JP2016183292A

JP2016183292A - ポリプロピレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び粘着シート

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Publication number: JP2016183292A
Application number: JP2015064887A
Authority: JP
Inventors: 和真木村; Kazuma Kimura; 阿南　伸一; Shinichi Anami; 伸一阿南
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2015-03-26
Filing date: 2015-03-26
Publication date: 2016-10-20

Abstract

【課題】厚みが薄くても、良好な圧縮特性を有するポリプロピレン系樹脂発泡シートの提供。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む樹脂組成物を発泡させて発泡体を得て、前記発泡体の厚み方向の少なくとも一方の表面をスライス加工して、スライス加工された表面に気泡を露出させた、スライス加工発泡体を得、前記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に延伸して得られた、厚みが０．０１〜０．３ｍｍであり、２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率が１０〜６０％であるポリプロピレン系樹脂発泡シート。密度が０．０１〜０．５ｇ／ｃｍ３で、厚み方向の一方の表面と他方の表面との双方に露出していない気泡を含み、厚み方向における気泡の平均個数が２以上であるポリプロピレン系発泡シート。【選択図】図１

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物を発泡させることにより得られているポリプロピレン系樹脂発泡シートに関する。また、本発明は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いた粘着シートに関する。

従来、熱可塑性樹脂を発泡成形することにより得られる熱可塑性樹脂発泡体が、様々な用途に用いられている。上記熱可塑性樹脂発泡体は、例えば、包装用緩衝材及び自動車用構造部材等に多く用いられている。

また、熱可塑性樹脂発泡体のなかでも、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、加工性及び柔軟性に優れることから、電子・電気機器に用いられる粘着シート、及びシーリング材の基材等として用いられている。電子・電気機器に用いられる粘着シートでは、薄型化及び軽量化の要求が高まっている。

また、電子・電気機器に用いられる粘着シートでは、強度に優れていることも求められる。従来、熱可塑性樹脂発泡体を薄くするために、スライス加工が行われているが、薄型化及び軽量化には限界がある。

また、下記の特許文献１〜３には、ポリオレフィン系樹脂発泡体が開示されている。

特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートが開示されている。このポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートでは、厚みが０．０５〜０．５ｍｍ、発泡倍率が２〜１５倍、連続気泡率が３０〜９５％、気泡破れ率が１〜３０％である。

特許文献２では、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を含むポリオレフィン系樹脂組成物を用いて、かつ発泡剤として二酸化炭素（炭酸ガス）を用いて、円環状ダイにより押出発泡成形を行うことにより得られるポリオレフィン系樹脂発泡体が開示されている。上記ポリオレフィン系樹脂組成物は、（ａ）ポリオレフィン系樹脂と、（ｂ）（ｂ１）エラストマーおよび（ｂ２）プラストマーとを含む。上記（ａ）と（ｂ）との配合割合は、重量比で９０／１０〜１０／９０の範囲である。上記（ｂ１）と（ｂ２）との配合割合は、重量比で９０／１０〜１０／９０の範囲である。

特許文献３には、発泡体層と表面層とを有する樹脂発泡体が開示されている。上記発泡体層と上記表面層とは同一組成である。上記表面層の表面被覆率は４０％以上である。上記発泡体層の密度は０．２０ｇ／ｃｍ^３以下である。特許文献３では、上記樹脂発泡体を構成する樹脂は熱可塑性樹脂であり、この熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂が例示されている。上記表面層は加熱溶融処理により形成されている。上記樹脂発泡体の厚みは０．２〜５ｍｍである。上記樹脂発泡体は、電子・電気機器類に用いられる。

特開２０１４−０６２２４５号公報特開２０１４−０８４３４１号公報特開２０１３−１４７６６７号公報

特許文献１〜３に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体では、圧縮特性が低いことがある。

また、ウェアラブルコンピュータなどの電子・電気機器に組み込まれる発泡体には、水、埃等の浸入を防ぐことができる性能が求められている。従来のポリオレフィン系樹脂発泡体では、電子・電気機器への水、埃等の浸入を十分に防ぐことができないことがある。特に、ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みが薄い場合に、電子・電気機器への水、埃等の浸入を十分に防ぐことは困難である。

さらに、ウェアラブルコンピュータなどの電子・電気機器においては、厚み０．１ｍｍ以下の狭い領域に対して、保護部材を配置する場合がある。このような狭い領域に配置される保護部材として、発泡体を用いる場合に、圧縮前の発泡体の厚みを０．３ｍｍ以下に薄くすることが望ましい。しかし、圧縮特性を保持しつつ、発泡体の厚みを薄くすることは困難である。また、発泡体の厚みを薄くすることで、圧縮特性が大きく低下しやすい。

本発明の目的は、厚みが薄くても、良好な圧縮特性を有するポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供することである。また、本発明の目的は、厚みが薄くても、良好な圧縮特性を有するポリプロピレン系樹脂発泡シートを得るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することである。また、本発明は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いた粘着シートを提供することも目的とする。

本発明の広い局面によれば、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む樹脂組成物を発泡させて発泡体を得て、前記発泡体の厚み方向の少なくとも一方の表面をスライス加工して、スライス加工された表面に気泡を露出させて、スライス加工発泡体を得て、前記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に延伸することにより得られており、厚みが０．０１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であり、２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率が１０％以上、６０％以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡シート（発泡シートと略記することがある）が提供される。

本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３以上、０．１５ｇ／ｃｍ^３以下である。

前記発泡シートは、厚み方向の一方の表面と他方の表面との双方に露出していない気泡を含むことが好ましい。前記発泡シートでは、厚み方向における気泡の平均個数が２以上であることが好ましい。前記発泡シートでは、スライス加工された表面側に気泡が露出していることが好ましい。スライス加工された表面側の気泡露出率が１０％以上、９５％以下であることが好ましい。

本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記発泡シートは、架橋されていない。

前記樹脂組成物が、前記ポリエチレン系プラストマーを含むことが好ましい。前記樹脂組成物において、前記ポリプロピレン系樹脂と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、前記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下かつ前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であることが好ましい。

前記発泡シートは、電子・電気機器用粘着シートに好適に用いられ、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートにより好適に用いられる。

本発明の広い局面によれば、上述したポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する方法であって、前記樹脂組成物を発泡させて発泡体を得る発泡工程と、前記発泡体の厚み方向の少なくとも一方の表面をスライス加工して、スライス加工された表面に気泡を露出させて、スライス加工発泡体を得るスライス工程と、前記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に延伸して、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る延伸工程とを備え、厚みが０．０１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であり、２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率が１０％以上、６０％以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法が提供される。

本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記延伸工程において、前記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に、１．１倍以上、８倍以下の延伸倍率で延伸する。

本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記延伸工程における延伸温度が、前記スライス加工発泡体の融点−１１０℃以上、前記スライス加工発泡体の融点＋３５℃以下である。

本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記延伸工程における延伸速度が０．０１ｍ／分以上、３０ｍ／分以下である。

本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記発泡工程が、溶融押出発泡成形工程であり、前記延伸工程において、前記溶融押出発泡成形工程におけるシートの流れ方向、及び、前記溶融押出発泡成形工程におけるシートの流れ方向と直交する方向との内の少なくとも一方向に、前記スライス加工発泡体を延伸する。

本発明に係る発泡シートの製造方法のある特定の局面では、前記延伸工程において、延伸前の前記スライス加工発泡体の厚みに対する延伸後のポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚みの比が０．０１以上、０．８０以下である。

本発明の広い局面によれば、上述したポリプロピレン系樹脂発泡シートと、前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの一方の表面上に配置された粘着層とを備える、粘着シートが提供される。

本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む樹脂組成物を発泡させて発泡体を得て、上記発泡体の厚み方向の少なくとも一方の表面をスライス加工して、スライス加工された表面に気泡を露出させて、スライス加工発泡体を得て、上記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に延伸することにより得られており、厚みが０．０１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であり、２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率が１０％以上、６０％以下であるので、厚みが薄いにもかかわらず、圧縮特性を良好にすることができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートを示す断面ＳＥＭ画像である。図２は、発泡シートを得るために用いるスライス加工発泡体（延伸処理前）を示す断面ＳＥＭ画像である。図３は、発泡シートを得るために用いる発泡体のシート流れ方向における表面ＳＥＭ画像である。

以下、本発明を詳細に説明する。

本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シート（発泡シートと略記することがある）は、樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物）を用いて得られる。本発明に係る発泡シートは、複数の気泡を有する。上記樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む。

本発明に係る発泡シートは、樹脂組成物を発泡させて発泡体を得て（発泡工程）、上記発泡体の厚み方向（ＶＤ方向）の少なくとも一方の表面をスライス加工して、スライス加工された表面に気泡を露出させて、スライス加工発泡体を得て（スライス工程）、上記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に延伸する（延伸工程）ことにより得られる。

本発明に係る発泡シートの厚みは０．０１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下である。本発明に係る発泡シートでは、２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率が１０％以上、６０％以下である。

本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シート（発泡シート）の製造方法は、上記樹脂組成物を発泡させて発泡体を得る発泡工程と、上記発泡体の厚み方向の少なくとも一方の表面をスライス加工して、スライス加工された表面に気泡を露出させて、スライス加工発泡体を得るスライス工程と、上記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に延伸して、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る延伸工程とを備える。本発明に係る発泡シートの製造方法では、厚みが０．０１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であり、２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率が１０％以上、６０％以下である発泡シートを得る。

本発明では、上記の発泡工程、スライス工程及び延伸工程を経て得られており、上記の構成が備えられているので、厚みが０．３ｍｍ以下であり、厚みが薄くても、良好な圧縮特性を発現させることができる。本発明では、上述した組成を有する樹脂組成物を用いているので、上記延伸処理により、良好な表面状態を容易に形成することもできる。

例えば、厚みが０．３ｍｍよりも大きい場合には、圧縮特性をある程度高めることができたとしても、厚みが０．３ｍｍ以下である場合には、圧縮特性を十分に高めることは困難である。本発明では、厚みが０．３ｍｍ以下であるにもかかわらず、圧縮特性に優れた発泡シートが提供される。

なお、厚みが０．５ｍｍ以下である薄い非発泡シートが知られている。しかし、この非発泡シートでは、重くなり、かつ柔軟性が無く、防水性及び防塵性が低くなる。また、フィルムの表面に樹脂又は発泡素材が吹き付けられたシートが知られている。しかし、このシートの作製は煩雑であり、軽量化に限界があり、フィルムが必須であるため、コスト高となる。

これに対して、本発明に係る発泡シートでは、軽量性、圧縮持性、防水性及び防塵性を高めることができる。また、本発明に係る発泡シートでは、高い機械的強度を維持したままで、厚みを薄くすることができる。このため、本発明に係る発泡シートは、電子・電気機器用粘着シートに好適に用いることができ、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートにより好適に用いることができる。本発明に係る発泡シートをウェアラブルコンピュータなどの電子・電気機器に組み込むことで、微細な凹凸への追従性を高め、剥離を抑え、隙間を形成し難くし、水、埃等の浸入を十分に防ぐことができる。また、本発明に係る発泡シートでは、粘着加工などの二次加工性にも優れている。

上記スライス工程後に、スライス加工された表面側は、スライス加工発泡体の表面が溶融するように加熱されないことが好ましく、スライス加工発泡体のスライス加工された表面側は、加熱処理されないことが好ましく、スライス加工発泡体のスライス加工された表面側は、加熱プレスされないことが好ましい。この場合には、発泡シートのスライス加工された表面側の気泡状態を良好に保つことができ、より一層良好な圧縮特性が発現する。また、発泡体又はスライス加工発泡体が、厚みを薄くするために加熱プレスされた場合には、加熱プレス後の発泡シート内の気泡が潰れやすく、圧縮特性が低下することがある。これに対して、本発明では、発泡シート内の気泡を保持することができ、圧縮特性が低下し難い。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートの厚みは好ましくは０．０５ｍｍ以上、より好ましくは０．０６ｍｍ以上、より一層好ましくは０．０７ｍｍ以上、更に好ましくは０．０８ｍｍ以上、特に好ましくは０．０９ｍｍ以上、最も好ましくは０．１０ｍｍ以上である。薄型化の要求に対応する観点からは、発泡シートの厚みは、好ましくは０．２５ｍｍ以下、より好ましくは０．２０ｍｍ以下、より一層好ましくは０．１５ｍｍ以下、更に好ましくは０．１０ｍｍ以下である。本発明では、発泡シートの厚みが上記上限以下であっても、良好な圧縮特性を発現させることができる。

２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率は好ましくは２０％以上、好ましくは５８％以下である。圧縮率が低いほど、圧縮特性に優れる。

発泡シートの密度は好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．０２ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．１４ｇ／ｃｍ^３以下である。密度が上記下限以上であると、発泡シートの機械的強度が高くなり、防水性及び防塵性も高くなる。密度が上記上限以下であると、圧縮特性がより一層高くなる。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートのスライス加工された表面側に気泡が露出していることが好ましい。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートのスライス加工された表面側の気泡露出率は、好ましくは１０％以上、より好ましくは１５％以上、更に好ましくは５０％以上、好ましくは９９％以下、より好ましくは９５％以下である。なお、発泡シートは、両方の表面がスライス加工されていてもよいし、一方の表面のみがスライス加工されていてもよいが、前者が好ましい。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートのスライス加工された表面側において、露出している気泡断面の平均気泡径はそれぞれ好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下、更に好ましくは１５０μｍ以下である。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートは、厚み方向の一方の表面と他方の表面との双方に露出していない気泡を含むことが好ましい。この気泡は、発泡シートの両側の表面を貫通していない気泡である。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートの厚み方向における気泡の平均個数は好ましくは２個以上、より好ましくは３個以上、更に好ましくは４個以上である。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、スライス加工された表面側の発泡シートの表面の算術平均粗さＲａはそれぞれ、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．２μｍ以上、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１８μｍ以下である。算術平均粗さＲａは、ＪＩＳＢ０６０１：１９９４に準拠して測定される。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、スライス加工されていない表面側の発泡シートの表面の算術平均粗さＲａはそれぞれ、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．２μｍ以上、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１８μｍ以下である。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、上記発泡シートは、架橋されていないことが好ましい。上記発泡シートは、電子線の照射により架橋されていないことが好ましい。

上記発泡工程は、溶融押出発泡成形工程であってもよい。

上記発泡工程において、円環状ダイを用いることが好ましい。上記円環状ダイは、気泡を生成させる気泡生成部と、生成した気泡を成長させる気泡成長部とを有することが好ましい。上記気泡成長部は、上記気泡生成部の下流に位置する。また、上記円環状ダイは、一般に、気泡成長部の下流に、シート成形を行う成形部を有する。上記気泡生成部は、樹脂組成物が流れる流路の幅が狭まった部分であることが好ましい。上記気泡成長部は、樹脂組成物が流れる流路の幅が狭まった部分の下流において、流路の幅が拡がる部分であることが好ましい。

特定の組成を有する樹脂組成物を用いて柔軟性を効果的に高める観点からは、上記発泡体の発泡倍率は好ましくは５倍以上、より好ましくは１０倍以上、更に好ましくは１５倍以上、好ましくは２５倍以下、より好ましくは２４倍以下、更に好ましくは２３倍以下である。

特定の組成を有する樹脂組成物を用いて柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡体における平均気泡径は好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．０２ｍｍ以上、更に好ましくは０．０３ｍｍ以上、好ましくは０．３ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以下、更に好ましくは０．１５ｍｍ以下である。なお、後述する実施例では、発泡体における平均気泡径は０．０５ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の範囲内であった。なお、発泡体における気泡径は、シートの厚み方向と、厚み方向と直交する第１の方向（例えばＭＤ方向）と、厚み方向及び第１の方向と直交する第２の方向（例えばＴＤ方向）との径を平均することにより各気泡の径は求められる。発泡体の気泡径は、複数の気泡の径を平均することにより求められる。

柔軟性を効果的に高める観点からは、上記発泡体の厚みは好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、好ましくは３．５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、更に好ましくは２．５ｍｍ以下である。

上記スライス工程において、発泡体の一方の表面のみをスライス加工してもよく、発泡体の両方の表面をスライス加工してもよい。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、上記延伸工程において、延伸倍率は、１．０倍を超え、より好ましくは１．１倍以上、更に好ましくは１．２倍以上、好ましくは８倍以下、より好ましくは７倍以下、更に好ましくは６．５倍以下である。

スライス加工発泡体の融点をＴｍ℃とする。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、上記延伸工程において、延伸温度は、好ましくはＴｍ−１１０℃以上、より好ましくはＴｍ−１００℃以上、更に好ましくはＴｍ−９０℃以上、好ましくはＴｍ＋３５℃以下、より好ましくはＴｍ＋３０℃以下、更に好ましくはＴｍ＋２０℃以下である。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、上記延伸工程において、延伸速度は、好ましくは０．００５ｍ／分以上、より好ましくは０．０１ｍ／分以上、更に好ましくは０．０２ｍ／分以上、好ましくは３５ｍ／分以下、より好ましくは３０ｍ／分以下、更に好ましくは２５ｍ／分以下である。

上記延伸工程において、１方向のみに延伸してもよく、多方向に延伸してもよい。上記延伸工程において、圧縮特性をより一層良好にする観点からは、上記発泡工程が、溶融押出発泡成形工程であり、上記溶融押出発泡成形工程におけるシートの流れ方向（ＭＤ方向）、及び、上記溶融押出発泡成形工程におけるシートの流れ方向と直交する方向（ＴＤ方向）の内の少なくとも一方向に、上記スライス加工発泡体を延伸することが好ましい。上記延伸工程において、シートの流れ方向のみに延伸してもよく、シートの流れ方向と直交する方向のみに延伸してもよく、シートの流れ方向と、シートの流れ方向と直交する方向との双方に延伸してもよい。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、上記延伸工程において、延伸前の上記スライス加工発泡体の厚み（Ｔ１）に対する延伸後の発泡シートの厚み（Ｔ２）の比（Ｔ２／Ｔ１）は好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．０２以上、更に好ましくは０．０３以上、好ましくは０．９０以下、より好ましくは０．８０以下、更に好ましくは０．７０以下である。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートにおけるシートの流れ方向（ＭＤ方向）及びシートの流れ方向と直交する方向（ＴＤ方向）における平均気泡径はそれぞれ、好ましくは０．０２ｍｍ以上、より好ましくは０．０２５ｍｍ以上、更に好ましくは０．０５ｍｍ以上、好ましくは０．２０ｍｍ以下、より好ましくは０．１８ｍｍ以下、更に好ましくは０．１５ｍｍ以下である。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートにおける厚み方向（ＶＤ方向）における平均気泡径は、好ましくは０．０２ｍｍ以上、より好ましくは０．０２５ｍｍ以上、更に好ましくは０．０５ｍｍ以上、好ましくは０．２０ｍｍ以下、より好ましくは０．１８ｍｍ以下、更に好ましくは０．１５ｍｍ以下である。

次に、樹脂組成物の詳細について説明する。

（樹脂組成物の詳細）
樹脂組成物は、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む。

圧縮特性をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物は、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーを含むことが好ましい。

柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物は、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの双方を含むことが好ましい。

樹脂組成物は、（Ｄ）黒色顔料を含まないか又は含む。表面状態が良好である発泡シートにおいて、ヒダ（コルゲート）及び汚れをより一層目立たなくする観点からは、樹脂組成物は、（Ｄ）黒色顔料を含んでいてもよい。

樹脂組成物は、（Ｅ）気泡核材を含まないか又は含む。柔軟性が良好である発泡シートを得る観点からは、樹脂組成物は、（Ｅ）気泡核材を含んでいてもよい。

（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー、（Ｄ）黒色顔料及び（Ｅ）気泡核材はそれぞれ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマーを重合させることにより得られる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は重合体である。重合体には共重合体が含まれる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンモノマーの単独重合体、並びにプロピレンモノマーを主成分とする重合成分の共重合体が挙げられる。上記プロピレンモノマーを主成分とする重合成分の共重合体では、重合可能な重合成分１００重量％中、プロピレンモノマーの含有量は５０重量％以上であり、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。また、共重合の形態は、ランダムであってもよく、ブロックであってもよい。

（Ａ）ポリプロピレン系樹脂としては、具体的には、プロピレンホモポリマー、プロピレンランダムポリマー及びプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマーの単独重合体であることが好ましく、プロピレンホモポリマーであることが好ましい。

（Ａ）ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．１５ｇ／１０分以上、更に好ましくは０．２ｇ／１０分以上、好ましくは５ｇ／１０分以下である。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、柔軟性がより一層高く、表面状態がより一層良好である発泡シートが得られる。

柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の２３０℃での溶融張力は、好ましくは０．３ｃＮ以上、より好ましくは０．５ｃＮ以上、好ましくは３５ｃＮ以下、より好ましくは３０ｃＮ以下である。また、溶融張力が上記下限以上及び上記上限以下であると、気泡をより一層微細にすることができる。

（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有することが好ましい。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、常温（２５℃）でゴム弾性を示し、高温では熱可塑性樹脂と同様に可塑化されて成形できるという性質を有する。

（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、一般的には、ハードセグメントがポリプロピレン又はポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂であり、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体又はエチレン−プロピレン共重合体などのゴム成分又は非結晶性ポリエチレンである。

（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーとの重合を多段階で行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサー又は二軸押出機などの混練機を用いて、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマー；バンバリーミキサー又は二軸押出機などの混練機を用いて、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させる際に、架橋剤を加えることによって、ポリオレフィン系樹脂マトリックス中に、ゴム成分を完全架橋又は部分架橋させて、ミクロ分散させて得られる動的架橋されたエラストマー等が挙げられる。

（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、非架橋エラストマー及び架橋エラストマーの双方を用いることが可能である。発泡シートのリサイクル性を高める観点からは、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造された非架橋エラストマーが好ましい。また、このような非架橋エラストマーは、上記円環状ダイでの押出発泡成形に好適に用いることができる。また更に、このような非架橋エラストマーの使用により、発泡シートをリサイクルし、再び押出機へ供給して押出発泡成形をする場合でも、架橋ゴムによる発泡不良などが抑えられる。

（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、及び塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマー等が挙げられる。

（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである場合に、ジエン成分としては、例えばエチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、及びジシクロペンタジエン等が挙げられる。このようなエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは、上記円環状ダイでの押出発泡成形に好適に用いることができる。エチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーは１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、ＭＦＲを有することが好ましく、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーのＭＦＲは、好ましくは１ｇ／１０分以上、好ましくは１５ｇ／１０分以下である。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーのＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度がより一層高く、表面状態がより一層良好である発泡シートが得られる。

（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとしては、ポリオレフィン系樹脂とα−オレフィンなどの共重合体成分とを含むポリエチレン系重合体等が挙げられる。

α−オレフィンとしては、炭素数４〜８のα−オレフィンが好ましく、１−ブテン、１−へキセン又は１−オクテンがより好ましい。

エチレン／α−オレフィン共重合体としては、例えば、住友化学社製「エスプレンＮＯ４１６」（エチレン−１−ブテン共重合体）、日本ポリエチレン社製「カーネルＫＳ２４０Ｔ」（エチレン−１−ヘキセン共重合体）及びダウ・ケミカル社製「アフィニティーＥＧ８１００」（エチレン−１−オクテン共重合体）等が挙げられる。

（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの密度は、好ましくは０．８５ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ^３以下である。上記密度が上記下限以上であると、発泡シートの引張強度が効果的に高くなる。上記密度が上記上限以下であると、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。

柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーは、試験温度１９０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、ＭＦＲを有することが好ましく、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーのＭＦＲは、好ましくは１ｇ／１０分以上、好ましくは１５ｇ／１０分以下である。

柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物において、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の含有量は好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上、更に好ましくは２０重量％以上、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８５重量％以下、更に好ましくは８０重量％以下であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上、更に好ましくは２０重量％以上、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８５重量％以下、更に好ましくは８０重量％以下である。

樹脂組成物において、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量に対する（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの含有量の重量比（（Ｃ）の含有量／（Ｂ）の含有量）は、好ましくは５／９５以上、より好ましくは１０／９０以上、更に好ましくは１５／８５以上、特に好ましくは２０／８０以上、好ましくは９５／５以下、より好ましくは９０／１０以下、更に好ましくは８５／１０以下、特に好ましくは８０／２０以下である。上記重量比（（Ｃ）の含有量／（Ｂ）の含有量）が上記下限以上及び上記上限以下であると、柔軟性が効果的に高くなり、表面状態をより一層良好になる。また、発泡倍率を効果的に高くすることができる結果、発泡シートの柔軟性をより一層高くすることができる。

樹脂組成物において、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、好ましくは１００重量％（全量）以下である。

樹脂組成物において、（Ｄ）黒色顔料の含有量は好ましくは２重量％以上、より好ましくは４重量％以上、好ましくは２０重量％以下、より好ましくは１５重量％以下である。

樹脂組成物のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．１５ｇ／１０分以上、更に好ましくは０．２ｇ／１０分以上、特に好ましくは０．２５ｇ／１０分以上、好ましくは５ｇ／１０分以下、より好ましくは４．５ｇ／１０分以下、更に好ましくは４ｇ／１０分以下である。樹脂組成物のＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、柔軟性が効果的に高くなり、表面状態がより一層良好になる。また、樹脂組成物のＭＦＲが上記下限以上であると、押出機の負荷が小さくなり、発泡シートの生産性が高くなり、樹脂組成物が円環状ダイの樹脂流路を効率的に流れる。

（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー及び樹脂組成物のＭＦＲは、ＪＩＳＫ７２１０：１９９９のＢ法に準拠して、試験温度２３０℃又は１９０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。

柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物の２３０℃での溶融張力は、好ましくは０．１ｃＮ以上、より好ましくは０．２ｃＮ以上、好ましくは３０ｃＮ以下、より好ましくは２５ｃＮ以下である。また、溶融張力が上記下限以上及び上記上限以下であると、気泡をより一層微細にすることができる。

（Ａ）ポリプロピレン系樹脂及び樹脂組成物の溶融張力は、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。

樹脂組成物とともに、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて、各種の添加剤を用いてもよい。上記添加剤としては、界面活性剤、分散剤、耐候性安定剤、光安定剤、顔料、染料、難燃剤、可塑剤、滑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤及び帯電防止剤等が挙げられる。界面活性剤の使用により、滑性及びアンチブロッキング性がより一層高くなる。分散剤の使用により、各配合成分の分散性が高くなる。分散剤としては、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル及び高級脂肪酸アミド等が挙げられる。

（ポリプロピレン系樹脂発泡シート及びポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法の他の詳細）
発泡成形には、発泡剤として、炭酸ガス（二酸化炭素）等が好適に用いられる。

発泡成形時に、樹脂組成物において、海島構造が形成されていることが好ましく、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂が海部であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種が島部であることが好ましい。この場合に、樹脂組成物にせん断が付与されたときに、島部が伸び縮みすることで、樹脂組成物の粘度が適度に高くなる。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーを良好な島部にするために、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の硬度（デュロ硬度）が、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度（デュロ硬度）よりも高いことが好ましい。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の硬度は好ましくはＤ５０以上であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度はそれぞれ好ましくはＤ５０未満である。樹脂組成物にせん断が付与されたときに、樹脂組成物の粘度を適度に高める観点からは、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度は好ましくはＤ１０以上である。

上記円環状ダイは押出機の先端に取り付けられる。押出機内で樹脂組成物は溶融混練される。上記押出機としては、単軸押出機、二軸押出機及びタンデム型押出機等が挙げられる。押出条件の制御が容易であるので、タンデム型押出機が好ましい。

樹脂流路の上記気泡生成部における樹脂組成物の押出量は、好ましくは１５ｋｇ／時間以上、好ましくは５０ｋｇ／時間以下である。押出量が上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度がより一層高く表面状態がより一層良好である発泡シートが得られ、発泡倍率をより一層高くし、気泡をより一層微細にすることができ、かつ連続気泡率及び気泡破れ率が適度である発泡シートを得ることができる。

押出量は、円環状ダイから押出される押出物（樹脂組成物及び発泡剤など）の総重量である。

発泡性を適度に高める観点からは、樹脂組成物の溶融温度は、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の融点をＴ℃としたときに、好ましくはＴ＋１０℃以上、好ましくはＴ＋３０℃以下である。溶融温度が上記下限以上であると、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の結晶化が始まりにくく、溶融物の過度の粘度上昇が抑えられる。溶融温度が上記上限以下であると、発泡後の固化速度と発泡速度とが適度になり、発泡倍率を適度に高めることができる。

発泡シートの用途は特に限定されない。発泡シートは、包装用緩衝材及び自動車用構造部材等に用いられる。また、発泡シートは、加工性及び柔軟性に優れることから、電子・電気機器用粘着シート、及びシーリング材の基材等として用いられる。

発泡シートの一方の表面上に粘着層を配置することで、粘着シートを得ることができる。この粘着シートは、発泡シートと、発泡シートの一方の表面上に配置された粘着層とを備える。この粘着シートでは、発泡シートの他方の表面上にも、粘着層が配置されていてもよく、発泡シートの両側の表面上に粘着層が配置されてもよい。

発泡シートは、電子・電気機器用粘着シートに好適に用いられ、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートに、より好適に用いられる。粘着シートは、電子・電気機器用粘着シートであることが好ましく、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートであることが好ましい。このような用途では、特に発泡シート及び粘着シートの厚みが薄いことが求めれる。本発明では、厚みが薄いにも関わらず、破断し難く、柔軟性が高いので、ウェアラブルコンピュータなどの電子・電気機器において、発泡シート及び粘着シートの破断を抑え、発泡シート及び粘着シートによる衝撃吸収性を高めることができる。

以下に実施例を掲げて、本発明を更に詳しく説明する。本発明は、以下の実施例のみに限定されない。

（実施例１）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、ライオンデルバゼル社製「ＨｏｓｔａｌｅｎＰＰＨ２１５０」）７０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分、ＪＳＲ社製「エクセリンク３４００Ｂ」）３０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核剤としてのタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭＯＹＡ１６４ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合させて、樹脂組成物を調製した。

口径が６５ｍｍの第一押出機の先端に、口径が７５ｍｍの第二押出機を接続したタンデム型押出機を用意した。得られた樹脂組成物を、タンデム型押出機の第一押出機に供給して溶融混練した。第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を５．０重量部圧入して、溶融状態の樹脂組成物と二酸化炭素を均一に混合混練した上で、発泡剤を含む溶融樹脂組成物を第二押出機に連続的に供給して、溶融混練しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した。

その後、第二押出機の先端に取り付けた金型の円環ダイ（気泡生成部口径φ３６ｍｍ、発泡体成形部の出口口径φ７０ｍｍ）から、吐出量３０ｋｇ／ｈｒ、溶融物温度１７７℃、円環ダイ手前での溶融物圧力１１．０ＭＰａの条件で押出発泡させることで、円筒状の発泡体を得た。円環ダイの発泡体成形部において成形された円筒状の発泡体を、冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却した。冷却された円筒状の発泡体を、マンドレル上の一点でカッターにより切開して、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡体を得た。

得られた樹脂発泡体の両面をスプリッティングマシンによりスライス加工して、表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み０．５０ｍｍのスライス加工発泡体（延伸前）を得た。

次に、二軸延伸機を用いて、得られたスライス加工発泡体を、予熱温度１００℃、延伸速度１．００ｍ／分でＭＤ方向に延伸倍率３．０倍で延伸し、次に予熱温度１００℃、延伸速度１．００ｍ／分でＴＤ方向に延伸倍率３．０倍で延伸し、平均厚み０．０８ｍｍの発泡シートを得た。

得られた発泡シートでは、破れがなく、均一に延伸されていた。また、発泡シートの表面は、溶融されておらず、表面に気泡が露出した状態が維持されていた。

（実施例２）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、ライオンデルバゼル社製「ＨｏｓｔａｌｅｎＰＰＨ２１５０」）３０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分、ＪＳＲ社製「エクセリンク３４００Ｂ」）７０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

得られた配合樹脂組成物を用いたこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．０８ｍｍの発泡シートを得た。

（実施例３）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、ライオンデルバゼル社製「ＨｏｓｔａｌｅｎＰＰＨ２１５０」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分、ＪＳＲ社製「エクセリンク３４００Ｂ」）２０重量部、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

得られた配合樹脂組成物を用いたこと、並びに、延伸条件を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．０８ｍｍの発泡シートを得た。

（実施例４）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：３．０ｇ／１０分、ライオンデルバゼル社製「ＥＣ１９４１」）７０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「サーモランＺ１０１Ｎ」）３０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

得られた配合樹脂組成物を用いたこと、並びに、溶融物温度を１７５℃に変更し、かつ円環ダイ手前での溶融物圧力を１０．５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡体を得た。

得られた樹脂発泡体を用いたこと、並びに、延伸条件を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．０８ｍｍの発泡シートを得た。

（実施例５）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：３．０ｇ／１０分、ライオンデルバゼル社製「ＥＣ１９４１」）３０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「サーモランＺ１０１Ｎ」）７０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

（実施例６）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：３．０ｇ／１０分、ライオンデルバゼル社製「ＥＣ１９４１」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「サーモランＺ１０１Ｎ」）２０重量部、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

（実施例７）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０Ｅ」）２０重量部、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

得られた配合樹脂組成物を用いたこと、並びに、溶融物温度を１８１℃に変更し、かつ円環ダイ手前での溶融物圧力を９．５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．３ｍｍの樹脂発泡体を得た。

得られた樹脂発泡体の両面をスプリッティングマシンによりスライス加工して、表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．００ｍｍのスライス加工発泡体（延伸前）を得た。

得られたスライス加工発泡体を用いたこと、並びに、延伸条件を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．２５ｍｍの発泡シートを得た。

（実施例８）
実施例７で得られたスライス加工発泡体（延伸前）を用意した。

（実施例９）
実施例７で得られた樹脂発泡体を用意した。

得られたスライス加工発泡体を用いたこと、並びに、延伸条件を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．１０ｍｍの発泡シートを得た。

（実施例１０）
実施例７で得られた樹脂発泡体を用意した。

得られたスライス加工発泡体を用いたこと、並びに、延伸条件を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．１３ｍｍの発泡シートを得た。

（実施例１１）
実施例７で得られた樹脂発泡体を用意した。

（実施例１２）
実施例７で得られた樹脂発泡体を用意した。

得られたスライス加工発泡体を用いたこと、並びに、延伸条件を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．０７ｍｍの発泡シートを得た。

（実施例１３）
実施例７で得られた樹脂発泡体を用意した。

得られたスライス加工発泡体を用いたこと、並びに、延伸条件を下記の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．０６ｍｍの発泡シートを得た。

（実施例１４）
実施例７で得られた樹脂発泡体を用意した。

得られた樹脂発泡体の片面をスプリッティングマシンによりスライス加工して、表皮を除去し、片面がスライス加工された平均厚み０．５０ｍｍのスライス加工発泡体（延伸前）を得た。

（実施例１５）
実施例７で得られた樹脂発泡体を用意した。

（実施例１６）
実施例７で得られた樹脂発泡体を用意した。

（比較例１）
実施例７で得られた樹脂発泡体（平均厚み２．３ｍｍ）を用意した。この樹脂発泡体をスライス加工しなかった。

次に、二軸延伸機を用いて、得られた樹脂発泡体を、予熱温度１３５℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＭＤ方向に延伸し、次に予熱温度１５０℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＴＤ方向に延伸しようと試みたが、樹脂発泡体が破れて、延伸できなかった。

（比較例２）
実施例７で得られたスライス加工発泡体を用意した。

次に、二軸延伸機を用いて、得られたスライス加工発泡体を、予熱温度５０℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＭＤ方向に延伸し、次に予熱温度５０℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＴＤ方向に延伸しようと試みたが、スライス加工発泡体が破れて、延伸できなかった。

（比較例３）
実施例７で得られたスライス加工発泡体を用意した。

次に、二軸延伸機を用いて、得られたスライス加工発泡体を、予熱温度２１０℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＭＤ方向に延伸し、次に予熱温度２１０℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＴＤ方向に延伸しようと試みたが、予熱温度が高すぎて、樹脂発泡体が溶融し、延伸できなかった。

（比較例４）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）１００重量部を用意した。

上記のポリプロピレン樹脂１００重量部に、気泡核剤としてのタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭＯＹＡ１６４ＢＬＫ−ＦＤ」）１０重量部とを混合させて、樹脂組成物を調製した。

得られた樹脂組成物を用いたこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み０．５０ｍｍのスライス加工発泡体（延伸前）を得た。

次に、二軸延伸機を用いて、得られたスライス加工発泡体を、予熱温度１３５℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＭＤ方向に延伸し、次に予熱温度１５０℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＴＤ方向に延伸しようと試みたが、スライス加工発泡体が破れて、延伸できなかった。

（比較例５）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０Ｅ」）４０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

得られた配合樹脂組成物を用いたこと、並びに、溶融物温度を１７８℃に変更し、かつ円環ダイ手前での溶融物圧力を１０．５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．１ｍｍの樹脂発泡体を得た。

得られた樹脂発泡体をスプリッティングマシンによりスライス加工して、表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍのスライス加工発泡体を得た。

得られたスライス加工発泡体の両面に加速電圧８００ｋＶの電子線を９．０Ｍｒａｄ照射して架橋されたスライス加工発泡体を架橋させた。

次に、二軸延伸機を用いて、得られた架橋されたスライス加工発泡体を、予熱温度１３５℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＭＤ方向に延伸し、次に予熱温度１５０℃、延伸速度０．０５ｍ／分でＴＤ方向に延伸しようと試みたが、スライス加工発泡体が破れて、延伸できなかった。

（比較例６）
ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０Ｅ」）２０重量部、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。

得られた配合樹脂組成物を用いて、発泡剤を使用せずに、平均厚み０．５ｍｍ非発泡のフィルムを得た。

次に、二軸延伸機を用いて、得られた非発泡のフィルムを、予熱温度１３５℃、延伸速度２．００ｍ／分、延伸倍率３．０倍でＭＤ方向に延伸し、次に予熱温度１５０℃、延伸速度２．００ｍ／分、延伸倍率３．０倍でＴＤ方向に延伸した。

延伸されたフィルムでは、密度が０．９ｇ／ｃｍ^３であり、平均厚み０．０５ｍｍであったが、気泡が含まれていないため、圧縮することができなかった。

（比較例７）
実施例１で得られた樹脂組成物を用意した。

得られた樹脂組成物を用いたこと、並びに発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素の使用量を５．０重量部に変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．１ｍｍの樹脂発泡体を得た。

（比較例８）
実施例７で得られた樹脂組成物を用意した。

得られた樹脂組成物を用いたこと、並びに発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素の使用量を５．０重量部に変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡体を得た。

得られた樹脂発泡体をスプリッティングマシンによりスライス加工して、表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．００ｍｍのスライス加工発泡体（延伸前）を得た。

（評価）
（１）３０ｋＰａでの圧縮率
テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、型式：ＵＣＴ−１０Ｔ）及び万能試験機データ処理ソフト（ソフトブレーン社製、製品番号：ＵＴＰＳ−４５８Ｘ）を用いて、次の方法で測定された値を発泡シートの３０ＫＰａでの圧縮率とする。測定温度は２３℃である。

試験片サイズを５０×５０×２ｍｍとし、試験片の厚みが２ｍｍ以上である場合には試験片をそのまま用い、試験片の厚みが２ｍｍ未満である場合には試験片を積み重ねて厚みを約２ｍｍとする。

試験片の幅および長さを、デジタルノギス（ミツトヨ社製、製品名：デジマチックキャリパ、型式：ＣＤ−１５）を用いて１／１００ｍｍまで測定し、試験片の厚みを、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、型式：ＵＣＴ−１０Ｔ、ロードセル：１０ｋＮ、型式：ＵＲ−１Ｔ−Ａ−ＳＲ）を用いて試験片を圧縮し、負荷が２Ｎ／２５ｃｍ^２（０．８ｋＰａ）となる点の上下圧縮板間隔を１／１００ｍｍまで測定し、試験開始点とする。

変位の原点を試験開始点、圧縮速度を１ｍｍ／分とし、初めの厚み（圧縮負荷が２Ｎ／２５ｃｍ^２の上下圧縮板間隔値）の８０％圧縮時までの応力を圧縮応力とする。３個の試験片を測定し、次式により算出した圧縮応力の平均を発泡シートの８０％までの圧縮応力（ｋＰａ）とする。

σ_８０＝（Ｆ_８０／Ａ_０）×１０^３
σ_８０：圧縮応力（ｋＰａ）
Ｆ_８０：８０％変形時の荷重（Ｎ）
Ａ_０：試験片の初めの断面積（ｍｍ^２）

なお試験片を、ＪＩＳＫ７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間以上かけて状態を調整した後、同じ標準雰囲気下で測定を行う。

上記測定で得られた値を用いて、Ｘ軸に圧縮率（ひずみ％）、Ｙ軸に応力（変形時の荷重ｋＰａ）をプロットし、３０ｋＰａでの圧縮率（ひずみ％）を読み取った。

読み取った値は、上記３個の試験片の平均値である。

（２）密度
ＪＩＳＫ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」記載の方法で測定した。

すなわち、１０ｃｍ^３以上の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出する。また、体積測定時の厚みは、下記に示す厚みの測定方法に準じて行う。

密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ^３）

測定用試験片は、成形後７２時間以上経過した試料から切り取り、温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気条件で１６時間以上放置した試験片である。

（３）厚み（平均厚み）
シックネスゲージ（ミツトヨ社製「ＮＯ．５４７−３０１」）及びサイズφ１０ｍｍの厚み測定器を用いて、スライス加工発泡体及び発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の厚みを、無荷重状態で、３０ｍｍ間隔で１２点測定した。測定値の平均値（相加平均）を、スライス加工発泡体及び発泡シートの平均厚み（ｍｍ）とした。

（４）平均気泡径
露出している気泡表面の平均気泡径を求めた。具体的には、発泡シートにおけるＭＤ方向、ＴＤ方向及びＶＤ方向の表面を、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ−３０００Ｎ」又は日立ハイテクノロジーズ社製「Ｓ−３４００Ｎ」）を用いて、任意の倍数（５０〜３００倍）に拡大して撮影した。

撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、印刷した写真の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数を測定し、次式により平均気泡径を算出した。

平均気泡径（ｍｍ）＝６０／（気泡の数×任意の倍数）

なお、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、写真上のスケールバーを１／１００ｍｍまで計測し、次式により写真の倍率とした。

写真倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）

また、直線を描く際には、気泡断面のうち、できる限り長径を通るような方向に６０ｍｍの直線を描いた。

（５）気泡露出率
スライス加工を行っている場合に、スライス加工された表面側の気泡露出率を評価した。平均気泡径の測定と同様の方法で、スライス加工された表面部を任意の倍数に拡大して撮影した。得られた画像を、評価ソフト（ナノシステム社製「ＮａｎｏＨｕｎｔｅｒＮＳ２Ｋ−Ｐｒｏ」）に画像を取り込んだ。取り込んだ画像を目視で樹脂部と気泡部を識別し、樹脂部を白色に塗った。その際に、走査型電子顕微鏡写真の表面のみを塗り、背面の気泡壁などは塗らないように気をつけて２値化を行い、気泡露出率を算出した。

（６）スライス加工発泡体の融点
ＪＩＳＫ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定した。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下のように行った。

示差走査熱量計装置ＤＳＣ６２２０型（エスアイアイナノテクノロジー社製）を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充填した。この際、発泡シートは加熱プレス機を用い、２００℃で３００秒間加熱溶融させた後、０．６ＭＰａで５回上下にプレスし、その後、さらに２００秒加熱して得られた非発泡シートを用いた。窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２２０℃まで昇温（１ｓｔＨｅａｔｉｎｇ）、１０分間保持後２２０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間保持後−４０℃から２２０℃まで昇温（２ｎｄＨｅａｔｉｎｇ）した時のＤＳＣ曲線を得た。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／ｍｉｎで行い、基準物質としてアルミナを用いた。

本発明において、融点とは、装置付属の解析ソフトを用いて、２ｎｄＨｅａｔｉｎｇ過程にみられる融解ピークのトップの温度を読みとった値である。

（７）ＩＰ（防塵・防水）性能
ＩＰ性能は、ＪＩＳＣ０９２０電気機械器具の外郭による保護等級（ＩＰコード）によるＩＰコード測定方法に準拠して、以下のようにして測定した。

各厚みの発泡シートを幅２ｍｍ、縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ（内径縦１４８ｍｍ×横１４８ｍｍ）に抜いた試験片を用い、厚みが３ｍｍ、縦２００ｍｍ×横２００ｍｍのアクリル板で試験片を挟み、試験サンプルとした。試験片は、厚みの５０％圧縮になるようにアクリル板の四隅を均一に挟んだ。

無保護なものをＩＰ００、直径５０ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、鉛直に滴下する水に対して保護されているものをＩＰ１１、直径１２．５ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、１５°以内で傾斜しても垂直に滴下する水に対して保護されているものをＩＰ２２、直径２．５ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、鉛直に落ちてくる水滴によって有害な影響を受けないものをＩＰ３１、直径１．０ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、鉛直から６０度以内の噴霧水による水によって有害な影響を受けないものをＩＰ４３、直径１．０ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、いかなる方向からの飛沫によっても有害な影響を受けないものをＩＰ４４とした。若干の粉塵の侵入があっても正常な運転を阻害しない、かつ、規定の圧力及び時間で水中に浸漬しても有害な影響を受けないものをＩＰ５７とした。

詳細及び結果を下記の表１，２に示す。

また、図１に、本発明の一実施形態に係る発泡体の厚み方向における断面ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）画像を示した。図２に、発泡シートを得るために用いるスライス加工発泡体（延伸前）の厚み方向における断面ＳＥＭ画像を示した。図３に、発泡シートを得るために用いる発泡体のシート流れ方向における表面ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）画像を示した。

Claims

ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む樹脂組成物を発泡させて発泡体を得て、前記発泡体の厚み方向の少なくとも一方の表面をスライス加工して、スライス加工された表面に気泡を露出させて、スライス加工発泡体を得て、前記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に延伸することにより得られており、
厚みが０．０１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であり、
２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率が１０％以上、６０％以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡シート。
密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３以上、０．１５ｇ／ｃｍ^３以下である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
厚み方向の一方の表面と他方の表面との双方に露出していない気泡を含む、請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
厚み方向における気泡の平均個数が２以上である、請求項３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
スライス加工された表面側に気泡が露出している、請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
スライス加工された表面側の気泡露出率が１０％以上、９５％以下である、請求項５に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
架橋されていない、請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
前記樹脂組成物が、前記ポリエチレン系プラストマーを含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
前記樹脂組成物において、前記ポリプロピレン系樹脂と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、前記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下かつ前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下である、請求項１〜８のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
電子・電気機器用粘着シートに用いられる、請求項１〜９のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
ウェアラブルコンピュータ用粘着シートに用いられる、請求項１０に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
請求項１〜１１のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する方法であって、
前記樹脂組成物を発泡させて発泡体を得る発泡工程と、
前記発泡体の厚み方向の少なくとも一方の表面をスライス加工して、スライス加工された表面に気泡を露出させて、スライス加工発泡体を得るスライス工程と、
前記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に延伸して、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る延伸工程とを備え、
厚みが０．０１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であり、２３℃及び３０ｋＰａで圧縮したときの圧縮率が１０％以上、６０％以下であるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
前記延伸工程において、前記スライス加工発泡体を少なくとも一方向に、１．１倍以上、８倍以下の延伸倍率で延伸する、請求項１２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
前記延伸工程における延伸温度が、前記スライス加工発泡体の融点−１１０℃以上、前記スライス加工発泡体の融点＋３５℃以下である、請求項１２又は１３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
前記延伸工程における延伸速度が０．０１ｍ／分以上、３０ｍ／分以下である、請求項１２〜１４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
前記発泡工程が、溶融押出発泡成形工程であり、
前記延伸工程において、前記溶融押出発泡成形工程におけるシートの流れ方向、及び、前記溶融押出発泡成形工程におけるシートの流れ方向と直交する方向との内の少なくとも一方向に、前記スライス加工発泡体を延伸する、請求項１２〜１５のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
前記延伸工程において、延伸前の前記スライス加工発泡体の厚みに対する延伸後のポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚みの比が０．０１以上、０．８０以下である、請求項１２〜１６のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
請求項１〜１１のいずか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートと、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの一方の表面上に配置された粘着層とを備える、粘着シート。