JP5642957B2 - 樹脂発泡シート - Google Patents

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂組成物が押出し機で押出し発泡されて形成された樹脂発泡シートに関する。

従来、樹脂組成物をシート状に発泡させた樹脂発泡シートは、軽量性と緩衝性とが求められる用途において広く用いられている。
なかでも、ポリプロピレン系樹脂を主成分としたポリプロピレン系樹脂組成物によって形成された樹脂発泡シートは、その主材料となるポリプロピレン系樹脂が、樹脂材料のなかでも比較的安価であることから広く用いられている。
このような樹脂発泡シートは、通常、ポリプロピレン系樹脂組成物を押出し発泡させて連続的に製造されており、前記ポリプロピレン系樹脂組成物が用いられてなる発泡樹脂層単独の樹脂発泡シートや、表面にフィルム層などと呼ばれる非発泡樹脂層を前記発泡樹脂層とともに共押出しした樹脂発泡シートがその目的に応じて使用されており、シート形状のままガラス板の緩衝シートなどに用いられる他、シート成形法によって発泡トレーなどの立体的構造を有する発泡成形品を作製する際の原材料としても用いられている。

ところで、このような発泡成形品の作製方法に対しては種々の検討がなされており、例えば、下記特許文献１には、ポリプロピレン系樹脂組成物に高溶融張力ポリプロピレン樹脂（以下、「ＨＭＳ−ＰＰ」ともいう）５０質量％以上含有させることで成形性に優れた樹脂発泡シートとなることが記載されている。

なお、樹脂発泡シートを発泡トレーなどに成形加工する際には、樹脂発泡シートを加熱して軟化させた状態で負圧（真空引き）によってトレー形状が形成された成形型に密着させる真空成形や、あるいは、空気圧で樹脂発泡シートを成形型に向けて加圧して密着させる圧空成形と呼ばれる成形方法が広く採用されている。
このような真空成形や圧空成形においては、樹脂発泡シートの周囲を把持しつつ該樹脂発泡シートに凹凸を形成させることが行われるため樹脂発泡シートが全体的に均質なコンディションになっておらず、例えば、樹脂発泡シートに厚みの不均一などが生じていると、応力によって伸び易い厚みの薄い箇所が優先的に伸展されてしまい、場合によっては、成形品に外観不良が発生したり、成形品に断裂箇所を形成させてしまったりするおそれを有する。
なお、樹脂発泡シートを均質な状態とすることは、成形加工に供される樹脂発泡シートのみならず、単に所定寸法に切断される場合など、樹脂発泡シートがシート形状のままで用いられる場合にも求められる事項である。

しかし、樹脂発泡シートにおいては、押出し発泡によって形成される際に、“縞立ち”などと呼ばれる現象が生じて、縞状に見られる部分とそうでない部分とで物性の変化を生じさせる問題が発生することが知られている。
この“縞立ち”の現象については、押出し条件などによって表面光沢などの風合いの違いが押出し方向に連続する縞状に見られるもので、この縞模様においては、通常、表面の風合いのみならずシートの厚みや密度（発泡度）などをも相違させている。

したがって、樹脂発泡シートに“縞立ち”を発生させると、“縞立ち”の見られない樹脂発泡シートに比べて、通常、真空成形や圧空成形において不具合を生じさせる可能性が高くなるためその防止方法が広く検討されている。
この“縞立ち”を防止する方法としては、これまで確立されておらず、主として対症療法的な対策が施されているにすぎない。
例えば、経験に基づいて“縞立ち”の発生し難い押出し条件を選択してポリプロピレン系樹脂組成物の押出し発泡を開始し、仮に、押出された樹脂発泡シートに“縞立ち”が見られた場合には、さらに押出し条件を微調整するなどして“縞立ち”を防止することが行われている。

このように、従来は、押出し条件の調整以外に“縞立ち”を防止するための具体的な手段が確立されていないために、場合によっては、狭い条件範囲でしか樹脂発泡シートを作製することができない状況となっている。

特開２００３−２３６９６１号公報

本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたもので、押出し条件の調整以外のアプローチによって“縞立ち”の抑制を図り、立体構造を有する発泡成形品の形成材料に適した樹脂発泡シートの提供を図ることを目的としている。

上記課題を解決すべく、本発明者が鋭意検討を行った結果、押出し機で押出し発泡させて樹脂発泡シートを作製すべく用いられるポリプロピレン系樹脂組成物の組成を所定のものとすることで“縞立ち”の抑制を図り得ることを見出して本発明を完成させるに至った。

すなわち、樹脂発泡シートに係る本発明は、ポリプロピレン系樹脂成分を主成分とするポリプロピレン系樹脂組成物が押出し機で押出し発泡されて形成された樹脂発泡シートであって、前記ポリプロピレン系樹脂組成物には、含有されるポリマー成分に占める割合が２０質量％以上５０質量％未満となるように高溶融張力ポリプロピレン樹脂が含有されていることを特徴としている。

本発明においては、ポリマー成分における高溶融張力ポリプロピレン樹脂が所定の割合に定められることから、押出し機によって押出し発泡させた際に、得られる樹脂発泡シートに“縞立ち”を発生させ難い。
したがって、押出し条件に余裕が与えられることになり、良質な樹脂発泡シートを簡便に得ることができる。
このことによって、均質な樹脂発泡シートが提供されうることから、真空成形や圧空成形といった一般的なシート成形法によって立体的構造を付与する際に、得られる成形品に外観不良などを生じさせるおそれの低い樹脂発泡シートが提供されうる。

本実施形態に係る樹脂発泡シートの構造を示す断面図。 本実施形態に係る樹脂発泡シートの製造装置の構成を示す概略図。 合流金型の構造を示す断面図。 「縞立ち」の形成プロセスを示す概略図。

以下に、樹脂発泡シートとして、非発泡樹脂層である表面層と、発泡樹脂層とが積層された積層構造を有する樹脂発泡シートを例示しつつ本発明の実施形態について説明する。
図１に示すように、本実施形態における樹脂発泡シート１は、上面側と下面側とのそれぞれの表面を構成する非発泡樹脂層（表面層１１、１２）とその間に形成された発泡樹脂層２０との３層の積層構造を有している。
すなわち、本実施形態の樹脂発泡シート１は、この発泡樹脂層２０を介してその両側に非発泡樹脂層（表面層１１、１２）を有する状態に形成されている。

この表面層１１、１２は、いずれもポリプロピレン系樹脂成分を主成分とするポリプロピレン系樹脂組成物によって非発泡状態となるように形成されたものである。
本実施形態の樹脂発泡シート１においては、図１正面視上側の表面層１１（以下「第一表面層１１」ともいう）と、下側の表面層１２（以下「第二表面層１２」ともいう）とは、必ずしも、その構成を一致させている必要はなく、それぞれの厚みを異ならせていても良い。
また、前記発泡樹脂層２０は、ポリプロピレン系樹脂成分を主成分とするポリプロピレン系樹脂組成物が後述する方法で押出し発泡されて形成されたものである。
そして、前記表面層１１、１２は、それぞれを形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物が後述する方法で前記発泡樹脂層２０を形成させるための前記ポリプロピレン系樹脂成分とともに共押出しされて形成されたものである。

前記表面層１１、１２と前記発泡樹脂層２０との形成に用いられているポリプロピレン系樹脂組成物は、それぞれに適した組成とされることから、通常、異なる組成のものが用いられる。

本実施形態に係る樹脂発泡シート１においては、前記発泡樹脂層２０の形成に用いられるポリプロピレン系樹脂組成物に含有されているポリマー成分に占める高溶融張力ポリプロピレン樹脂（ＨＭＳ−ＰＰ）の割合が２０質量％以上５０質量％未満であることが重要である。

このＨＭＳ−ＰＰとしては、電子線などの活性エネルギー線の照射によって分子内に自由末端長鎖分岐を形成させたり、化学架橋によって分子内に自由末端長鎖分岐を形成させたりして高い溶融張力が付与されたものが用いられ得る。
また、ポリエチレンブロックなどのオレフィンブロックを分子内に導入させて、オレフィンブロックとポリプロピレンブロックとのブロックコポリマー化によって高い溶融張力が付与されたものもＨＭＳ−ＰＰとして用いられ得る。

このＨＭＳ−ＰＰ以外のポリプロピレン系樹脂としては、実質的にプロピレン成分のみからなるホモポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が挙げられる。

なお、ポリプロピレン系樹脂が、ＨＭＳ−ＰＰであるか、そうでないかについては、上記のような分子構造上の違いのみならず、通常、その溶融張力をもって判定することができる。
本明細書において高溶融張力ポリプロピレン樹脂（ＨＭＳ−ＰＰ）とは、メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分以上、１０ｇ／１０分以下で、溶融張力が、５ｃＮ以上５０ｃＮ以下のものを意図している。
そして、このＭＦＲについては、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）のＡ法に準拠して、試験温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎ（２．１６ｋｇｆ）にて測定され、“溶融張力”については、具体的には、以下のようにして測定され得る。
すなわち、“溶融張力”については、垂直方向に配された内径１５ｍｍのシリンダー内に試料となるポリプロピレン系樹脂を収容させて、２３０℃の温度で５分間加熱して溶融させた後に、シリンダーの上部からピストンを挿入して、該ピストンで押出し速度が０．０７７３ｍｍ／ｓ（一定）となるようにしてシリンダーの下端に設けたキャピラリー（ダイ径：２．０９５ｍｍ、ダイ長さ：８ｍｍ、流入角度：９０度（コニカル））から溶融樹脂を紐状に押し出させ、この紐状物を、上記キャピラリーの下方に配置した張力検出プーリーに通過させた後、巻き取りロールを用いて巻き取らせることで測定することができ、巻取り初めの初速を４ｍｍ／ｓとし、その後の加速を１２ｍｍ／ｓ²として徐々に巻取り速度を速め、張力検出プーリーによって観察される張力が急激に低下した時の巻取り速度を“破断点速度”として決定し、この“破断点速度”が観察されるまでの最大張力を“溶融張力”として測定することができる。

なお、本明細書においては、ある程度の溶融張力を有するようにオレフィンブロックが導入されたブロックコポリマーであっても、上記測定による溶融張力の値が、前記の値に及ばないものは、本実施形態においてポリプロピレン系樹脂組成物中の含有量を規定するＨＭＳ−ＰＰとしては扱わないものとする。
以下において、「ブロックコポリマー」や「ブロックＰＰ」との用語は、特段の記載がない限りにおいて、オレフィンブロックとポリプロピレンブロックとを有するブロックコポリマーの内の溶融張力の値が、前記の値に及ばない（「ＨＭＳ−ＰＰ」に該当しない）ものを意図して用いる。

上記溶融張力の値を示すＨＭＳ−ＰＰの具体例としては、例えば、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社から、商品名「ＷＢ１３０ＨＭＳ」、「ＷＢ１３５ＨＭＳ」、及び「ＷＢ１４０ＨＭＳ」として市販されているものが挙げられる。
また、ＨＭＳ−ＰＰの具体例としては、Ｂａｓｅｌｌ社から、商品名「Ｐｒｏ−ｆａｘ Ｆ８１４」として市販されているものが挙げられる。
さらに、日本ポリプロ社から、商品名「ＦＢ３３１２」、「ＦＢ５１００」、「ＦＢ７２００」、及び「ＦＢ９１００」として市販されているものもＨＭＳ−ＰＰの具体例として挙げられる。
なかでも、化学架橋によって分子内に自由末端長鎖分岐を形成させたＢｏｒｅａｌｉｓ社の商品名「ＷＢ１３５ＨＭＳ」などを採用することが発泡樹脂層２０を押出し発泡によって形成させる際の発泡度の向上などを容易に図り得る上において好適である。

このＨＭＳ−ＰＰが、ポリプロピレン系樹脂組成物に含有されているポリマー成分に２０質量％以上５０質量％未満となる割合で含有されることが重要であるのは、ポリマー成分全体に占めるＨＭＳ−ＰＰの割合が５０質量％以上になると、当該ポリプロピレン系樹脂組成物が、押出し発泡されて樹脂発泡シートが作製される際に“縞立ち”を発生させ易いためである。

また、ＨＭＳ−ＰＰの下限値が２０質量％とされているのは、ＨＭＳ−ＰＰがこれを下回る含有量とされると、ポリプロピレン系樹脂組成物を良好な状態で発泡させることが難しくなって、むしろ押出し条件を狭くさせてしまうおそれを有するためである。

このような観点において、全ポリマー成分におけるＨＭＳ−ＰＰの含有量は、２５質量％以上５０質量％未満であることが好ましく３０質量％以上４５質量％以下であることがより好ましい。

なお、このＨＭＳ−ＰＰを含めた全てのポリプロピレン系樹脂の合計量が、発泡樹脂層２０の形成に用いられるポリプロピレン系樹脂組成物の全ポリマー成分に占める割合としては、通常、８０質量％以上とされ、好ましくは９０質量％以上とされる。

このポリプロピレン系樹脂成分以外にポリマー成分を構成すべく用いられるものとしては、ポリプロピレン系樹脂に相溶性の高いポリマーが好適であり、例えば、ポリエチレン樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリブテン樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１樹脂などのポリオレフィン系樹脂や、ポリオレフィン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）が挙げられる。

また、前記発泡樹脂層２０の形成に用いられるポリプロピレン系樹脂組成物には、上記のようなポリマー成分以外に、通常、発泡のための成分が含有されることとなる。
この発泡のための成分としては、例えば、押出し温度において気体状態となるガス成分や、該ガス成分によって気泡を形成させる際の核となる核剤や、押出し温度において熱分解を生じて気体が発生される熱分解型発泡剤などが挙げられる。

前記ガス成分としては、プロパン、ブタン、ペンタンなどの脂肪族炭化水素、窒素、二酸化炭素、水などが挙げられる。
なお、これらのガス成分は単独で使用されても複数併用されてもよい。

前記核剤としては、例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物粒子、ポリテトラフルオロエチレン、などの有機化合物粒子などが挙げられる。
この核剤は、例えば、マスターバッチ方式で発泡樹脂層の形成材料に含有させることができ、前記核剤を５質量％以上、５０質量％以下の範囲の内のいずれかとなるようにマトリックス樹脂に分散させたマスターバッチを用いることで、核剤をより効果的に使用することができる。

さらに、加熱分解型の発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物などが挙げられる。
この加熱分解型の発泡剤についても、１０質量％以上５０質量％以下の範囲の内のいずれかの含有量となるようにマトリックス樹脂に分散させてマスターバッチ化することで、より効果的に使用することができる。

また、発泡樹脂層２０の形成に用いるポリプロピレン系樹脂組成物には、一般的な樹脂製品の形成に利用される樹脂組成物と同様に各種添加剤を含有させることができ、例えば、酸化防止剤、老化防止剤、加工助剤などを適宜含有させることができる。

なお、本実施形態に係る樹脂発泡シート１は、シート形状のままガラス板の緩衝材として利用される場合や、精肉、鮮魚などの展示用容器などとして汎用されている発泡トレーに成形加工される場合など、多くの場合において、静電気による帯電を抑制させることが求められる。
そのため、表面層１１、１２を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物には、非イオン性帯電防止剤を含有させることが好ましい。

この非イオン性帯電防止剤としては、例えば、アルコール系帯電防止剤、エーテル系帯電防止剤、エステル系帯電防止剤、エステル・エーテル系帯電防止剤などが挙げられる。
さらに、前記非イオン性帯電防止剤としては、例えば、アミン系帯電防止剤や、アミド系帯電防止剤などの窒素含有型の帯電防止剤が挙げられる。
この非イオン性帯電防止剤は、ポリプロピレン系樹脂組成物に含まれるポリマー成分１００質量部に対して、通常、０．５質量部以上５．０質量部以下となる割合でポリプロピレン系樹脂組成物に含有される。

前記アルコール系帯電防止剤としては、例えば、ポリエチレングリコール（又はポリエチレンオキシド）、ポリ（エチレンオキシド）−ポリ（プロピレンオキシド）ブロック共重合体などのポリアルキレンオキシドなどが挙げられる。
なお、前記アルコール型帯電防止剤において、アルキレンオキシドの重合度は、通常、１以上、３００以下（例えば、５以上、２００以下）であり、好ましくは１０以上、１５０以下（例えば、１０以上、１００以下）である。
さらに好ましくは１５以上、５０以下程度である。

前記エーテル系帯電防止剤としては、例えば、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル；例えば、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルが挙げられる。

前記エステル系帯電防止剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチロールプロパン、グリセリン、（ポリ）グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビタン、ソルビトール、ショ糖等の多価アルコールと脂肪酸とのエステル等の多価アルコール脂肪酸エステル；が挙げられ、例えば、グリセリンモノステアリン酸エステルなどのグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタンモノオレイン酸エステルなどのソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖モノステアリン酸エステルなどのショ糖脂肪酸エステル等が挙げられる。

前記エステル・エーテル系帯電防止剤としては、例えば、ポリオキシエチレングリセリンステアリン酸エステル、ポリオキシエチレングリセリンオレイン酸エステル等のポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンステアリン酸エステルなどのポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンショ糖脂肪酸エステルなどのポリオキシエチレン多価アルコール脂肪酸エステル；が挙げられ、例えば、ポリオキシエチレンヒマシ油及びポリオキシエチレン硬化ヒマシ油等が挙げられる。

前記窒素含有型の帯電防止剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルアミンなどの炭素数６以上、２４以下程度のアルキル構造を分子中に有するポリオキシエチレンアルキルアミン；ポリオキシエチレンステアリン酸アミドなどの炭素数６以上、２４以下程度の脂肪酸構造を分子中に有するポリオキシエチレン脂肪酸アミド；Ｎ−エタノールアルキルアミンなどのＮ−アルカノールアルキルアミンや、Ｎ，Ｎ−ジエタノールアルキルアミンなどのＮ，Ｎ−アルカノールアルキルアミンなどのアルカノールアルキルアミン；Ｎ−エタノールステアリン酸アミドなどのＮ−アルカノール脂肪酸アミドや、Ｎ，Ｎ−ジエタノールステアリン酸アミドなどのＮ，Ｎ−アルカノール脂肪酸アミドなどのアルカノール脂肪酸アミドが挙げられる。

なお、前記非イオン性帯電防止剤を構成するアルキルや脂肪酸としては、通常、炭素数６以上、２４以下程度のものが挙げられる。
脂肪酸については飽和脂肪酸（例えば、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸などの炭素数６以上、２４以下の飽和脂肪酸；オレイン酸などの不飽和脂肪酸が挙げられる。

また、この非イオン性帯電防止剤に加えてアニオン系帯電防止剤、カチオン系帯電防止剤、両性系帯電防止剤、高分子型帯電防止剤を併用しても良く前記アニオン系低分子型帯電防止剤としては、アルキルスルホン酸塩などが挙げられ、カチオン系低分子型帯電防止剤としては、テトラアルキルアンモニウム塩などが挙げられ、両性系低分子型帯電防止剤としては、アルキルベタインなどが挙げられる。

また、前記高分子型帯電防止剤としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミドなどのアイオノマーやその第四級アンモニウム塩や、ポリエーテル−ポリオレフィンブロック共重合体（ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックのブロック共重合体）などのオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体等が挙げられる。

この非イオン性帯電防止剤やアニオン系帯電防止剤、カチオン系帯電防止剤、両性系帯電防止剤といった低分子型の帯電防止剤は、樹脂発泡シート１の表面に滲出し、いわゆる、“ブリードアウト”と呼ばれる現象を生じて帯電防止機能を発揮するものである。
したがって、表面層１１、１２を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物には、前記非イオン性帯電防止剤とともに、該非イオン性帯電防止剤のブリードアウトを促進させる成分を含有させることが好ましい。

この非イオン性帯電防止剤のブリードアウトを促進させる成分としては、エチレン−α−オレフィン共重合体又は低密度ポリエチレン樹脂のいずれかで且つ結晶化度が２０％以上５５％以下の樹脂が特に効果的である。
このエチレン−α−オレフィン共重合体や低密度ポリエチレン樹脂は、表面層１１、１２を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物に１種単独で含有させても良く、複数種を含有させても良い。
また、エチレン−α−オレフィン共重合体の１種以上と低密度ポリエチレン樹脂の１種以上とを混合して非イオン性帯電防止剤のブリードアウト促進成分とすることも可能である。
なお、非イオン性帯電防止剤のブリードアウトを促進させるためには、これらの合計量は、ポリプロピレン系樹脂組成物のポリマー成分において２０質量％以上とされることが好ましく、２５質量％以上とされることがより好ましい。
また、上限は、通常、４０質量％程度であり、好ましくは３５質量％とされる。

このエチレン−α−オレフィン共重合体又は低密度ポリエチレン樹脂における結晶化度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」により測定することができる。
具体的には、ＳＩＩナノテクノロジー社製の示差走査熱量計（ＤＳＣ）装置「ＤＳＣ６２２０型」を用い、測定容器に試料を７ｍｇ充てんして、窒素ガス流量３０ｍｌ／ｍｉｎのもと１０℃／ｍｉｎの昇温冷却速度で昇温・冷却しながら、ＤＳＣ曲線がベースラインから離れた点を結晶化、融解の開始点とし、再びベースラインに戻った点をこれらの終了点として結晶化熱量と融解熱量を測定し、結晶化度を次式により求めることができる。

結晶化度（％）＝（結晶化熱量（ｍＪ）／完全結晶の融解熱量（ｍＪ））×１００

（ただし、完全結晶融解熱量（理論値）は、２８５．７ｍＪ／ｍｇとする。）

ポリプロピレン系樹脂組成物のポリマー成分は、前記ＨＭＳ−ＰＰと、この非イオン性帯電防止剤のブリードアウトを促進させるための成分のみで構成させても良く、これらに、さらに、前記発泡樹脂層２０の形成材料として述べたＨＭＳ−ＰＰ以外のポリプロピレン系樹脂や、このポリプロピレン系樹脂との親和性が高いオレフィン系樹脂やＴＰＯを適宜加えることができる。

なお、このポリプロピレン系樹脂組成物は、樹脂発泡シート１の表面を構成させるものであるため、この表面に備えさせる機能を発揮させるための各種添加剤を必要に応じて含有させることができる。
例えば、耐候剤、老化防止剤を含有させて樹脂発泡シート１や発泡トレーの劣化防止を図ったり、スリップ剤を含有させてすべり性の向上を図ったりすることができる。
あるいは、顔料を含有させて着色による美観の向上を図ったりすることができる。
なお、本実施形態の樹脂発泡シート１においては、第一表面層１１と第二表面層１２とが、必ずしも、それぞれの厚みを共通させる必要がないのと同様に、第一表面層１１と第二表面層１２との形成に用いられるポリプロピレン系樹脂組成物の配合内容は異ならせてもよい。
例えば、発泡トレーの外側に相当する側にだけ顔料を含有させて着色を施し、発泡トレーの内側に相当する側は自然色（あるいは白色）とすることもできる。
また、前記非イオン系帯電防止剤なども、発泡トレーの外側に相当する側にだけ含有させて内側に相当する側には含有させないようにすることも可能である。

このような樹脂発泡シート１における第一表面層１１、第二表面層１２、及び発泡樹脂層２０の各層の厚みは、特に限定がされるものではないが、第一表面層１１や第二表面層１２は、通常、５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲の内のいずれかの厚みとされる。
また、発泡樹脂層２０は、通常、０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の範囲の内のいずれかの厚みとなるように形成され、密度（見掛け密度）が０．１５ｇ／ｃｍ³以上０．６ｇ／ｃｍ³以下とされる。

このような樹脂発泡シート１は、樹脂発泡シートの製造に一般的に用いられる押出し機を用いて前記ポリプロピレン系樹脂組成物の押出し発泡を実施することによって製造することができる。
以下に、樹脂発泡シート１の製造方法について、図２、図３を参照しつつより詳しく説明する。
なお、図２は、樹脂発泡シートの製造装置にかかる概略構成図であり、図３は、図２に示されている合流金型（符号ＸＨ）の内部の様子を示す断面図である。
また、図４は、ポリプロピレン系樹脂組成物が押出し発泡される様子を示すものであり図２の破線Ａによって示される部分の様子を示したものである。

この図２に示されている樹脂発泡シートの製造装置には、タンデム押し出し機である第１押し出し機７０と、シングル押し出し機である第２押し出し機８０の２系列の押し出し機が備えられている。
また、これらの押し出し機において溶融混練された樹脂組成物が合流される合流金型ＸＨと、該合流金型ＸＨで合流された樹脂組成物を筒状に吐出するサーキュラーダイＣＤとが備えられている。

さらに、この製造装置には、サーキュラーダイＣＤから筒状に吐出された樹脂発泡シートを空冷する冷却装置ＣＬと、この筒状の樹脂発泡シートを拡径して所定の大きさの筒状にするためのマンドレルＭＤと、該マンドレルＭＤ通過後の樹脂発泡シートをスリットして２枚のシートに分割するスリット装置（図示せず：図２においては上下に分割する様子のみを示す）と、スリットされた樹脂発泡シート１を複数のローラ９１を通過させた後に巻き取るための巻き取りローラ９２が備えられている。

前記第１押し出し機７０は、発泡樹脂層２０を形成させるためのものであり、その上流側の押し出し機（以下「上流側押し出し機７０ａ」ともいう）には、発泡樹脂層２０を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物（以下「発泡性樹脂組成物」ともいう）を投入するためのホッパー７１と、炭化水素などのガス成分をシリンダー内に供給するためのガス導入部７２が設けられている。
そして、この上流側押し出し機７０ａの下流側には、ベース樹脂とガス性成分とを含有する発泡性樹脂組成物を溶融混練して合流金型ＸＨに吐出するための押し出し機（以下「下流側押し出し機７０ｂ」ともいう）が備えられている。

また、前記第２押し出し機８０は、第一表面層１１と第二表面層１２とを形成させるためのものであり、非発泡な状態で表面層を形成するためのポリプロピレン系樹脂組成物（以下「非発泡性樹脂組成物」ともいう）をホッパー８１から投入して、シリンダー内部で非発泡性樹脂組成物を溶融混練して合流金型ＸＨに吐出すべく構成されている。

前記合流金型ＸＨは、図３にその概略断面図を示すように、図３正面視右側から左側に向けて中心部を貫通する第一の樹脂流路Ｗ１と、この第一の樹脂流路Ｗ１の途中において該第一の樹脂流路Ｗ１内に樹脂を流入させるための第二の樹脂流路Ｗ２と、この第二の樹脂流路Ｗ２よりも上流側（図３正面視右側）において該第一の樹脂流路Ｗ１内に樹脂を流入させるための第三の樹脂流路Ｗ３とが形成されている。
前記第二の樹脂流路Ｗ２は、樹脂流路Ｗ１を形成する壁面に開口された円環状のスリットＳ１から樹脂流路Ｗ１に樹脂組成物を流入させ得るように形成されており、前記第三の樹脂流路Ｗ３は、前記第一の樹脂流路Ｗ１の中心部に開口端を配した管体Ｐに接続され、第一の樹脂流路Ｗ１の中心部に樹脂組成物を流入させ得るように形成されている。

前記第一の樹脂流路Ｗ１は、その上流側が第１押し出し機７０に接続され、下流側がサーキュラーダイＣＤに接続されており、前記第２の樹脂流路Ｗ２及び前記第三の樹脂流路Ｗ３は、第２押し出し機８０から非発泡性樹脂組成物を流入させ得るように分配管Ｄを介して第２押し出し機８０に接続されている。
すなわち、本実施形態の合流金型ＸＨは、第一の樹脂流路Ｗ１の下流側において、非発泡性樹脂組成物／発泡性樹脂組成物／非発泡性樹脂組成物の３重構造となる円柱状の流れをサーキュラーダイＣＤに向けて供給しうるように備えられている。

そして、サーキュラーダイＣＤは、合流金型ＸＨから流入される３重（中心から外側に向けて「非発泡製樹脂組成物」／「発泡性樹脂組成物」／「非発泡製樹脂組成物」）の樹脂組成物の流れに対して、該流れの中心部に設けた型で円柱状の流れを円筒状の流れに変化させて円環状の吐出孔から共押し出しされるべく形成されている。

このような装置によって樹脂発泡シートを作製するには、まず、第１押し出し機７０のホッパー７１から発泡樹脂層２０の形成に用いるポリプロピレン系樹脂組成物を投入し、且つ第２押し出し機８０に表面層１１、１２を形成するためのポリプロピレン系樹脂組成物を投入し、樹脂の溶融温度以上での溶融混練を各押し出し機内で実施させた後にサーキュラーダイＣＤから共押し出しする方法が挙げられる。
なお、それぞれの樹脂組成物は、予め均質な混合状態とさせておいても、別々にホッパーから投入して押出し機内で混合させるようにしてもよい。

これらの押し出し機の内、第１押し出し機７０においては、発泡のための成分を溶融混練させる必要があることから、上流側押し出し機７０ａに設けられたガス導入部７２からガス成分を圧入して溶融樹脂との混合が実施される。
前記サーキュラーダイＣＤからの共押し出しは、第１押し出し機７０における上流側押し出し機７０ａで溶融混練された発泡性樹脂組成物を下流側押し出し機７０ｂで押し出し発泡に適した温度に調整して合流金型ＸＨへと送り、一方で第２押し出し機８０では、非発泡性樹脂組成物を第一、第二表面層１１、１２の形成に適した温度に調整して合流金型ＸＨへと送って溶融樹脂による積層構造を予め合流金型ＸＨ内に形成させることが実施可能ある。

そして、合流金型ＸＨ内で合流されたそれぞれの樹脂組成物を、サーキュラーダイＣＤの円環状の吐出孔から共押し出しさせ、それぞれのポリプロピレン系樹脂組成物によって発泡樹脂層２０や表面層１１、１２を備えた積層構造を有する円筒状の発泡体を形成させる。
その後、前記発泡体をサーキュラーダイＣＤの吐出孔よりも径大なるマンドレルＭＤの外周面に沿わせて周方向に延伸させるとともに冷却し、冷却された発泡体を切断具（図示せず）で上下２分割して帯状の樹脂発泡シート１とし、それぞれロール９２に巻き取らせる。

このとき発泡樹脂層２０を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物にＨＭＳ−ＰＰが含有されていることにより良好なる発泡性が発揮され前記円筒状の発泡体は、吐出された直後に発泡度の増大に伴う厚みの増大を生じ、見かけ上の体積を膨張させることになる。

なお、この発泡体は、厚み方向にのみ体積膨張するわけではなく、周方向にも体積膨張を生じる。
また、前記円筒状の発泡体は、ロール９２による引取り力によってマンドレルＭＤの方向に移動され、該移動に伴って徐々にマンドレルＭＤの外径に近づくように拡径されることとなる。

したがって、図４に示すように、押出された後の周方向の膨張速度が、この発泡体ＦＢが拡径されるスピード以下であれば特に問題を生じるおそれは低いが、通常は、サーキュラーダイＣＤの近傍においては、膨張速度が高いために発泡体ＦＢに弛み部ＦＥが形成される。
すなわち、サーキュラーダイＣＤとマンドレルＭＤとの間の発泡体ＦＢは、サーキュラーダイＣＤの開口を上底とし、該サーキュラーダイＣＤに向けたマンドレルＭＤの端面を下底とした円錐台形状を想定するとロール９２による引取り力が作用している箇所ＦＴ（以下「張力部ＦＴ」ともいう）は、前記円錐台形状の側面の傾斜に沿う形でサーキュラーダイＣＤからマンドレルＭＤの間を移動することになるが、前記弛み部ＦＥは、その傾斜よりも内側を通ってサーキュラーダイＣＤからマンドレルＭＤの間を移動する。
しかもこのような場合には、通常、この発泡体ＦＢには複数の弛み部ＦＥが形成され、サーキュラーダイＣＤ付近は、周方向に弛み部ＦＥと張力部ＦＴとが交互に形成された状態となる。

なお、体積の膨張は、通常、サーキュラーダイＣＤから僅かに離れた箇所で収束してしまうため、マンドレルＭＤに近い箇所においては、拡径の進行によって弛み部ＦＥに周方向の張力が加えられるため、通常、“弛み”は観察されない。
しかし、この間、弛み部ＦＥが解消されるまでの間に、弛み部ＦＥと張力部ＦＴとに加えられる延伸や、冷却風の当たり方（冷却条件）の違いによってシート厚みや、密度などにおいて違いが生じ、マンドレルＭＤを通過した後の樹脂発泡シートに、前記弛み部ＦＥと前記張力部ＦＴとの存在を原因とする縞模様が形成される。

本実施形態におけるポリプロピレン系樹脂組成物は、ＨＭＳ−ＰＰの含有量に上限が定められているために、発泡挙動がマイルドなものとなり、サーキュラーダイＣＤから押し出された後の体積膨張が緩やかなものとなる。
したがって、大きな弛みが発泡体ＦＢに発生し難く、発泡体ＦＢに加わる延伸が全体に略均一に作用され、冷却条件も略均一化されるため“縞立ち”が抑制されることとなる。
なお、ＨＭＳ−ＰＰの含有量が下限値未満となると、良好なる発泡状態とすることが難しくなることについては、先に示した通りである。

なお、引き取り速度（樹脂発泡シートが単位時間当たりにロール９２に巻き取られる長さ）を早めることによって発泡体ＦＢが拡径されるスピードを向上させることができるため、このことでも“縞立ち”の抑制を図ることが有る程度は可能であるが、前記体積膨張は、瞬時に生じることからポリプロピレン系樹脂組成物におけるＨＭＳ−ＰＰの含有量を調整することに比べて、“縞立ち”の抑制効果は小さなものである。
また、引き取り速度を上げ過ぎると、発泡体ＦＢに大きな張力を発生させることにもなるため、ポリプロピレン系樹脂組成物におけるＨＭＳ−ＰＰの含有量によって“縞立ち”の抑制を図る方が簡便な方法であるとも言える。
なお、この引き取り速度は、作製する樹脂発泡シートの種類や厚みなどにもよるが、通常、２ｍ／分以上１０ｍ／分以下とされる。

また、同様に、サーキュラーダイＣＤの口径（ｄ1：吐出口の内側円と外側円との間の中間円の直径）とマンドレルＭＤの外形（ｄ２）との比率（ｄ２／ｄ１）を大きなものとすることで、周方向への延伸を増大させることでも“縞立ち”の抑制を図ることが有る程度は可能であるが、このような場合における効果もＨＭＳ−ＰＰの含有量を調整する場合において得られる効果に比べて小さなものである。
通常、この比率（ｄ２／ｄ１）は、１．９以上３．２以下とされる。
なお、サーキュラーダイＣＤのスリットクリアランスについては、通常、０．３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の範囲内から選択される。

さらには、発泡剤を調整することで、体積膨張の挙動をある程度は制御することができるものの発泡剤の含有量を過度に減量すると当然ながら樹脂発泡シートが良好なる発泡状態を示さなくなるおそれを有する。
このような観点からも、ＨＭＳ−ＰＰの含有量によって“縞立ち”の抑制を図る方法は簡便な方法であるとも言える。
なお、発泡剤は、例えば、ブタン（ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、あるいは、これらの混合液）を用いるような場合であれば、通常、ポリマー成分１００質量部に対する割合が、１質量部以上、６質量部以下とされる。

このようにして作製される樹脂発泡シートは、厚みや発泡状態も均質なものとなる。
また、表面層１１、１２においては、結晶化度が２０％以上５５％以下のエチレン−α−オレフィン共重合体又は結晶化度が２０％以上５５％以下の低密度ポリエチレン樹脂が非イオン性帯電防止剤とともに含有されているため該非イオン性帯電防止剤が素早く表面にブリードアウトされ得る。
このことによって、常温に於いて、例えば、表面抵抗率が１×１０¹³Ω／□以下に低下され帯電防止性能が発揮され得る。
したがって、所望の帯電防止性能が発揮されるまでの養生期間等を設けることなく、あるいは、設けるにしても短期間で済むため樹脂発泡シートの在庫期間の短縮を図り得る。

また、このような樹脂発泡シートは、その物性が均質化されているためシート成形法などによって成形加工する際に、局所的な伸びが発生して、成形品に“外観不良”や“裂け”が生じるおそれが低い。
すなわち、成形品の歩留まり向上に有用なものである。

なお、“縞立ち”によって厚みに変化があると、成形型に最初に接触する厚みの厚い部分においてブリードアウトされている帯電防止剤が、成形型との接触によって周囲に移動され易くなる。
しかも、シート成形法においては、樹脂発泡シートが加熱状態にされているため、帯電防止剤の移動性も高められているため、“縞立ち”によって厚みに変化があると、成形品の表面に帯電防止剤が濃化された箇所と、帯電防止性が失われてしまっている箇所とを形成させるおそれを有する。
すなわち、表面層１１、１２を成形型に接触させてシート成形法によって成形品を作製する場合に、本実施形態の樹脂発泡シートは、特に好適に用いられ得るものであるといえる。

なお、本実施形態においては、発泡樹脂層の両面を覆う表面層を有する３層構造の樹脂発泡シートを例示しつつ本発明の実施の形態を説明しているが、４層以上の積層構造を有する場合でも、発泡樹脂層を上記のようなポリプロピレン系樹脂組成物を押出し機で押出し発泡させて形成させる場合には、“縞立ち”の抑制効果が発揮される点においては上記例示と同じである。

また、表面層が発泡樹脂層の片面側のみに形成されている場合や、発泡樹脂層単層の場合も同様である。
さらには、複数の発泡樹脂層を共押出しするような場合においても、本実施形態のポリプロピレン系樹脂組成物を利用することで“縞立ち”の抑制効果が発揮されうる。

なお、ここではこれ以上詳細に説明することを省略するが、樹脂組成物やその押出し発泡技術、あるいは、樹脂発泡シートやその製造方法などに関する技術事項で公知な事項については、本発明の効果が著しく損なわれない範囲において本発明に採用が可能なものである。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
樹脂発泡シートの作製には、図２に示すような装置構成と同種の設備を用いた。
すなわち、第１押し出し機７０より発泡性樹脂組成物が流入される樹脂流路Ｗ１の上流側及び下流側の二箇所において第２押し出し機８０より分岐管Ｄを介して非発泡性樹脂組成物が流入されるように、第１、第２押し出し機を合流金型ＸＨに接続させ、該合流金型ＸＨの下流側にサーキュラーダイＣＤを接続して共押し出しを実施した。

まず、発泡樹脂層の形成材料を溶融混合するための第１押し出し機として、口径が９０ｍｍの単軸押し出し機（上流側押し出し機）と、該単軸押し出し機に接続された口径が１１５ｍｍの単軸押し出し機（下流側押し出し機）とからなるタンデム型押し出し機を用意した。

そして、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社から商品名「ＷＢ１３５」として市販のＨＭＳ−ＰＰを３９質量％、日本ポリプロ社から商品名「ＢＣ６Ｃ」として市販のブロックＰＰを５５質量％、サンアロマー社から商品名「Ｑ−１００Ｆ」として市販のＴＰＯを６質量％の割合で含むポリマー成分と、これらのポリマー成分の合計量を１００質量部とした場合に、０．５質量部となる重曹−クエン酸系発泡剤（大日精化社製マスターバッチ、商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」）を含む発泡樹脂層形成用のポリプロピレン系樹脂組成物を上流側の口径が９０ｍｍの単軸押し出し機一段目のホッパーに供給し、２００℃〜２１０℃の温度で加熱溶融した後、この溶融樹脂１００質量部に対する割合が、４質量部となるようにガス成分であるブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３５／６５質量％）を圧入し混練した。
この発泡性樹脂組成物を、下流側の押し出し機に供給し、発泡性樹脂組成物の温度を低下させ、１２０ｋｇ／時間の吐出量で押し出し機先端に接続された合流金型ＸＨに供給した。

一方で、表面層の形成材料を溶融混合するための第２押し出し機として口径６５ｍｍの単軸押し出し機を用意した。
そして、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社から商品名「ＷＢ１３５」として市販のＨＭＳ−ＰＰを７０質量％、日本ポリエチレン社から商品名「ＫＳ２４０Ｔ」（結晶化度：２６％）として市販のエチレン−α−オレフィン共重合体を３０質量％の割合で含むポリマー成分と、これらのポリマー成分の合計量を１００質量部とした場合に、２．０質量部となる非イオン性帯電防止剤（花王社製、商品名「ＴＳ−２Ｂ」）を表面層形成用のポリプロピレン系樹脂組成物を第２押し出し機のホッパーに供給し、２００℃の温度で加熱溶融した。

次いで、この溶融状態の（非発泡性の）ポリプロピレン系樹脂組成物を、分岐流路を有する分配管で二分した後、合流金型の管体とスリットから、それぞれの合計が１５ｋｇ／時間となる量で吐出させ、発泡性樹脂組成物の内層側と外層側に積層合流させた後、合流金型先端に接続されたサーキュラーダイ（口径１４０mm、スリット間隙１．０ｍｍ）から１３５ｋｇ／時間となる樹脂吐出量で円筒状に共押し出しさせることによって発泡樹脂層を介してその内外両側に非発泡な表面層が積層された円筒状の発泡体を形成させた。
この押出し発泡によって作製された円筒状の発泡体を直径：４１４ｍｍ×長さ：５００ｍｍの冷却用マンドレル上に添わせて拡径させるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却し、該マンドレルの周方向に対称となる（１８０度ひらいた）２点でカッターにより切開して２枚の帯状の樹脂発泡シートを作製した。

得られた実施例１の樹脂発泡シートに対して、ＪＩＳ Ｋ ６９１１−１９９５に基づき表面抵抗率を測定した。なお、前処理時間は２４時間として測定を行った。
具体的には、一辺が１０ｃｍの平面正方形状の試験片を温度２２℃、湿度６０％の雰囲気下に２４時間放置した後、温度２２℃、湿度６０％の環境下、試験装置（アドバンテスト社製、デジタル超高抵抗／微少電流計Ｒ８３４０及びレジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａ）を使用し、試験片に、約３０Ｎの荷重にて電極を圧着させ５００Ｖの電圧を印加して１分経過後の抵抗値を測定し、次式により算出した。
ρｓ＝π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ−ｄ）×Ｒｓ
ただし、
ρｓ：表面抵抗率（Ω／□）
Ｄ：表面の環状電極の内径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、７ｃｍ）
ｄ：表面電極の内円の外径（ｃｍ）（レジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａでは、５ｃｍ）
Ｒｓ：表面抵抗（Ω）

結果は、３．５×１０¹²Ω／□の表面抵抗率の値が観測された。
また、この樹脂発泡シートには、目立った“縞立ち”は観測されなかった。
そして、シート成形法によって発泡トレーを作製したが、外観は美麗で機械的強度も優れたものであった。

（実施例２）
表面層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物における日本ポリエチレン社製のエチレン−α−オレフィン共重合体（ＫＳ２４０Ｔ）に代えて、日本ポリエチレン社より商品名「ＬＤ４００」として市販の結晶化度５０％の低密度ポリエチレン（ＰＥ）樹脂を用いた以外は、実施例１と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この実施例２の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、５．０×１０¹²Ω／□の表面抵抗率を有していることがわかった。
また、目立った“縞立ち”は観測されず、当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーは外観が美麗で機械的強度に優れたものであった。

（実施例３）
表面層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物における日本ポリエチレン社製のエチレン−α−オレフィン共重合体（ＫＳ２４０Ｔ）に代えて、日本ポリエチレン社より商品名「ＬＦ４４１Ｂ」として市販の結晶化度５３％の低密度ポリエチレン（ＰＥ）樹脂を用いた以外は、実施例１と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この実施例３の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、６．５×１０¹²Ω／□の表面抵抗率を有していることがわかった。
また、目立った“縞立ち”は観測されず、当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーは、外観が美麗で機械的強度に優れたものであった。

（実施例４）
表面層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物における日本ポリエチレン社製のエチレン−α−オレフィン共重合体（ＫＳ２４０Ｔ）に代えて、住友化学工業社より商品名「エリクセン ＶＬ−１００」として市販の結晶化度３６％の超低密度ポリエチレン（ＰＥ）樹脂を用いた以外は、実施例１と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この実施例４の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、４．０×１０¹²Ω／□の表面抵抗率を有していることがわかった。
また、目立った“縞立ち”は観測されず、当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーは、外観が美麗で機械的強度に優れたものであった。

（実施例５）
発泡樹脂層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物におけるＨＭＳ−ＰＰ（ＷＢ１３５）の割合を３９質量％に代えて２５質量％とし、代わりに、ブロックＰＰ（ＢＣ６Ｃ）の割合を５５質量％に代えて６９質量％とした以外は、実施例１と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この実施例５の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、３．５×１０¹²Ω／□の表面抵抗率を有していることがわかった。
また、目立った“縞立ち”は観測されず、当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーは、外観が美麗で機械的強度に優れたものであった。

（実施例６）
表面層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物におけるポリマー成分をＨＭＳ−ＰＰ（ＷＢ１３５）１００質量％とした以外は、実施例１と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この実施例６の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、４．５×１０¹³Ω／□の表面抵抗率を示した。
また、樹脂発泡シート自体には、目立った“縞立ち”は観測されず、当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーは、外観が美麗で機械的強度に優れたものであった。

（実施例７）
表面層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物に非イオン性帯電防止剤を含有させなかったこと以外は、実施例１と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この実施例７の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、６．５×１０¹⁵Ω／□の表面抵抗率を示した。
また、樹脂発泡シート自体には、目立った“縞立ち”は観測されず、当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーは、外観が美麗で機械的強度に優れたものであった。

（実施例８）
表面層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物に非イオン性帯電防止剤を含有させなかったこと以外は、実施例５と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この実施例８の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、６．５×１０¹⁵Ω／□の表面抵抗率を示した。
また、樹脂発泡シート自体には、目立った“縞立ち”は観測されず、当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーは、外観が美麗で機械的強度に優れたものであった。

（比較例１）
発泡樹脂層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物におけるＨＭＳ−ＰＰ（ＷＢ１３５）の割合を３９質量％に代えて１８質量％とし、代わりに、ブロックＰＰ（ＢＣ６Ｃ）の割合を５５質量％に代えて７６質量％とした以外は、実施例１と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この比較例１の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、３．５×１０¹²Ω／□の表面抵抗率を有していることがわかった。
しかし、樹脂発泡シートは、十分な厚みとなるように発泡されておらず、目立った“縞立ち”は観測されなかったものの当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーは、機械的強度が各実施例の場合に比べて劣るものであった。

（比較例２）
発泡樹脂層を形成させるためのポリプロピレン系樹脂組成物におけるＨＭＳ−ＰＰ（ＷＢ１３５）の割合を３９質量％に代えて５０質量％とし、代わりに、ブロックＰＰ（ＢＣ６Ｃ）の割合を５５質量％に代えて４４質量％とした以外は、実施例１と同様に樹脂発泡シートを製造し、発泡トレーを作製した。
この比較例２の樹脂発泡シートは、実施例１と同様に表面抵抗率を測定したところ、３．５×１０¹²Ω／□の表面抵抗率を有していることがわかった。
しかし、樹脂発泡シートは、“縞立ち”が目立ち、当該樹脂発泡シートによって形成された発泡トレーには、穴あき不良が見られ、良好なる外観の発泡トレーを得ることが困難であった。

以上の実施例、比較例の検討結果を下記の比較表（表１）に示す。

このようなことからも、本発明によれば、“縞立ち”が抑制され、立体構造を有する発泡成形品の形成材料に適した樹脂発泡シートが提供され得ることがわかる。

１： 樹脂発泡シート
１１： 第一表面層（非発泡樹脂層）
１２： 第二表面層（非発泡樹脂層）
２０： 発泡樹脂層

Claims (3)

1. ポリプロピレン系樹脂成分を主成分とするポリプロピレン系樹脂組成物が押出し機で押出し発泡されて形成された樹脂発泡シートであって、
   前記ポリプロピレン系樹脂組成物には、含有されるポリマー成分に占める割合が２０質量％以上５０質量％未満となるように高溶融張力ポリプロピレン樹脂が含有されており、
   表面に非発泡樹脂層を備え、前記ポリプロピレン系樹脂組成物の押出し発泡によって形成された発泡樹脂層と前記非発泡樹脂層とが積層された積層構造を有しており、非イオン性帯電防止剤を含有するポリプロピレン系樹脂組成物によって前記非発泡樹脂層が形成されていることを特徴とする樹脂発泡シート。
2. 前記高溶融張力ポリプロピレン樹脂が、化学架橋によって形成された自由末端長鎖分岐を有している請求項１記載の樹脂発泡シート。
3. 加熱された状態で成形加工が施され、しかも、前記非発泡樹脂層を成形型に接触させて前記成形加工が施される用途に用いられる請求項１又は２に記載の樹脂発泡シート。

Images