JP7045136B2 - 架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法、及び凹状成形体 - Google Patents
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Description
本発明は、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体、該架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法及び凹状成形体に関する。
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、優れた耐熱性及び断熱性を有しているので、従来から、断熱材、クッション材等として広範な分野で使用されている。特に、自動車用途では、天井、ドア、インストルメントパネル、クーラーカバー等の断熱材及び内装材として使用されている。
自動車内装成形品などにおいて、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、通常、その表面に軟質ポリ塩化ビニルシートなどの表皮材を接着剤又は押出機によりラミネートして複合材とし、この複合材を、例えば、赤外線ヒーターなどで加熱し溶融状態にされたポリプロピレンシートなどの骨材上にセットして、プレス加工されて成形品とされる。そのため、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体については、高い耐熱性及び良好な成形加工性などが求められている。
特許文献１には、各表層部の架橋度が、中層部の架橋度よりも３％以上高い架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、高い耐熱性と柔軟性を兼ね備えており、スタンピング成形性も良好であることが記載されている。
自動車内装成形品などにおいて、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、通常、その表面に軟質ポリ塩化ビニルシートなどの表皮材を接着剤又は押出機によりラミネートして複合材とし、この複合材を、例えば、赤外線ヒーターなどで加熱し溶融状態にされたポリプロピレンシートなどの骨材上にセットして、プレス加工されて成形品とされる。そのため、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体については、高い耐熱性及び良好な成形加工性などが求められている。
特許文献１には、各表層部の架橋度が、中層部の架橋度よりも３％以上高い架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、高い耐熱性と柔軟性を兼ね備えており、スタンピング成形性も良好であることが記載されている。
特許文献１に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、一定の耐熱性、柔軟性、成形性を有する。しかしながら、近年、機能性の観点及び嗜好性の多様化の観点から、車両用内装材にも複雑な形状が求められるようになってきており、より複雑な形状に成形する場合には、引用文献１に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体では成形加工性が十分ではない場合があることが確認された。特に、架橋ポリオフィン系樹脂発泡体を用いて、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面それぞれに表皮材及び骨材が積層され、かつ表皮層が内側にある凹状成形体を製造する際には、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮層側及び骨材側の表面の一部に破れが発生することが多いことが確認された。
そこで、本発明は、耐熱性と柔軟性とを有し、破れ等の発生が少なく成形加工性の良好な架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することを目的とする。
そこで、本発明は、耐熱性と柔軟性とを有し、破れ等の発生が少なく成形加工性の良好な架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することを目的とする。
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、両面の表層部の架橋度の差が５～１５質量％である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体が、前記課題を解決できることを見出し本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、下記［１］～［７］に関する。
［１］両面の表層部の架橋度の差が５～１５質量％である、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［２］架橋度の高い表層部の架橋度が４５～５５質量％であり、架橋度の低い表層部の架橋度が３５～５０質量％である上記［１］に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［３］見掛け密度が０．０２５～０．２００ｇ／ｃｍ３である、請求項１又は２に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［４］ポリプロピレン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物の架橋発泡体である、上記［１］～［３］のいずれかに記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［５］下記（１）～（３）の工程を含む架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
（１）ポリオレフィン系樹脂及び発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物をシート状に加工し、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程１
（２）該ポリオレフィン系樹脂発泡性シートの両方の面に対して電離性放射線を照射し架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程であって、両方の面の電離性放射線の照射線量の差が０．２Ｍｒａｄ以上である工程２
（３）架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを発泡させ架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する工程３
［６］上記［１］～［４］のいずれかに記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面それぞれに表皮材及び骨材が積層された凹状成形体であり、前記表皮材を内側に有する、凹状成形体。
［７］前記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の架橋度が低い表層側の表面に骨材が積層され、架橋度が高い表層側の表面に表皮層が積層されている、上記[６]に記載の凹状成形体。
すなわち、本発明は、下記［１］～［７］に関する。
［１］両面の表層部の架橋度の差が５～１５質量％である、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［２］架橋度の高い表層部の架橋度が４５～５５質量％であり、架橋度の低い表層部の架橋度が３５～５０質量％である上記［１］に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［３］見掛け密度が０．０２５～０．２００ｇ／ｃｍ３である、請求項１又は２に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［４］ポリプロピレン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物の架橋発泡体である、上記［１］～［３］のいずれかに記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［５］下記（１）～（３）の工程を含む架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
（１）ポリオレフィン系樹脂及び発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物をシート状に加工し、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程１
（２）該ポリオレフィン系樹脂発泡性シートの両方の面に対して電離性放射線を照射し架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程であって、両方の面の電離性放射線の照射線量の差が０．２Ｍｒａｄ以上である工程２
（３）架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを発泡させ架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する工程３
［６］上記［１］～［４］のいずれかに記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面それぞれに表皮材及び骨材が積層された凹状成形体であり、前記表皮材を内側に有する、凹状成形体。
［７］前記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の架橋度が低い表層側の表面に骨材が積層され、架橋度が高い表層側の表面に表皮層が積層されている、上記[６]に記載の凹状成形体。
本発明によれば、成形加工性の良好な架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することができる。
［架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体］
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、後述するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物を架橋し、発泡させた発泡体であり、両面の表層部の架橋度の差が５～１５質量％である。ここで架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表層部とは、最表面から０．５ｍｍまでの領域のことを意味し、中層部とは、両表層部を除いた部分を意味する。
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、後述するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物を架橋し、発泡させた発泡体であり、両面の表層部の架橋度の差が５～１５質量％である。ここで架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表層部とは、最表面から０．５ｍｍまでの領域のことを意味し、中層部とは、両表層部を除いた部分を意味する。
＜架橋度＞
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、両面の架橋度の差が５～１５質量％である。架橋度の差が５％未満であると、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の成形加工性時、特に、該架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体と表皮材と骨材を用いて、凹状成形体を製造する際に破れが発生する傾向がある。一方で、両面の架橋度の差が１５質量％を超えた場合には、発泡体表面に皺が入りやすくなり、これに起因して、外観不良、又は表皮材、骨材との接着性不良等の問題が生じやすい。
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面の表層部の架橋度の差は、成形加工性を良好とする観点から、好ましくは、６～１４質量％、より好ましくは７～１３質量％、８～１２質量％である。
また同様の観点から、架橋度の高い表層部の架橋度は、好ましくは４５～５５質量％であり、より好ましくは４８～５３質量％であり、架橋度の低い表層部の架橋度は、好ましくは３５～５０質量％であり、より好ましくは３７～４５質量％である。なお、架橋度の高い表層部とは、両面の表層部の架橋度を比較し、相対的に架橋度の高いほうの表層部のことを意味し、逆に、架橋度の低い表層部とは、両面の表層部の架橋度を比較し、相対的に架橋度の低いほうの表層部のことを意味する。
中層部の架橋度は特に限定されないが、好ましくは少なくとも一方の表層部の架橋度よりも高いことが好ましく、より好ましくは両面の表層部の架橋度よりも高いことが好ましい。具体的には、中層部の架橋度は、架橋度の高い表層部の架橋度よりも、２質量％以上高いことが好ましく、３～１０質量％高いことが好ましく、４～８質量％高いことが好ましい。上記のように中層部の架橋度を調整することで、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の機械的強度を向上させることができ、成形加工時の発泡体表面の破れを低減しやすくなる。架橋度は、実施例に記載の方法によって測定することができる。
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、両面の架橋度の差が５～１５質量％である。架橋度の差が５％未満であると、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の成形加工性時、特に、該架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体と表皮材と骨材を用いて、凹状成形体を製造する際に破れが発生する傾向がある。一方で、両面の架橋度の差が１５質量％を超えた場合には、発泡体表面に皺が入りやすくなり、これに起因して、外観不良、又は表皮材、骨材との接着性不良等の問題が生じやすい。
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面の表層部の架橋度の差は、成形加工性を良好とする観点から、好ましくは、６～１４質量％、より好ましくは７～１３質量％、８～１２質量％である。
また同様の観点から、架橋度の高い表層部の架橋度は、好ましくは４５～５５質量％であり、より好ましくは４８～５３質量％であり、架橋度の低い表層部の架橋度は、好ましくは３５～５０質量％であり、より好ましくは３７～４５質量％である。なお、架橋度の高い表層部とは、両面の表層部の架橋度を比較し、相対的に架橋度の高いほうの表層部のことを意味し、逆に、架橋度の低い表層部とは、両面の表層部の架橋度を比較し、相対的に架橋度の低いほうの表層部のことを意味する。
中層部の架橋度は特に限定されないが、好ましくは少なくとも一方の表層部の架橋度よりも高いことが好ましく、より好ましくは両面の表層部の架橋度よりも高いことが好ましい。具体的には、中層部の架橋度は、架橋度の高い表層部の架橋度よりも、２質量％以上高いことが好ましく、３～１０質量％高いことが好ましく、４～８質量％高いことが好ましい。上記のように中層部の架橋度を調整することで、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の機械的強度を向上させることができ、成形加工時の発泡体表面の破れを低減しやすくなる。架橋度は、実施例に記載の方法によって測定することができる。
＜見かけ密度＞
架橋ポリオフィン系樹脂発泡体は、その見かけ密度が０．０２５～０．２００ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、０．０４０～０．２００ｇ／ｃｍ3であることがより好ましい。見かけ密度をこのような範囲とすることで、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の柔軟性が良好となる。見かけ密度は、実施例に記載の方法で測定することができる。
＜厚み＞
架橋ポリオフィン系樹脂発泡体の厚みは、特に制限されないが、１．１～１０ｍｍが好ましく、１．５～８ｍｍがより好ましく、２～５ｍｍがさらに好ましい。
架橋ポリオフィン系樹脂発泡体は、その見かけ密度が０．０２５～０．２００ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、０．０４０～０．２００ｇ／ｃｍ3であることがより好ましい。見かけ密度をこのような範囲とすることで、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の柔軟性が良好となる。見かけ密度は、実施例に記載の方法で測定することができる。
＜厚み＞
架橋ポリオフィン系樹脂発泡体の厚みは、特に制限されないが、１．１～１０ｍｍが好ましく、１．５～８ｍｍがより好ましく、２～５ｍｍがさらに好ましい。
＜ポリオレフィン系樹脂組成物＞
架橋ポリオフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂を含むポリオレフィン系樹脂発泡性組成物を架橋、発泡して得られる架橋発泡体である。ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物には、発泡剤が少なくとも含まれることが好ましく、また、必要に応じて架橋助剤、及びその他添加剤が含まれていてもよい。
架橋ポリオフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂を含むポリオレフィン系樹脂発泡性組成物を架橋、発泡して得られる架橋発泡体である。ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物には、発泡剤が少なくとも含まれることが好ましく、また、必要に応じて架橋助剤、及びその他添加剤が含まれていてもよい。
（ポリオレフィン系樹脂）
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としては、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の耐熱性、及び成形加工性を向上させる観点から、ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましく、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との双方を含むことがより好ましい。
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としては、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の耐熱性、及び成形加工性を向上させる観点から、ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましく、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との双方を含むことがより好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを主成分とするエチレン－プロピレンランダム共重合体、プロピレンを主成分とするエチレン－プロピレンブロック共重合体等が挙げられ、これらは単独で使用しても２種以上併用してもよい。中でも、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の耐熱性及び柔軟性を良好とし易いため、プロピレンを主成分とするエチレン－プロピレンブロック共重合体を用いることが好ましい。
上記ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」と記す）は、７０ｇ／１０分以下が好ましく、より好ましくは５０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは２５ｇ／１０分以下である。また、ＭＦＲの下限は、通常０．１ｇ／１０分である。ＭＦＲが７０ｇ／１０分以下である場合には、架橋度を所望の値に調整しやすくなる。
上記ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して、温度２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定した値である。
上記ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」と記す）は、７０ｇ／１０分以下が好ましく、より好ましくは５０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは２５ｇ／１０分以下である。また、ＭＦＲの下限は、通常０．１ｇ／１０分である。ＭＦＲが７０ｇ／１０分以下である場合には、架橋度を所望の値に調整しやすくなる。
上記ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して、温度２３０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定した値である。
ポリエチレン系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンを主成分とするエチレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられ、これらは単独で使用しても２種以上併用してもよい。上記したポリエチレン系樹脂の中では、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。
上記ポリエチレン系樹脂のＭＦＲは、０．５～７０ｇ／１０分が好ましく、より好ましくは１．５～５０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは２～３０ｇ／１０分である。
上記ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して、温度１９０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定した値である。
上記ポリエチレン系樹脂のＭＦＲは、０．５～７０ｇ／１０分が好ましく、より好ましくは１．５～５０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは２～３０ｇ／１０分である。
上記ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して、温度１９０℃、荷重２１．２Ｎの条件下で測定した値である。
ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂を含有する場合は、耐熱性を向上させる観点から、ポリオレフィン系樹脂中において、ポリプロピレン系樹脂を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上含有することが好ましい。
ポリオレフィン系樹脂が、ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂とを含有する場合は、ポリプロピレン系樹脂の量の方が多いことが好ましく、ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との全量基準において、ポリプロピレン系樹脂が好ましくは６０質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは７５質量％以上である。このような配合量にすることにより、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の耐熱性と柔軟性が良好になる。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物中のポリオレフィン系樹脂の含有量は、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８５質量％以上である。
ポリオレフィン系樹脂が、ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂とを含有する場合は、ポリプロピレン系樹脂の量の方が多いことが好ましく、ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との全量基準において、ポリプロピレン系樹脂が好ましくは６０質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは７５質量％以上である。このような配合量にすることにより、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の耐熱性と柔軟性が良好になる。
また、ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物中のポリオレフィン系樹脂の含有量は、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８５質量％以上である。
（発泡剤）
ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物に含まれる発泡剤としては、例えば、熱分解発泡剤が挙げられ、熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。熱分解型発泡剤は、通常、樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するものを使用し、例えば分解温度が１４０～２７０℃のものを使用すればよい。
具体的な有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．５～２０質量部、より好ましくは１～１５質量部、さらに好ましくは２～１０質量部である。
ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物に含まれる発泡剤としては、例えば、熱分解発泡剤が挙げられ、熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。熱分解型発泡剤は、通常、樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するものを使用し、例えば分解温度が１４０～２７０℃のものを使用すればよい。
具体的な有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
発泡性組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．５～２０質量部、より好ましくは１～１５質量部、さらに好ましくは２～１０質量部である。
（架橋助剤）
ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物に必要に応じて含まれる架橋助剤としては、特には限定されないが、例えば、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート、エチルビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル等が挙げられ、これらは単独で使用しても２種以上が併用されてもよい。
ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物に必要に応じて含まれる架橋助剤としては、特には限定されないが、例えば、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート、エチルビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル等が挙げられ、これらは単独で使用しても２種以上が併用されてもよい。
上記架橋助剤の添加量は、所望の架橋度の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得る観点から、上記ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対し、０．１～３０質量部が好ましく、より好ましくは０．３～１５質量部であり、さらに好ましくは０．５～１０質量部である
（その他添加剤）
ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物には、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材、防錆剤、分解温度調整剤等の発泡体に一般的に使用する添加剤を配合されてもよい。これらの中では酸化防止剤、防錆剤のいずれか又は双方を使用することが好ましい。
ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物には、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材、防錆剤、分解温度調整剤等の発泡体に一般的に使用する添加剤を配合されてもよい。これらの中では酸化防止剤、防錆剤のいずれか又は双方を使用することが好ましい。
＜架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法＞
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法は、下記（１）～（３）の工程を含む架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法であることが好ましい。
（１）ポリオレフィン系樹脂及び発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物をシート状に加工し、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程１。
（２）該ポリオレフィン系樹脂発泡性シートの両方の面に対して電離性放射線を照射し架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程であって、両方の面の電離性放射線の照射線量の差が０．２Ｍｒａｄ以上である工程２。
（３）架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを発泡させ架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する工程３。
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法は、下記（１）～（３）の工程を含む架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法であることが好ましい。
（１）ポリオレフィン系樹脂及び発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物をシート状に加工し、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程１。
（２）該ポリオレフィン系樹脂発泡性シートの両方の面に対して電離性放射線を照射し架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程であって、両方の面の電離性放射線の照射線量の差が０．２Ｍｒａｄ以上である工程２。
（３）架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを発泡させ架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する工程３。
（工程１）
工程１は、ポリオレフィン系樹脂及び発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物をシート状に加工し、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程である。ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物を、バンバリーミキサーや加圧ニーダ等の混練り機を用いて混練した後、押出機、カレンダ、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことによりポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造することができる。
工程１は、ポリオレフィン系樹脂及び発泡剤を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物をシート状に加工し、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程である。ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物を、バンバリーミキサーや加圧ニーダ等の混練り機を用いて混練した後、押出機、カレンダ、コンベアベルトキャスティング等により連続的に押し出すことによりポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造することができる。
（工程２）
工程２は、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートの両方の面に対して電離性放射線を照射し架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程であって、両方の面の電離性放射線の照射線量の差が０．２Ｍｒａｄ以上である工程である。電離性放射線としては、例えば、光、γ線、電子線等が挙げられる。
両方の面の電離性放射線の照射線量の差は、両面の表層部の架橋度の差を所望の範囲とする観点から、０．２～１Ｍｒａｄであることが好ましく、０．３～０．８Ｍｒａｄであることがより好ましい。
照射線量が多い表層側の照射線量は、好ましくは１．６～２．５Ｍｒａｄであり、より好ましくは１．７～２．２Ｍｒａｄである。照射線量が少ない表層側の照射線量は、好ましくは１．０～２．０Ｍｒａｄであり、より好ましくは１．２～１．６Ｍｒａｄである。
照射線量の多い表層側についての電離性放射線の加速電圧は、好ましくは２００～１０００ｋＶ、より好ましくは３００～８００ｋＶである。照射線量の少ない表層側についての電離性放射線の加速電圧は、好ましくは３００～１５００ｋＶ、より好ましくは４００～１０００ｋＶである。また、加速電圧は、照射線量の多い表層側の方を低くすることが好ましい。加速電圧にも差をつけることで、より明確に架橋度差をつけることができる。
工程２は、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートの両方の面に対して電離性放射線を照射し架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを製造する工程であって、両方の面の電離性放射線の照射線量の差が０．２Ｍｒａｄ以上である工程である。電離性放射線としては、例えば、光、γ線、電子線等が挙げられる。
両方の面の電離性放射線の照射線量の差は、両面の表層部の架橋度の差を所望の範囲とする観点から、０．２～１Ｍｒａｄであることが好ましく、０．３～０．８Ｍｒａｄであることがより好ましい。
照射線量が多い表層側の照射線量は、好ましくは１．６～２．５Ｍｒａｄであり、より好ましくは１．７～２．２Ｍｒａｄである。照射線量が少ない表層側の照射線量は、好ましくは１．０～２．０Ｍｒａｄであり、より好ましくは１．２～１．６Ｍｒａｄである。
照射線量の多い表層側についての電離性放射線の加速電圧は、好ましくは２００～１０００ｋＶ、より好ましくは３００～８００ｋＶである。照射線量の少ない表層側についての電離性放射線の加速電圧は、好ましくは３００～１５００ｋＶ、より好ましくは４００～１０００ｋＶである。また、加速電圧は、照射線量の多い表層側の方を低くすることが好ましい。加速電圧にも差をつけることで、より明確に架橋度差をつけることができる。
（工程３）
工程３は、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを発泡させ架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する工程である。架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、架橋発泡性シートを長尺のシート状とし、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。
工程３は、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを発泡させ架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する工程である。架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを発泡させる方法としては、オーブンのようなバッチ方式や、架橋発泡性シートを長尺のシート状とし、連続的に加熱炉内を通す連続発泡方式を挙げることができる。
＜凹状成形体＞
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、凹状成形体とすることができる。例えば、凹状成形体は、図１に示すように、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体１３の両面それぞれに表皮材１２及び骨材１４が積層されたものであって、表皮材を内側に有する。
凹状成形体とは、表皮材側が内側になるように凹状に成形されたあらゆる形状の成形体を意味し、例えば、カップ状、半球状、砲弾状などの成形体が挙げられる。凹状成形体のコーナーエッジ部１５は、曲面状であっても、角状であってもよいが、本発明の、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、コーナーエッジ部１５が角状の凹状成形体を作製する場合においても、破れや皺などが生じ難く、成形加工性が良好である。
表皮材は、デザイン性、断熱性等の機能性を付与することを目的に好適に使用されるものである。表皮材としては、特に限定されず、ポリオレフィン系樹脂シート、軟質ポリ塩化ビニル系樹脂シート、熱可塑性エラストマーシートなどの合成樹脂シート；ポリエステル系、ポリアミド系、ポリアクリレート系などの合成繊維シート又は不織布；セルロース系などの天然繊維シート又は不織布等が挙げられる。表皮材の厚さは好ましくは０．４～０．７ｍｍ、より好ましくは０．５～０．６ｍｍである。表皮材の融点は８０～２２０℃が好ましく、１００～２００℃がより好ましい。
骨材を構成する材料としては、特に制限されないが、例えば、熱可塑性樹脂が挙げられ、熱可塑性樹脂の中でもポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。熱可塑性樹脂には、タルク、珪酸、炭酸カルシウムなどの無機物を熱可塑性樹脂の特性を損なわない範囲で配合してもよいし、又、成形加工性を損なわない範囲でＡＢＳ樹脂、ポリスチレン系樹脂、石油樹脂などオレフィン系以外の樹脂を添加してもよい。骨材の厚さは好ましくは５～５０ｍｍ、より好ましくは１０～３０ｍｍである。骨材の融点は９０～２００℃が好ましく、１００～１８０℃がより好ましい。また、骨材の融点は表皮材の融点より低いことが好ましい。
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、凹状成形体とすることができる。例えば、凹状成形体は、図１に示すように、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体１３の両面それぞれに表皮材１２及び骨材１４が積層されたものであって、表皮材を内側に有する。
凹状成形体とは、表皮材側が内側になるように凹状に成形されたあらゆる形状の成形体を意味し、例えば、カップ状、半球状、砲弾状などの成形体が挙げられる。凹状成形体のコーナーエッジ部１５は、曲面状であっても、角状であってもよいが、本発明の、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、コーナーエッジ部１５が角状の凹状成形体を作製する場合においても、破れや皺などが生じ難く、成形加工性が良好である。
表皮材は、デザイン性、断熱性等の機能性を付与することを目的に好適に使用されるものである。表皮材としては、特に限定されず、ポリオレフィン系樹脂シート、軟質ポリ塩化ビニル系樹脂シート、熱可塑性エラストマーシートなどの合成樹脂シート；ポリエステル系、ポリアミド系、ポリアクリレート系などの合成繊維シート又は不織布；セルロース系などの天然繊維シート又は不織布等が挙げられる。表皮材の厚さは好ましくは０．４～０．７ｍｍ、より好ましくは０．５～０．６ｍｍである。表皮材の融点は８０～２２０℃が好ましく、１００～２００℃がより好ましい。
骨材を構成する材料としては、特に制限されないが、例えば、熱可塑性樹脂が挙げられ、熱可塑性樹脂の中でもポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。熱可塑性樹脂には、タルク、珪酸、炭酸カルシウムなどの無機物を熱可塑性樹脂の特性を損なわない範囲で配合してもよいし、又、成形加工性を損なわない範囲でＡＢＳ樹脂、ポリスチレン系樹脂、石油樹脂などオレフィン系以外の樹脂を添加してもよい。骨材の厚さは好ましくは５～５０ｍｍ、より好ましくは１０～３０ｍｍである。骨材の融点は９０～２００℃が好ましく、１００～１８０℃がより好ましい。また、骨材の融点は表皮材の融点より低いことが好ましい。
また、凹状成形体は、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の架橋度が低い表層側に骨材が積層され、架橋度が高い表層側に表皮材が積層されていることが好ましい。このような態様である場合には、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の破れが生じ難いという本発明の効果がより顕著となる。この理由は、定かではないが、以下のように推定される。すなわち、骨材は、表皮材よりも外側に存在するため、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の骨材側の表面は、骨材表面に密着性よく積層されるために、骨材表面の形状に合わせて延伸される必要がある。したがって、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の骨材側の表面の架橋度が低いと、延伸性が良好となり、延伸における破れが低減されるものと推察される。これに対して、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮材側の表面は、成形加工において熱の影響を受けやすい表面であり、ある程度の耐熱性がないと、破れ又は皺の発生原因となってしまう。そのため、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮材側の表面は、架橋度が高いことが必要になるものと推察される。
＜凹状成形体の製造方法＞
本発明の凹状成形体の製造方法は、特に制限されるものではないが、例えば真空成形法、スタンピング成形法などを適用することができる。真空成形法は、例えば以下のように行うことができる。すなわち、まず最初に、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体に接着剤を用いて表皮材を貼り合わせ、複合材を作製する。次いで、予め所要形状に成形した骨材を金型の雌型にセットして、該骨材の表面に接着剤を塗布した後、その上に、上記複合材を架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体側を骨材側にして加熱状態で供給し、型内の空気を真空吸引により排出して、雄型と複合材、および複合材と骨材をそれぞれ密接させ加圧する。これらの工程により凹状成形体を得ることができる。
スタンピング成形法としては、例えば、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体に接着剤を用いて表皮材を貼り合わせ、複合材を作製し、次いで、金型の一方のプレス面上に溶融状態の骨材用の熱可塑性樹脂を供給し、その上に、前記複合材を架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体側を骨材側にして加熱状態で積層し、両者を加圧する方法が例示される。
また、前記真空成形法、スタンピング成形法において、成形体を製造する際に発泡体の破れを生じ難くする観点から、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮層を貼り合わせる場合は、架橋度の高い表層部の側に表皮層を貼り合わせることが好ましい。
本発明では、上記した真空成形法、スタンピング成形法の何れも適用可能であるが、真空成形法により、凹状成形体を得ることが好ましい。
コーナーエッジ部に角がある成形体を作製する場合には、成形性の観点から、通常、スタンピング成形が適用されるが、本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いると、被成形体に対する熱の影響の少ない真空成形を適用しても、成形性の良好な成形体を得ることが可能となる。
本発明の凹状成形体の製造方法は、特に制限されるものではないが、例えば真空成形法、スタンピング成形法などを適用することができる。真空成形法は、例えば以下のように行うことができる。すなわち、まず最初に、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体に接着剤を用いて表皮材を貼り合わせ、複合材を作製する。次いで、予め所要形状に成形した骨材を金型の雌型にセットして、該骨材の表面に接着剤を塗布した後、その上に、上記複合材を架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体側を骨材側にして加熱状態で供給し、型内の空気を真空吸引により排出して、雄型と複合材、および複合材と骨材をそれぞれ密接させ加圧する。これらの工程により凹状成形体を得ることができる。
スタンピング成形法としては、例えば、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体に接着剤を用いて表皮材を貼り合わせ、複合材を作製し、次いで、金型の一方のプレス面上に溶融状態の骨材用の熱可塑性樹脂を供給し、その上に、前記複合材を架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体側を骨材側にして加熱状態で積層し、両者を加圧する方法が例示される。
また、前記真空成形法、スタンピング成形法において、成形体を製造する際に発泡体の破れを生じ難くする観点から、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮層を貼り合わせる場合は、架橋度の高い表層部の側に表皮層を貼り合わせることが好ましい。
本発明では、上記した真空成形法、スタンピング成形法の何れも適用可能であるが、真空成形法により、凹状成形体を得ることが好ましい。
コーナーエッジ部に角がある成形体を作製する場合には、成形性の観点から、通常、スタンピング成形が適用されるが、本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いると、被成形体に対する熱の影響の少ない真空成形を適用しても、成形性の良好な成形体を得ることが可能となる。
本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体シート及びこれを用いた凹状成形体の用途は特に限定されるものではないが、天井、ドア、インストルメントパネル、クーラーカバーなどの車両用内装材として好適に使用される。
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分（２３０℃））８０質量部、及び直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分（１９０℃）、密度０．９１７ｇ／ｃｍ３）２０質量部、アゾジカルボンアミド（発泡剤、永和化成工業（株）製商品名「ビニホールＡＣ－Ｋ３－ＴＡ」、分解温度：２１０℃）７質量部、ジビニルベンゼン（架橋助剤）３質量部、ジラウリルチオプロピオネート（酸化防止剤）０．３質量部、及びメチルベンゾトリアゾール（金属害防止剤）０．５質量部を混合して得たポリオレフィン系樹脂発泡性組成物を、単軸押出機により、温度１８５℃で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートとした。該発泡性シートの表層を加速電圧６５０ｋｅＶにて電離性放射線を１．８Ｍｒａｄで照射し、次いでもう一方の表層を加速電圧８００ｋｅＶにて電離性放射線を１．４Ｍｒａｄで照射して、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを得た。その後、該架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを、炉内温度２５０℃の縦型熱風式発泡炉に供給し、進入速度１．７ｍ／秒、巻取速度６．２ｍ／秒で連続的に延伸しつつ加熱発泡させ、目的とする架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
該架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体について、見掛け密度、表層部（表層部（１）及び表層部（２））及び中層部の架橋度、成形加工性評価を下記とおり行った。結果を表１に示した。
ポリプロピレン系樹脂（エチレン－プロピレンランダム共重合体：住友化学社製、商品名「ＡＤ５７１」、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ０．５ｇ／１０分（２３０℃））８０質量部、及び直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名「ＺＦ２３１」、ＭＦＲ２ｇ／１０分（１９０℃）、密度０．９１７ｇ／ｃｍ３）２０質量部、アゾジカルボンアミド（発泡剤、永和化成工業（株）製商品名「ビニホールＡＣ－Ｋ３－ＴＡ」、分解温度：２１０℃）７質量部、ジビニルベンゼン（架橋助剤）３質量部、ジラウリルチオプロピオネート（酸化防止剤）０．３質量部、及びメチルベンゾトリアゾール（金属害防止剤）０．５質量部を混合して得たポリオレフィン系樹脂発泡性組成物を、単軸押出機により、温度１８５℃で溶融混練して、ポリオレフィン系樹脂発泡性シートとした。該発泡性シートの表層を加速電圧６５０ｋｅＶにて電離性放射線を１．８Ｍｒａｄで照射し、次いでもう一方の表層を加速電圧８００ｋｅＶにて電離性放射線を１．４Ｍｒａｄで照射して、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを得た。その後、該架橋ポリオレフィン系樹脂発泡性シートを、炉内温度２５０℃の縦型熱風式発泡炉に供給し、進入速度１．７ｍ／秒、巻取速度６．２ｍ／秒で連続的に延伸しつつ加熱発泡させ、目的とする架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
該架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体について、見掛け密度、表層部（表層部（１）及び表層部（２））及び中層部の架橋度、成形加工性評価を下記とおり行った。結果を表１に示した。
（実施例２、比較例１～２）
ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物の組成、電離性放射線の照射量及び加速電圧を表１のとおり変更した以外は、実施例１と同様に架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
ポリオレフィン系樹脂発泡性組成物の組成、電離性放射線の照射量及び加速電圧を表１のとおり変更した以外は、実施例１と同様に架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
（見掛け密度）
ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して測定した。
（架橋度）
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体から、その両面からそれぞれ深さ０．５ｍｍまでの領域をスライスし表層部（１）及び（２）とし、残りを中層部とした。得られた表層部（１）、（２）、及び中層部の架橋度をそれぞれ以下のとおり測定した。
約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤る。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出する。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
ＪＩＳ Ｋ ７２２２に準拠して測定した。
（架橋度）
架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体から、その両面からそれぞれ深さ０．５ｍｍまでの領域をスライスし表層部（１）及び（２）とし、残りを中層部とした。得られた表層部（１）、（２）、及び中層部の架橋度をそれぞれ以下のとおり測定した。
約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤る。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出する。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（成形加工性評価）
各実施例、比較例で作製したそれぞれの架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の架橋度の高い表層部側の表面に、ウレタン系接着剤を用いてポリ塩化ビニルシートからなる表皮材（０．６ｍｍ）を貼り合わせ、複合材を作製した。次いで、角状のコーナーエッジ部を有する凹状に成形した骨材（底面積２５０ｃｍ２、高さ１０ｃｍ）を金型の雌型にセットして、該骨材の表面にウレタン系接着剤を塗布した後、その上に、上記複合材を、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体側を骨材側にし、シート表面が１８０℃になるようにして供給した。その後、型内の空気を真空吸引により排出して、雄型と複合材、および複合材と骨材をそれぞれ密接させ、２５％の圧縮率となるようにクリアランスを調整して３０秒間加圧することにより、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面それぞれに表皮材及び骨材が積層され、表皮材を内側に有する凹状成形体を得た。
得られた凹状成形体について、下記の基準で成形加工性を評価した。
Ａ：架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮側表面及び骨材側表面について、破れた箇所が確認されなかった
Ｂ：架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮側表面又は骨材側表面に一部破れた箇所が確認された
Ｃ：架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮側表面及び骨材側表面に破れた箇所が確認された
各実施例、比較例で作製したそれぞれの架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の架橋度の高い表層部側の表面に、ウレタン系接着剤を用いてポリ塩化ビニルシートからなる表皮材（０．６ｍｍ）を貼り合わせ、複合材を作製した。次いで、角状のコーナーエッジ部を有する凹状に成形した骨材（底面積２５０ｃｍ２、高さ１０ｃｍ）を金型の雌型にセットして、該骨材の表面にウレタン系接着剤を塗布した後、その上に、上記複合材を、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体側を骨材側にし、シート表面が１８０℃になるようにして供給した。その後、型内の空気を真空吸引により排出して、雄型と複合材、および複合材と骨材をそれぞれ密接させ、２５％の圧縮率となるようにクリアランスを調整して３０秒間加圧することにより、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面それぞれに表皮材及び骨材が積層され、表皮材を内側に有する凹状成形体を得た。
得られた凹状成形体について、下記の基準で成形加工性を評価した。
Ａ：架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮側表面及び骨材側表面について、破れた箇所が確認されなかった
Ｂ：架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮側表面又は骨材側表面に一部破れた箇所が確認された
Ｃ：架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の表皮側表面及び骨材側表面に破れた箇所が確認された
表１の結果から明らかなように、凹状成形体を作成する際に、両面の表層部の架橋度の差が５～１５質量％である本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を用い場合には、成形加工性が良好であった。一方、両面の表層部の架橋度差がほとんどない架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いた場合は、表面破れが確認され、成形加工性に劣るものであった。
１１ 凹状成形体
１２ 表皮材
１３ 架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体
１４ 骨材
１５ コーナーエッジ部
１２ 表皮材
１３ 架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体
１４ 骨材
１５ コーナーエッジ部
Claims (5)
- 架橋度の高い表層部の架橋度が４５～５５質量％であり、架橋度の低い表層部の架橋度が３５～５０質量％であり、両面の表層部の架橋度の差が５～１５質量％であり、中層部の架橋度が架橋度の高い表層部の架橋度よりも３～１０質量％高い架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を、真空成形法又はスタンピング成形法により成形した凹状成形体。
- 架橋度の高い表層部の架橋度が４５～５５質量％であり、架橋度の低い表層部の架橋度が３５～５０質量％であり、両面の表層部の架橋度の差が５～１５質量％であり、中層部の架橋度が架橋度の高い表層部の架橋度よりも３～１０質量％高く、真空成形法又はスタンピング成形法により成形するために用いる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面それぞれに表皮材及び骨材が積層された凹状成形体であり、前記表皮材を内側に有する、凹状成形体。
- 前記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の架橋度が低い表層側の表面に骨材が積層され、架橋度が高い表層側の表面に表皮層が積層されている、請求項２に記載の凹状成形体。
- 前記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の見掛け密度が０．０２５～０．２００ｇ／ｃｍ ３ である、請求項１～３のいずれかに記載の凹状成形体。
- 前記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体がポリプロピレン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂発泡性組成物の架橋発泡体である、請求項１～４のいずれかに記載の凹状成形体。
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