CN103998228A - 纤维强化树脂成形体及使用了其的车辆用内装饰材 - Google Patents

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Abstract

本发明的纤维强化树脂成形体(10)是将纤维片材(1、3)与树脂发泡体片材(2)贴合而成的纤维强化树脂成形体(10)，纤维片材(1、3)分别配置在树脂发泡体片材(2)的两侧的主表面上，至少一个的所述纤维片材由玻璃纤维无纺布构成。纤维强化树脂成形体(10)作为车辆用内装饰材使用。根据本发明，可以提供表面的皱褶的发生得到降低的纤维强化树脂成形体及使用了其的车辆用内装饰材。

Description

纤维强化树脂成形体及使用了其的车辆用内装饰材
技术领域
本发明涉及纤维强化树脂成形体及使用了其的车辆用内装饰材，具体而言，涉及将纤维片材与树脂发泡体片材贴合而成的纤维强化树脂成形体及使用了其的车辆用内装饰材。
背景技术
在塑料中混入了强化纤维的纤维强化塑料由于轻量且为高强度，所以作为汽车等车辆的车辆用内装饰材等被利用。作为纤维强化塑料，使用将例如芳香族聚酰胺纤维、聚苯硫醚(PPS)纤维、聚酯纤维等熔点比较高的纤维作为强化纤维，在浸渗并涂布作为基体树脂的乳液树脂、热固化性树脂、热塑性树脂等后，通过挤出一体成形、贴膜成形等得到的高强力片材(专利文献1等)。
此外，为了赋予其它原料的特性，提出了将纤维强化塑料与其它原料复合而成的成形体。例如，专利文献2中提出了具有发泡芯材和纤维强化塑料制的表皮层的纤维强化塑料结构体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平5-44146号公报
专利文献2：日本特开2004-306398号公报
发明内容
发明所要解决的问题
本发明者们研究了上述纤维强化树脂成形体，结果发现了在将纤维强化塑料与树脂发泡体片材贴合并压缩成形为规定形状的纤维强化树脂成形体时，起因于纤维强化塑料中的强化纤维而在纤维强化树脂成形体的表面产生皱褶这样的问题。
本发明为了解决上述问题，提供一种表面的皱褶的发生得到降低的纤维强化树脂成形体及使用了其的车辆用内装饰材。
用于解决问题的手段
本发明的纤维强化树脂成形体的特征在于，其是将纤维片材与树脂发泡体片材贴合而成的纤维强化树脂成形体，上述纤维片材分别配置于上述树脂发泡体片材的两侧的主表面上，至少一个的上述纤维片材由玻璃纤维无纺布构成。
本发明的车辆用内装饰材由上述纤维强化树脂成形体构成。
发明的效果
本发明通过在将纤维片材与树脂发泡体片材贴合而成的纤维强化树脂成形体中，在上述树脂发泡体片材的至少一个的主表面上配置玻璃纤维无纺布，由此能够提供减轻了表面的皱褶的发生的纤维强化树脂成形体。本发明的纤维强化树脂成形体特别适合于汽车等车辆用内装饰材、船舶的内装饰材、房屋的内装饰材等。
附图说明
图1是本发明的一个例子的纤维强化树脂成形体的示意性剖面图。
图2是表示本发明中使用的多轴插入经编织物(multiaxial warp knittedfabric)的制造工序的分解立体图。
图3A～C是表示制造本发明的纤维强化树脂成形体时的一次成形的概念立体图。
图4A～B是表示制造本发明的纤维强化树脂成形体时的二次成形的概念立体图。
图5是本发明的一实施例的纤维强化树脂成形体的分解立体图。
图6是本发明的一实施例的纤维强化树脂成形体的分解立体图。
图7是本发明的一比较例的纤维强化树脂成形体的分解立体图。
图8A是本发明的一实施例的纤维强化树脂成形体的立体图，图8B是同图的a-a方向的示意性剖面图。
图9A是本发明的另一实施例的纤维强化树脂成形体的立体图，图9B是同图的a-a方向的示意性剖面图。
图10A是本发明的另一实施例的纤维强化树脂成形体的立体图，图10B是同图的a-a方向的示意性剖面图。
图11A-B分别是本发明中使用的多轴插入经编织物的分解立体图。
具体实施方式
本发明者们对在将纤维强化树脂用片材与树脂发泡体片材贴合并压缩成形为规定形状的纤维强化树脂成形体时，在纤维强化树脂成形体的表面产生皱褶的问题进行了深入研究。其结果查明，由于纤维强化树脂用片材中的强化纤维为连续纤维，因而通过压缩成形，强化纤维发生弯折或压曲；特别是在使用低密度的树脂发泡体片材时，由于树脂发泡体片材柔软，所以无法抑制皱褶等，由此导致在纤维强化树脂成形体的表面产生皱褶。因此发现，通过在树脂发泡体片材的主表面上配置玻璃纤维无纺布，可以抑制在纤维强化树脂成形体的表面上产生皱褶，从而完成本发明。
以下，边参考附图等，边对本发明的纤维强化树脂成形体进行详细说明。
图1是本发明的纤维强化树脂成形体的示意性剖面图。在本发明的纤维强化树脂成形体10中，在树脂发泡体片材2的两侧的主表面上分别配置有纤维片材1、3，纤维片材1、3中的至少一者由玻璃纤维无纺布构成。此外，也可以是纤维片材1、3中的一者为玻璃纤维无纺布、纤维片材1、3中的另一者为玻璃纤维无纺布以外的纤维片材(以下也将玻璃纤维无纺布以外的纤维片材记为其它纤维片材)。
本发明的纤维强化树脂成形体中，在树脂发泡体片材的两侧的主表面上分别配置有纤维片材，成为所谓的夹层结构。本发明中，主表面是指所谓面积大的面。具体而言，树脂发泡体片材的两侧的主表面是指树脂发泡体片材的所谓表面及背面。即，本发明中，成为在树脂发泡体片材的表面及背面分别配置有纤维片材的构成。另外，在使用上述纤维强化树脂成形体作为车辆用顶棚材料时，室内侧的面成为表面，室外侧的面成为背面。此外，将出现于室内侧的材料称为表面材或表皮材。关于纤维片材及纤维强化树脂成形体也同样地，所谓的表面及背面成为主表面。
<玻璃纤维无纺布>
玻璃纤维无纺布的制造方法没有特别限定，例如通过湿式抄纸法来制造，可以使用圆网抄纸机、长网抄纸机、倾斜型抄纸机、或将2种以上的抄纸机组合而成的组合型抄纸机来制造。上述玻璃纤维无纺布中，玻璃纤维的纤维长没有特别限定，从皱褶防止性优异的观点出发，优选为5～50mm，更优选为10～30mm。
上述玻璃纤维无纺布没有特别限定，从物理强度的观点出发，单位面积重量优选为10～70g/m2，更优选为15～45g/m2。另外，上述玻璃纤维无纺布的厚度通常为约0.05～1.5mm左右。
作为上述玻璃纤维无纺布，例如可以使用中央硝子株式会社制的GF面毡(件号“FC-30SK”)等市售品。
<其它纤维片材>
玻璃纤维无纺布以外的纤维片材没有特别限定，优选由包含低熔点聚合物成分和高熔点聚合物成分的复合纤维构成。本发明中，所谓复合(组合)纤维是指例如将多个聚合物成分分别导入喷丝头，通过喷丝头一体化并挤出、拉伸而制成纤维。作为复合纤维的结构，例如有芯鞘结构、海岛结构、并列结构等，可以是任何结构。复合纤维可以是长丝纱线，也可以是将由高熔点聚合物成分形成的纤维和由低熔点成分形成的纤维纺织而成的丝那样的复合纤维。
本发明的纤维强化树脂成形体中，上述低熔点聚合物成分成为基体树脂，上述高熔点聚合物成分成为强化纤维。上述基体树脂也称为母材树脂。由基体树脂和强化纤维形成纤维强化树脂、所谓的纤维强化塑料(FRP：fiber reinforced plastics)。
作为上述低熔点聚合物成分和上述高熔点聚合物成分，优选使用热塑性树脂且同种的聚合物。同种的聚合物是指如聚烯烃彼此、聚酯彼此、聚酰胺彼此等那样构成聚合物的成分为同种物质。不仅可以是均聚物彼此，而且可以从共聚物(包括二元共聚、三元共聚等多成分共聚物)中选择。本发明中，聚烯烃是乙烯系烃化合物的聚合物或共聚物，例如包括聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯、或它们的共聚物。聚酰胺为具有酰胺键的线状的合成高分子，一般称为尼龙，尼龙66、尼龙6,10、尼龙6、尼龙11、尼龙12等已工业化。聚酯为主链具有酯键的高分子的总称。例如有聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙撑二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等。此外，也可以使用聚碳酸酯、不饱和聚酯树脂、醇酸树脂等。
上述复合纤维中，优选上述高熔点聚合物成分的含量为50～90质量％的范围，上述低熔点聚合物成分的含量为10～50质量％的范围。若为上述的范围，则能够提高强化纤维的比例，提高强度，而且制成FRP时容易取得基体树脂与强化纤维的平衡。
上述复合纤维中，低熔点聚合物成分与高熔点聚合物成分的熔点差优选为20℃以上，更优选为30℃以上。若熔点差为20℃以上，则在进行压缩成形而制成纤维强化树脂成形体时，高熔点聚合物成分容易作为强化纤维发挥功能，低熔点聚合物成分容易作为基体树脂发挥功能。
上述复合纤维的低熔点聚合物成分及高熔点聚合物成分优选均为聚烯烃。聚烯烃(烯烃系聚合物)轻量且强度也高，耐久性也良好，废品的再利用或废弃也容易。作为一个例子，优选高熔点聚合物成分为聚丙烯，低熔点聚合物成分为聚乙烯。聚丙烯的比重根据制造方法的不同而不同，但通常为0.902～0.910，聚乙烯的比重也根据制造方法的不同而不同，但通常为0.910～0.970。因此，作为高熔点聚合物成分使用聚丙烯、作为低熔点聚合物成分使用聚乙烯时的复合纤维的比重成为约0.9～0.95的范围，变得相当低。
上述其它纤维片材至少包含1层的上述复合纤维沿一个方向排列而成的单方向片材。在1层的情况下，成为单轴纤维片材，在2层以上的情况下，成为多轴纤维片材。此外，从热压缩成形时的形状维持性的观点出发，上述其它纤维片材优选用缝合线连结。在单轴纤维片材用缝合线连结的情况下，成为帘子状片材，在多轴纤维基材用缝合线连结的情况下，成为多轴插入经编织物。本发明中，所谓连结，在1层的情况下，是指将复合纤维多根并丝而制成片材状，但将该多根复合纤维以不离散的方式保持形状。此外，在2层以上的情况下，意味着在上述1层的情况的基础上，将层间以不离散的方式保持形状。另外，也可以不使用缝合线，而使用通过热熔接来保持形状(连结的)的片材。
作为上述缝合线，可以使用例如聚丙烯线、聚乙烯线、聚酯线等，但优选由包含与上述复合纤维的低熔点聚合物成分和高熔点聚合物成分同种的聚合物的纤维构成。例如，在上述复合纤维中高熔点聚合物成分为聚丙烯、低熔点聚合物成分为聚乙烯时，缝合线优选使用聚丙烯线或芯成分为聚丙烯且鞘成分为聚乙烯的复合线。另外，在没有缝合线时或在仅由低熔点聚合物成分形成的线时，在压缩成形中的加热时有时强化纤维部分的排列混乱，结果是纤维强化树脂成形体的强度有可能变得不均匀。这是特别是在制造凹凸大的纤维强化树脂成形体时、即深拉深成形时经常见到的现象，为了防止这样的不均匀性，优选使用具有与高熔点聚合物成分同等程度的熔点或比低熔点聚合物成分高20℃左右的熔点的缝合线。另外，作为缝合法，可采用单环缝合(链式缝合)或特里科经编等。
图2是其它纤维片材的一个例子即多轴插入经编织物的概念立体图。在多轴插入经编织物20中，复合纤维(线)21a～21f分别沿不同方向排列而构成各个单方向片材，这些单方向片材通过穿在织针26上的缝合线27、28在厚度方向被缝合(扎绞)，进行一体化。若采用包含复合纤维的排列方向不同的多个单方向片材的多轴插入经编织物，则可得到在多个方向强化效果优异的纤维强化树脂成形体。也可以以代替缝合线27、28或与缝合线27、28并用的方式使用热熔接线、热熔性薄膜等粘合剂，将多个单方向片材一体化。
从在多个方向得到优异的强化效果的观点出发，上述其它纤维片材优选为多轴插入经编织物。这是由于多轴插入经编织物的纤维的取向性高。本发明中使用的其它纤维片材的优选的单位面积重量(每单位面积的质量)及厚度没有特别限定，但每1层约为10～150g/m2，以纤维片材整体计约为10～600g/m2。此外，厚度每1层约为0.1～0.5mm，以纤维片材整体计约为0.2～2mm。
<树脂发泡体片材>
作为上述树脂发泡体片材，例如可以使用由聚氨酯发泡体、聚烯烃发泡体、聚苯乙烯发泡体、EVA(乙烯-醋酸乙烯酯共聚物)发泡体等树脂发泡体构成的树脂发泡体片材等。作为上述聚烯烃发泡体片材，从再利用性的观点出发，优选使用聚丙烯发泡体片材、聚乙烯发泡体片材等，特别是从耐热性的观点出发，优选聚丙烯发泡体片材。作为上述聚丙烯发泡体片材，可以使用市售的片材、例如JSP公司制的“P-BLOCK”等。作为上述聚苯乙烯发泡体片材，可以使用市售的片材、例如JSP公司制的“STYRODIA”等。此外，上述树脂发泡体片材优选由与纤维片材中的树脂同种的聚合物形成。这是由于，通过在压缩成形时施加的热，纤维片材的低熔点成分起到粘接剂的功能，可以在不另外赋予粘接剂的情况下将纤维片材与树脂发泡体片材贴合而进行一体化。
上述树脂发泡体片材的发泡倍率可根据纤维强化树脂成形体的使用目的选择任意的倍率，但在作为车辆用内装饰材使用时优选为10～100倍。特别是在聚烯烃发泡体片材的情况下优选为15～60倍左右。此外，上述树脂发泡体片材的厚度例如为1～300mm左右，在作为车辆用内装饰材使用的情况下，考虑到轻量性、赋型性，优选为2～15mm左右，更优选为2～10mm。此外，从轻量性的观点出发，上述树脂发泡体片材的密度优选为0.009～0.09g/cm3，更优选为0.015～0.06g/cm3。另外，在使用密度为0.015～0.06g/cm3的树脂发泡体片材的情况下，可特别有效地发挥本发明的皱褶防止效果。
<粘接层>
在上述树脂发泡片材与上述玻璃纤维无纺布之间，优选设置粘接层。可以提高粘接性，同时提高强度。作为上述粘接层，只要是由具有粘接性的物质构成即可，没有特别限定，但从可与压缩成形时同时进行贴合的方面出发，优选由热熔性粘接剂构成。作为上述热熔性粘接剂，例如可以使用醋酸乙烯酯-乙烯共聚物系热熔性粘接剂、烯烃系热熔性粘接剂、聚酰胺系热熔性粘接剂、酯系热熔性粘接剂、聚异丁烯系热熔性粘接剂等。此外，作为上述粘接剂，也可以使用薄膜状的热熔性粘接剂。作为上述薄膜状的热熔性粘接剂，例如可以使用低密度聚乙烯薄膜、低熔点尼龙薄膜等粘接薄膜。
从防止在表面上发生皱褶、同时深拉深成形时的成形性也优异的观点出发，上述纤维强化树脂成形体优选为在上述树脂发泡体片材的一个的主表面上配置有玻璃纤维无纺布、在另一个主表面上配置有多轴插入经编织物的构成。本发明中，“深拉深成形”是指侧壁通过来自周围的流入而形成的成形法。虽然通过在树脂发泡体片材的两侧的主表面上配置玻璃纤维无纺布，能抑制皱褶的发生，但在深拉深成形的情况下，如图8所示的那样，有时在纤维强化树脂成形体中产生裂缝。推测在深拉深成形时，在纤维强化树脂成形体中产生裂缝起因于玻璃纤维无纺布的玻璃纤维与树脂发泡体片材的树脂的伸长度的不同。因此，通过在上述树脂发泡体片材的一个主表面上配置玻璃纤维无纺布，在另一个主表面上配置多轴插入经编织物，能利用玻璃纤维无纺布抑制在纤维强化树脂成形体的表面上产生皱褶，并且如图9所示那样还能通过多轴插入经编织物抑制在深拉深成形时容易产生的纤维强化树脂成形体的裂缝。
在使用上述纤维强化树脂成形体作为车辆用内装饰材的情况下，通过使用配置有玻璃纤维无纺布的面作为表面，外观变得好看。
从轻量的观点出发，上述纤维强化树脂成形体的单位面积重量优选为1kg/m2以下，更优选为0.5kg/m2以下，进一步优选为0.3kg/m2以下。上述纤维强化树脂成形体的刚性优异，弯曲弹性梯度优选为25N/cm以上，弯曲弹性梯度更优选为30N/cm以上。本发明中，弯曲弹性梯度表示对于向厚度方向施加的载荷的阻力，如下所述进行测定。首先，采用宽50mm、长150mm的试验片，以试验速度50mm/min、支点间距离100mm，依据JIS K7221-2实施3点弯曲试验。接着，采用得到的载荷(N)-挠度(cm)曲线，在曲线的梯度最大的部分引出切线，从该切线算出弹性梯度(N/cm)。
上述纤维强化树脂成形体可通过在上述树脂发泡体片材的两侧的主表面上分别配置纤维片材，并进行压缩成形来得到。在纤维片材两者均为玻璃纤维无纺布的情况下没有特别限定，但优选加热至120～140℃进行压缩成形。此外，在纤维片材中的一者为玻璃纤维无纺布、另一者为上述的多轴插入经编织物的情况下没有特别限定，但优选加热至多轴插入经编织物中的低熔点聚合物成分的熔点以上且低于高熔点聚合物成分的熔点的温度进行压缩成形。上述压缩成形(compression molding)也可以是从热辊之间通过这样的热辊压制成形，通常可采用通过使用凸轮、肘节、压空(pneumaticpressure)或油压等使模具或加热板上下移动的机构，将片材压缩成形为目标形状的方法。在压缩成形的情况下，也可以在如模制顶棚或门装饰板那样的需要进行深拉深成形的用途中使用。在压缩成形时也可以与真空成形或减压成形组合。另外，压缩成形也称为压制成形。
此外，从提高纤维强化树脂成形体的一体性、提高强度的观点出发，优选在压缩成形为规定的形状之前，进行预成形。即，优选在上述树脂发泡体片材的两侧的主表面上分别配置纤维片材后进行压缩成形(以下也记为一次成形)，然后压缩成形(以下也记为二次成形)为规定的形状、例如顶棚或门形状。通过一次成形，将树脂发泡体片材与配置在树脂发泡体片材的两侧的主表面上的纤维片材进行一体化而得到一次成形基材，将一次成形基材进行二次成形，由此可以得到赋型为规定的形状的纤维强化树脂成形体。
图3A～图3C是表示制造纤维强化树脂成形体时的一次成形工序的概念立体图。首先，如图3A所示那样，在下模51上依次层叠纤维片材42、树脂发泡体片材43、纤维片材41而制成层叠体40，在其上配置上模55。接着，如图3B所示那样，将层叠体40放到加热压制机上进行压制，然后向冷却压制机移动，进一步进行压制，将层叠体40一体化。然后，如图3C所示那样，进行脱模，得到一次成形基材50。关于压缩成形的条件，例如，作为加热压制条件，可以设为：温度125～140℃、成形压力0.1～4MPa、成形时间15～300秒，作为冷却压制条件，可以设为：温度25～40℃、成形压力0.1～4MPa、成形时间15～300秒。另外，一次成形基材50的厚度可以通过在下模51与上模55之间配置间隙隔板来进行调整。
图4A～图4B是表示制造纤维强化树脂成形体时的二次成形工序的概念立体图。首先，如图4A所示那样，将切断为规定的尺寸的一次成形基材50由传送带63供给到加热炉61中。加热炉61通过加热源的红外线加热器62被加热至规定的温度，一次成形基材50被加热软化。接着如图4B所示那样，经预热的一次成形基材50被配置在压缩成形装置64的上模65与下模66之间。上模65和下模66被保持在规定的温度。上模65下降，在上模65与下模66之间一次成形基材50被压缩成形，赋型为规定的形状而成为纤维强化树脂成形体110。上述中，预热温度只要是低熔点聚合物成分的熔点以上且低于高熔点聚合物成分的熔点的温度即可。预热温度例如为110～150℃，优选为130～140℃。此外，压缩成形的条件可以设为例如：温度125～140℃、成形压力0.1～4MPa、成形时间30～300秒。
也可以在上述纤维强化树脂成形体的表面进一步贴附表皮材。进而，也可以在表皮材的相反侧的面上贴附背面材。另外，这些表皮材或背面材也可以在上述压缩成形时同时进行贴合。例如，通过在玻璃纤维无纺布与表皮材之间夹着粘接薄膜的状态下进行热压缩成形，可以贴合表皮材。上述表皮材或背面材只要是用于车辆用内装饰材的材料即可，没有特别限定，例如可以使用聚酯无纺布、聚酯制编织物、尼龙无纺布等。
实施例
以下采用实施例对本发明进行具体说明。另外，本发明并不限定于下述的实施例。
(实施例1)
将树脂发泡片材、玻璃纤维无纺布及粘接薄膜如图5所示那样，按照粘接薄膜77、玻璃纤维无纺布76、粘接薄膜75、树脂发泡片材74、粘接薄膜73、玻璃纤维无纺布72、粘接薄膜71的顺序进行配置，得到厚度为4.4mm的层叠体。接着，将所得到的层叠体插入模具内，在130℃下，以1MPa的压力热压制30秒钟后，在20℃下进行120秒钟冷却压制，由此将层叠体一体化，得到厚度为4mm的一次成形基材。将所得到的一次成形基材在130℃下进行60秒钟加热处理后，配置到规定的形状的模具中，用压缩成形装置在40℃下进行60秒钟处理，由此得到如图8所示那样赋型为规定的形状的纤维强化树脂成形体。作为树脂发泡片材，使用JSP公司制的“P-BLOCK”(发泡倍率：45倍、厚度：4mm、密度：0.02g/cm3)，作为玻璃纤维无纺布，使用玻璃纤维面毡(中央硝子公司制“FC-30SK”、单位面积重量：30g/m2、纤维长：约20mm、厚度：0.1mm)，作为粘接薄膜，使用低密度聚乙烯薄膜(LDPE薄膜、厚度：50μm)。实施例1的纤维强化树脂成形体200是如图8A～B所示那样，在树脂发泡片材202的两侧的主表面上配置有玻璃纤维无纺布201、203的成形体。
(实施例2)
<多轴插入经编织物的制造例1>
使用将由芯成分的熔点为165℃的聚丙烯(PP)和其周围的鞘成分为熔点110℃的聚乙烯(PE)构成的芯鞘型纤维(弹性模量：7.8GPa、芯成分/鞘成分质量比：65/35)240根并丝而得到的总纤度为1850dtex的复丝作为复合纤维。将所得到的总纤度为1850dtex的复丝(复合纤维)以3根/英寸沿一个方向排列1层，得到单方向片材。将所得到的单方向片材3片如图11A那样按照各层间的纤维的角度达到60°的方式层叠，用缝合线(聚丙烯制线、纤度：84dtex)沿厚度方向进行缝合而一体化，得到多轴插入经编织物I。各单方向片材的单位面积重量为约22g/m2，多轴插入经编织物I的单位面积重量为约70g/m2，厚度为约0.5mm。另外，图11A中，省略缝合线。
<纤维强化树脂成形体>
将树脂发泡片材、玻璃纤维无纺布、粘接薄膜、多轴插入经编织物I如图6所示那样，按照多轴插入经编织物I、树脂发泡片材74、粘接薄膜73、玻璃纤维无纺布72、粘接薄膜71的顺序进行配置，得到厚度为4.7mm的层叠体。将所得到的层叠体插入模具内，在130℃下，以1MPa的压力热压制30秒钟后，在20℃下进行120秒钟冷却压制，由此将层叠体一体化，得到厚度为4mm的一次成形基材。将所得到的一次成形基材在130℃下进行60秒钟加热处理后，配置到规定的形状的模具中，用压缩成形装置在40℃下进行60秒钟处理，由此得到赋型为图9所示那样的规定的形状的纤维强化树脂成形体。另外，多轴插入经编织物I翻过来使用。实施例2的纤维强化树脂成形体200是如图9A～B所示那样，在树脂发泡片材202的一个的主表面上配置有玻璃纤维无纺布201、在另一个的主表面上配置有多轴插入经编织物204的成形体。
(比较例1)
<多轴插入经编织物的制造例2>
使用将由芯成分的熔点为165℃的聚丙烯(PP)和其周围的鞘成分的熔点为110℃的聚乙烯(PE)构成的芯鞘型纤维(弹性模量：7.8GPa、芯成分/鞘成分质量比：65/35)240根并丝而得到的总纤度为1850dtex的复丝作为复合纤维。将所得到的总纤度为1850dtex的复丝(复合纤维)以3根/英寸沿一个方向排列1层，得到单方向片材。将所得到的单方向片材3片如图11B那样按照各层间的纤维的角度达到60°的方式层叠，用缝合线(聚丙烯制线、纤度：84dtex)沿厚度方向进行缝合而一体化，得到多轴插入经编织物II。各单方向片材的单位面积重量为约22g/m2，多轴插入经编织物II的单位面积重量为约70g/m2，厚度为约0.5mm。另外，图11B中，省略缝合线。
<纤维强化树脂成形体>
如图7所示那样，将多轴插入经编织物I、II配置到树脂发泡体片材74的两侧的主表面上，得到厚度为5mm的层叠体。接着，将层叠体插入模具内，在130℃下，以1MPa的压力热压制30秒钟后，在20℃下进行120秒钟冷却压制，由此将层叠体一体化，得到厚度为4mm的一次成形基材。将所得到的一次成形基材在130℃下进行60秒钟加热处理后，配置到规定的形状的模具中，用压缩成形装置在40℃下进行60秒钟处理，由此得到如图10所示那样赋型为规定的形状的纤维强化树脂成形体。另外，多轴插入经编织物I翻过来使用。比较例1的纤维强化树脂成形体300是如图10A～B所示那样在树脂发泡片材302的两侧的主表面上配置有多轴插入经编织物301、303的成形体。
如下所述测定实施例及比较例的纤维强化树脂成形体的弯曲弹性模量(MPa)、弯曲强度(MPa)及弯曲弹性梯度(N/cm)，将其结果示于下述表1中。此外，如下所述评价实施例及比较例的纤维强化树脂成形体的成形性，将其结果示于下述表1中。另外，在作为车辆用内装饰材使用时，弯曲弹性梯度只要为25N/cm以上即可。
(弯曲弹性模量及弯曲强度)
使用宽50mm、长150mm的试验片，依据JIS K7055：1995的3点弯曲试验进行弯曲试验，测定弯曲弹性模量及弯曲强度。
(弯曲弹性梯度)
弯曲弹性梯度(刚性比)表示相对于向厚度方向施加的载荷的阻力，如下所述进行测定。首先，使用宽50mm、长150mm的试验片，以试验速度50mm/min、支点间距离100mm，依据JIS K7221-2实施3点弯曲试验。接着，采用所得到的载荷(N)-挠度(cm)曲线，在曲线的梯度最大的部分引出切线，由该切线算出弹性梯度(N/cm)。
(成形性)
能够成形：纤维强化树脂成形体的平坦部和拐角部的任一者中皱褶均少。
成形不良：在纤维强化树脂成形体的平坦部中有缩拢皱褶，在拐角部中有折叠皱褶。
[表1]
由表1可知，实施例1～2的弯曲弹性梯度均为25N/cm以上，也可以作为车辆用内装饰材使用。此外可知，在树脂发泡体片材的表面上配置玻璃纤维无纺布的实施例1～2中，可以抑制表面上产生皱褶，成形性良好。此外，由图8与图9的对比可知，在树脂发泡体片材的一个的主表面上配置多轴插入经编织物，在另一个的主表面上配置玻璃纤维面毡的情况下，在深拉深成形时没有产生裂缝，成形性良好。
产业上的可利用性
本发明的纤维强化树脂成形体适合于汽车等车辆用内装饰材、特别是车辆用顶棚材料、船舶的内装饰材、房屋的内装饰材等。
符号说明
1、3、41、42 纤维片材
2、43、74 树脂发泡体片材
10、110、200、300 纤维强化树脂成形体
20、204、301、303、I、II 多轴插入经编织物
21a～21f 纤维强化树脂用复合纤维(丝)
26 织针
27、28 缝合线
40 层叠体
50 一次成形基材
51、66 下模
55、65 上模
61 加热炉
62 红外线加热器
63 传送带
64 压缩成形装置
71、73、75、77 粘接薄膜
72、76、201、203 玻璃纤维无纺布

Claims (5)

1.一种纤维强化树脂成形体，其特征在于，其是将纤维片材与树脂发泡体片材贴合而成的纤维强化树脂成形体，
所述纤维片材分别配置在所述树脂发泡体片材的两侧的主表面上，至少一个所述纤维片材由玻璃纤维无纺布构成。
2.根据权利要求1所述的纤维强化树脂成形体，其中，所述纤维强化树脂成形体的另一个纤维片材为多轴插入经编织物。
3.根据权利要求1或2所述的纤维强化树脂成形体，其中，所述树脂发泡体片材为聚烯烃发泡体片材。
4.一种车辆用内装饰材，其由权利要求1～3中任一项所述的纤维强化树脂成形体构成。
5.根据权利要求4所述的车辆用内装饰材，其中，所述车辆用内装饰材为车辆用顶棚材料。
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