JP7107026B2 - 粘着テープ - Google Patents

Description

本発明は、モバイル分野や自動車分野をはじめとする様々な電子機器を構成する部品の固定に使用可能な粘着テープに関する。

粘着テープは、モバイル分野や自動車分野をはじめとする様々な電子機器を構成する部品の固定に使用される。粘着テープは、例えば前記電子機器の製造場面であれば、電子機器を構成する２以上の筺体の固定等の用途で使用されている。
前記したような場面で粘着テープを使用する場合、圧着した部材とテープの接合界面に空気が残存しやすい。そのため、テープの厚さ方向に適度なクッション性があり、剛体同士の接合において、適度に追従し、接合部品と粘着層とが密着しやすいという特徴を有する発泡体基材の粘着テープが使用される。このような用途では、例えば、従来ポリエチレン樹脂やウレタン樹脂などを用いた柔軟性に優れる発泡体基材の粘着テープが用いられてきた（特許文献１）。

しかし近年、ディスプレイ用途では、より厳しい環境での接着信頼性が求められてきている。具体的には、１００℃以上の高温環境に放置した後でも物性の変化がほとんどない粘着テープが求められており、従来の発泡体基材の粘着テープの耐熱性では不十分であった。

上記の場合、耐熱性を有するポリプロピレン樹脂を用いた発泡体基材の粘着テープが使用されることが多いが、両面スキン層を有した発泡体基材では柔軟性が劣り、貼付性が低下する。また、両面スライス層を設けると、発泡体基材と粘着剤層との密着が劣り、接着性や保持性が低下する（特許文献２）。

以上のとおり、前記用途で使用される粘着テープでは、柔軟で追従できる発泡体基材の粘着テープであり、かつ高温環境下にさらされても形態を維持でき、接着性や保持性を維持できるような発泡体基材の粘着テープが求められているものの、いまだに見出されていなかった。

特開２０１１－１６８６５８号公報 特開２０１６－１８３２９２号公報

本発明が解決しようとする課題は、部材に貼り合わせる時の貼付性と追従性に優れ、高温環境下にさらされても形態を維持でき、かつ接着性や保持性を維持できるような発泡体基材の粘着テープを提供することである。

本発明者等は、前記課題を解決すべく検討したところ、特定の２５％圧縮強度と、２３℃と１２０℃における引張弾性率の特定の比率を有する発泡体基材を有し、更に両表面に擬似スキン層を有する粘着テープによって前記課題を解決できることを見出した。
すなわち、本発明は両表面に擬似スキン層を有する発泡体基材の少なくとも一方の面側に粘着剤層を有する粘着テープであって、前記発泡体基材の２５％圧縮強度が２０～１７０ｋＰａであり、２３℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率をＥ１とし、１２０℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率をＥ２としたときの比率Ｅ２／Ｅ１が０．１以上であるか、又は２３℃における伸度１００％の幅方向の引張弾性率をＥ１’とし、１２０℃における伸度１００％の幅方向の引張弾性率をＥ２’としたときの比率Ｅ２’／Ｅ１’が０．１以上であることを特徴とする粘着テープに関するものである。

本発明の粘着テープは、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性を有し、高温環境下にさらされても形態を維持でき、かつ接着性や保持性を維持できることから、例えばモバイル端末や自動車用途等の電子機器を構成する２以上の筺体の固定等に好適に使用することができる。

本発明の粘着テープは、両表面に擬似スキン層を有する発泡体基材の少なくとも一方の面側に粘着剤層を有する粘着テープであって、前記発泡体基材の２５％圧縮強度が２０～１７０ｋＰａであり、２３℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率をＥ１とし、１２０℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率をＥ２としたときの比率Ｅ２／Ｅ１が０．１以上であるか、又は２３℃における伸度１００％の幅方向の引張弾性率をＥ１’とし、１２０℃における伸度１００％の幅方向の引張弾性率をＥ２’としたときの比率Ｅ２’／Ｅ１’が０．１以上であることを特徴とするものである。

[発泡体基材]
本発明の粘着テープを構成する基材としては、両表面に擬似スキン層を有する発泡体基材を使用する。ここで、擬似スキン層とは、押出し成型された発泡体シートの両面のスキン層をスライス加工により除去し、スライスされた発泡体の表面を加熱することで表面を溶融固化させた層である。擬似スキン層を有することで、スキン層より被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性を付与でき、かつ、スライス層よりも粘着剤と発泡体基材との密着性が付与できる。

前記発泡体基材としては、その２５％圧縮強度が、２０～１７０ｋＰａのものを使用するが、３０ｋＰａ～１４０ｋＰａであるものを使用することがより好ましく、４０～１２０ｋＰａのものを使用することが、凹凸形状や粗面を備えた被着体に対して好適な追従性を発現するうえでさらに好ましい。

なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。２５角に切断した試料を厚さ約１０ｍｍになるまで重ね合わせる。試料より大きな面積のステンレス板で試料をはさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で試料を約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）圧縮した時の強度を測定する。

前記発泡体基材の、流れ方向と幅方向の引張弾性率は特に限定されないが、２３℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率をＥ１とし、１２０℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率をＥ２としたとき、比率Ｅ２／Ｅ１が０．１以上であることが必要であるか、又は２３℃における伸度１００％の幅方向の引張弾性率をＥ１’とし、１２０℃における伸度１００％の幅方向の引張弾性率をＥ２’としたとき、比率Ｅ２’／Ｅ１’が０．１以上であることが必要である。
前記比率Ｅ２／Ｅ１又はＥ２’／Ｅ１’は０．１５以上であることが好ましく、０．２以上であることが、高温環境下にさらされても発泡体基材の形態を維持でき、高温環境下にさらされた後の物性を維持できるうえで好ましい。前記比率Ｅ２／Ｅ１又は２’／Ｅ１’は１．０以下であることが好ましい。

２３℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率Ｅ１又は幅方向の引張弾性率Ｅ１’は、５０～４００Ｎ／ｃｍ^２、５０～３５０が好ましく、５０～２５０が好ましい。１２０℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率Ｅ２又は幅方向の引張弾性率Ｅ２’は、５～４００が好ましく、１０～２５０が好ましく１５～２００が好ましい。また、同じ温度における流れ方向及び幅方向の引張弾性率のうち引張弾性率が低い方向の引張弾性率Ｅｌと高い方向の引張弾性率Ｅｈの比率Ｅｈ／Ｅｌが１．０～３．０であることが好ましく、１．０～２．０であることが加工性、寸法安定性を付与する上で好ましい。

なお、前述の発泡体基材の引張弾性率は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍのサンプルを、テンシロン引張試験機を用い、温度２３℃または１２０℃の環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した伸度１００％の引張弾性率である。

また、前記発泡体基材の、流れ方向と幅方向の最大引張弾性率は特に限定されないが、２３℃での最大引張弾性率はそれぞれ５０～４５０Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましく、より好ましくは７０～４００Ｎ／ｃｍ^２であることが、発泡した柔軟な基材であっても粘着テープの加工性の悪化や貼付作業性の低下を抑制できる。また、粘着テープを剥がす際に発泡体の層間破壊やチギレが発生にくく、層間割れが発生した場合でも粘着テープの剥がし易さを付与できる。また、２３℃での流れ方向及び幅方向の最大引張弾性率のうち引張弾性率が低い方向の引張弾性率Ｅｌと高い方向の引張弾性率Ｅｈの比率Ｅｈ／Ｅｌが１．０～３．０であることが好ましく、１．０～２．０であることが加工性、寸法安定性を付与する上で好ましい。

また、前記発泡体基材の、流れ方向と幅方向の最大引張弾性率は特に限定されないが、１２０℃での流れ方向又は幅方向の最大引張弾性率はそれぞれ１５～４５０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは１５～４００Ｎ／ｃｍ^２以上であることが、高温環境下にさらされても発泡体基材の形態を維持でき、高温環境下にさらされた後の物性を維持できるうえで好ましい。また、１２０℃での流れ方向及び幅方向の最大引張弾性率のうち引張弾性率が低い方向の引張弾性率Ｅｌと高い方向の引張弾性率Ｅｈの比率Ｅｈ／Ｅｌが１．０～３．０であることが好ましく、１．０～２．０であることが加工性、寸法安定性を付与する上で好ましい。

前記発泡体基材としては、その層間強度が４Ｎ／ｃｍ以上、好ましくは６Ｎ／ｃｍ～１５０Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１０Ｎ／ｃｍ～１００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１０Ｎ／ｃｍ～６０Ｎ／ｃｍの発泡体基材を使用することが、被着体への良好な貼付性や追従性と優れた接着性とを実現できる。

上記層間強度は、以下の方法により測定される。層間強度を評価する発泡体基材の両面に、厚さ５０μｍの強粘着性（下記高速剥離試験時に被着体および発泡体基材から剥離しないもの）の粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、４０℃で４８時間熟成し、層間強度測定用の粘着テープを作成する。次に、片側の粘着面を厚さ２５μｍのポリエステルフィルムで裏打ちした幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍ（発泡体基材の流れ方向と幅方向）の粘着テープを、２３℃及び５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍ、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍのポリエステルフィルムに２ｋｇローラー１往復で加圧貼付し６０℃で４８時間静置する。２３℃で２４時間静置後、２３℃５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍｍのポリエステルフィルムと貼り合わせた側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを引張速度１５ｍ／分で９０度方向に引っ張り発泡体を引き裂いた際の最大強度を測定する。

前記発泡体基材の気泡構造は、独立気泡構造と連続気泡構造のどちらでもよいが、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性、及び優れた接着強度を有するうえで独立気泡構造が好ましい。
前記発泡体基材の流れ方向および幅方向の平均気泡径は１．２～７００μｍであり、好ましくは１０～５００μｍ、より好ましくは３０～４００μｍ、さらに好ましくは５０～３００μｍである。流れ方向および幅方向の平均気泡径を当該範囲とすることで、当該発明の粘着テープを用いて被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性、及び優れた接着強度を有するうえで好ましい。

前記発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径は、発泡体基材の厚さによるが１～１５０μｍが好ましく、より好ましくは１０～１００μｍであることが、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性、及び優れた接着強度を有するうえで好ましい。
なお、平均気泡径の測定方法としては、はじめに、発泡体基材を幅方向１ｃｍ及び流れ方向１ｃｍの正方形に切断する。次に、前記切断した発泡体基材の切断面をデジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ－７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）を用いて２００倍に拡大したのち、発泡体基材の幅方向及び流れ方向の切断面を撮影した。

次に、前記発泡体基材の幅方向の切断面のうち、任意の、厚さ×幅方向距離（２ｍｍ）の範囲に存在するすべての気泡の気泡径を測定し、その平均値を算出した。また、上記測定を前記切断面の任意の１０か所に対して行うことによって算出された１０個の平均値を、さらに平均化したものを、幅方向の平均気泡径とした。

また、前記発泡体基材の流れ方向の切断面のうち、任意の、厚さ×流れ方向距離（２ｍｍ）の範囲に存在するすべての気泡の気泡径を測定し、その平均値を算出した。また、上記測定を前記切断面の任意の１０か所に対して行うことによって算出された１０個の平均値を、さらに平均化したものを、流れ方向の平均気泡径とした。

発泡体基材の見かけ密度は特に限定されないが、層間強度や圧縮強度、平均気泡径などを上記範囲に調整し、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性、及び被着体との優れた密着性の両立を実現しやすいことから、０．０５～０．３５ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．０７５～０．２０ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．１～０．１５ｇ／ｃｍである。
なお、見かけ密度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体基材を用意し、その質量を測定して見かけ密度を求める。

発泡体基材の厚さは使用する態様によって適宜調整すれば良いが、０．０５～１．５ｍｍが好ましい。電子機器の部品固定用、特に小型、薄型のモバイル機器の場合には、薄いテープ厚さが求められるため、基材厚さは５０～５００μｍであることが好ましく、７０～４００μｍであることが好ましい。このような薄さにおいても十分な耐熱性を維持できる。

発泡体基材の圧縮強度、および引張弾性率などは、使用する基材の素材や発泡構造により適宜調整できる。本発明に使用する発泡体基材の種類は、上記２５％圧縮強度や引張弾性率などを有するものであれば特に制限されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合ポリマー、エチレン－酢酸ビニル共重合ポリマー等からなるポリオレフィン系発泡体やポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマー等からなるゴム系発泡体等を使用でき、なかでも被着体表面の凹凸への追従性や高温下での形態保持性、高温下から取り出した後でも元の物性を維持しやすいことから、ポリオレフィン系発泡体を好ましく使用できる。

発泡体基材の圧縮強度、および引張弾性率などは、使用する基材の素材や発泡構造により適宜調整できる。本発明に使用する発泡体基材の種類は、上記２５％圧縮強度や引張弾性率などを有するものであれば特に制限されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合ポリマー、エチレン－酢酸ビニル共重合ポリマー等からなるポリオレフィン系発泡体やポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマー等からなるゴム系発泡体等を使用でき、なかでも被着体表面の凹凸への追従性や高温下での形態保持性、高温下から取り出した後でも元の物性を維持しやすいことから、ポリオレフィン系発泡体を好ましく使用できる。

前記ポリオレフィン系発泡体を形成するポリオレフィン系樹脂のなかでも、ポリプロピレン系樹脂を使用することが、被着体表面の凹凸への追従性や高温下での形態保持性、高温下から取り出した後でも元の物性を維持しやすいため好ましい。

また、前記ポリオレフィン系樹脂は、樹脂を構成する全てのモノマー成分を１００モル％とした際に、その樹脂中のオレフィン系炭化水素成分が1０モル％以上１００モル％以下のものを使用することが好適である。例えば、プロピレンの単独重合体やエチレン－プロピレン共重合体（ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン）などのプロピレン成分が含まれるポリプロピレン樹脂（Ａ）、および、エチレンの単独重合体、エチレンと炭素数３～１０のα－オレフィンとからなるエチレン－α－オレフィン共重合体、エチレンと非オレフィンとの共重合体などのエチレン成分が含まれるポリエチレン樹脂（Ｂ）などが挙げられる。

前記ポリオレフィン系樹脂としては、１種類もしくは２種類以上混合して使用することができ、前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）及び／又はポリエチレン樹脂（Ｂ）を含むことが好ましく、ポリプロピレン樹脂（Ａ）及びポリエチレン樹脂（Ｂ）を含むことが、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性、高温下での形態維持性、高温下から取り出しても元の物性を維持できるうえで好ましい。
前記ポリオレフィン系発泡体を形成する上で、必要に応じて熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）をすることが出来る。前記熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）を加えることにより、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性、高温下での形態維持性、高温下から取り出しても元の物性を維持できるうえでさらに好ましい。

本発明で用いられるポリプロピレン樹脂（Ａ）としては、ホモポリプロピレン、エチレン－プロピレンランダム共重合体、エチレン－プロピレンブロック共重合体などが挙げられ、必要に応じてプロピレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。ポリオレフィン系樹脂中のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、１種類のみでなく、２種類以上をブレンドして用いても良い。ポリプロピレン樹脂（Ａ）１００質量％中のエチレン含有率が５～１５質量％、融点が１３５～１５５℃、ＭＦＲ（２３０℃）が０．５～５．０のランダムポリプロピレン、および／または、ポリプロピレン樹脂（Ｂ）１００質量％中のエチレン含有率が１～５質量％、融点が１５０～１７０℃、ＭＦＲ（２３０℃）が１．０～７．０のブロックポリプロピレンが特に好ましい。

発泡体を構成する全樹脂中における前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の含有する割合は、１０～８０質量％が好ましく、２０～７０重量％がより好ましく、２５～６５重量％であることがより好ましい。ポリプロピレン樹脂（Ａ）を７０重量％以上含有するものを用いる場合には、ポリオレフィン樹脂発泡体の十分な柔軟性を得られず、ポリプロピレン樹脂（Ａ）を２０重量％未満含有するものを用いる場合は、得られるポリオレフィン樹脂発泡の耐熱性を損なう恐れがある。

本発明で用いられるポリエチレン樹脂（Ｂ）は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）などが挙げられ、必要に応じてエチレンモノマーと他の共重合可能なモノマーとの共重合体を用いることもできる。これらのポリエチレン系樹脂（Ｂ）は、１種類のみでなく、２種類以上をブレンドしても良い。ポリエチレン樹脂（Ｂ）は、密度が８９０～９５０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（１９０℃）が１～１５ｇ／２０分の範囲内にあるものが好ましく用いられ、中でも密度が９２０～９４０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ（１９０℃）が２～１０ｇ／１０分、融点が１００～１３０℃のエチレン－α－オレフィン共重合体がより好ましい。

前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）の含有する割合は、５～３５質量％が好ましく、１０～３０重量％がより好ましく、１５～２５重量％であることがより好ましい。ポリエチレン樹脂（Ｂ）を３５重量％以上含有するものを用いる場合は、十分な柔軟性と耐熱性を得られず、ポリエチレン樹脂（Ｂ）を５重量％未満含有するものを用いる場合は、得られるポリオレフィン系発泡体の耐寒性を損なう恐れがある。

本発明で用いることができる熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）は、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ、ＴＰＳ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶＣ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ、ＴＰＣ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡＥ、ＴＰＡ）、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマーなど、従来から公知の如何なるものでも良い。これらの熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）は、１種類のみでなく、２種類以上をブレンドしても良い。熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）は、密度が８５０～９２０ｋｇ／m3、ＭＦＲ（２３０℃）が１～１５の範囲内にあるものが好ましく用いられ、中でも密度が８６０～９１０ｋｇ／m3、ＭＦＲ（２３０℃）が５～１０であるものが、特に好ましく用いられる。

前記熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）の含有する割合は、５～７０質量％が好ましく、１０～６０質量％がより好ましく、２０～５０質量％がより好ましい。熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）を５重量％未満含有するものを用いる場合は、十分な柔軟性が得られず、可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）を７０重量％以上含有するものを用いる場合は、得られるポリオレフィン系発泡体の耐熱性を損なう恐れがある。

本発明における発泡体基材は、発泡体を構成する全樹脂中における前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の含有する割合が３０～６０質量％であり、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）が１～２０質量％であり、熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）が３０～６０質量％含有することが好ましく、前記ポリプロピレン樹脂（Ａ）の含有する割合が３０～５５質量％であり、前記ポリエチレン樹脂（Ｂ）が１０～２０質量％であり、熱可塑性エラストマー系樹脂（Ｃ）が３０～５０質量％含有することが、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性、高温下での形態維持性、高温下から取り出しても元の物性を維持できるうえでより好ましい。

本発明においては、本発明の効果を損なわない範囲内で、フェノール系、リン系、アミン系およびイオウ系等の酸化防止剤、金属害防止剤、ジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、トリアリルイソシアヌレート、エチルビニルベンゼン、エチレンビニルジメタクリレート、１，２－ベンゼンジカルボン酸ジアリルエステル、１，３－ベンゼンジカルボン酸ジアリルエステル、１，４－ベンゼンジカルボン酸ジアリルエステルおよび１，２，４－ベンゼントリカルボン酸ジアリルエステル等の架橋助剤、マイカやタルク等の充填剤、臭素系およびリン系等の難燃剤、三酸化アンチモン等の難燃助剤、帯電防止剤、滑剤、顔料、およびポリテトラフルオロエチレン等のポリオレフィン用添加剤を添加することができる。

本発明の発泡体基材は、ポリオレフィン樹脂の混合物に気体を生ずることができる発泡剤を混合して製造するものであり、その製造方法としては、ポリオレフィン樹脂の混合物に、発泡剤として、熱分解型化学発泡剤を加えて溶融混錬し、常圧加熱にて発泡する常圧発泡法、押出機内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、プレス金型内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し、減圧しながら発泡するプレス発泡法、および押出機内で気体あるいは気化する溶剤を溶融混合し、高圧下で押出しながら発泡する押出発泡法等の方法が挙げられる。

ここで用いられる熱分解型化学発泡剤とは、熱を加えることで分解しガスを放出する化学発泡剤であり、例えば、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’－オキシベンゼンスルフォニルヒドラジドなどの有機系発泡剤、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウムおよびカルシウムアジドなどの無機系発泡剤が挙げられる。
また、気体あるいは気化する溶剤としては、炭酸ガス、窒素、ヘリウム等の気体、プロパン、ノルマルブタンおよびイソブタン等の気化する溶剤が挙げられる。
発泡剤は、それぞれ単独あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。柔軟で成形性が高く表面平滑な高倍率な発泡体を得るため、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた常圧発泡法が好適に用いられる。

次に、ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法について説明する。ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法としては、特に限定されず、前記ポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤と発泡助剤、発泡体を黒色や白色などに着色するための着色剤を含有する発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによって発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、この発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程と、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程と、得られた発泡シートをスライスしスキン層を除去する工程と、得られた発泡シートを溶融又は軟化させ、流れ方向或いは幅方向の何れか一方又は双方の方向に向かって加熱延伸させて発泡テープを延伸し、かつ発泡シートの表面を溶融固化させ擬似スキン層を設ける工程を含有する方法が挙げられる。

前記発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程は、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに電離性放射線を照射する方法、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られた発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法などが挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。

電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材のゲル分率が好ましくは５質量％～７０質量％、より好ましくは２０質量％～６０質量％、さらに好ましくは２５質量％～５５質量％
になるように適宜調整されるが、５～２００ｋＧｙの範囲が好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な架橋構造を形成し、その結果、比較的均一な発泡構造を形成するうえで、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面から照射することが好ましく、その照射量を同じにすることが好ましい。

有機過酸化物としては、例えば、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

有機過酸化物の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対し、０．０１質量部～５質量部が好ましく、０．１質量部～３質量部がより好ましい。
発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物中における熱分解型発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１質量部～４０質量部が好ましく、１質量部～３０質量部がより好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる方法としては、特には限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法などが挙げられ、これらは併用してもよい。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材表面の外観に、表裏での差異が少ないので好ましい。

発泡体基材をスライスする方法としては、特には限定されず、成型された発泡体シートの両面のスキン層を除去し、発泡体基材の厚みは使用する厚さの態様によって適宜調整すれば良い。発泡体基材の加熱延伸させる方法としては、発泡体基材をスライスした後に行い、両面の表面を溶融固化させることで擬似スキン層を施す。延伸は、特には限定されず、延伸してもしなくても良い。

更に、発泡体基材の延伸方向にあたっては、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの流れ方向若しくは幅方向に向かって、又は、流れ方向および幅方向に向かって延伸させる。なお、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって延伸させる場合、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって同時に延伸してもよいし、一方向ずつ別々に延伸してもよい。

発泡体基材は、粘着テープにおいて意匠性、遮光性や隠蔽性、光反射性、耐光性を発現させるために着色されていてもよい。着色剤は、単独、または２種類以上組み合わせて用いることができる。
粘着テープに遮光性や隠蔽性、耐光性を付与する場合、発泡体基材は黒色に着色される。黒色着色剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、絶縁性、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、カーボンブラックが好ましい。

粘着テープに意匠性や光反射性などを付与する場合、発泡体基剤は白色に着色される。白色着色剤としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、色調、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、酸化アルミニウムや酸化亜鉛が好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物には、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の物性を損なわない範囲で必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物等の充填材、導電性フィラー、熱伝導性フィラーなどの公知のものを樹脂に任意に含有されていてもよい。本発明の粘着テープに使用するポリオレフィン系樹脂発泡体基材としては、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性を維持するため、ポリオレフィン系樹脂に対して０．１質量％～１０質量％が好ましく、１質量％～７質量％が好ましい。

なお、前記着色剤や熱分解性発泡剤や発泡助剤などを発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に配合する場合、色ムラや部分的な過剰発泡や発泡不足防止の観点から、押し出し機に供給する前にあらかじめ発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物や発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物と相溶性が高い熱可塑性樹脂でマスターバッチ化することが好ましい。

発泡体基材は、粘着剤層や他の層との密着性を向上させるため、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理、易接着処理剤の塗布等の表面処理がなされていてもよい。表面処理は、ぬれ試薬によるぬれ指数が３６ｍＮ／ｍ以上、好ましくは４０ｍＮ／ｍ、さらに好ましくは４８ｍＮ／ｍとすることで、粘着剤との良好な密着性が得られる。密着性を向上させた発泡体基材は、連続工程で粘着剤層と貼り合わせてもよい。また、密着性を向上させた発泡体基材は一旦巻き取り加工をして保管したのち、後日別工程で粘着剤層と貼り合わされてもよい。

なお、密着性を向上させた発泡体基材を一旦巻き取る場合、前記発泡体基材のブロッキングを防止するうえで、紙やポリエチレンやポリプロピレンやポリエステル等からなるフィルムを介して巻き取ることが好ましい。前記フィルムは、厚さ２５μｍ以下のポリプロピレンフィルムやポリエステルフィルムであることが好ましい。

［粘着剤層］
本発明の粘着テープの粘着剤層を構成する粘着剤組成物は、通常の粘着テープに使用される粘着剤組成物を用いることができる。当該粘着剤組成物としては、例えば（メタ）アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが挙げられるが、（メタ）アクリレート単独又は（メタ）アクリレートと他のモノマーとの共重合体からなるアクリル系共重合体をベースポリマーとし、これに必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤等の添加剤が配合された（メタ）アクリル系粘着剤組成物を好ましく使用できる。

前記アクリル系粘着剤組成物としては、炭素数１～１２の（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、n-ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート等のモノマーがあげられ、これらの１種または２種以上が用いられる。なかでも、アルキル基の炭素数が４～１２の（メタ）アクリレートが好ましく、炭素数が４～８の直鎖または分岐構造を有する（メタ）アクリレートが更に好ましい。特にｎ－ブチルアクリレートは被着体との密着性を確保しやすいため好ましい。

アクリル系共重合体中の炭素数１～１２の（メタ）アクリレートの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分中の８０～９８．５質量％であることが好ましく、９０～９８．５質量％であることがより好ましい。 また、本発明に使用するアクリル系共重合体は高極性ビニルモノマーを共重合してもよく、高極性ビニルモノマーとしては、水酸基を有するビニルモノマー、酸基を有するビニルモノマー、アミド基を有するビニルモノマー等が挙げられ、これらの１種または２種以上が用いられる。

水酸基を有するビニルモノマーとしては、例えば２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、６－ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリル、８－ヒドロキシオクチル（メタ）アクリレート、１０－ヒドロキシデシル（メタ）アクリレート、１２－ヒドロキシラウリル（メタ）アクリレート等の水酸基含有（メタ）アクリレートを使用できる。なかでも、前記水酸基を有するビニル単量体としては、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、４－ヒドロキシブチルアクリレートを使用することが、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等を使用した場合と比較して、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着シートを得るうえより好ましい。

前記水酸基を有するモノマーは、前記アクリル系共重合体を構成する全モノマー成分に対して０．０１質量％～０．２質量％の範囲で使用することが好ましく、０．０１質量％以上０．１質量％未満の範囲で使用することがより好ましく、０．０２質量％～０．０８質量％の範囲で使用することが、粘着剤層の引張強さを特定範囲に設定し、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着シートを得るうえでより好ましい。

酸基を有するビニルモノマーとしては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、（無水）イタコン酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、クロトン酸等のカルボキシル基を有する（メタ）アクリル単量体、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸、ビニルスルホン酸ナトリウム、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２－（メタ）アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸等のスルホン酸基を有するビニル単量体、２－ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート等のリン酸基を有する（メタ）アクリル単量体等を使用することができる。なかでも、カルボキシル基を有する（メタ）アクリル単量体を使用することが好ましく、アクリル酸またはメタクリル酸を使用することが、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着シートを得るうえより好ましい。

前記酸基を有するビニルモノマーは、前記アクリル系共重合体の酸価が所定の好ましい範囲となる量であれば特に限定されないが、前記アクリル系共重合体を構成する全モノマー成分に対して１質量％～３０質量％の範囲で使用することが好ましく、１質量％～１５質量％の範囲で使用することより好ましく、１質量％～７質量％の範囲で使用することが、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着シートを得るうえでさらに好ましい。

また、前記アクリル系共重合体を製造する際には、脂肪族環式構造を前記アクリル系共重合体に導入するうえで、脂肪族環式構造を有する（メタ）アクリル単量体を使用することが好ましい。前記脂肪族環式構造を有するビニルモノマーとしては、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等を使用することが好ましく、シクロヘキシルアクリレートを使用することがより好ましい。

前記脂肪族環式構造を有するビニルモノマーは、前記アクリル系共重合体を構成する全モノマー成分に対して、０．５質量％～３０質量％の範囲で使用することが、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着シートを得るうえで好ましく、４質量％～２５質量％の範囲で使用することがより好ましい。

また、アミド基を有するモノマーとしては、例えばアクリルアミド、メタクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ’－メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、アクリロイルモルホリン等を使用することができる。

また、本発明に使用するアクリル系共重合体はアミノ基を有するビニルモノマー、イミド基を有するビニルモノマーを使用することもできる。
前記アミノ基を有するビニルモノマーとしては、例えばアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等を使用することができる。

前記イミド基を有するビニルモノマーとしては、例えばシクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、イタコンイミド等を使用することができる。
高極性ビニルモノマーの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分中の１．５～２０質量％であることが好ましく、１．５～１０質量％であることがより好ましく、２～８質量％であることが更に好ましい。当該範囲で含有することにより、粘着剤の凝集力や保持力、接着性を好適な範囲に調整しやすい。

なお、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤を用いる場合は、これと反応する官能基を有するビニルモノマーとしては水酸基含有ビニルモノマーが好ましく、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６－ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートが特に好ましい。イソシアネート系架橋剤と反応する水酸基含有ビニルモノマーの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分の０．０１～１．０質量％であることが好ましく、０．０３～０．３質量％が特に好ましい。

アクリル系共重合体は、溶液重合法、隗状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合方法で共重合させることにより得ることができるが、粘着剤の耐水性から溶液重合法や塊状重合法が好ましい。重合の開始方法も、過酸化ベンゾイルや過酸化ラウロイル等の過酸化物系、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系の熱重合開始剤を用いた熱による開始方法や、アセトフェノン系、ベンゾインエーテル系、ベンジルケタール系、アシルフォスフィンオキシド系、ベンゾイン系、ベンゾフェノン系の光重合開始剤を用いた紫外線照射による開始方法や、電子線照射による方法を任意に選択できる。

また、本発明の粘着テープの粘着剤層は歪み量１００％における応力－歪み曲線に基づく引張強さが６Ｎ／ｃｍ^２以上であるものが好ましい。
ここで、前記引張強さは、厚さ５０μｍの粘着剤層を積層することによって得た厚さ約４００μｍ、標線間隔２ｃｍ及び幅１ｃｍの粘着剤層からなる試験片を、温度２３℃及び湿度５０％の測定環境下で、引張試験機を用い、引張速度３００ｍｍ／分で引張試験することによって測定される応力－歪み曲線（いわゆる、Ｓ－Ｓカーブ）において、歪み量が１００％であるときの引張強さを指す。前記引張強さが６Ｎ／ｃｍ^２未満である粘着剤層を備えた粘着シートでは、実用上十分な静荷重保持力を発現できない場合がある。

前記引張強さの上限は、特に制限ないが、３０Ｎ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、２５Ｎ／ｃｍ^２以下であることがより好ましく、２０Ｎ／ｃｍ^２以下であることが、ピール接着力とプッシュ強度と静荷重保持力等をはじめとする粘着シートの性能をバランスよく発現させるうえでさらに好ましい。

また、前記粘着剤層としては、歪み量５００％における応力－歪み曲線に基づく引張強さが１２Ｎ／ｃｍ^２以上のものを使用することが好ましく、１３Ｎ／ｃｍ^２以上のものを使用することがより好ましく、１５Ｎ／ｃｍ^２以上のものを使用することがさらに好ましく、１７Ｎ／ｃｍ^２以上のものを使用することがさらに好ましく、１９Ｎ／ｃｍ^２以上のものを使用することが特に好ましい。また、上記引張強さの上限は、７０Ｎ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、６５Ｎ／ｃｍ^２以下のものを使用することがより好ましい。上記範囲の歪み量５００％における応力－歪み曲線に基づく引張強さを有する粘着剤層を使用することによって、静荷重保持力をはじめピール接着力とプッシュ強度等のバランスのとれた粘着性能を備えた粘着シートを得るうえで好ましい。

また、前記アクリル系共重合体としては、粘着剤層の引張強さを特定範囲に設定し、その結果、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着剤層を形成するうえで、１～５０の範囲の酸価を有するものを使用することが好ましいく、１０～５０の範囲の酸価を有するものを使用することがより好ましく、２５～４０の範囲の酸価を有するものを使用することがさらに好ましい。また、前記酸価は、もっぱらカルボキシル基に由来した酸価であることが好ましい。なお、前記酸価は、前記アクリル系共重合体溶液中に存在する酸基を中和するのに要した水酸化カリウムのｍｇを指す。

また、前記アクリル系共重合体としては、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着剤層を形成するうえで、脂肪族環式構造を有するものを使用することが好ましい。

前記脂肪族環式構造としては、例えばシクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基、プロピルシクロヘキシル基、トリシクロ〔５，２，１，０，２，６〕デシル基、ビシクロ〔４，３，０〕－ノニル基、トリシクロ〔５，３，１，１〕ドデシル基、プロピルトリシクロ〔５，３，１，１〕ドデシル基、ノルボルネン基、イソボルニル基、ジシクロペンタニル基、アダマンチル基等が挙げられるが、なかでもシクロヘキシル基、ノルボルネン基、イソボルニル基、アダマンチル基であることが、より一層優れたピール接着力とより一層優れたプッシュ強度とを両立した粘着シートを得るうえで好ましい。

また、前記アクリル系共重合体としては、８０万以上の重量平均分子量を有するものを使用することが、より一層優れた静荷重保持力に優れた粘着シートを得るうえで好ましく、８０万～３００万の範囲の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましく、１００万～２２０万の範囲の重量平均分子量を有するものを使用することが、粘着剤層の引張強さを特定範囲に設定し、その結果、静荷重保持力に優れた粘着シートを得るうえでさらに好ましい。なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量である。

前記ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ－８３２９ＧＰＣ）を用いて測定し、ポリスチレン換算した値である。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μL
溶離液：ＴＨＦ
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ－Ｈ
検出器：示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量：１万～２０００万（東ソー株式会社製）

前記アクリル系共重合体としては、－１５℃以下のガラス転移温度を有するものを使用することが好ましく、－４５℃～－２０℃のガラス転移温度を有するものを使用することが、より一層優れた静荷重保持力を両立した粘着シートを得るうえでより好ましい。なお、前記ガラス転移温度は、ＦＯＸの式によって算出される計算値を指す。

本発明に使用するアクリル系粘着剤組成物中には、被着体との密着性や接着強度を向上させるため、粘着付与樹脂を使用することが好ましい。粘着付与樹脂としては、ロジン系、重合ロジン系、重合ロジンエステル系、ロジンフェノール系、安定化ロジンエステル系、不均化ロジンエステル系、水添ロジンエステル系、テルペン系、テルペンフェノール系、石油樹脂系、（メタ）アクリレート系樹脂等が例示できる。エマルジョン型の粘着剤組成物に使用する場合には、エマルジョン型の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。
なかでも、前記粘着付与樹脂としては、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、石油系粘着付与樹脂及びテルペンフェノール系粘着付与樹脂からなる群より選ばれる２種以上を組み合わせ使用することが、前記アクリル重合体との相溶性に優れ、より一層優れた静荷重保持力を備えた粘着シートを得るうえで好ましく、３種以上がより好ましい。

粘着付与樹脂の軟化点は、特に規定されないが３０～１８０℃、好ましくは７０℃～１７０℃、より好ましくは１００℃～１６０℃、更に好ましくは１２０℃～１５０℃である。上記範囲とすることで、より一層優れたピール接着力とより一層優れたプッシュ強度とより一層優れた静荷重保持力を備えた粘着シートを得ることができる。

アクリル系共重合体と粘着付与樹脂とを使用する際の配合比は、アクリル系共重合体１００質量部に対する粘着付与樹脂の含有量が、５～６０質量部であることが好ましく、８～５０質量部であることが好ましい。両者の比率を当該範囲とすることで、被着体との密着性を確保しやすくなる。

アクリル系粘着剤組成物中には、粘着剤層の凝集力を上げるために粘着剤を架橋することが好ましい。このような架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等が挙げられる。そのなかでも、重合終了後に添加し、架橋反応を進行させるタイプの架橋剤が好ましく、（メタ）アクリル系共重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤が好ましく、発泡体基材との密着性が向上することからイソシアネート系架橋剤がより好ましい。

イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ナフチレン－１，５－ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等が挙げられる。特に好ましいのは、３官能のポリイソシアネート系化合物である。３官能のイソシアネート系化合物としては、トリレンジイソシアネート及びこれらのトリメチロールプロパン付加体、トリフェニルメタンイソシアネート等が挙げられる。

架橋度合いの指標として、粘着剤層をトルエンに２４時間浸漬した後の不溶分を測定するゲル分率の値が用いられる。ゲル分率は、好ましくは２５～７０質量％である。より好ましくは３０～６０質量％、更に好ましくは３０～５５質量％の範囲であれば、凝集性と接着性がともに良好である。
なお、ゲル分率の測定は下記による。剥離シート上に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように粘着剤組成物を塗工し、１００℃で３分間乾燥し、４０℃２日エージングしたものを５０ｍｍ角に切り取り、これを試料とする。次に、予め上記試料のトルエン浸漬前の重量（Ｇ１）を測定しておき、トルエン溶液中に２３℃で２４時間浸漬した後の試料のトルエン不溶解分を３００メッシュ金網で濾過することにより分離し、１１０℃で１時間乾燥した後の残渣の重量（Ｇ２）を測定し、以下の式に従ってゲル分率が求められる。
ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

粘着剤の添加剤として、必要に応じて、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン・ビーズ、金属粉末、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料・染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の公知のものを粘着剤組成物に任意で添加することができる。

本発明の粘着テープに使用する粘着剤層は、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度が好ましくは温度が－４０℃～１５℃であることが好ましい。粘着剤層の損失正接のピーク値を当該範囲とすることで、常温下での被着体との良好な密着性を付与しやすくなる。特に低温環境下での耐落下衝撃性の向上に際しては、－３５℃～１０℃であることがより好ましく、－３０℃～６℃であることが常温下での被着体との良好な密着性を付与しやすくなるため好ましい。
周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、温度分散による動的粘弾性測定で得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）、損失弾性率（Ｇ”）から、ｔａｎδ＝Ｇ” ／ Ｇ’の式より求められる。

動的粘弾性特性は、粘着剤を構成するアクリル系共重合体に用いるモノマーの種類やその比率、重合開始剤の種類やその使用量、架橋剤、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂等粘着付与樹脂の種類や使用量、重合方法等を適宜選択することにより調整できる。
なお、前述の粘着剤層の動的粘弾性特性は、特定周波数、及び特定温度における、動的粘弾性スペクトルの損失正接、又は損失正接及び貯蔵弾性率により規定し、さらに、特定周波数における動的粘弾性スペクトルの損失正接の極大値を示す温度、または損失正接の極大値により規定する。動的粘弾性の測定においては、粘弾性試験機（ＴＡインスツルメントジャパン社製、商品名：ＡＲＥＳ Ｇ２）を用いて、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚで－５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定する。試験片は粘着剤層または粘着テープを厚さ約２ｍｍに形成して、平行円盤の間に挟んで測定する。

本発明に使用する粘着剤層の厚さは、薄型のテープとした場合にも被着体との密着性ならびにリワーク適性や再剥離性が確保し易いことから、片面の厚みで１０～１００μｍが好ましく、３０～８０μｍであることがより好ましい。

本発明に使用する剥離シートとしては特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルフィルムなどの合成樹脂フィルム、紙、不織布、布、発泡シートや金属箔、およびこれらのラミネート体などの基材の少なくとも片面に、粘着剤からの剥離性を高めるためのシリコーン系処理、長鎖アルキル系処理、フッ素系処理などの剥離処理が施されているものが例示できる。
なかでも、ポリエチレンをラミネートした紙、およびポリエステルフィルムの片面に、シリコーン系剥離処理を施されている剥離シートが好ましい。

[粘着テープの製造方法]
本発明の粘着テープの製造方法としては、公知慣用の方法により製造できる。例えば前記基材の片面または両面に、ロールコーターやダイコーター等を用いて前記粘着剤を塗布し、乾燥することによって製造することができる。また、前記粘着テープは、予め離型ライナーの表面にロールコーター等を用いて前記粘着剤を塗布し、乾燥することによって粘着剤層を形成し、次いで、前記粘着剤層を基材の片面または両面に貼り合せる転写法によって製造することができる。

本発明の粘着テープは、上記発泡体基材と上記粘着剤層とを使用することにより、貼付時の追従性に優れ、高温下にさらされても形態を維持でき、高温下から取り出した後でも元の物性を維持できることから、モバイル分野や自動車分野をはじめとする様々な電子機器を構成する部品の固定に使用できる。

本発明の粘着テープの実施形態としては、発泡体基材を中芯とし、当該基材の片面、もしくは両面に粘着剤層が設けられた構成を基本構成とする。基材と粘着剤層との間は直接積層されていても、他の層を有していても良い。これら態様は使用用途によって適宜選択すればよく、テープにさらに寸法安定性や引張強さを付与する場合には、ポリエステルフィルムなどのラミネート層を、テープに遮光性を付与する場合には遮光層を、光反射性を確保する際には光反射層を設けても良い。

本発明の粘着テープの厚さは使用する態様によって適宜調整すれば良いが、７０～１７００μｍであることが好ましい。電子機器の部品固定用、特に小型、薄型の電子機器の場合には、薄いテープ厚さが求められるため、１００～６００μｍであることがより好ましく、１２０μｍ～５００μｍであることが特に好ましい。

本発明の粘着テープは、被着体に貼り合わせる時の貼付性と追従性に優れ、高温下にさらされても形態を維持でき、高温下から取り出した後でも元の物性を維持できることから、モバイル分野や自動車分野をはじめとする様々な電子機器を構成する部品の固定に使用できる。

以下、本発明を実施例と比較例により、一層、具体的に説明する。

（アクリル重合体（ａ）の製造）
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ－ブチルアクリレート８０．９４質量部、２－エチルヘキシルアクリレート５質量部、シクロヘキシルアクリレート１０質量部、アクリル酸４質量部、４－ヒドロキシブチルアクリレート０．０６質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
次に、前記混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量１６０万のアクリル重合体（ａ）溶液（不揮発分４０質量％）を得た。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量であり、以下の方法で測定した。
ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ－８３２９ＧＰＣ）を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値である。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μＬ
溶離液：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ－Ｈ
検出器：示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量：１万～２０００万（東ソー株式会社製）

（アクリル重合体（ｂ）の製造）
前記４－ヒドロキシブチルアクリレートの使用量を０．０６質量部から０．１質量部に変更し、かつ、ｎ－ブチルアクリレートの使用量を８０．９４質量部から８０．９質量部に変更すること以外は、調製例１と同様の方法で重量平均分子量１６２万のアクリル重合体（Ａ－３）溶液（不揮発分４０質量％）を得た。

（アクリル重合体（ｃ）の製造）
前記アクリル酸の使用量を４質量部から６質量部に変更し、かつ、ｎ－ブチルアクリレートの使用量を８０．９４質量部から９３．９４質量部に変更し、かつ、２－エチルヘキシルアクリレートを使用しないこと以外は、調製例１と同様の方法で重量平均分子量１６４万のアクリル重合体（Ａ－６）溶液（不揮発分４０質量％）を得た。

（アクリル重合体（ｄ）の製造）
攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ－ブチルアクリレート９５．９質量部、アクリル酸４質量部、２－ヒドロキシエチルアクリレート０．１質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。

次に、前記混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量１８６万のアクリル重合体（Ｂ－１）溶液（不揮発分４０質量％）を得た。

（粘着剤溶剤（ａ）の調整）
容器に、前記アクリル重合体（ａ）１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ－１２５（荒川化学工業株式会社製）１５質量部と不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂Ａ－１２５（荒川化学工業株式会社製）１０質量部とを混合攪拌したのち、酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％粘着剤溶液を得た。

次に、前記粘着剤溶液１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ－４０（ＤＩＣ（株）製、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソシアネート基含有率７質量％、不揮発分４０質量％）１．４質量部を添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによって粘着剤溶剤（ａ）を得た。

（粘着剤溶剤（ｂ）の調整）
前記アクリル重合体（ａ）溶液の代わりに、前記アクリル重合体（ｂ）溶液を使用し、バーノックＤ－４０の配合量を１．４質量部から１．２質量部に変更すること以外は、前記と同様の方法で粘着剤（ｂ）を得た。

（粘着剤溶剤（ｃ）の調整）
前記アクリル重合体（ａ）溶液の代わりに、前記アクリル重合体（ｃ）溶液を使用すること以外は、前記と同様の方法で粘着剤溶剤（ｃ）を得た。

（粘着剤溶剤（ｄ）の調整）
アクリル重合体（ａ）溶液の代わりに、アクリル重合体（ｄ）溶液を使用し、バーノックＤ－４０の使用量を１．４質量部から１．２質量部に変更すること以外は、前記と同様の方法で粘着剤溶剤（ｄ）を得た。

［実施例１］
離型ライナーの表面に、粘着剤溶剤（ａ）を乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。
次に、前記粘着剤層を、ポリオレフィン系発泡体Ａ（ポリプロピレン発泡体、両面擬似スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．１２９ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）の両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着テープを作製した。

［実施例２］
前記ポリオレフィン発泡体Ａの代わりにポリオレフィン発泡体Ｂ（ポリプロピレン発泡体、両面擬似スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．１５８ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）を用い、実施例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

［実施例３］
前記ポリオレフィン発泡体Ａの代わりにポリオレフィン発泡体Ｃ（ポリプロピレン発泡体、両面擬似スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．０６６ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）を用い、実施例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

［実施例４］
前記粘着剤溶剤（ａ）の代わりに粘着剤溶剤（ｂ）を用い、ポリオレフィン系発泡体Ａ（ポリプロピレン発泡体、両面擬似スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．１２９ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）の両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着テープを作製した。

［実施例５］
前記粘着剤溶剤（ａ）の代わりに粘着剤溶剤（ｃ）を用い、ポリオレフィン系発泡体Ａ（ポリプロピレン発泡体、両面擬似スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．１２９ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）の両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着テープを作製した。

［実施例６］
前記粘着剤溶剤（ａ）の代わりに粘着剤溶剤（ｄ）を用い、ポリオレフィン系発泡体Ａ（ポリプロピレン発泡体、両面擬似スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．１２９ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）の両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着テープを作製した。

［比較例１］
離型ライナーの表面に、粘着剤溶剤（ａ）を乾燥後の粘着剤層の厚さが５０μｍとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤を塗工し、８０℃で３分間乾燥させることによって粘着剤層を作製した。
次に、前記粘着剤層を、ポリオレフィン系発泡体Ｄ（ポリエチレン発泡体、厚さ３００μｍ、両面擬似スキン層、見かけ密度０．１７９ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）の両面に貼付し、４０℃の環境下で４８時間養生することによって粘着テープを作製した。

［比較例２］
前記ポリオレフィン発泡体Ｄの代わりにポリオレフィン発泡体Ｅ（ポリプロピレン発泡体、両面擬似スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．２４１ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）を用い、比較例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

［比較例３］
前記ポリオレフィン発泡体Ｄの代わりにポリオレフィン発泡体Ｆ（ポリプロピレン発泡体、両面擬似スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．０２４ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）を用い、比較例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

［比較例４］
前記ポリオレフィン発泡体Ｄの代わりにポリオレフィン発泡体Ｇ（ポリプロピレン発泡体、両面スキン層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．２６３ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）を用い、比較例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

［比較例５］
前記ポリオレフィン発泡体Ｄの代わりにポリオレフィン発泡体Ｈ（ポリプロピレン発泡体、両面スライス層、厚さ３００μｍ、見かけ密度０．１３１ｇ／ｃｍ^３に調整したもの）を用い、比較例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

［発泡体基材の見かけ密度］
発泡体基材の見かけ密度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体基材を用意し、その質量を測定して見かけ密度を求める。

［発泡体基材の２５％圧縮荷重］
発泡体基材の２５％圧縮強度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。２５角に切断した試料を厚さ約１０ｍｍになるまで重ね合わせる。試料より大きな面積のステンレス板で試料をはさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で試料を約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）圧縮した時の強度を測定する。

［発泡体基材の１００％伸度の引張弾性率］
発泡体基材の引張弾性率は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍの発泡体基材を、テンシロン引張試験機を用い、２３℃５０％ＲＨもしくは１２０℃の環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した。得られた測定値から、伸度１００％の引張弾性率を求めた。

［発泡体基材の最大引張弾性率］
発泡体基材の引張弾性率は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍの発泡体基材を、テンシロン引張試験機を用い、２３℃５０％ＲＨ及び１２０℃の環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した。得られた測定値の最大強度である。

［発泡体基材の寸法変化率］
発泡体基材の寸法変化率は、ポリオレフィン樹脂発泡体を１０ｃｍ角に正確に切り取り、１２０℃に設定したオーブンの中に２４時間放置する。２４時間経過後、オーブンから取り出し約６０分間室温で冷却する。サンプルの寸法を測定し、以下の式に基づいて寸法変化率を算出し、下記にて評価した。
寸法変化率（％）＝｛（オーブンに入れる前のサンプル長―オーブンから取り出した後のサンプル長）／オーブンに入れる前のサンプル長｝×１００
○：寸法変化率が１０％未満
△：寸法変化率が１０％～１５％
×：寸法変化率が１５％より大きい

［歪み量１００％及び５００％における応力－歪み曲線に基づく引張強さの測定方法］
任意の剥離ライナーの片面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工し、８０℃で３分間乾燥し、４０℃で４８時間エージングすることによって粘着剤層を形成した。次に、この粘着剤層を厚さ約４００μｍになるまで積層することによって、標線間隔２ｃｍ、幅１ｃｍの試験片を作成した。

前記試験片を、温度２３℃、湿度５０％の測定環境下で、引張試験機を用い、引張速度３００ｍｍ／分で測定される応力－ひずみ曲線（いわゆる、Ｓ－Ｓカーブ）から、ひずみ量が１００％及び５００％での引張強さを求めた。

［貼付性］
温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下で、４０ｍｍ×２０ｍｍの粘着シートの両面に厚さ２ｍｍで外形６５ｍｍ×４５ｍｍの長方形のアクリル板（三菱レイヨン（株）アクリライトＭＲ２００「商標」、色相：透明）に貼付し、５Ｎ／ｃｍ^２で加圧後の貼付面積を下記にて評価した。
○：貼付面積が９０％以上
△：貼付面積が７０％～９０％
×：貼付面積が７０％未満

［プッシュ強度］
温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下で、外形１４ｍｍ×１４ｍｍで粘着シート幅が２ｍｍからなる額縁状の粘着シートを穴あきステンレス板とアクリル板に貼付し、５０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒加圧し、２４時間静置したものを試験片とした。

次に、ステンレスの穴から直径８ｍｍのステンレス製プローブを取り付けた引張試験機でアクリル板を１０ｍｍ／分で押し、アクリル板が剥がれる強度を測定した。

［静荷重保持力の評価方法］
温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下、外形１４ｍｍ×１４ｍｍで粘着シート幅が２ｍｍの額縁状の粘着シートの一方の粘着剤層を、厚さ２ｍｍ、外形１５ｍｍ×１５ｍｍのアクリル板（三菱レイヨン（株）アクリライトＭＲ２００「商標」、色相：透明）に貼付した。

次に、中心部に直径８ｍｍの穴がある、厚さ２ｍｍ、外形６５ｍｍ×３０ｍｍの長方形のステンレス板に、前記粘着シートつきアクリル板を、前記穴を塞ぐ様に貼付したのち、５０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒圧着して試験片とした。

温度４０℃、相対湿度５０％の雰囲気下、前記試験片を前記アクリル板側が下になるように水平にしたのち、前記ステンレス板の短辺側の両端部を固定した。次に、前記アクリル板の中央部に４００ｇの重りを取り付けることで、下方向に荷重した状態で放置した。

次に、温度４０℃、相対湿度５０％の雰囲気下、前記重りを取り付けた前記アクリル板とステンレス板との距離が、試験開始前と比較して０．２ｍｍ離れるまでの時間（分）を測定した。なお、測定開始から２４時間経過しても、前記アクリル板とステンレス板との距離の増加が０．２ｍｍ未満のものは、後述する表に「１４４０分以上」と記載した。

［せん断保持力］
粘着テープの保持力は、実施例及び比較例にて作成した粘着テープを流れ方向に対して、測定用試料を２０ｍｍ幅×必要長さに切断して試験片を作成する。非測定側粘着面にアルミ箔等の裏打ち材を貼付し、室温にてＳＵＳの試験板に２０ｍｍ×２０ｍｍの面積が接するように貼付する。試験板に貼付した試験片を、２Ｋｇゴムローラーを使用して約３００ｍｍ／分の速度で１往復加圧する。加圧した試験片は、２３℃に約１時間静置し、静置終了後、保持力計に試験板をセットし、試験片に荷重５００ｇを加え、１２０℃環境下に２４時間静置する。２４時間後の試験片のズレ距離を下記にて評価した。
◎：ズレ距離が１ｍｍ未満
○：ズレ距離が１ｍｍ～２ｍｍ
△：ズレ距離が２ｍｍ～１０ｍｍ
×：ズレ距離が１０ｍｍ以上、または基材と粘着剤の間で剥がれが生じる

上記のように、本願発明に係る実施例の粘着テープにおいては、貼付性に優れる発泡体基材を用いており、発泡体基材の高温下における寸法変化が抑制され、かつ粘着テープの高温下での保持力に優れることが分る。一方、比較例では、発泡体基材の高温下における寸法変化が大きく、粘着テープの高温下での保持力にも劣り、貼付性が低下してしまうことが分る。すなわち、高温環境下にさらされても形態を維持でき、かつ接着性や保持性を維持できることが分る。

Claims (8)

1. 発泡体シートの両表面に、前記発泡体シートの両面のスキン層を除去して表面を溶融固化させてなる擬似スキン層を有する発泡体基材と、
   前記発泡体基材の少なくとも一方の面の前記疑似スキン層に接する粘着剤層と、
   を有する粘着テープであって、
   前記発泡体基材の２５％圧縮強度が２０～１７０ｋＰａであり、
   ２３℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率をＥ１とし、１２０℃における伸度１００％の流れ方向の引張弾性率をＥ２としたときの比率Ｅ２／Ｅ１が０．１以上であるか、又は２３℃における伸度１００％の幅方向の引張弾性率をＥ１’とし、１２０℃における伸度１００％の幅方向の引張弾性率をＥ２’としたときの比率Ｅ２’／Ｅ１’が０．１以上であることを特徴とする粘着テープ。
2. 前記発泡体基材の見かけ密度が０．０５～０．３５ｇ／ｃｍ^３である請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記発泡体基材の厚みが０．０５～１．５ｍｍである請求項１又は２に記載の粘着テープ。
4. 前記発泡体基材の２３℃における流れ方向又は幅方向の最大引張弾性率が、５０～４００Ｎ／ｃｍ^２ である請求項１～３のいずれか１項に記載の粘着テープ。
5. 前記発泡体基材が、ポリオレフィン系発泡体基材である請求項１～４のいずれか１項に記載の粘着テープ。
6. 前記ポリオレフィン系発泡体基材が、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレン樹脂のいずれか、もしくは両方を含むことを特徴とする請求項５に記載の粘着テープ。
7. 前記発泡体基材の２５％圧縮強度が４０～１７０ｋＰａである請求項１～６のいずれか１項に記載の粘着テープ。
8. 前記粘着テープが電子部品の固定に使用される請求項１～７のいずれか１項に記載の粘着テープ。