JP2005131952A - ポリオレフィン系樹脂積層発泡シート - Google Patents

Abstract

【課題】 カッター等を用いることなく、ＴＤ方向に引き裂きやすい積層発泡シートを提供する。
【解決手段】 ポリオレフィン系樹脂発泡シート２の少なくとも片面に延伸フィルム３が積層された積層発泡シート１において、該積層発泡シート１の長尺巻回状態における長手方向であるＭＤ方向の引裂強度がそれと直交するＴＤ方向の引裂強度よりも小さいものとする。上記積層発泡シート１において、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シート２のＭＤ方向の引裂強度がＴＤ方向の引裂強度よりも大きい場合、延伸フィルム３として、ＭＤ方向の引張強度がＴＤ方向の引張強度よりも小さいものを用いる。延伸フィルム３は一軸延伸フィルムを用いることが好ましい。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面にフィルムが積層されたポリオレフィン系樹脂積層発泡シートに関する。

従来、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、以下のようにして製造されている。押出機内に熱可塑性のポリオレフィン系樹脂を導入し、発泡剤や気泡調整剤等と共に高温高圧条件下で混練する。混練後、溶融軟化した樹脂を、押出機の先端部に接続されたサーキュラーダイの出口から円筒状に押し出し、大気中でエアー冷却して発泡制御しながら冷却マンドレルに送り出す。冷却マンドレルで冷却された円筒状のシートは、冷却後カッターにて切断され、平面状の一枚のシートとして紙管などの巻芯に巻き取られる。
一方、発泡シートの片面にフィルムを積層した積層発泡シートは、発泡シートの緩衝性能により内容物を保護するとともに、フィルムで腰強度を保ち、包装しやすくする機能を有しており、内容物を保護するための包装材として広く使用されている。この種の包装材を用いて梱包物を包装する際には、ロールに巻き取られている包装材（発泡シートや積層発泡シート）を回転軸にのせて梱包物に巻き付け、包装材を適当な場所でカット（切断）するようにしている。
特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面にフィルムを積層した積層発泡シートが記載されている（段落００３９、００４０）。

また、特許文献２には、冷菓を包装するための扇形状シートにおいて、積層シートの層間に、「一方向への引裂きが可能なフィルム層（Ｄ）」を積層一体化したものが記載されている。この特許文献２の明細書の段落００３９に記載されているように、上記扇形状シートにおいて、フィルム層（Ｄ）以外の他の層は、「延伸が実質的に行われていないものを使用するか、又は容易に引き裂くことを妨げないように２軸延伸されたものを使用するか、或いは一方向に大きく延伸されていた場合には、その延伸方向がフィルム層（Ｄ）と同じ方向性を持っていることが必要」とされている。
特開２００２−３６３３７号公報 特開２００３−４０３８７号公報

ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、製造時にＭＤ方向（機械方向ともいう）に強く引っ張られ、該発泡シート内の気泡がＭＤ方向に延びた形状に形成されるため、ＭＤ方向に裂けやすい性質を有する。このため、ポリオレフィン系樹脂発泡シートやこれを用いた積層発泡シートにおいては、該シートのＴＤ方向（ＭＤ方向に対して直交する方向、巾方向ともいう）に裂け目が入るように引き裂こうとしても奇麗に裂けないという問題があった。従来、包装作業時にロールから引き出した積層発泡シートをＴＤ方向にカットする必要があるが、ＴＤ方向にカットするためにはカッター等の工具が不可欠であり、作業工数の増加や刃物を用いることによる危険性が問題となっている。

積層発泡シートに上記特許文献２に記載の発明を適用しようとする場合、ポリオレフィン系樹脂発泡シートはＭＤ方向に大きく延伸され、且つＭＤ方向に引き裂かれやすいものとなっているので、特許文献２における「一方向への引裂きが可能なフィルム層（Ｄ）」の引き裂きの方向性は、ＭＤ方向とせざるを得ない。すなわち、特許文献２は、上記問題を解決できるものではない。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、カッター等を用いることなく、ＴＤ方向に引き裂きやすいポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に延伸フィルムが積層されたポリオレフィン系樹脂積層発泡シートであって、該ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートの長尺巻回状態における長手方向であるＭＤ方向の引裂強度がそれと直交するＴＤ方向の引裂強度よりも小さいことを特徴とするポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを提供する。
上記ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートは、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートはＭＤ方向の引裂強度がＴＤ方向の引裂強度よりも大きく、前記延伸フィルムはＭＤ方向の引張強度がＴＤ方向の引張強度よりも小さいものを積層した組み合わせとすることができる。
例えば、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの引裂強度のＭＤ／ＴＤ比が１．２以上であり、前記ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートの引裂強度のＭＤ／ＴＤ比が０．８５以下とした構成を採用することができる。
前記延伸フィルムとしては一軸延伸フィルムが好適である。この一軸延伸フィルムの引張強度のＭＤ／ＴＤ比が０．２５以下であることが好ましい。
ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートの引裂強度のＭＤ／ＴＤ比は、０．５以上０．８５以下であることが好ましい。

本発明のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに、延伸の極端に強い一軸延伸フィルムを積層することにより、人の手で容易にＴＤ方向に裂くことが可能になる。従って、包装作業の能率を向上させることができる。また、積層発泡シートを分断する際に、カッター等を用いる必要がないので、作業時の危険性を軽減することができる。

以下、最良の形態に基づき、本発明を説明する。
本発明のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート（以下、単に「積層発泡シート」という場合がある）は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に延伸フィルムが積層されたものである。本発明の積層発泡シートは、ＭＤ方向の引裂強度がＴＤ方向の引裂強度よりも小さいことを特徴とする。積層発泡シートのＭＤ方向の引裂強度がＴＤ方向の引裂強度と同じか大きいと、ＴＤ方向に引き裂きやすい積層発泡シートが得られない。好ましくは、積層発泡シートの引裂強度のＭＤ／ＴＤ比が０．８５以下である。より好ましくは、０．５以上０．８５以下である。
積層発泡シートおよび発泡シートの引裂強度は、ＪＩＳ Ｋ−６７６７．８．７に従って測定される。シートの引裂強度の方向性については、ＭＤ方向に引っ張りを加えてＴＤ方向に裂け目を入れる場合を「ＭＤ方向の引裂強度」といい、ＴＤ方向に引っ張りを加えてＭＤ方向に裂け目を入れる場合を「ＴＤ方向の引裂強度」というものとする。

ポリオレフィン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」という場合がある）は、ポリオレフィン系樹脂で形成されたシート状の発泡体である。この発泡シートの元になるポリオレフィン系樹脂としては、例えばポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが、単独で或いは２種以上混合して、使用できる。

ポリエチレン系樹脂としては、例えばエチレンの単独重合体が挙げられる他、エチレンと他の単量体との共重合体などが、単独で或いは２種以上混合して、使用できる。エチレンの単独重合体としては、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等が挙げられる。また、エチレンと共重合体を形成する他の単量体としては、例えば酢酸ビニル、プロピレン、α‐オレフィン（１−ブテンなど）、スチレン、アクリル酸エステル、アクリロニトリル、塩化ビニル等が挙げられる。共重合体としては、上記他の単量体成分の割合が３０質量％以下のものが、好適に使用される。またポリエチレン系樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の樹脂を混合しても良い。当該他の樹脂としては、例えばポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアクリロニトリル、α−オレフィン共重合ポリエチレン、アクリル酸エステル等が挙げられる。他の樹脂は、樹脂の総量中、３０質量％以下の割合で混合するのが好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンの単独重合体やエチレン−プロピレン共重合体などの汎用のポリプロピレン系樹脂が挙げられる他、プロピレンと他の単量体との共重合体などが、単独で或いは２種以上混合して、使用できる。

上記ポリオレフィン系樹脂を発泡させるための発泡剤としては、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のいずれを使用してもよい。揮発性発泡剤としては、例えば不活性ガス、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等の多岐にわたり、このうち不活性ガスとしては、例えば炭酸ガス、窒素等が挙げられる。また脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタンなど）等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素などの１種または２種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。
また分解型発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウムなどの無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの有機系発泡剤が挙げられる。
上記発泡剤は、単独で用いても良く、２種以上を混合して用いてもよい。

揮発性発泡剤を用いる一般的な押出発泡方法は、低密度ポリエチレンを加圧加熱下の押出機中で混練し、次いで揮発性発泡剤を圧入しつつ、大気中等の低圧域に連続的に押出して発泡させるものである。この場合、押出発泡時に、揮発性発泡剤の蒸発潜熱による溶融樹脂の冷却効果が期待でき、発泡時の気泡膜形成維持が容易となる。そのため外観が良好で連続気泡が少ない低密度の発泡体をつくることが可能となる。

これに対し、分解型発泡剤を用いる場合の押出発泡方法は、低密度ポリエチレンと分解型発泡剤とを押出機に供給し、押出機中で溶融混練しつつ、分解型発泡剤の分解温度以上に加圧加熱し、次いで低圧域に押出して発泡させるものである。この方法では、揮発性発泡剤のような発泡時の蒸発潜熱が期待できないため、発泡時の気泡膜形成維持が困難となる。したがって低密度の発泡体を得ようとして分解型発泡剤の添加量を多くしても、連続気泡が多く、外観が悪い発泡体しか得られないおそれがある。

しかし分解型発泡剤の中でも有機系発泡剤は、脂肪族炭化水素等の揮発性発泡剤と併用した際に気泡核剤として機能して、例えば平均気泡径が２．５ｍｍ以下といった緻密な、しかも気泡径の揃った均一な発泡体を形成するために機能する。したがって特に好適な発泡剤としては、脂肪族炭化水素と有機系分解型発泡剤との併用系が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂には、発泡性を阻害しない範囲で、必要に応じて発泡助剤、滑剤、収縮防止剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系化合物等の光安定剤、着色剤、無機気泡核剤、無機充填剤等の各種添加剤を添加してもよい。

ポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造する方法としては、従来同様に押出発泡法が用いられる。押出発泡に用いる押出機としては、単軸押出機や二軸押出機、あるいはこれらの押出機が複数個連結された押出機を用いることができる。何れの押出機においてもバレルの途中に発泡剤の圧入口を設けておき、揮発性発泡剤を使用する場合はこれを圧入口から圧入して無架橋ポリエチレン系樹脂と混練することが望ましい。押出機の先端に付設されるダイスとしては、サーキュラーダイ、およびＴダイのいずれも使用できるが、幅方向の肉厚均一性を考えるとサーキュラーダイを用いた工程を採用するのが好ましい。

まずポリオレフィン系樹脂と発泡剤とを押出機に供給し、溶融混練したのち、上記サーキュラーダイを通して筒状に押し出して発泡させる。次にこの筒状発泡体を円環状のマンドレルの外周に沿わせて引き取って冷却する。詳しくは、発泡体内側をマンドレルから空気を吹き付けるとともに、マンドレル自体を水冷して冷却し、また発泡体の外側には空気を吹き付け冷却する。そして冷却された円筒状発泡体を回転刃等でシート状に切り開くと、発泡シートが連続的に、効率よく製造される。マンドレルの内部に通水される冷却水の温度は２０〜３５℃の範囲で管理することが好ましい。

上記の製造方法によって得られる発泡シートは、押出発泡から巻取りに至る過程で、ＭＤ方向に強い引っ張り力が加えられる。ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂のようなポリオレフィン系樹脂の場合、引っ張りによって、発泡シート中の気泡形状がＭＤ方向に引き延ばされたような状態になり、この結果、ＭＤ方向の引裂強度がＴＤ方向の引裂強度よりも大きくなってしまう。ポリオレフィン系樹脂発泡シートの引裂強度のＭＤ／ＴＤ比（ＭＤ方向の引裂強度／ＴＤ方向の引裂強度）は、一般に１．２以上となる。

そこで、本願発明者らは、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に、延伸フィルムを積層させることによりポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを構成し、該ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートのＭＤ方向の引裂強度をＴＤ方向の引裂強度よりも小さくすることにより、ＴＤ方向に引き裂きやすいポリオレフィン系樹脂積層発泡シートが得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
本発明の積層発泡シートに用いられる延伸フィルムは、ＭＤ方向の引張強度がＴＤ方向の引張強度よりも小さいことが好ましい。延伸フィルムのＭＤ方向の引張強度がＴＤ方向の引張強度と同じか大きいと、ＴＤ方向の延伸がＭＤ方向の延伸に較べて延伸の程度が不足しており、ＴＤ方向に引き裂きやすい積層発泡シートが得られないおそれがある。上記延伸フィルムの引張強度のＭＤ／ＴＤ比（ＭＤ方向の引張強度／ＴＤ方向の引張強度）は、好ましくは、０．２５以下である。前記延伸フィルムは一軸延伸フィルムであることが好ましい。

延伸フィルムの元となる樹脂としては、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートと適度な強度で積層できるような樹脂であれば特に限定されるものではないが、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂が好ましい。
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレンやポリプロピレンなどの単独重合体や、あるいは他の樹脂との共重合体が使用できる。また、成形性を阻害しない範囲で適度に延伸されたフィルムを使用しても構わない。

延伸フィルムの元となる樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の樹脂を混合しても良い。当該他の樹脂としては、例えばエチレン、α−オレフィン等の単独重合体もしくは共重合体、ポリオレフィン系ワックス、ポリオレフィン系エラストマー等のオレフィン系樹脂の他、石油樹脂、テルペン樹脂等の炭化水素系樹脂などが、１種単独で、または２種以上混合して使用される。
延伸フィルムの厚みは、特に限定されるものではないが、１０〜１００μｍ程度が好ましい。

また上記延伸フィルムの元となる樹脂には、必要に応じて帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、滑剤、すべり性付与およびアンチブロッキング性付与を目的とした界面活性剤、フィラー等の種々の添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で適宜、添加してもよい。
延伸フィルムは、例えば上記樹脂を、押出機を用いて溶融混練し、次いで押出機先端に接続した金型を通してフィルム状に押出成形するとともに、押出成形されたフィルムを、樹脂の押出方向（縦方向、ＭＤ）と直交する方向（横方向、ＴＤ）に延伸（横一軸延伸）することによって製造される。

本発明の積層発泡シートは、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートを、前記延伸フィルムと積層一体化することにより製造できる。積層の方法としては、例えばサーマルラミネート法、ホットメルト接着剤によるラミネート法等の、従来公知の一般的な積層法を採用することができる。

以上のようにして製造される積層発泡シート（図１参照）を用いてこの種の包装材を用いて梱包物を包装する際には、例えば図２に示すように、ロール４に巻き取られている積層発泡シート１を回転軸５にのせて梱包物６に巻き付け、積層発泡シート１を適当な場所で手などで引裂くことができる。積層発泡シート１は、ロール４にはＭＤ方向が長手方向となるように巻き取られているが、本発明の積層発泡シート１は、上述した構成により、人の手で容易にＴＤ方向に裂くことができるようにしたので、包装作業の能率を向上させることができる。また、積層発泡シート１を分断する際に、カッター等を用いる必要がないので、作業時の危険性を軽減することができる。ポリオレフィン樹脂からなる発泡シート２を有するので緩衝性に優れ、また軽量である。

以下、特に断りがない場合、「部」は質量部を示すものとする。
＜ポリオレフィン系樹脂発泡シートの作製方法＞
ポリオレフィン系樹脂としての低密度ポリエチレン（日本ポリオレフィン（株）製、ＪＥ−１１１Ｄ、ＭＩ＝０．３０、密度：０．９２０ｇ／ｃｍ³）を１００部、発泡核材（三協化成（株）製、セルマルクＣ−２）を０．０５部を混合した原料を、９０ｍｍφ−１１５ｍｍφの単軸押出機にいれ、最高設定温度を２１０℃として押出機内で加熱溶融混練した。押出機の途中で、帯電防止剤としてグリセリンモノステアレート１．５部および発泡ガス（イソブタン／ノルマルブタン＝５０／５０）１８部を圧入したのち、樹脂温度を１１０℃まで冷却し、口径１２０φのサーキュラーダイから押出発泡した。円筒状に押し出した発泡樹脂を４４０φの冷却マンドレルで冷却し、シート状に切り開き、巻取り装置にてロール状に巻き取った。冷却マンドレルを通過した後はシートの収縮は少なく、巻取り直前の厚みは平均で１．２５ｍｍ、０．０２０２ｇ／ｃｍ³、発泡倍率は約４６倍であった。約２週間の熟成期間を置いた後、ポリオレフィン樹脂発泡シートとした。
得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートの引裂強度を、ＪＩＳ Ｋ−６７６７．８．７に従って測定した。測定結果はＴＤ方向が１１．８Ｎ／ｃｍ、ＭＤ方向が２０．９Ｎ／ｃｍであった。よって引裂強度のＭＤ／ＴＤ比は１．７７であった。

＜実施例１＞
図３，図４に示すように、上記の作製方法で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シート２に一軸延伸フィルム３（電気化学工業（株）社製、商品名：カラリヤンＹ、厚み：１８μｍ）を重ね合わせ、４００φ誘電加熱ロールの温度を１４０℃、融着スピードを４５ｍに設定して融着してポリオレフィン系樹脂積層発泡シート１を得た。一軸延伸フィルム３の引張強度は、ＪＩＳ Ｚ−１７０２に規定の測定方法により、ＭＤ方向の引張強度：２１０〜４５０ｋｇ／ｃｍ^２（２０．５８〜４４．１ＭＰａ）、ＴＤ方向の引張強度：２２００ｋｇ／ｃｍ^２以上（２１５．６ＭＰａ以上）である。
得られたポリオレフィン系樹脂積層発泡シート１の引裂強度を、ＪＩＳ Ｋ−６７６７．８．７に従って測定した。測定結果はＴＤ方向が９１．６Ｎ／ｃｍ、ＭＤ方向が６５．０Ｎ／ｃｍであった。よって引裂強度のＭＤ／ＴＤ比は０．７１であった。
実施例１のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート１は、図３に示すように、ＭＤ方向に対しては手で引裂くことが困難であった。また、図４に示すように、ＴＤ方向に対して手で容易に引裂くことができた。

＜比較例１＞
実施例１と同様に、但し、一軸延伸フィルムに代えて高密度フィルム１３（積水フィルム社製、商品名：ポリロンフィルム、厚み：１０μｍ）をポリオレフィン系樹脂発泡シート２に融着させて、図５，図６に示すようなポリオレフィン系樹脂積層発泡シート１１を得た。
得られたポリオレフィン系樹脂積層発泡シート１１の引裂強度はＴＤ方向が３０．０Ｎ／ｃｍ、ＭＤ方向が５２．４Ｎ／ｃｍであった。よって引裂強度のＭＤ／ＴＤ比は１．７４である。
比較例１のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート１１は、図５に示すように、ＭＤ方向に対しては手で容易に引き裂くことができた。しかし、図６に示すように、手でＴＤ方向に引き裂こうとするとＭＤ方向に裂けてしまい、ＴＤ方向には奇麗に裂くことはできなかった。

＜比較例２＞
図７，図８に示すように、上記の作製方法で得られたポリオレフィン系樹脂発泡シート２を、他の層と積層せずに引裂き強度を測定した。測定結果はＴＤ方向が１１．８Ｎ／ｃｍ、ＭＤ方向が２０．９Ｎ／ｃｍであった。よって引裂強度のＭＤ／ＴＤ比は１．７７であった。
比較例２のポリオレフィン系樹脂発泡シート２は、図７に示すように、ＭＤ方向に対しては手で容易に引き裂くことができた。しかし、図８に示すように、手でＴＤ方向に引き裂こうとするとＭＤ方向に裂けてしまい、ＴＤ方向には奇麗に裂くことはできなかった。

本発明のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートは、例えば、梱包物などの各種物品を包装するための包装材として好適である。

本発明の積層発泡シートの一例を示す外観斜視図である。 本発明の積層発泡シートを用いて梱包物の包装を行う様子を説明する図である。 実施例１の積層発泡シートをＭＤ方向に引き裂こうとしたときの状態の一例を示す斜視図である。 実施例１の積層発泡シートをＴＤ方向に引き裂こうとしたときの状態の一例を示す斜視図である。 比較例１の積層発泡シートをＭＤ方向に引き裂こうとしたときの状態の一例を示す斜視図である。 比較例１の積層発泡シートをＴＤ方向に引き裂こうとしたときの状態の一例を示す斜視図である。 比較例２の発泡シートをＭＤ方向に引き裂こうとしたときの状態の一例を示す斜視図である。 比較例２の発泡シートをＴＤ方向に引き裂こうとしたときの状態の一例を示す斜視図である。

符号の説明

１…ポリオレフィン系樹脂積層発泡シート（積層発泡シート）、２…ポリオレフィン系樹脂発泡シート（発泡シート）、３…延伸フィルム。

Claims (6)

1. ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に延伸フィルムが積層されたポリオレフィン系樹脂積層発泡シートであって、該ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートの長尺巻回状態における長手方向であるＭＤ方向の引裂強度がそれと直交するＴＤ方向の引裂強度よりも小さいことを特徴とするポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
2. 前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ＭＤ方向の引裂強度がＴＤ方向の引裂強度よりも大きく、前記延伸フィルムは、ＭＤ方向の引張強度がＴＤ方向の引張強度よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
3. 前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの引裂強度のＭＤ／ＴＤ比が１．２以上であり、前記ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートの引裂強度のＭＤ／ＴＤ比が０．８５以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
4. 前記延伸フィルムが一軸延伸フィルムであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
5. 前記一軸延伸フィルムの引張強度のＭＤ／ＴＤ比が０．２５以下であることを特徴とする請求項４に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
6. 前記ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートの引裂強度のＭＤ／ＴＤ比が０．５以上０．８５以下であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。

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