KR101305391B1 - 압출시트를 이용한 자동차용 복합기재의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 자동차의 헤드 라이너, 리어 쉘프, 러기지 트림 등에 사용되는 자동차용 복합기재 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 자동차용 복합기재는 (a) 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지의 발포시트; 및 (b) 상기 발포시트의 양면에 각각 열접착되어 있으며, 유리섬유들이 폴리프로필렌계 수지에 분산된 압출시트를 구비한다.
본 발명에 따른 자동차용 복합기재는 간단한 공정으로 제조가 가능하며, 가벼워서 자동차의 경량화에 기여함은 물론 기계적 물성이 양호하다.

Description

압출시트를 이용한 자동차용 복합기재의 제조방법{A manufacturing method of composite substrate using a extruding sheet for an automobile}
본 발명은 자동차의 헤드 라이너, 리어 쉘프, 러기지 트림 등에 사용되는 자동차용 복합기재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차의 헤드 라이너, 리어 쉘프, 러기지 트림 등에는 여러 종류의 플라스틱으로 된 시트 또는 유리섬유 강화 폴리에스테르 수지 등으로 된 시트를 사용한다.
그러나, 플라스틱 시트 또는 유리섬유 강화 폴리에스테르 시트는 비중이 높기 때문에 무겁다는 단점을 갖고 있으며, 차음성과 단열성도 불량하다. 최근 고유가로 인해 자동차 업계에서 경량화 및 단열화된 부품개발이 적극적으로 이루어지고 있는 점을 감안한다면, 이러한 단점에 대한 개선은 필수적이라 할 것이다.
한편, 발포시트는 무게가 가볍고 차음성과 단열성이 양호한 재료로 알려져 있다. 이러한 발포시트를 자동차용 기재로 적용하는 경우, 강도와 탄성율 등 기계적 물성이 불량하여 쉽게 파손되는 문제점이 발생한다.
따라서, 무게가 가벼우면서도 기계적 물성이 양호한 자동차용 복합기재의 개발이 요구되고 있다.
본 발명의 기술적 과제는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 가벼워서 자동차의 경량화에 기여함은 물론 기계적 물성이 양호한 자동차용 복합기재를 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 기술적 과제는 전술한 목적 외에 차음성과 단열성이 양호한 자동차용 복합기재를 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 기술적 과제는 간단한 공정으로 전술한 목적을 달성할 수 있는 자동차용 복합기재를 제공하는데 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 자동차용 복합기재는,
(a) 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지의 발포시트; 및
(b) 상기 발포시트의 양면에 각각 열접착되어 있으며, 유리섬유들이 폴리프로필렌계 수지에 분산된 압출시트를 구비한다.
본 발명의 자동차용 복합기재에 있어서, 상기 발포시트의 두께는 3 내지 8 mm이고, 밀도는 0.025 내지 0.1 g/cm3이고, 상기 압출시트의 단위면적당 중량은 두께 0.3mm를 기준으로 300 g/m2 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 자동차용 복합기재에 있어서, 상기 압출시트는 폴리에틸렌계 수지를 더 포함하는 것이 바람직한데, 이 때 폴리에틸렌계 수지는 폴리프로필렌계 수지 100 중량부를 기준으로 10 내지 40 중량부가 포함될 수 있다.
본 발명의 자동차용 복합기재에 있어서, 상기 유리섬유들의 함량은 압출시트 총 중량을 기준으로 20 내지 60 중량%인 것이 바람직하고, 유리섬유들의 평균 길이는 5 내지 15mm인 것을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명의 자동차용 복합기재의 제조방법은,
(S1) 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지와 발포제를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제1 압출시트를 준비하는 단계;
(S2) 폴리프로필렌계 수지에 유리섬유들을 분산시킨 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제2 압출시트를 준비하는 단계;
(S3) 상기 제1 압출시트의 양면에 제2 압출시트를 적층하고 가열하여 열접착시키는 단계; 및
(S4) 상기 발포제를 발포시켜 제1 압출시트를 발포시키는 단계를 포함한다.
또한, 본 발명의 자동차용 복합기재의 제조방법은,
(S1) 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지와 발포제를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제1 압출시트를 제조한 다음, 상기 발포제를 발포시켜 발포시트를 준비하는 단계;
(S2) 폴리프로필렌계 수지에 유리섬유들을 분산시킨 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제2 압출시트를 준비하는 단계; 및
(S3) 상기 발포시트의 양면에 제2 압출시트를 적층하고 가열하여 열접착시키는 단계를 포함한다.
본 발명의 자동차용 복합기재의 제조방법에 있어서, 상기 (S2) 단계에 폴리에틸렌계 수지를 더 투입하는 것이 바람직한데, 폴리에틸렌계 수지를 폴리프로필렌계 수지 100 중량부를 기준으로 10 내지 40 중량부 투입하는 것이 더욱 바람직하다.
본 발명에 따른 자동차용 복합기재는 코어부에 가벼운 발포시트를 포함하고 있으므로, 자동차의 경량화에 기여한다. 더불어 발포시트 특유의 성질로 인하여 차음성과 단열성이 개선된다. 또한, 발포시트 양면에 적층된 압출시트는 복합기재의 기계적 물성을 양호하게 유지하도록 한다.
본 발명에 따른 자동차용 복합기재는 통상적인 압출기를 이용하여 각각의 발포시트와 압출시트를 제조한 다음 상호 열접착하는 공정으로 용이하게 제조가 가능하므로, 경제적이고 생산성이 높다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 자동차용 복합기재의 개략적인 단면도이다.
도 2는 실시예 1에서 제조한 제2 압출시트의 단면 SEM 사진이다.
도 3은 실시예 1에 따라 제조한 자동차용 복합기재를 성형한 헤드 라이너의 딥-드로우(head liner deep-draw) 부분을 촬영한 사진이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명의 자동차용 복합기재는,
(a) 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지의 발포시트; 및
(b) 상기 발포시트의 양면에 각각 열접착되어 있으며, 유리섬유들이 폴리프로필렌계 수지에 분산된 압출시트를 구비한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 자동차용 복합기재의 개략적인 단면도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 자동차용 복합기재(10)는 발포시트(5)를 구비한다. 발포시트(5)는 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지를 주성분으로 하여 제조된다. 폴리프로필렌계 수지로는 폴리프로필렌 호모 폴리머는 물론, 폴리프로필렌을 주성분으로 하는 블록 코폴리머나 랜덤 코폴리머, 그래프트 코폴리머를 사용할 수 있다. 폴리에틸렌계 수지 역시 폴리에틸렌 호모 폴리머는 물론, 폴리에틸렌을 주성분으로 하는 블록 코폴리머나 랜덤 코폴리머, 그래프트 코폴리머를 사용할 수 있다. 폴리에틸렌으로는 LLDPE, MDPE, HDPE 등의 공지의 폴리에틸렌을 사용할 수 있다. 물론, 발포시트(5)에는 본 발명의 목적을 저해하지 않는 범위에서 다른 수지나 난연제와 같은 다양한 첨가제가 더 포함될 수 있다.
잘 알려진 바와 같이, 발포시트(5)는 가볍고 차음성과 단열성이 우수하다. 발포시트(5)의 밀도는 0.025 내지 0.1 g/cm3인 것이 바람직하다. 또한, 발포시트(5)의 두께는 3 내지 8mm인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 자동차용 복합기재(10)는 유리섬유들(7)이 폴리프로필렌계 수지(9)에 분산된 압출시트(3a, 3b)를 구비한다. 압출시트(3a, 3b) 각각은 발포시트(5)의 양면에 각각 견고하게 열접착되어 있다. 압출시트(3a, 3b)를 구성하는 폴리프로필렌계 수지 역시 폴리프로필렌 호모 폴리머는 물론, 폴리프로필렌을 주성분으로 하는 블록 코폴리머나 랜덤 코폴리머, 그래프트 코폴리머를 사용할 수 있다. 물론, 압출시트(3a, 3b)에는 본 발명의 목적을 저해하지 않는 범위에서 다른 수지나 난연제와 같은 다양한 첨가제가 더 포함될 수 있다.
압출시트(3a, 3b)에 분산되어 있는 유리섬유들(7)은 투명한 무기물질로서 기계적 강도가 우수할 뿐만 아니라, 열팽창계수가 낮아 열에 의한 수축 및 팽창 현상이 거의 없다. 따라서, 이러한 유리섬유들(7)이 분산된 폴리프로필렌계 수지(9)로 이루어진 압출시트(3a, 3b)는 굴곡강도와 굴곡탄성율 등 복합기재(10)에 요구되는 기계적 물성을 양호하게 유지하는 기능을 한다. 유리섬유들(7)의 함량은 압출시트(3a, 3b) 총 중량을 기준으로 20 내지 60 중량%인 것이 바람직하고, 유리섬유들의 평균 길이는 5 내지 15mm인 것을 사용할 수 있다.
발포시트(5)의 일면에 열접착된 압출시트(3a, 3b)의 단위면적당 중량은 두께 0.3mm를 기준으로 300 g/m2 이하인 것이 바람직하다. 또한, 압출시트(3a, 3b)의 두께는 일면에 열접착된 압출시트를 기준으로 0.1 내지 0.4mm인 것이 바람직하다. 상기 압출시트는 제조시 가공성을 향상시키기 위하여 폴리에틸렌계 수지를 더 포함하는 것이 바람직한데, 이 때 폴리에틸렌계 수지는 폴리프로필렌계 수지 100 중량부를 기준으로 10 내지 40 중량부가 포함될 수 있다. 폴리에틸렌계 수지 역시 폴리에틸렌 호모 폴리머는 물론, 폴리에틸렌을 주성분으로 하는 블록 코폴리머나 랜덤 코폴리머, 그래프트 코폴리머를 사용할 수 있다. 폴리에틸렌으로는 LLDPE, MDPE, HDPE 등의 공지의 폴리에틸렌을 사용할 수 있다.
자동차용 복합기재(10) 전체의 단위면적당 중량은 두께 7mm를 기준으로 800 g/m2 이하인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 600 g/m2 이하이다.
전술한 자동차용 복합기재의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지와 발포제를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제1 압출시트를 준비한다(S1 단계).
또한, 폴리프로필렌계 수지에 유리섬유들을 분산시킨 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제2 압출시트를 준비한다(S2 단계).
(S1) 단계에 있어서, 발포체 원료 조성물에 있어서의 수지와 발포제의 함량비는 발포제의 발포능력, 원하는 발포시트의 단위면적당 중량 등 고려하여 당업자가 적절히 선택할 수 있다. 또한, 발포체 원료 조성물에는 다른 수지나 난연제 등을 더 첨가할 수 있다.
발포제는 다양한 종류가 공지되어 있으며, 미세하고 균일한 기포를 형성하기 위한 발포제(blowing agent)로는, 아조디카본아미드(azodicarbonamide), 디니트로소펜타 메틸렌 테트라민(N,N'-dinitrosopentamethylene tetramine), 옥시비스(벤젠설포닐 하이드라지드)(P,P'-oxybis(benzenesulfonyl hydrazide), 톨루엔 설포닐 하이드라지드(P,P'-toluenesulfonylhydrazide) 등을 예시할 수 있으나 이에 한정하지 않는다.
필요에 따라, 카드뮴 화합물 (cadmium compound), 칼슘 화합물(calsium compound), 아연 화합물(zinc compound), 마그네슘 화합물(magnesium compound), 철 화합물(iron compound), 구리 화합물(copper compound)과 같은 발포조제 등을 더 첨가할 수 있음은 물론이다. 또한, 제1 압출시트에 전자선을 조사하여 수지를 가교시킬 수도 있다.
(S1) 및 (S2) 단계는 동시에 또는 교호적으로 실시할 수 있으며, 이들 단계에 사용되는 원료물질들은 전술한 바와 같다. 즉, 즉, 멀티-다이를 구비한 압출기를 통하여 동시에 제1 압출시트와 제2 압출시트를 용융 압출할 수 있고, 별도의 압출기를 통해 제1 압출시트와 제2 압출시트를 각각 용융 압출할 수도 있다.
특히, 상기 (S2) 단계에 폴리에틸렌계 수지를 더 투입하는 것이 바람직한데, 폴리에틸렌계 수지를 폴리프로필렌계 수지 100 중량부를 기준으로 10 내지 40 중량부 투입하는 것이 더욱 바람직하다.
그런 다음, 제1 압출시트의 양면에 제2 압출시트를 적층하고 가열하여 상호 열접착시킨다(S3 단계).
(S3) 단계는 (S1) 단계 및 (S2) 단계와 동시에 또는 순서대로 실시할 수 있다. 즉, 멀티-다이를 구비한 압출기를 통하여 동시에 제1 압출시트와 제2 압출시트를 용융 압출하면서 상호 열접착시킬 수도 있고, 별도의 압출기를 통해 제1 압출시트와 제2 압출시트를 각각 용융 압출한 다음, 이들을 적층하면서 열접착시킬 수도 있다.
본 발명의 자동차용 복합기재 제조시, 제1 압출시트와 제2 압출시트의 접착은 열접착으로 이루어지며, 접착제가 사용되지 않는다. 즉, 열가소성인 제2 압출시트의 표면이 용융되어 제1 압출시트에 열접착된다. 물론, 제1 압출시트의 원료의 종류에 따라 제1 압출시트의 표면이 먼저 또는 동시에 용융되어 제2 압출시트와 열접착될 수도 있다.
그런 다음, 제1 압출시트에 내재된 발포제를 발포시켜 제1 압출시트를 발포시킨다(S4 단계).
제1 압출시트에 내재된 발포제가 발포됨에 따라, 제1 압출시트는 발포시트로 변화된다.
전술한 본 발명의 자동차용 복합기재의 제조방법에 있어서, 용융압출한 제1 압출시트를 제2 압출시트와 적층하기 전에 발포제를 발포시켜 발포시트를 먼저 준비하는 것도 가능하다. 이에 따른 제조방법을 정리하면 다음과 같다.
먼저, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지와 발포제를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제1 압출시트를 제조한 다음, 상기 발포제를 발포시켜 발포시트를 준비한다(S1 단계)
이어서, 폴리프로필렌계 수지에 유리섬유들을 분산시킨 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제2 압출시트를 준비한다(S2 단계)
이 때, (S1) 및 (S2) 단계 역시 교호적으로 실시할 수 있다.
그런 다음, 상기 발포시트의 양면에 제2 압출시트를 적층하고 가열하여 열접착시킨다(S3 단계).
전술한 방법으로 제조한 자동차용 복합기재는 성형기에 투입하여 자동차의 헤드 라이너, 리어 쉘프, 러기지 트림 등의 형상으로 성형할 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 실시예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명에 따른 실시예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것으로 해석되어져서는 안 된다. 본 발명의 실시예들은 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해 제공되어 지는 것이다.
실시예
1) 폴리프로필렌 100 중량부, 폴리에틸렌 25 중량부 및 아조디카본아미드로된 발포제 13 중량부를 혼합하여 발포체 원료 조성물을 준비하였다.
발포체 원료 조성물을 압출기에 투입한 후 용융압출하여 압출시트를 제조한 후, 2.5 Mrad의 전자선을 조사하여 수지를 가교시켜 제1 압출시트를 준비하였다.
2) 폴리프로필렌 호모 폴리머 100 중량부 및 평균길이 12mm의 유리섬유 60 중량부를 혼합하여 압출기에 투입한 후 용융압출하여 두께 0.3mm, 단위면적당 중량 300 g/m2의 제2 압출시트를 준비하였다. 도 2는 준비한 제2 압출시트의 단면 SEM 사진이다.
2)에 따라 준비한 제2 압출시트를 1)에 따라 준비한 제1 압출시트의 양면에 적층한 다음, 이들을 서로 열접착시켜 자동차용 복합기재를 제조하였다.
이어서, 260도로 유지된 오븐에 투입하여 제1 압출시트를 발포시킴으로서, 두께 5mm, 밀도 0.040 g/cm3의 발포시트가 되도록 하였다.
제조된 자동차용 복합기재를 트윈 진공 성형기에 투입하여 헤드 라이너 형상으로 성형하였다. 도 3은 성형한 헤드 라이너의 딥-드로우(head liner deep-draw) 부분을 촬영한 사진이다.
제조한 자동차용 복합기재의 성형 전후의 물성을 하기 표 1에 나타냈다.
물성 실시예
총 중량(g/m2) 778
굴곡강도(Kgf/5cm)
 성형 전 1.342
성형 후 1.544
굴곡탄성율(Kgf/cm2) 성형 전 4,944
성형 후 19,800
표 1의 결과를 참조하면, 실시예의 자동차용 복합기재는 가볍고 성형 전후의 기계적 물성이 양호함을 알 수 있다.

Claims (11)

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  8. (S1) 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지와 발포제를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제1 압출시트를 준비하는 단계;
    (S2) 폴리프로필렌계 수지에 유리섬유들을 분산시킨 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제2 압출시트를 준비하는 단계;
    (S3) 상기 제1 압출시트의 양면에 제2 압출시트를 적층하고 가열하여 열접착시키는 단계; 및
    (S4) 상기 발포제를 발포시켜 제1 압출시트를 발포시키는 단계를 포함하는 자동차용 복합기재의 제조방법.
  9. (S1) 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 수지와 발포제를 포함하는 발포체 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제1 압출시트를 제조한 다음, 상기 발포제를 발포시켜 발포시트를 준비하는 단계;
    (S2) 폴리프로필렌계 수지에 유리섬유들을 분산시킨 원료 조성물을 압출기에 투입하고 용융압출하여 제2 압출시트를 준비하는 단계; 및
    (S3) 상기 발포시트의 양면에 제2 압출시트를 적층하고 가열하여 열접착시키는 단계를 포함하는 자동차용 복합기재의 제조방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 상기 (S2) 단계에 폴리에틸렌계 수지를 더 투입하는 것을 특징으로 하는 자동차용 복합기재의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 폴리에틸렌계 수지를 폴리프로필렌계 수지 100 중량부를 기준으로 10 내지 40 중량부 투입하는 것을 특징으로 하는 자동차용 복합기재의 제조방법.
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