持された雌雄金型内で形状転写を
行なうコールドプレス法や真空成形法等の汎用の成形方
法によって所望形状に成形することができる。

【０１２６】上記コールドプレス法における積層シート
の加熱温度は、高いと、積層シートの熱可塑性樹脂発泡
シートが溶融して該熱可塑性樹脂発泡シートのアスペク
ト比が低下し、得られる成形品の圧縮強度が低下するこ
とがあり、又、低いと、積層シートの成形が不十分とな
って所望の形状に成形できなかったり、或いは、得られ
る成形品に成形歪みが残存して成形品の寸法安定性が低
下することがあるので、１６０〜２１０℃が好ましい。

【０１２７】上記コールドプレス法における雌雄金型の
加熱温度は、高いと、得られる成形品の冷却が不十分と
なって成形品の寸法が経時変化することがあり、又、低
いと、積層シートの成形が不十分となって所望の形状に
成形できなかったり、或いは、得られる成形品に成形歪
みが残存して成形品の寸法安定性が低下することがある
ので、１０〜７０℃が好ましい。

【０１２８】又、上記積層シートの曲げ弾性勾配は、小
さいと、積層シートを加工したりする際に作業者が誤っ
て積層シートを折曲げて破損するおそれがあるので、７
８．４Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ以上に限定され、１１７．６
Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍが好ましく、１５６．８Ｎ／５０ｍ
ｍ／ｃｍがより好ましい。

【０１２９】なお、上記積層シートの曲げ弾性勾配は、
積層シートの厚み方向に加わる荷重に対する抵抗を示す
値であり、長さ１５ｃｍ×幅５０ｃｍ×厚さ６．５ｃｍ
の積層シートをＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定した
ものをいう。

【０１３０】加えて、上記積層シートの目付強度は、小
さいと、積層シートを加工したりする際に作業者が誤っ
て積層シートを折曲げて破損するおそれがあるので、９
８Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ／ｋｇ／ｍ² 以上が好ましく、１
１７．６Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ／ｋｇ／ｍ² 以上が更に好
ましい。なお、上記目付強度は、曲げ弾性勾配を目付重
量で除したものをいう。

【０１３１】又、上記積層シートの線膨張係数は、大き
いと、積層シートから得られる成形品の寸法安定性が低
下し、所望位置に取り付けた成形品の取付け安定性が低
下するので、６．0 ×１０^-5／℃以下が好ましい。

【０１３２】最後に、上記積層シートに表面層を設けた
場合には、補強シート中の熱可塑性樹脂が、補強用シー
トの非溶融性繊維同士を結着する熱可塑性樹脂樹脂、補
強用シートの熱可塑性樹脂製繊維若しくは芯鞘型合成樹
脂製繊維の鞘部分が溶融したもの、又は、表面層を構成
する熱可塑性樹脂が進入したものであるかの区別が付か
ないことがあるが、かかる点は本発明においては特に問
題とはならない。即ち、得られた積層シートの補強シー
トを構成する互いに絡合する非溶融性繊維同士がとにか
く熱可塑性樹脂で結着されていればよい。

【０１３３】

【作用】本発明の積層シートは、熱可塑性樹脂発泡シー
トの少なくとも一面に補強シートが積層一体化され、補
強シートは、非溶融性繊維が互いに絡合してなるととも
に該非溶融性繊維同士が合成樹脂によって結着されてな
る不織布からなる一方、上記熱可塑性樹脂発泡シート
は、その気泡のアスペクト比Ｄz ／Ｄxyが１．２以上で
あり且つその発泡倍率が５〜５０ｃｍ³ ／ｇであること
を特徴とするので、優れた曲げ強度及び厚み方向の圧縮
強度を有する。

【０１３４】特に、上記積層シートの熱可塑性樹脂発泡
シートは、その気泡が長さ方向を積層シートの厚み方向
に指向させられ且つ所定範囲内のアスペクト比Ｄz/Ｄxy
を有するので、発泡倍率を高くした場合にあっても優れ
た厚み方向の圧縮強度を保持している。

【０１３５】従って、本発明の積層シートは、その熱可
塑性樹脂発泡シートとして高発泡倍率のものを用いるこ
とができ、高い軽量性を保持しつつ曲げ強度及び圧縮強
度に優れたものに形成されている。

【０１３６】又、本発明の積層シートは、その熱可塑性
樹脂発泡シートの一面に補強シートが積層一体化されて
いることから温度変化による寸法変化が殆どなく優れた
寸法安定性を有している。

【０１３７】更に、請求項２に記載の如く、補強シート
の目付重量を１０〜７０ｇ／ｍ² とした場合には、積層
シートを加熱、成形する際、軟化状態となった熱可塑性
樹脂発泡シートが補強シートの重みによって垂れ下がっ
てその気泡のアスペクト比が低下するといった不測の事
態は生じず、よって、優れた圧縮強度を有する成形品を
得ることができる。

【０１３８】そして、請求項３に記載の如く、補強シー
トの目付重量のＣｖ値を２５％以下とした場合には、補
強シート表面が平滑性が向上し、よって、該補強シート
表面に積層一体化させた表皮材の平滑性を向上させて積
層シートを成形して得られる成形品の外観性を向上させ
ることができる。

【０１３９】又、請求項４に記載の如く、補強シートの
引っ張り弾性率が５００ＭＰａ以上である場合には、曲
げ弾性勾配や目付強度等の機械的強度に優れた積層シー
トを得ることができる。

【０１４０】更に、請求項５に記載の如く、補強シート
中における非溶融性繊維の含有量を２０〜９０重量％と
している場合には、非溶融性繊維同士を良好な状態に絡
合させて優れた引っ張り強度を有する補強シートを熱可
塑性樹脂発泡シートの一面に安定的に且つ強固に積層一
体化させることができ、補強シートが熱可塑性樹脂発泡
シート表面から不測に剥離、離脱するといった事態を生
じることはなく、よって、積層シートに強い成形応力を
加えて複雑な形状に成形することができる。

【０１４１】又、請求項６に記載の如く、非溶融性繊維
の繊維長が１０〜１５０ｍｍである場合には、補強シー
ト中の非溶融性繊維同士は互いに熱可塑性樹脂発泡シー
トの面方向に円滑にずれることができる程度にしかも確
実に絡合されており、得られる積層シートは優れた曲げ
強度を有する。

【０１４２】加えて、補強シート中の非溶融性繊維は熱
可塑性樹脂発泡シートの変形に追従して熱可塑性樹脂発
泡シートの面方向に円滑にずれることができるので、補
強シートは熱可塑性樹脂発泡シートの変形に円滑に追
従、変形し熱可塑性樹脂発泡シートの表面から剥離、離
脱するといった不測の事態は生じず、よって、積層シー
トに強い成形応力を加えて積層シートを複雑な形状に確
実に成形することができる。

【０１４３】そして、請求項７に記載の如く、非溶融性
繊維の引っ張り弾性率が２０ＧＰａ以上である場合に
は、曲げ弾性勾配や目付強度等の機械的強度に優れた積
層シートを得ることができる。

【０１４４】又、請求項８に記載の如く、補強シートの
非溶融性繊維同士を結着している熱可塑性樹脂のメルト
インデックスが５〜６０ｇ／１０分である場合には、積
層シートを加熱、成形する際、非溶融性繊維を結着して
いる熱可塑性樹脂が潤滑油の役割を果たして、非溶融性
繊維同士が熱可塑性樹脂発泡シートの面方向に互いにず
れるのを助ける。従って、非溶融性繊維は上記熱可塑性
樹脂発泡シートの変形に円滑に且つ確実に追従して熱可
塑性樹脂発泡シートの面方向に円滑にずれ、即ち、補強
シートは熱可塑性樹脂発泡シートの変形に円滑に追従、
変形して不測に剥離、離脱したりすることはなく、よっ
て、積層シートに強い成形応力を加えて積層シートを複
雑な形状に確実に成形することができる。

【０１４５】更に、請求項９に記載の如く、補強シート
の非溶融性繊維が無機繊維である一方、上記補強シート
の表面に表皮シートが積層一体化されており、該表皮シ
ートは、非溶融性合成樹脂製繊維が互いに絡合してなる
とともに該非溶融性合成樹脂製繊維同士が熱可塑性樹脂
によって結着されてなる不織布からなる場合には、無機
繊維を絡合させてなる機械的強度に優れた補強シートに
よって積層シートに優れた機械的強度を付与しつつ、非
溶融性合成樹脂製繊維を絡合させてなる接着剤との相性
に優れた表皮シートによって基材への接着性を向上させ
ることができ、基材への接着性及び機械的強度に優れた
積層シートを得ることができる。

【０１４６】加えて、請求項１０に記載の如く、補強シ
ートの表面に表面層が積層されている場合には、補強シ
ートを構成する非溶融性繊維の凹凸を表面層によって被
覆、隠蔽して平滑な面とすることができ、よって、積層
シートに表皮材等を積層する場合にはこの平滑な表面層
上に表皮材等を確実に密着させた安定した状態に強固に
積層一体化することができる。

【０１４７】従って、表皮材を積層した積層シートに強
い成形応力を加えた場合にあっても、表皮材は積層シー
トの表面層に強固に積層一体化されていることから不用
意に剥離、離脱するといった事態は生じず、よって、積
層シートに強い成形応力を加えて複雑な形状に正確に且
つ確実に成形することができる。

【０１４８】更に、請求項１１に記載の如く、表面層が
熱可塑性樹脂からなり、この熱可塑性樹脂が補強シート
を構成する熱可塑性樹脂と相溶性を有する場合には、積
層シートを加熱、変形する際、補強シートを構成する非
溶融性繊維は該補強シート中のバインダーである熱可塑
性樹脂及び表面層を構成する熱可塑性樹脂に覆われた状
態、換言すれば、上記補強シートを構成する非溶融性繊
維はこれら溶融する熱可塑性樹脂中に浮遊したような状
態となっており、よって、上記補強シートを構成する非
溶融性繊維は、上記熱可塑性樹脂発泡シートの変形に追
従して極めて円滑に該熱可塑性樹脂発泡シートの面方向
に互いにずれることができる。

【０１４９】従って、上記補強シートは、上記積層シー
トの熱可塑性樹脂発泡シートの変形に円滑に且つ確実に
追従し、熱可塑性樹脂発泡シート表面から不測に分離、
離脱するといったことはなく、よって、積層シートに強
い成形応力を加えて複雑な形状に確実に且つ正確に成形
することができる。

【０１５０】しかも、上記表面層を構成する熱可塑性樹
脂が上記補強シート内に進入して非溶融性繊維のバイン
ダーの役割も果たすので上記補強シートは優れた引っ張
り強度を有し、よって、得られる積層シートも優れた曲
げ強度、圧縮強度等の機械的強度を有する。

【０１５１】又、請求項１２に記載の如く、表面層を構
成する熱可塑性樹脂が補強シート中に進入して熱可塑性
樹脂発泡シートと一体化している場合には、上記補強シ
ートを上記表面層で覆った状態にして上記熱可塑性樹脂
発泡シートの表面に強固に且つ確実に一体化させてい
る。

【０１５２】従って、補強シートは熱可塑性樹脂発泡シ
ート表面から不測に分離、離脱するといったことはな
く、よって、積層シートに強い成形応力を加えて複雑な
形状に確実に且つ正確に成形することができる。

【０１５３】そして、請求項１３の如く、表面層に凹凸
部が形成されている場合には、該表面層上に表皮材を積
層一体化させる際、上記表皮材に加えられた積層シート
方向への押圧力が上記表面層の凹凸部における凸部に集
中的に大きく加わる。一方、上記表面層は、表皮材を積
層シートに積層一体化させる場合には溶融状態とされて
いることから、上記表面層の凸部は、上記表皮材から大
きな圧力を受けて該表皮材の内面に沿って円滑に且つ確
実に展延し上記表皮材の内面に強固に且つ確実に一体化
し、特に、表皮材が不織布やニットのように微細孔を多
数有するものである場合には上記凸部を形成する樹脂は
円滑に且つ確実に表皮材内に進入し上記表皮材の内面に
強固に且つ確実に一体化して、上記表皮材は上記積層シ
ートの一面に強固に且つ確実に積層一体化される。

【０１５４】しかも、上記のように、表面層の凸部に集
中的に圧力を加えることにより効果的に表面層の樹脂を
表皮材に一体化させているので表面層の厚みを薄くする
ことができ、よって、積層シートの軽量化及びコストダ
ウンを図ることができる。

【０１５５】更に、請求項１７又は請求項１８に記載の
製造方法のように、発泡性シートの一面に非溶融性繊維
と熱可塑性樹脂製繊維とを互いに絡合させて形成された
不織布からなる補強用シートを積層させた後、発泡性シ
ートを発泡させるとともに補強用シートの合成樹脂性繊
維を溶融させて非溶融性繊維同士を結着するバインダー
とさせている場合には、非溶融性繊維同士が絡合した微
細な絡合空間部に予め熱可塑性樹脂製繊維を位置せし
め、この状態で熱可塑性樹脂製繊維を溶融させて上記絡
合空間部にバインダーとして熱可塑性樹脂を分布させる
ことができ、よって、得られる補強シートの非溶融製繊
維は、熱可塑性樹脂によって均一にしかも微細にして強
固に結着された状態となっており、優れた曲げ強度を有
し、得られる積層シートも曲げ強度、圧縮強度等の機械
的強度にすぐれている。

【０１５６】又、上記の如く、補強シート中のバインダ
ーである熱可塑性樹脂は補強シート中に均一に分布して
おり、この均一に分布した熱可塑性樹脂によって非溶融
性繊維は全体的に均一に結着されており、よって、熱可
塑性樹脂発泡シートの変形に伴って補強シートが変形す
る際にあっても、非溶融性繊維が全体的に均一に熱可塑
性樹脂発泡シートの面方向に互いにずれ、補強シートの
一部に歪みが残るといった不測の事態は生じない。従っ
て、積層シートを成形して得られる成形品は優れた寸法
安定性を有する。

【０１５７】しかも、上記補強シート中の非溶融性繊維
は熱可塑性樹脂発泡シートの変形に伴って互いに円滑に
ずれ、上記補強シートは熱可塑性樹脂発泡シートの変形
に円滑に追従して変形し、熱可塑性樹脂発泡シートの表
面から不測に剥離、離脱するといったこともなく、よっ
て、積層シートに強い成形応力を加えて積層シートを複
雑な形状に正確に且つ確実に成形することができる。

【０１５８】そして、上記積層シートを製造するにあた
り、発泡性シートの一面に補強用シートを積層させて発
泡性積層シートを形成した後、この発泡性積層シートを
加熱、発泡させるといった簡単な作業でもって上記の如
き優れた曲げ強度や圧縮強度等の機械的強度を有すると
ともに軽量性、寸法安定性及び成形性に優れた積層シー
トを簡単に且つ確実に製造することができる。

【０１５９】

【実施例】（実施例１）発泡性ポリプロピレンシートを
作製するために以下の装置を用いた。即ち、同方向回転
二軸スクリュー押出機（プラスチック工学研究所社製
商品名「ＢＴ４０」、以下「第一押出機」という）の先
端部にアダプターを介して同方向回転二軸スクリュー押
出機（日本製鋼所株式会社製 商品名「ＴＥＸ−４
４」、以下「第二押出機」という）を接続させてなる製
造装置を用いた。

【０１６０】第一押出機は、セルフワイピング２条スク
リューを備え、そのＬ／Ｄは３５、Ｄ（直径）は３９ｍ
ｍである。シリンダーバレルは押出機の上流から下流側
にかけて第１バレルから第４バレルに区分され、第４バ
レルの先端部には連続的に後述するＴＥＸ−４４型同方
向回転二軸スクリュー押出機に接続できるアダプターが
備えられている。

【０１６１】なお、シリンダーバレル内で揮発した成
分、特に、変性用モノマーを回収するために、第４バレ
ルに真空ベントが設けられている。以下の操作において
は、第一押出機の第１バレルの温度を１８０℃に、第２
バレル乃至第４バレルの温度を２２０℃に設定するとと
もに、スクリュー回転数を１５０ｒｐｍに設定した。

【０１６２】上記第二押出機は、セルフワイピング２条
スクリューを備え、そのＬ／Ｄは４５．５、Ｄは４７ｍ
ｍであった。シリンダーバレルは押出機の上流から下流
にかけて第１バレルから第１２バレルに区分され、第１
２バレルの先端には１５００ｍｍ幅のコートハンガーダ
イが取付けられている。

【０１６３】又、発泡剤を供給するために第６バレルに
はサイドフィーダーが設けられており、シリンダーバレ
ル内で揮発した成分を回収するために第１１バレルに真
空ベントが設けられている。

【０１６４】以下の操作において、第二押出機の第１バ
レルを常時冷却し、第２バレル乃至第４バレルの温度を
１５０℃に、第５バレル乃至第８バレルの温度を１７０
℃に、第９バレル乃至第１２バレルの温度を１８０℃
に、アダプター及びコートハンガーダイの温度を１６０
℃に設定し、スクリュー回転数を４０ｒｐｍに設定し
た。

【０１６５】上記第一押出機の第１バレルの後端に一体
的に設けられたホッパーにランダムタイプのポリプロピ
レン（日本ポリケム社製 商品名「ＥＧ８」、メルトイ
ンデックス＝０．８ｇ／１０分、密度＝０．９ｇ／ｃｍ
³ ）と多官能モノマーとしてｐ−キノンジオキシム（大
内新興化学株式会社製 商品名「バルノックＧＭ−
Ｐ」）とを供給し溶融、混練して変性ポリプロピレンを
製造するとともに、得られた変性ポリプロピレンを第二
押出機にアダプターを介して連続的に供給した。なお、
上記ポリプロピレンの投入量は１０ｋｇ／ｈ、ｐ−キノ
ンジオキシムの投入量は０．０８ｋｇ／ｈとした。

【０１６６】更に、第二押出機の第一バレル後端に備え
られたホッパから後述する要領で得られた変性ポリプロ
ピレンのペレットと未変性のホモポリプロピレン（日本
ポリケム社製 商品名「ＭＡ３」、メルトインデックス
＝１０ｇ／分、密度＝０．９１ｇ／ｃｍ³ ）とを供給す
るとともに、第二押出機の第６バレルに設けられたサイ
ドフィーダーからは、アゾジカルボンアミドを供給し、
上記第一押出機から連続供給された変性ポリプロピレ
ン、変性ポリプロピレンのペレット、未変性のホモポリ
プロピレン及びアゾジカルボンアミドを溶融、混練した
上で第二押出機の先端に取付けたコートハンガーダイか
ら厚み０．４ｍｍの発泡性ポリプロピレンシートを得
た。なお、変性ポリプロピレンのペレットの投入量は１
０ｋｇ／ｈ、未変性のホモポリプロピレンの投入量は１
０ｋｇ／ｈ、アゾジカルボンアミドの投入量は２ｋｇ／
ｈとした。

【０１６７】なお、上記第二押出機の第一バレルのホッ
パから供給された変性ポリプロピレンのペレットは次の
ようにして作製されたものである。即ち、上記で用いた
第一押出機の先端に第二押出機を接続させるために用い
ていたアダプターの代わりに３穴ストランドダイを取付
けたものを用い、押出機の第１バレルの後端に一体的に
設けられたホッパーに、ランダムタイプのポリプロピレ
ン（日本ポリケム社製、メルトインデックス＝０．８ｇ
／１０分、密度＝０．９ｇ／ｃｍ³ ）と多官能モノマー
としてｐ−キノンジオキシム（大内新興化学株式会社製
商品名「バルノックＧＭ−Ｐ」）とを供給し溶融、混
練して、３穴ストランドダイから変性ポリプロピレンを
押出した後、水冷し、これをペレタイザーで所定長さに
切断してペレット状の変性ポリプロピレンを得た。な
お、上記ポリプロピレンの投入量は１０ｋｇ／ｈ、ｐ−
キノンジオキシムの投入量は０．０８ｋｇ／ｈとした。

【０１６８】一方、炭素繊維（炭素繊維径＝７μｍ、繊
維長＝５０ｍｍ、引っ張り弾性率＝２２０ＧＰａ）とポ
リプロピレン繊維（メルトインデックス＝１５ｇ／１０
分）とを絡合させてなる連続シート状の補強用シート
（幅＝１５００ｍｍ、目付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張
係数＝−１．０×１０^-5／℃、炭素繊維／ポリプロピレ
ン繊維（重量比）＝７０／３０）の一面に、幅が１５０
０ｍｍで且つ厚みが７０μｍのホモ系ポリプロピレン
（トクヤマ社製 商品名「ＳＨ−１５２」、メルトイン
デックス＝１５ｇ／分、密度＝０．９１ｇ／ｃｍ³ ）フ
ィルムからなる表面フィルムを熱ラミネートすることに
よって積層一体化して積層面材を得た。

【０１６９】そして、上記発泡性ポリプロピレンシート
の両面の夫々に上記積層面材を補強用シートが内側とな
るように積層させて得られた発泡性積層シートをベルト
式加熱装置に供給し２３０℃に加熱させて、発泡性ポリ
プロピレンシートを発泡させるとともに、発泡性ポリプ
ロピレンシートを発泡させて得られる熱可塑性樹脂発泡
シートの両面の夫々に上記積層面材を押圧させることに
よって両者を一体化させた後、冷却して、ポリプロピレ
ン発泡シートの両面に補強シート及び表面層が補強シー
トを内側にして順次積層一体化されてなる厚さ６．５ｍ
ｍの積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０１７０】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着されていた。又、
炭素繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態
となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成されて
いた。加えて、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１７１】又、上記ベルト式加熱装置は、図３に示し
たように、予熱ゾーン１、発泡ゾーン２及び冷却ゾーン
３並びにこれらの３つのゾーンに跨がって配設された上
下方向に一定間隔を存して配設された一対の搬送ベルト
４とからなり、一対の搬送ベルト４の下側搬送ベルトの
上面に発泡性積層シートを載置して、発泡性積層シート
を予熱ゾーン１、発泡ゾーン２、冷却ゾーン３の順序で
送り込み、搬送ベルト４、４の対向内面間において上記
発泡性積層シートを発泡させるとともに、一対の搬送ベ
ルト４の対向内面間で発泡途上の上記発泡性積層シート
５を上下方向から挟持、押圧して、補強用シートを発泡
性ポリプロピレンシートの両面に向かって押圧しこれら
を一体化させて、ポリプロピレン発泡シートの両面に補
強シート、表面層が順次積層されてなる積層シートを得
た。なお、上記余熱ゾーンの温度を１９０℃、上記発泡
ゾーンの温度を２３０℃、冷却ゾーンの温度を２５℃に
設定し、発泡性ポリプロピレンシートの上記ベルト式加
熱装置への供給線速度は、０．５ｍ／分とした。

【０１７２】（実施例２）補強用シートとして、ガラス
繊維（ガラス繊維径＝９μｍ、ガラス繊維長＝５０ｍ
ｍ、引っ張り弾性率＝７０ＧＰａ）とポリプロピレン繊
維（メルトインデックス＝１５ｇ／１０分）とを絡合さ
せてなる連続シート状の補強用シート（幅＝１５００ｍ
ｍ、目付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．２×１
０^-5／℃、ガラス繊維／ポリプロピレン繊維（重量比）
＝７０／３０）を用いたこと以外は実施例１と同様にし
て積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０１７３】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成するガラス
繊維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプ
ロピレンをバインダーとして強固に結着されていた。加
えて、ガラス繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽さ
れた状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形
成されていた。又、上記積層シートＡの表面層A3を構成
するホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入する
とともに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達し
て該ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化してい
た。

【０１７４】（実施例３）補強用シートとして、洋麻
（ケナフ）繊維（洋麻繊維径＝９μｍ、洋麻繊維長＝５
０ｍｍ、引っ張り弾性率＝２２ＧＰａ）とポリプロピレ
ン繊維（メルトインデックス＝１５ｇ／１０分）とを絡
合させてなる連続シート状の補強用シート（幅＝１５０
０ｍｍ、目付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．２
×１０^-5／℃、洋麻繊維／ポリプロピレン繊維（重量
比）＝７０／３０）を用いたこと以外は実施例１と同様
にして積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０１７５】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する洋麻繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着されていた。加え
て、洋麻繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された
状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成さ
れていた。又、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１７６】（実施例４）補強用シートとして、連続シ
ート状のガラスペーパー（オリベスト社製 商品名「グ
ラベスト」、目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝
０．２×１０^-5／℃、厚み＝０．３ｍｍ、ガラス繊維径
＝９μｍ、ガラス繊維長＝２５ｍｍ、ガラス繊維の引っ
張り弾性率＝７０ＧＰａ、バインダー＝アクリレート系
エマルジョン樹脂、ガラス繊維の含有量＝８５重量％）
を用いたこと、表面フィルムの厚みを８０μｍとしたこ
と以外は実施例１と同様にして積層シートを得た（図２
（ａ）参照）。

【０１７７】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成するガラス
繊維同士は、アクリレート系エマルジョン樹脂をバイン
ダーとして強固に結着されていた。加えて、ガラス繊維
は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態となって
おり積層シートＡの両面は平滑面に形成されていた。
又、上記積層シートＡの表面層A3を構成するホモ系ポリ
プロピレンは補強シートA2内に進入するとともに上記ポ
リプロピレン発泡シートA1の表面に達して該ポリプロピ
レン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１７８】（実施例５）補強用シートとして、連続シ
ート状の炭素繊維ペーパー（オリベスト社製 商品名
「カーボライト」、目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係
数＝−１．０×１０ ^-5／℃、厚み＝０．３ｍｍ、炭素繊
維径＝７μｍ、炭素繊維長＝２５ｍｍ、炭素繊維の引っ
張り弾性率＝２２０ＧＰａ、バインダー＝アクリレート
系エマルジョン樹脂、炭素繊維の含有量＝８５重量％）
を用いたこと、表面フィルムの厚みを８０μｍとしたこ
と以外実施例１と同様にして積層シートを得た（図２
（ａ）参照）。

【０１７９】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、アクリレート系エマルジョン樹脂をバインダ
ーとして強固に結着されていた。加えて、炭素繊維は上
記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態となっており
積層シートＡの両面は平滑面に形成されていた。又、上
記積層シートＡの表面層A3を構成するホモ系ポリプロピ
レンは補強シートA2内に進入するとともに上記ポリプロ
ピレン発泡シートA1の表面に達して該ポリプロピレン発
泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１８０】（実施例６）補強用シートとして、連続シ
ート状の洋麻（ケナフ）ペーパー（オリベスト社製、目
付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．４×１０^-5／
℃、厚み＝０．３ｍｍ、洋麻繊維径＝８０μｍ、洋麻繊
維長＝２５ｍｍ、洋麻繊維の引っ張り弾性率＝２２ＧＰ
ａ、バインダー＝ポリビニルアルコール７０重量％と熱
可塑性ウレタン樹脂３０重量％との混合物、洋麻繊維の
含有量＝８５重量％）を用いたこと、表面フィルムの厚
みを８０μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして積
層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０１８１】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する洋麻繊
維同士は、ポリビニルアルコールと熱可塑性ウレタン樹
脂とをバインダーとして強固に結着されていた。加え
て、洋麻繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された
状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成さ
れていた。又、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１８２】（実施例７）実施例１で用いられた第一押
出機の先端に第二押出機を接続させるために用いていた
アダプターの代わりに幅１６００ｍｍのＴダイを取付け
た押出機を用い、押出機の第１バレルの後端に一体的に
設けられたホッパーに、ランダムタイプのポリプロピレ
ン（日本ポリケム社製 商品名「ＥＧ８」、メルトイン
デックス＝０．８ｇ／１０分、密度＝０．９ｇ／ｃ
ｍ³ ）５０重量部、ホモタイプのポリプロピレン（日本
ポリケム社製 商品名「ＭＡ３」、メルトインデックス
＝１０ｇ／１０分、密度＝０．９１ｇ／ｃｍ³ ）５０重
量部、架橋助剤として１，９−ノナンジオールジメタク
リレート１．０重量部、熱分解型発泡剤としてアゾジカ
ルボンアミド１０重量部、酸化防止剤として２，６−ジ
−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール０．１重量部、ジラウリ
ルチオジプロピオネート０．１重量部及び金属防止剤と
してメチルベンゾトリアゾール０．２重量部を供給し、
１９０℃で溶融、混練して厚み０．４ｍｍの発泡性ポリ
プロピレンシートを押出成形した。

【０１８３】得られた発泡性ポリプロピレンシートに加
速電圧６００ｋＶで電子線を２Ｍｒａｄ照射して架橋構
造を付与した。なお、発泡性ポリプロピレンシートのゲ
ル分率は２０重量％であった。

【０１８４】一方、炭素繊維（炭素繊維径＝７μｍ、繊
維長＝５０ｍｍ、引っ張り弾性率＝２２０ＧＰａ）とポ
リプロピレン繊維（メルトインデックス＝１５ｇ／１０
分）とを絡合させてなる連続シート状の補強用シート
（幅＝１５００ｍｍ、目付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張
係数＝−１．０×１０^-5／℃、炭素繊維／ポリプロピレ
ン繊維（重量比）＝７０／３０）の一面に、幅が１５０
０ｍｍで且つ厚みが７０μｍのホモ系ポリプロピレン
（トクヤマ社製 商品名「ＳＨ−１５２」、メルトイン
デックス＝１５ｇ／分、密度＝０．９１ｇ／ｃｍ³ ）フ
ィルムからなる表面フィルムを熱ラミネートすることに
よって積層一体化して積層面材を得た。

【０１８５】そして、上記発泡性ポリプロピレンシート
の両面の夫々に上記積層面材を補強用シートが内側とな
るように積層させて得られた発泡性積層シートをベルト
式加熱装置に供給し２３０℃に加熱させて、発泡性ポリ
プロピレンシートを発泡させるとともに、発泡性ポリプ
ロピレンシートを発泡させて得られる熱可塑性樹脂発泡
シートの両面の夫々に上記積層面材を押圧させることに
よって両者を一体化させた後、冷却して、ポリプロピレ
ン発泡シートの両面に補強シート及び表面層が補強シー
トを内側にして順次積層一体化されてなる厚さ６．５ｍ
ｍの積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０１８６】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着されていた。加え
て、炭素繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された
状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成さ
れていた。又、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１８７】又、上記ベルト式加熱装置は、図３に示し
たように、予熱ゾーン１、発泡ゾーン２及び冷却ゾーン
３並びにこれらの３つのゾーンに跨がって配設された上
下方向に一定間隔を存して配設された一対の搬送ベルト
４とからなり、一対の搬送ベルト４の下側搬送ベルトの
上面に発泡性積層シートを載置して、発泡性積層シート
を予熱ゾーン１、発泡ゾーン２、冷却ゾーン３の順序で
送り込み、搬送ベルト４、４の対向内面間において上記
発泡性積層シートを発泡させるとともに、一対の搬送ベ
ルト４の対向内面間で発泡途上の上記発泡性積層シート
５を上下方向から挟持、押圧して、補強用シートを発泡
性ポリプロピレンシートの両面に向かって押圧しこれら
を一体化させて、ポリプロピレン発泡シートの両面に補
強シート、表面層が順次積層されてなる積層シートを得
た。なお、上記余熱ゾーンの温度を１９０℃、上記発泡
ゾーンの温度を２３０℃、冷却ゾーンの温度を２５℃に
設定し、発泡性ポリプロピレンシートの上記ベルト式加
熱装置への供給線速度は、０．５ｍ／分とした。

【０１８８】（実施例８）補強用シートとして、ガラス
繊維（ガラス繊維径＝９μｍ、ガラス繊維長＝５０ｍ
ｍ、引っ張り弾性率＝７０ＧＰａ）とポリプロピレン繊
維（メルトインデックス＝１５ｇ／１０分）とを絡合さ
せてなる連続シート状の補強用シート（幅＝１５００ｍ
ｍ、目付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．２×１
０^-5／℃、ガラス繊維／ポリプロピレン繊維（重量比）
＝７０／３０）を用いたこと以外は実施例７と同様にし
て積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０１８９】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成するガラス
繊維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプ
ロピレンをバインダーとして強固に結着されていた。加
えて、ガラス繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽さ
れた状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形
成されていた。又、上記積層シートＡの表面層A3を構成
するホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入する
とともに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達し
て該ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化してい
た。

【０１９０】（実施例９）補強用シートとして、洋麻
（ケナフ）繊維（洋麻繊維径＝９μｍ、洋麻繊維長＝５
０ｍｍ、引っ張り弾性率＝２２ＧＰａ）とポリプロピレ
ン繊維（メルトインデックス＝１５ｇ／１０分）とを絡
合させてなる連続シート状の補強用シート（幅＝１５０
０ｍｍ、目付重量＝４２ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．２
×１０^-5／℃、洋麻繊維／ポリプロピレン繊維（重量
比）＝７０／３０）を用いたこと以外は実施例７と同様
にして積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０１９１】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する洋麻繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着されていた。加え
て、洋麻繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された
状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成さ
れていた。又、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１９２】（実施例１０）補強用シートとして、連続
シート状のガラスペーパー（オリベスト社製 商品名
「グラベスト」、目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数
＝０．２×１０^-5／℃、厚み＝０．３ｍｍ、ガラス繊維
径＝９μｍ、ガラス繊維長＝２５ｍｍ、ガラス繊維の引
っ張り弾性率＝７０ＧＰａ、バインダー＝アクリレート
系エマルジョン樹脂、ガラス繊維の含有量＝８５重量
％）を用いたこと、表面フィルムの厚みを８０μｍとし
たこと以外は実施例７と同様にして積層シートを得た
（図２（ａ）参照）。

【０１９３】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成するガラス
繊維同士は、アクリレート系エマルジョン樹脂をバイン
ダーとして強固に結着されていた。加えて、ガラス繊維
は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態となって
おり積層シートＡの両面は平滑面に形成されていた。
又、上記積層シートＡの表面層A3を構成するホモ系ポリ
プロピレンは補強シートA2内に進入するとともに上記ポ
リプロピレン発泡シートA1の表面に達して該ポリプロピ
レン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１９４】（実施例１１）補強用シートとして、連続
シート状の炭素繊維ペーパー（オリベスト社製 商品名
「カーボライト」、目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係
数＝−１．０×１０ ^-5／℃、厚み＝０．３ｍｍ、炭素繊
維径＝７μｍ、炭素繊維長＝２５ｍｍ、炭素繊維の引っ
張り弾性率＝２２０ＧＰａ、バインダー＝アクリレート
系エマルジョン樹脂、炭素繊維の含有量＝８５重量％）
を用いたこと、表面フィルムの厚みを８０μｍとしたこ
と以外は実施例７と同様にして積層シートを得た（図２
（ａ）参照）。

【０１９５】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、アクリレート系エマルジョン樹脂をバインダ
ーとして強固に結着されていた。加えて、炭素繊維は上
記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態となっており
積層シートＡの両面は平滑面に形成されていた。又、上
記積層シートＡの表面層A3を構成するホモ系ポリプロピ
レンは補強シートA2内に進入するとともに上記ポリプロ
ピレン発泡シートA1の表面に達して該ポリプロピレン発
泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１９６】（実施例１２）補強用シートとして、連続
シート状の洋麻（ケナフ）ペーパー（オリベスト社製、
目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．４×１０^-5
／℃、厚み＝０．３ｍｍ、洋麻繊維径＝８０μｍ、洋麻
繊維長＝２５ｍｍ、洋麻繊維の引っ張り弾性率＝２２Ｇ
Ｐａ、バインダー＝ポリビニルアルコール７０重量％と
熱可塑性ウレタン樹脂３０重量％との混合物、洋麻繊維
の含有量＝８５重量％）を用いたこと、表面フィルムの
厚みを８０μｍとしたこと以外は実施例７と同様にして
積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０１９７】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する洋麻繊
維同士は、ポリビニルアルコールと熱可塑性ウレタン樹
脂とをバインダーとして強固に結着されていた。加え
て、洋麻繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された
状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成さ
れていた。又、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０１９８】（実施例１３）実施例１で用いられた第一
押出機の先端に第二押出機を接続させるために用いてい
たアダプターの代わりに幅１６００ｍｍのＴダイを取付
けた押出機を用い、押出機の第１バレルの後端に一体的
に設けられたホッパーに、アイソタクチックホモポリプ
ロピレン（メルトインデックス＝１５ｇ／１０分、融点
＝１６７．８℃）４０重量部、ランダムポリプロピレン
（エチレン含有量＝３．２重量％、メルトインデックス
＝２．０ｇ／１０分、融点＝１５０．５℃）４０重量
部、高密度ポリエチレン（密度＝０．９６９ｇ／ｃ
ｍ³ 、メルトインデックス＝５．０ｇ／１０分）２０重
量部、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタ
クリレート３重量部、熱分解型発泡剤としてアゾジカル
ボンアミド８重量部、酸化防止剤として２，６−ジ−ｔ
−ブチル−ｐ−クレゾール０．３重量部及びジラウリル
チオプロピオネート０．３重量部、並びに、金属防止剤
としてメチルベンゾトリアゾール０．５重量部を供給
し、１９０℃で溶融、混練して厚み１．５ｍｍの発泡性
シートを押出成形した。

【０１９９】得られた発泡性シートに加速電圧８００ｋ
Ｖで電子線を３Ｍｒａｄ照射して架橋構造を付与した。
なお、発泡性シートのゲル分率は５０重量％であった。

【０２００】そして、上記発泡性シートを熱風及び赤外
線ヒータにより２５０℃に保持された縦型熱風発泡炉に
供給して上記発泡性シートを加熱し発泡させて、発泡倍
率が２５ｃｍ³ ／ｇで且つ厚みが４．０ｍｍである熱可
塑性樹脂発泡シートを得た。

【０２０１】一方、炭素繊維（幅＝１５００ｍｍ、炭素
繊維径＝７μｍ、繊維長＝５０ｍｍ、引っ張り弾性率＝
２２０ＧＰａ）とポリエチレン繊維（メルトインデック
ス＝２５ｇ／１０分）とを絡合させてなる連続シート状
の補強用シート（目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数
＝−１．０×１０^-5／℃、炭素繊維／ポリエチレン繊維
（重量比）＝８０／２０）の一面に、幅が１５００ｍｍ
で且つ厚みが６０μｍのポリプロピレン（メルトインデ
ックス＝１５ｇ／分、密度＝０．９１ｇ／ｃｍ ³ ）フィ
ルムからなる表面フィルムを熱ラミネートすることによ
って積層一体化して積層面材を得た。

【０２０２】そして、ブロックポリプロピレン（メルト
インデックス＝４ｇ／１０分、融点＝１６６．７℃）１
００重量部及び平均粒径が１０μｍのタルク５０重量部
を二軸押出機に供給し、上記熱可塑性樹脂発泡シートの
両面に厚さ０．１ｍｍで押出しラミネートした。続い
て、上記熱可塑性樹脂発泡シートの両面に積層した溶融
状態のブロックポリプロピレン層の夫々に上記積層面材
を積層した後、この積層体を一対の挟圧ロールで挟圧す
るこにより、上記熱可塑性樹脂発泡シートの両面に補強
シート及び表面層が補強シートを内側にして順次積層一
体化されてなる厚さ４．６ｍｍの積層シートを得た。
又、積層シートの一面に積層された補強シートと表面層
の合計厚みは、０．３ｍｍであった。

【０２０３】なお、上記一対の挟圧ロールのうちの一方
のロールの外周面全面には、底辺の一辺が１ｍｍで且つ
高さが４０μｍである体積が０．０１３ｍｍ³ の正四角
錘状の凸部が互いに隣接する凸部の頂点間の距離が４ｍ
ｍとなるように千鳥状に突設されている一方、他方のロ
ールは外周面が平滑面に形成されたゴムロールであった

【０２０４】得られた積層シートＡの補強シートA1は熱
可塑性樹脂発泡シートの両面にブロックポリプロピレン
層を介して強固に積層一体化されていた。そして、上記
補強シートA2を構成する炭素繊維同士は、ポリエチレン
繊維が溶融してなるポリエチレンをバインダーとして強
固に結着されていた。加えて、炭素繊維は上記表面層A3
によって被覆、隠蔽された状態となっており、この表面
層A3の表面には凹凸部A31 が形成されていた。この凹凸
部A31 の凸部A311は、高さが４０μｍで且つ体積が０．
０１３ｍｍ³ である正四角錘状に形成されており、隣接
する凸部A311の頂点間の距離が４ｍｍとなるように千鳥
状に配列、形成されていた。又、上記積層シートＡの表
面層A3を構成するポリプロピレンは補強シートA2内に進
入するとともに上記熱可塑性樹脂発泡シートA1の表面に
達して該熱可塑性樹脂発泡シートA1と強固に一体化して
いた（図４参照）。

【０２０５】（実施例１４）補強用シートとして、ガラ
ス繊維（ガラス繊維径＝９μｍ、ガラス繊維長＝５０ｍ
ｍ、引っ張り弾性率＝７０ＧＰａ）とポリエチレン繊維
（メルトインデックス＝２５ｇ／１０分）とを絡合させ
てなる連続シート状の補強用シート（幅＝１５００ｍ
ｍ、目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．２×１
０^-5／℃、ガラス繊維／ポリエチレン繊維（重量比）＝
８０／２０）を用いたこと以外は実施例１３と同様にし
て積層シートを得た（図４参照）。

【０２０６】得られた積層シートＡの補強シートA1は熱
可塑性樹脂発泡シートの両面にブロックポリプロピレン
層を介して強固に積層一体化されていた。そして、上記
補強シートA2を構成するガラス繊維同士は、ポリエチレ
ン繊維が溶融してなるポリエチレンをバインダーとして
強固に結着されていた。加えて、ガラス繊維は上記表面
層A3によって被覆、隠蔽された状態となっており、この
表面層A3の表面には凹凸部A31 が形成されていた。この
凹凸部A31 の凸部A311は、高さが４０μｍで且つ体積が
０．０１３ｍｍ³ である正四角錘状に形成されており、
隣接する凸部A311の頂点間の距離が４ｍｍとなるように
千鳥状に配列、形成されていた。又、上記積層シートＡ
の表面層A3を構成するポリプロピレンは補強シートA2内
に進入するとともに上記熱可塑性樹脂発泡シートA1の表
面に達して該熱可塑性樹脂発泡シートA1と強固に一体化
していた。

【０２０７】（実施例１５）補強用シートとして、洋麻
（ケナフ）繊維（洋麻繊維径＝８０μｍ、洋麻繊維長＝
５０ｍｍ、引っ張り弾性率＝２２ＧＰａ）とポリエチレ
ン繊維（メルトインデックス＝２５ｇ／１０分）とを絡
合させてなる連続シート状の補強用シート（幅＝１５０
０ｍｍ、目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．４
×１０^-5／℃、洋麻繊維／ポリエチレン繊維（重量比）
＝８０／２０）を用いたこと以外は実施例１３と同様に
して積層シートを得た（図４参照）。

【０２０８】得られた積層シートＡの補強シートA1は熱
可塑性樹脂発泡シートの両面にブロックポリプロピレン
層を介して強固に積層一体化されていた。そして、上記
補強シートA2を構成する洋麻繊維同士は、ポリエチレン
繊維が溶融してなるポリエチレンをバインダーとして強
固に結着されていた。加えて、洋麻繊維は上記表面層A3
によって被覆、隠蔽された状態となっており、この表面
層の表面には凹凸部A31 が形成されていた。この凹凸部
A31 の凸部A311は、高さが４０μｍで且つ体積が０．０
１３ｍｍ³ である正四角錘状に形成されており、隣接す
る凸部A311の頂点間の距離が４ｍｍとなるように千鳥状
に配列、形成されていた。又、上記積層シートＡの表面
層A3を構成するポリプロピレンは補強シートA2内に進入
するとともに上記熱可塑性樹脂発泡シートA1の表面に達
して該熱可塑性樹脂発泡シートA1と強固に一体化してい
た。

【０２０９】（実施例１６）発泡性シートの樹脂原料と
して、アイソタクチックホモポリプロピレン４０重量部
及びランダムポリプロピレン４０重量部の代わりに、上
記ランダムホモポリプロピレン８０重量部を用いるとと
もに、高密度ポリエチレン２０重量部の代わりに、直鎖
状低密度ポリエチレン（密度＝０．９１７ｇ／ｃｍ³ 、
メルトインデックス＝２．５ｇ／１０分、１−オクテン
含有量＝１５重量％）２０重量部を用いたこと以外は実
施例１３と同様にして積層シートを得た（図４参照）。

【０２１０】得られた積層シートＡの補強シートA1は熱
可塑性樹脂発泡シートの両面にブロックポリプロピレン
層を介して強固に積層一体化されていた。そして、上記
補強シートA2を構成する炭素繊維同士は、ポリエチレン
繊維が溶融してなるポリエチレンをバインダーとして強
固に結着されていた。加えて、炭素繊維は上記表面層A3
によって被覆、隠蔽された状態となっており、この表面
層A3の表面には凹凸部A31 が形成されていた。この凹凸
部A31 の凸部A311は、高さが４０μｍで且つ体積が０．
０１３ｍｍ³ である正四角錘状に形成されており、隣接
する凸部A311の頂点間の距離が４ｍｍとなるように千鳥
状に配列、形成されていた。又、上記積層シートＡの表
面層A3を構成するポリプロピレンは補強シートA2内に進
入するとともに上記熱可塑性樹脂発泡シートA1の表面に
達して該熱可塑性樹脂発泡シートA1と強固に一体化して
いた。

【０２１１】（実施例１７）補強用シートとして、炭素
繊維（炭素繊維径＝９μｍ、繊維長＝１２０ｍｍ，引っ
張り弾性率＝２２０ＧＰａ）とポリプロピレン繊維（メ
ルトインデックス＝１５ｇ／１０分）とを絡合させてな
る連続シート状の補強用シート（幅＝１５００ｍｍ、目
付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝−１．０×１０^-5
／℃、炭素繊維／ポリプロピレン繊維（重量比）＝７０
／３０）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして積
層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０２１２】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着されていた。又、
炭素繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態
となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成されて
いた。加えて、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０２１３】（実施例１８）補強用シートとして、ガラ
ス繊維（ガラス繊維径＝９μｍ、繊維長＝１２０ｍｍ、
引っ張り弾性率＝７０ＧＰａ）とポリプロピレン繊維
（メルトインデックス＝１５ｇ／１０分）とを絡合させ
てなる連続シート状の補強用シート（幅＝１５００ｍ
ｍ、目付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．２×１
０^-5／℃、ガラス繊維／ポリプロピレン繊維（重量比）
＝７０／３０）を用いたこと以外は、実施例１と同様に
して積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０２１４】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成するガラス
繊維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプ
ロピレンをバインダーとして強固に結着されていた。
又、ガラス繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽され
た状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成
されていた。加えて、上記積層シートＡの表面層A3を構
成するホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入す
るとともに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達
して該ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化して
いた。

【０２１５】（実施例１９）補強用シートとして、洋麻
（ケナフ）繊維（洋麻繊維径＝９μｍ、繊維長＝１２０
ｍｍ，引っ張り弾性率＝２２ＧＰａ）とポリプロピレン
繊維（メルトインデックス＝３０ｇ／１０分）とを絡合
させてなる連続シート状の補強用シート（幅＝１５００
ｍｍ、目付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．２×
１０^-5／℃、洋麻繊維／ポリプロピレン繊維（重量比）
＝７０／３０）を用いたこと以外は、実施例１と同様に
して積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０２１６】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する洋麻繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着されていた。又、
洋麻繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態
となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成されて
いた。加えて、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０２１７】（実施例２０）補強用シートとして、連続
シート状のガラスペーパー（オリベスト社製 商品名
「グラベスト」、目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数
＝０．２×１０^-5／℃、厚み＝０．３ｍｍ、ガラス繊維
径＝９μｍ、ガラス繊維長＝１５ｍｍ、ガラス繊維の引
っ張り弾性率＝７０ＧＰａ、バインダー＝アクリレート
系エマルジョン樹脂、ガラス繊維の含有量＝８５重量
％）を用いたこと、表面フィルムの厚みを８０μｍとし
たこと以外は実施例１と同様にして積層シートを得た
（図２（ａ）参照）。

【０２１８】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成するガラス
繊維同士は、アクリレート系エマルジョン樹脂をバイン
ダーとして強固に結着されていた。加えて、ガラス繊維
は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態となって
おり積層シートＡの両面は平滑面に形成されていた。
又、上記積層シートＡの表面層A3を構成するホモ系ポリ
プロピレンは補強シートA2内に進入するとともに上記ポ
リプロピレン発泡シートA1の表面に達して該ポリプロピ
レン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０２１９】（実施例２１）補強用シートとして、連続
シート状の炭素繊維ペーパー（オリベスト社製 商品名
「カーボライト」、目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係
数＝−１．０×１０ ^-5／℃、厚み＝０．３ｍｍ、炭素繊
維径＝７μｍ、炭素繊維長＝１５ｍｍ、炭素繊維の引っ
張り弾性率＝２２０Ｇｐａ、バインダー＝アクリレート
系エマルジョン樹脂、炭素繊維の含有量＝８５重量％）
を用いたこと、表面フィルムの厚みを８０μｍとしたこ
と以外実施例１と同様にして積層シートを得た（図２
（ａ）参照）。

【０２２０】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、アクリレート系エマルジョン樹脂をバインダ
ーとして強固に結着されていた。加えて、炭素繊維は上
記表面層A3によって被覆、隠蔽された状態となっており
積層シートの両面は平滑面に形成されていた。又、上記
積層シートＡの表面層A3を構成するホモ系ポリプロピレ
ンは補強シートA2内に進入するとともに上記ポリプロピ
レン発泡シートA1の表面に達して該ポリプロピレン発泡
シートと強固に一体化していた。

【０２２１】（実施例２２）補強用シートとして、連続
シート状の洋麻（ケナフ）ペーパー（オリベスト社製、
目付重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．４×１０^-5
／℃、厚み＝０．３ｍｍ、洋麻繊維径＝８０μｍ、洋麻
繊維長＝１５ｍｍ、洋麻繊維の引っ張り弾性率＝２２Ｇ
Ｐａ、バインダー＝ポリビニルアルコール７０重量％と
熱可塑性ウレタン樹脂３０重量％との混合物、洋麻繊維
の含有量＝８５重量％）を用いたこと、表面フィルムの
厚みを８０μｍとしたこと以外は実施例１と同様にして
積層シートを得た（図２（ａ）参照）。

【０２２２】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する洋麻繊
維同士は、ポリビニルアルコールと熱可塑性ウレタン樹
脂とをバインダーとして強固に結着されていた。加え
て、洋麻繊維は上記表面層A3によって被覆、隠蔽された
状態となっており積層シートＡの両面は平滑面に形成さ
れていた。又、上記積層シートＡの表面層A3を構成する
ホモ系ポリプロピレンは補強シートA2内に進入するとと
もに上記ポリプロピレン発泡シートA1の表面に達して該
ポリプロピレン発泡シートA1と強固に一体化していた。

【０２２３】（実施例２３）発泡性ポリプロピレンシー
トの一面に積層面材を補強用シートが内側となるように
積層する一方、他面に炭素繊維（炭素繊維径＝７μｍ、
繊維長＝５０ｍｍ、引っ張り弾性率＝２２０ＧＰａ）と
ポリプロピレン繊維（メルトインデックス＝１５ｇ／１
０分）とを絡合させてなる連続シート状の補強用シート
（幅＝１５００ｍｍ、目付重量＝４３ｇ／ｍ² 、線膨張
係数＝−１．０×１０^-5／℃、炭素繊維／ポリプロピレ
ン繊維（重量比）＝７０／３０）と、芯部がポリエチレ
ンテレフタレート（融点＝２５０℃）で且つ鞘部がポリ
プロピレン（メルトインデックス＝１５ｇ／１０分）で
ある芯鞘型合成樹脂製繊維（繊維長＝５０ｍｍ）を絡合
させてなる連続シート状の幅が１５００ｍｍの表皮用シ
ートとを補強用シートを内側にして積層して発泡性積層
シートを作製したこと以外は実施例１と同様にして積層
シートを得た（図２（ｂ）参照）。

【０２２４】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着され、又、表面層
A3は平滑面に形成されていた。加えて、上記積層シート
Ａの表面層A3を構成するホモ系ポリプロピレンは補強シ
ートA2内に進入するとともに上記ポリプロピレン発泡シ
ートA1の表面に達して該ポリプロピレン発泡シートA1と
強固に一体化していた。更に、表皮シートA4のポリエチ
レンテレフタレート繊維は、芯鞘型合成樹脂製繊維の鞘
部を構成するポリプロピレンが溶融し、これがバインダ
ーとなってポリエチレンテレフタレート繊維同士が絡合
状態に強固に結着されていた。

【０２２５】（実施例２４）表皮用シートとして、芯部
がポリエチレンテレフタレート（融点＝２５０℃）で且
つ鞘部がポリプロピレン（メルトインデックス＝１５ｇ
／１０分）である芯鞘型合成樹脂製繊維（繊維長＝１０
０ｍｍ）を絡合させてなる連続シート状の幅が１５００
ｍｍの表皮用シートを用いたこと以外は実施例２３と同
様にして積層シートを得た（図２（ｂ）参照）。

【０２２６】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着され、又、表面層
A3は平滑面に形成されていた。加えて、上記積層シート
Ａの表面層A3を構成するホモ系ポリプロピレンは補強シ
ートA2内に進入するとともに上記ポリプロピレン発泡シ
ートA1の表面に達して該ポリプロピレン発泡シートA1と
強固に一体化していた。更に、表皮シートA4のポリエチ
レンテレフタレート繊維は、芯鞘型合成樹脂製繊維の鞘
部を構成するポリプロピレンが溶融し、これがバインダ
ーとなってポリエチレンテレフタレート繊維同士が絡合
状態に強固に結着されていた。

【０２２７】（実施例２５）表皮用シートとして、芯部
がポリエチレンテレフタレート（融点＝２５０℃）で且
つ鞘部がポリプロピレン（メルトインデックス＝１５ｇ
／１０分）である芯鞘型合成樹脂製繊維（繊維長＝１５
０ｍｍ）を絡合させてなる連続シート状の幅が１５００
ｍｍの表皮用シートを用いたこと以外は実施例２３と同
様にして積層シートを得た（図２（ｂ）参照）。

【０２２８】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着され、又、表面層
A3は平滑面に形成されていた。加えて、上記積層シート
Ａの表面層A3を構成するホモ系ポリプロピレンは補強シ
ートA2内に進入するとともに上記ポリプロピレン発泡シ
ートA1の表面に達して該ポリプロピレン発泡シートA1と
強固に一体化していた。更に、表皮シートA4のポリエチ
レンテレフタレート繊維は、芯鞘型合成樹脂製繊維の鞘
部を構成するポリプロピレンが溶融し、これがバインダ
ーとなってポリエチレンテレフタレート繊維同士が絡合
状態に強固に結着されていた。

【０２２９】（実施例２６）表皮用シートとして、芯部
がポリエチレンテレフタレート（融点＝２５０℃）で且
つ鞘部がポリプロピレン（メルトインデックス＝１５ｇ
／１０分）である芯鞘型合成樹脂製繊維（繊維長＝３０
０ｍｍ）を絡合させてなる連続シート状の幅が１５００
ｍｍの表皮用シートを用いたこと以外は実施例２３と同
様にして積層シートを得た（図２（ｂ）参照）。

【０２３０】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着され、又、表面層
A3は平滑面に形成されていた。加えて、上記積層シート
Ａの表面層A3を構成するホモ系ポリプロピレンは補強シ
ートA2内に進入するとともに上記ポリプロピレン発泡シ
ートA1の表面に達して該ポリプロピレン発泡シートA1と
強固に一体化していた。更に、表皮シートA4のポリエチ
レンテレフタレート繊維は、芯鞘型合成樹脂製繊維の鞘
部を構成するポリプロピレンが溶融し、これがバインダ
ーとなってポリエチレンテレフタレート繊維同士が絡合
状態に強固に結着されていた。

【０２３１】（実施例２７）表皮用シートとして、芯部
がポリエチレンテレフタレート（融点＝２５０℃）で且
つ鞘部がポリプロピレン（メルトインデックス＝１５ｇ
／１０分）である芯鞘型合成樹脂製繊維（繊維長＝１０
００ｍｍ）を絡合させてなる連続シート状の幅が１５０
０ｍｍの表皮用シートを用いたこと以外は実施例２３と
同様にして積層シートを得た（図２（ｂ）参照）。

【０２３２】得られた積層シートＡの補強シートA2はポ
リプロピレン発泡シートA1の両面に強固に積層一体化さ
れていた。そして、上記補強シートA2を構成する炭素繊
維同士は、ポリプロピレン繊維が溶融してなるポリプロ
ピレンをバインダーとして強固に結着され、又、表面層
A3は平滑面に形成されていた。加えて、上記積層シート
Ａの表面層A3を構成するホモ系ポリプロピレンは補強シ
ートA2内に進入するとともに上記ポリプロピレン発泡シ
ートA1の表面に達して該ポリプロピレン発泡シートA1と
強固に一体化していた。更に、表皮シートA4のポリエチ
レンテレフタレート繊維は、芯鞘型合成樹脂製繊維の鞘
部を構成するポリプロピレンが溶融し、これがバインダ
ーとなってポリエチレンテレフタレート繊維同士が絡合
状態に強固に結着されていた。

【０２３３】（比較例１）気泡のアスペクト比Ｄz ／Ｄ
xyが１である厚みが６．０ｍｍの架橋ポリプロピレン発
泡シート（積水化学工業株式会社製 商品名「ソフトロ
ンＳＰ」、発泡倍率＝１５ｃｍ³ ／ｇ）の両面に、シー
ト状の洋麻（ケナフ）ペーパー（オリベスト社製、目付
重量＝３５ｇ／ｍ² 、線膨張係数＝０．４×１０-5／
℃、厚み＝０．３ｍｍ、洋麻繊維径＝８０μｍ、洋麻繊
維長＝２５ｍｍ、バインダー＝ポリビニルアルコール７
０重量％と熱可塑性ウレタン樹脂３０重量％との混合
物、洋麻繊維の含有量＝８５重量％）からなる補強用シ
ートを積層させた上で、上記架橋ポリプロピレン発泡シ
ートの両面から加熱成形を行なって、重量が６００ｇ／
ｍ ² で且つ厚みが６．５ｍｍの積層シートを得た。

【０２３４】実施例１乃至実施例２７及び比較例１で得
られた積層シートの目付強度、線膨張係数、成形性及び
成形品取扱性、積層シートの熱可塑性樹脂発泡シートの
発泡倍率及びアスペクト比、補強シートの目付重量、補
強シート中における非溶融性繊維の含有量、表皮材剥離
強度、補強シートの目付重量のＣｖ値、外観性、補強シ
ートの引っ張り弾性率、更に、実施例２３乃至実施例２
７で得られた積層シートの接着性、成形精度及び表皮シ
ートの破れを以下の方法で測定し、その結果を表１乃至
表６に示した。

【０２３５】（目付強度）積層シートから長さ１５ｃｍ
×幅５０ｃｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ Ｋ７２０３
に準拠して曲げ弾性勾配Ｘ（Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ）を測
定する一方、積層シートの目付重量Ｙ（ｋｇ／ｍ² ）測
定して下記式により目付強度を測定した。 目付強度（Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ／ｋｇ／ｍ² ）＝Ｘ／Ｙ

【０２３６】（線膨張係数）積層シートから長さ１５ｃ
ｍ×幅２ｃｍの試験片を切り出し、８５℃雰囲気中で２
４時間加熱後、その温度で試験片の表面に１３０ｍｍ間
隔の一対の表線を付する。次に、この試験片を８０℃の
恒温槽に６時間放置し、その温度における表線間の長さ
（Ｌ₈₀）を測定する。更に、上記試験片を０℃の恒温槽
に６時間放置し、その温度における表線間の長さ
（Ｌ₀ ）の長さを測定する。そして、以下の式によって
線膨張係数を算出した。 線膨張係数（１／℃）＝（Ｌ₈₀−Ｌ₀ ）／（Ｌ₀ ×８
０）

【０２３７】（成形性）図５に示したような雌雄金型を
用いて積層シートを成形した。具体的には、上記雌型金
型６は、平面正方形状の雌型金型本体61の上面中央部に
縦１５００ｍｍ×横１２００ｍｍ×深さ３００ｍｍの截
頭四角錐形状の凹部62が形成されてなり、該凹部62の各
稜線部及び開口端縁は共に面取りされて円弧状に形成さ
れていた一方、上記雄型金型７は、その雄型金型本体71
が上記雌型金型６の雌型金型本体62と同一形状で且つ同
一大きさの平面正方形状に形成されているとともに、該
雄型金型本体71の下面中央部には上記雌型金型６の凹部
62に嵌合可能な截頭四角錐形状の凸部72が突設されてい
た。なお、上記雄型金型７の凸部72の各稜線部は面取り
されて円弧状に形成されていた。

【０２３８】積層シートＡの表面層A3上に目付重量が２
００ｇ／ｍ² であるポリエステル製不織布８を載置し、
上記積層シートＡの表面温度が１８０℃になるまで加熱
した上で、上記積層シートＡを上記ポリエステル製不織
布８が雄型金型７側となるように上記雌雄金型６、７間
に配設した後、該雌雄金型６、７をクリアランス５ｍｍ
で型閉めして上記積層シートＡを挟圧、成形し、図６に
示したような形状の成形品９を得た。なお、上記雌雄金
型６、７は４０℃に調整されているとともに、上記雌雄
金型６、７の型閉め時間は３０秒であった。又、上記雌
雄金型６、７を型開きした後、得られた成形品９をトリ
ミングした。得られた成形品を目視観察し、成形品表面
に皺、亀裂等が全くないものを◎、皺、亀裂等が僅かに
あるものを○、皺、亀裂等が多数あるものを×とした。

【０２３９】（成形品取扱性）上記の如くして得られた
成形品９の凹部91の中央部に５００ｇの鉄製の重錘を貼
着した上で平坦な床面上に載置し、成形品の四方辺縁部
における中央部を把持して上方に向かって所定高さだけ
持ち上げて再度床面上に載置した。この動作を１０回繰
り返して成形品に皺、凹み又は折れの何れもが全く発生
していないものについては○、一か所でも皺、凹み又は
折れのいずれかが発生しているものについては×とし
た。

【０２４０】（発泡倍率）ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠し
て測定した。

【０２４１】（アスペクト比）積層シートのポリプロピ
レン発泡シートをその厚み方向に切断し、切断面の中央
部を光学顕微鏡で観察しつつ２０倍の拡大写真を撮影し
た。写真に写っている気泡について、測定対象となる各
気泡のアスペクト比（Ｄz ／Ｄxy）を測定し、その平均
を算出した。なお、実物大の大きさにおけるＤz が０．
１ｍｍ未満の気泡、或いは、Ｄz が２ｍｍを越える気泡
についても測定対象外とした。

【０２４２】（補強シートの目付重量）積層シート１０
枚から横２ｃｍ×縦５ｃｍの試験片を夫々切り出し、こ
の試験片のポリプロピレン発泡シートを剥離、除去す
る。このポリプロピレン発泡シートを剥離、除去して残
った補強シート及び表面層部分における補強シート面を
サンドペーパー２０００番で擦って上記熱可塑性樹脂発
泡シートを完全に除去した。更に、上記補強シートの表
面に積層一体化されている表面層をフライス板を用いて
補強シートの非溶融性繊維が露出するまで削り取った。
このようにして得られた各補強シートの目付重量を測定
し、その個数平均を算出し補強シートの目付重量とし
た。

【０２４３】（補強シート中の非溶融性繊維含有量）先
ず、上記補強シートの目付重量の測定方法で得られた補
強シートの夫々の重量を測定する。次いで、この補強シ
ートを１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した後、２
００メッシュのステンレス製金網で濾過して残った金網
上の非溶融性繊維を真空乾燥する。そして、この真空乾
燥された非溶融性繊維の重量を秤量して、下記に示す式
にて各補強シート中の非溶融性繊維の含有量を算出し、
その個数平均を補強シート中の非溶融性繊維含有量とし
た。 補強シート中の非溶融性繊維含有量（重量％）＝１００
×非溶融性繊維重量／キシレン浸漬前の補強シート重量

【０２４４】（表皮材剥離強度）上記成形性評価で得ら
れた成形品９の底面部中央から２５×１５０ｍｍの平面
矩形状の試験片を切り出す。そして、この試験片の短辺
側から上記表皮材を上記表面層から剥離する際の引っ張
り強さを引っ張り速度２００ｍｍ／ｍｉｎで測定した。

【０２４５】（補強シートの目付重量のＣｖ値）補強用
シートを両面から平板状の加熱プレスで挟圧し、補強用
シート中の熱可塑性樹脂成分の融点以上に加熱して熱可
塑性樹脂を完全に溶融させた後、冷却し、補強シートと
みなした。このシートから３ｃｍ×３ｃｍの試験片を１
００個切り出し、各試験片の１ｍ² 当たりの重量（目付
重量）を測定し、その平均重量（ｘ）及び標準偏差
（σ）を算出する。そして、下記式により補強シートの
目付重量のＣｖ値を求める。 補強シートの目付重量のＣｖ値（％）＝１００×σ／ｘ

【０２４６】（外観性）成形性の評価において得られた
成形品９のポリエステル製不織布に光を照射し、ポリエ
ステル製不織布表面に凹凸に起因する影が生じたか否か
を目視観察し、影が生じなかったものを○、影が生じた
ものを×とした。

【０２４７】（補強シートの引っ張り弾性率）補強用シ
ートを両面から平板状の加熱プレスで挟圧し、補強用シ
ート中の熱可塑性樹脂成分の融点以上に加熱して熱可塑
性樹脂を完全に溶融させた後、冷却し、補強シートとみ
なし、この補強シートの引っ張り弾性率をＪＩＳ Ｋ７
１２７に準拠して１号形試験片を作成して測定した。

【０２４８】（接着性）雌雄面ファスナーを用意し、積
層シートの表皮シート表面にポリアミド系ホットメルト
接着剤を１３３０ｇ／ｍ² 塗布し、この接着剤上に上記
雄型面ファスナーを圧力８７ｋＰａで２時間押しつけた
後一日放置し、両者を接着一体化した後、この雄型面フ
ァスナーに雌型面ファスナーを取り付けて雄型面ファス
ナーを表皮シート表面から剥離する際の剥離強度を測定
した。

【０２４９】（成形精度）成形性において用いた雌雄金
型を用いて、積層シートをその表皮シートが雄型金型７
側となるようにして成形した成形品を得た。そして、雄
型金型７の凸部72における先端面外周縁部の円弧状面72
a のＲと、この円弧状面72a に対応する成形品のＲを測
定し、両者の差が５ｍｍ以下のものを○、５ｍｍを越え
るものを×とした。

【０２５０】（表皮シートの破れ）成形精度の評価にお
いて得られた成形品の表皮シートの破れの有無を目視観
察し、破れが発生しなかったものを○、破れが発生した
ものを×とした。

【０２５１】

【表１】

【０２５２】

【表２】

【０２５３】

【表３】

【０２５４】

【表４】

【０２５５】

【表５】

【０２５６】

【表６】

【０２５７】

【発明の効果】本発明の積層シートは、上記の如き構成
を有するので、軽量性に優れているとともに曲げ強度、
圧縮強度、熱成形性及び寸法安定性に優れており、車両
用内装材、断熱材、緩衝材等に好適に用いられる。

【０２５８】又、本発明の積層シートの製造方法によれ
ば、発泡性シートの一面に補強用シートを積層して発泡
性積層シートを得た後、この発泡性積層シートを汎用の
加熱装置を用いて発泡させるといった簡単な工程でもっ
て上記積層シートを確実に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】積層シートの熱可塑性樹脂発泡シートを厚み方
向に切断した時の該熱可塑性樹脂発泡シートの気泡断面
形状を示した図である。

【図２】積層シートの縦断面図である。

【図３】積層シートを製造する際に用いられるベルト式
加熱装置を示した模式側面図である。

【図４】積層シートの縦断面図である。

【図５】積層シートを成形する際に用いられた雌雄金型
を示した斜視図である。

【図６】図５に示した雌雄金型を用いて得られた成形品
を示した斜視図である。

【符号の説明】

１ 予熱ゾーン ２ 発泡ゾーン ３ 冷却ゾーン ４ 搬送ベルト ５ 発泡性積層シート Ａ 積層シート A1 発泡シート A2 補強シート A3 表面層 A4 表皮シート

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｋ 201:00 201:00 307:04 307:04 309:08 309:08 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｃ 67/22 (72)発明者 辻本 典孝 京都市南区上鳥羽上調子町２−２ 積水化 学工業株式会社内 (72)発明者 岡部 優志 京都市南区上鳥羽上調子町２−２ 積水化 学工業株式会社内 (72)発明者 乾 成裕 京都市南区上鳥羽上調子町２−２ 積水化 学工業株式会社内 (72)発明者 中村 浩造 愛知県知多郡東浦町緒川市右原２−２ 積 水化学工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F100 AA00B AA00D AD11 AG00 AH02 AH03 AJ04 AK01A AK01B AK01C AK01D AK01E AK04 AK05 AK06 AK07 AK21 AK25 AK42 AK51 AL06A BA05 BA06 BA10C BA10E CA01A DG10 DG15B DG15C DG15D DG15E DJ01A DJ02A EC03 EH17 EJ02 EJ05 EJ17 EJ39 EJ42 EJ53 EJ88 GB33 HB21C HB21E JA06B JA06D JB16A JB16B JB16C JB16D JB16E JJ02 JJ10B JJ10C JJ10D JJ10E JK01 JK07B JK07D JK11 JK17 JL01 JL03 JL04 YY00A YY00B YY00D 4F212 AA11 AB02 AD02 AD05 AD08 AD16 AD20 AD27 AG03 AG20 AH26 UA09 UB01 UB13 UB22 UE21 UF01 UF05 UG02 UG05 UG07 UN02 UN06 UN21

Claims (26)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも一
   面に補強シートが積層一体化され、補強シートは、非溶
   融性繊維が互いに絡合してなるとともに該非溶融性繊維
   同士が熱可塑性樹脂によって結着されてなる不織布から
   なる一方、上記熱可塑性樹脂発泡シートは、その気泡の
   アスペクト比Ｄz ／Ｄxyが１．２以上であり且つその発
   泡倍率が５〜５０ｃｍ³ ／ｇであることを特徴とする積
   層シート。
2. 【請求項２】 補強シートの目付重量が１０〜７０ｇ／
   ｍ² であることを特徴とする請求項１に記載の積層シー
   ト。
3. 【請求項３】 補強シートの目付重量のＣｖ値が２５％
   以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記
   載の積層シート。
4. 【請求項４】 補強シートの引っ張り弾性率が５００Ｍ
   Ｐａ以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項３
   の何れか１項に記載の積層シート。
5. 【請求項５】 補強シート中における非溶融性繊維の含
   有量が２０〜９０重量％であることを特徴とする請求項
   １乃至請求項４の何れか１項に記載の積層シート。
6. 【請求項６】 非溶融性繊維の繊維長が１０〜１５０ｍ
   ｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れ
   か１項に記載の積層シート。
7. 【請求項７】 非溶融性繊維の引っ張り弾性率が２０Ｇ
   Ｐａ以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項６
   の何れか１項に記載の積層シート。
8. 【請求項８】 補強シートの非溶融性繊維同士を結着し
   ている熱可塑性樹脂のメルトインデックスが５〜６０ｇ
   ／１０分であることを特徴とする請求項１乃至請求項７
   の何れか１項に記載の積層シート。
9. 【請求項９】 補強シートの非溶融性繊維が無機繊維で
   ある一方、上記補強シートの表面に表皮シートが積層一
   体化されており、該表皮シートは、非溶融性合成樹脂製
   繊維が互いに絡合してなるとともに該非溶融性合成樹脂
   製繊維同士が熱可塑性樹脂によって結着されてなる不織
   布からなることを特徴とする請求項１乃至請求項８の何
   れか１項に記載の積層シート。
10. 【請求項１０】 補強シートの表面に表面層が積層一体
    化されていることを特徴とする請求項１乃至請求項９の
    何れか１項に記載の積層シート。
11. 【請求項１１】 表面層が熱可塑性樹脂からなり、この
    熱可塑性樹脂は、補強シートの熱可塑性樹脂と相溶性を
    有することを特徴とする請求項１０に記載の積層シー
    ト。
12. 【請求項１２】 表面層を構成する熱可塑性樹脂が補強
    シート中に進入して熱可塑性樹脂発泡シートと一体化し
    ていることを特徴とする請求項１０又は請求項１１に記
    載の積層シート。
13. 【請求項１３】 表面層に凹凸部が形成されていること
    を特徴とする請求項１０乃至請求項１２の何れか１項に
    記載の積層シート。
14. 【請求項１４】 凹凸部は、隣接する凸部間の距離が
    ０．１〜１０ｍｍとなるように前後左右方向に連続的に
    形成されており、上記凸部の体積は０．００１〜５ｍｍ
    ³ であるとともに上記凸部の高さは１０〜５００μｍで
    あることを特徴とする請求項１３に記載の積層シート。
15. 【請求項１５】 積層シートの目付強度が９８Ｎ／５０
    ｍｍ／ｃｍ／ｋｇ／ｍ² 以上であることを特徴とする請
    求項１乃至請求項１４の何れか１項に記載の積層シート
    の製造方法。
16. 【請求項１６】 所望形状に賦形されて車両用内装材と
    して用いられることを特徴とする請求項１乃至請求項１
    ５の何れか１項に記載の積層シート。
17. 【請求項１７】 熱可塑性樹脂に多官能モノマーを添加
    して上記熱可塑性樹脂に上記多官能モノマーを反応させ
    て変性熱可塑性樹脂を製造し、この変性熱可塑性樹脂に
    熱分解型発泡剤を添加して該熱分解型発泡剤の分解温度
    より低い温度で溶融混練して発泡性シートを形成した
    後、この発泡性シートの少なくとも一面に、非溶融性繊
    維と熱可塑性樹脂製繊維とが互いに絡合することにより
    形成された不織布からなる補強用シートを積層して発泡
    性積層シートを形成した後、該発泡性積層シートを多官
    能モノマーの反応温度及び熱分解型発泡剤の分解温度以
    上に加熱して発泡させるとともに補強用シートの熱可塑
    性樹脂製繊維を溶融させて非溶融性繊維同士を結着させ
    ることを特徴とする積層シートの製造方法。
18. 【請求項１８】 熱可塑性樹脂、架橋助剤及び熱分解型
    発泡剤を含有する発泡性樹脂組成物を上記架橋助剤の反
    応温度及び上記熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度
    で溶融混練して発泡性シートに形成し、この発泡性シー
    トに電離性放射線を照射することによって該発泡性シー
    トに架橋構造を付与する前或いはその後に、上記発泡性
    シートの少なくとも一面に、非溶融性繊維と熱可塑性樹
    脂製繊維とが互いに絡合することにより形成された不織
    布からなる補強用シートを積層して発泡性積層シートを
    形成した後、該発泡性積層シートを熱分解型発泡剤の分
    解温度以上に加熱して発泡させるとともに補強用シート
    の熱可塑性樹脂製繊維を溶融させて非溶融性繊維同士を
    結着させることを特徴とする積層シートの製造方法。
19. 【請求項１９】 補強用シートの目付重量が１０〜７０
    ｇ／ｍ² であることを特徴とする請求項１７又は請求項
    １８に記載の積層シートの製造方法。
20. 【請求項２０】 補強用シート中における非溶融性繊維
    の含有量が２０〜９０重量％であることを特徴とする請
    求項１７乃至請求項１９の何れか１項に記載の積層シー
    トの製造方法。
21. 【請求項２１】 非溶融性繊維の繊維長が１０〜１５０
    ｍｍであることを特徴とする請求項１７乃至請求項２０
    の何れか１項に記載の積層シートの製造方法。
22. 【請求項２２】 熱可塑性樹脂製繊維のメルトインデッ
    クスが５〜６０ｇ／１０分であることを特徴とする請求
    項１７乃至請求項２１の何れか１項に記載の積層シート
    の製造方法。
23. 【請求項２３】 発泡性積層シートの補強用シート上に
    表面シートを積層させた上で該発泡性積層シートを発泡
    させることを特徴とする請求項１７乃至請求項２２の何
    れか１項に記載の積層シートの製造方法。
24. 【請求項２４】 表面シートは熱可塑性樹脂シートから
    形成され、該表面シートを構成する熱可塑性樹脂は補強
    用シートを構成する熱可塑性樹脂製繊維と相溶性を有す
    ることを特徴とする請求項２３に記載の積層シートの製
    造方法。
25. 【請求項２５】 表面シートを発泡性積層シートの発泡
    時に溶融させて補強用シート中に進入させ、発泡性シー
    トから得られる熱可塑性樹脂発泡シートと一体化させる
    ことを特徴とする請求項２３又は請求項２４に記載の積
    層シートの製造方法。
26. 【請求項２６】 請求項１乃至請求項１６に記載の積層
    シートを表面温度１６０〜２１０℃に加熱し、１０〜７
    ０℃に保持された雌雄金型によって成形することを特徴
    とする積層シートの成形方法。