JP2022062339A - 樹脂発泡体 - Google Patents

Abstract

【課題】打抜き加工性に優れた発泡体を提供すること。【解決手段】本発明の樹脂発泡体は、気泡構造を有する樹脂発泡体であって、見かけ密度が、０．０２ｇ／ｃｍ３～０．３０ｇ／ｃｍ３であり、２５％圧縮荷重が０．１ｋＰａ～８０ｋＰａであり、該樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比が、１．５以上である。１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の平均気泡径が１０μｍ～２００μｍである。【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂発泡体に関する。

電子機器の画面保護、基板の保護、電子部品の保護等のため、クッション材として発泡体が多用されている。近年、電子機器の薄型化の傾向に応じて、クッション材が配置される部分のクリアランスを狭くすることが求められている。さらに、電子機器の小型化、多機能化等に伴い、使用される電子部品も小型化する傾向にあり、より小さなクッション材（発泡体）が求められることがある。

通常、所望の形状の発泡体を得る際には、発泡原反を打抜き加工することが行われる。打ち抜き加工では、金型を用いて発泡体に高い圧力を加えることで、所望の形状を有する発泡体を得る。従来の発泡体では、打ち抜き加工を行うことで減じた厚みが、当該加工後に十分復元せずに、その結果、厚み変化が生じることがある。このような現象は、クリアランスの狭い箇所へ適用される発泡体を製造する上で特に問題となる。

特許文献１には、衝撃吸収性に優れた樹脂発泡体が開示されている。しかしながら、この文献には、打ち抜き加工時の加工性については何ら開示も示唆もされていない。また、特許文献２には、薄層かつ衝撃吸収性に優れた樹脂発泡体が開示されている。しかしながら、この文献には、打ち抜き後の回復性や潰れについては開示されていない。

特開２０１７－１８６５０４公報 特開２０１５－０３４２９９公報

本発明の課題は、打抜き加工性に優れた樹脂発泡体を提供することにある。

本発明の樹脂発泡体は、気泡構造を有する樹脂発泡体であって、見かけ密度が、０．０２ｇ／ｃｍ^３～０．３０ｇ／ｃｍ^３であり、２５％圧縮荷重が０．１ｋＰａ～８０ｋＰａであり、該樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比が、１．５以上である。
１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の平均気泡径が１０μｍ～２００μｍである。
１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の気泡率が、３０％以上である。
１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の気泡径の変動係数が、０．５以下である。
１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の気泡壁の厚みが、０．１μｍ～１０μｍである。
１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の２５℃における引っ張り弾性率が、１．５ＭＰａ以上である。
１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂を含む。
１つの実施形態においては、上記ポリオレフィン系樹脂が、ポリオレフィン系エラストマー以外のポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの混合物である。
１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体は、片面または両面に、熱溶融層を有する。
本発明の別の局面によれば発泡部材が提供される。この発砲部材は、樹脂発泡層と、該樹脂発泡層の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層を有し、該樹脂発泡層が、上記樹脂発泡体である。

本発明によれば、特定形状の気泡を有することにより、打ち抜き加工を経た場合においても、当該加工前後での厚みの変化が少なく、打ち抜き加工性に優れる発泡体を提供することができる。

本発明の１つの実施形態による発泡部材の概略断面図である。

Ａ．樹脂発泡体
本発明の樹脂発泡体は、見かけ密度が、０．０２ｇ／ｃｍ^３～０．３０ｇ／ｃｍ^３であり、２５％圧縮荷重が０．１ｋＰａ～８０ｋＰａである。本発明の樹脂発泡体は、気泡構造（セル構造）を有する。気泡構造（セル構造）としては、独立気泡構造、連続気泡構造、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造が混在している気泡構造）などが挙げられる。好ましくは、樹脂発泡体の気泡構造は、半連続半独立気泡構造である。代表的には、本発明の樹脂発泡体は、樹脂組成物を発泡させることにより得られる。上記樹脂組成物は、樹脂発泡体を構成する樹脂を少なくとも含有する組成物である。

上記樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比は、１．５以上である。本発明においては、アスペクト比が高い気泡により樹脂発泡体を構成することにより、圧縮した際の気泡の変形が小さく、当該気泡が気泡壁（セル壁）の降伏点を超えずに変形する。そのため、気泡構造が座屈し難く、結果として、樹脂発泡体は圧縮前の形状に戻りやすくなる。このような構成の樹脂発泡体であれば、打抜き加工に供される場合においても、加工前後での形状変化（特に、厚み変化）が抑制される。上記樹脂発泡体を構成する気泡のアスペクト比は、好ましくは２．０以上であり、より好ましくは２．５以上である。このような範囲であれば、上記効果は顕著となる。また、上記樹脂発泡体を構成する気泡のアスペクト比の上限は、好ましくは５であり、より好ましくは４であり、さらに好ましくは３．５である。このような範囲であれば、衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。

なお、本明細書において、「樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比」は、無作為に選択した箇所における樹脂発泡体断面中の所定面積（３ｍｍ^２）範囲に存在する個々の気泡のアスペクト比の平均値を意味する。「樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比」の具体的な求め方は、以下のとおりである。
・打ち抜き用の金型を用いて、樹脂発泡体を切断し、切断面をマイクロスコープ（例えば、キーエンス製「ＶＨＸ－２０００」）を用いて、所定面積（３ｍｍ^２）範囲を倍率１００倍で観察する。気泡一個の厚み方向の長さと横方向の長さを測定する。
・同様の測定を所定面積内に存在する全ての気泡に対して行う。
・気泡のアスペクト比は、横方向の長さ÷厚み方向の長さで計算され、全ての気泡で同様の計算を行い、平均した値を「樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比」とする。

上記のとおり、樹脂発泡体の見かけ密度は、０．０２ｇ／ｃｍ^３～０．３０ｇ／ｃｍ^３である。このような範囲であれば、柔軟性および応力分散性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。上記樹脂発泡体の見かけ密度は、好ましくは０．０３ｇ／ｃｍ^３～０．２８ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ^３～０．２５ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．２０ｇ／ｃｍ^３であり、最も好ましくは０．０７ｇ／ｃｍ^３～０．１５ｇ／ｃｍ^３である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。見かけ密度の測定方法は、後述する。

上記のとおり、樹脂発泡体の２５％圧縮荷重は、０．１ｋＰａ～８０ｋＰａである。２５％圧縮荷重がこのような範囲の樹脂発泡体であれば、適用される部材への負荷を小さくすることができる。より詳細には、クリアランスの狭い箇所に多少圧縮して樹脂発泡体を適用する場合において、本発明の樹脂発泡体によれば、他の部材へかかる応力を低減することができる。例えば、樹脂発泡体を表示部材に適用する場合は、当該表示部材にかかる応力を緩和・分散することができるため、色ムラ低減、部材保護の観点から有用である。上記樹脂発泡体の２５％圧縮荷重は、好ましくは１ｋＰａ～７５ｋＰａであり、より好ましくは５ｋＰａ～７０ｋＰａであり、さらに好ましくは１０ｋＰａ～７５ｋＰａであり、特に好ましくは２０ｋＰａ～７５ｋＰａである。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。２５％圧縮荷重の測定方法は、後述する。

樹脂発泡体の圧縮時の弾性歪エネルギーは、好ましくは、１０ｋＰａ以上である。「圧縮時の弾性歪エネルギー」は、樹脂発泡体を１０％圧縮させる際の圧縮反発力の総量を意味する。具体的には、「圧縮時の弾性歪エネルギー」は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準じた圧縮試験（試験温度：２３℃、サンプルサイズ：１０ｍｍ×１０ｍｍ、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎ）により、樹脂発泡体の圧縮率（％）および圧縮反発力（ｋＰａ）を測定した際の、ｘ軸を圧縮率（％）としｙ軸を圧縮反発力（ｋＰａ）とする圧縮ｓｓ曲線から求められ、圧縮率が０％～１０％である範囲における、当該ｓｓ曲線と当該ｘ軸とから規定される領域の面積である。樹脂発泡体の圧縮時の弾性歪エネルギーが、上記範囲であれば、衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。より詳細には、上記範囲の弾性歪エネルギーを有する樹脂発泡体は、衝撃が加わった際に、当該樹脂発泡体の変形に多くのエネルギーが消費されるため、強い衝撃に対しても、これを良好に吸収することができる。上記樹脂発泡体の圧縮時の弾性歪エネルギーは、より好ましくは２０ｋＰａ以上であり、さらに好ましくは２８ｋＰａ以上であり、さらに好ましくは３５ｋＰａ以上であり、さらに好ましくは５０ｋＰａ以上であり、さらに好ましくは８０ｋＰａ以上であり、特に好ましくは１００ｋＰａ以上であり、最も好ましくは１５０ｋＰａ以上である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。上記樹脂発泡体の圧縮時の弾性歪エネルギーの上限は、例えば、５００ｋＰａ（好ましくは８００ｋＰａ）である。

気泡のアスペクト比が高い樹脂発泡体は、高い厚み回復率を有し得る。樹脂発泡体の厚み回復率は、好ましくは７２％以上であり、より好ましくは７５％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。なお、発泡層の厚み回復率は、下記式で定義される。この発泡層の厚み回復率は、ある程度の面積をもって発泡シートに荷重をかけて圧縮して測定される回復率であり、局所的に荷重をかけて一部分のみを凹ませて測定するいわゆる凹み回復率とは異なる。
厚み回復率（％）＝｛（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）｝×１００
初期厚み：荷重を加える前の樹脂発泡体の厚み。
圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み：樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持し、圧縮を解除し、解除してから０．５秒後の樹脂発泡体の厚み。

上記樹脂発泡体の厚みは、好ましくは３０μｍ～５０００μｍであり、より好ましくは３５μｍ～４０００μｍであり、さらに好ましくは４０μｍ～３０００μｍであり、さらに好ましくは４５μｍ～２０００μｍであり、さらに好ましくは５０μｍ～１０００μｍであり、特に好ましくは５５μｍ～５００μｍである。上記のとおり、本発明の樹脂発泡体は薄層でありながらも優れた耐衝撃性を発揮する。また、樹脂発泡体の厚みが上記範囲内であれば、微細かつ均一な気泡構造を形成することができ、優れた衝撃吸収性を発現し得る点で有利である。

上記樹脂発泡体の平均気泡径（平均セル径）は、好ましくは１０μｍ～２００μｍであり、より好ましくは１５μｍ～１８０μｍであり、さらに好ましくは２０μｍ～１５０μｍであり、特に好ましくは２３μｍ～１２０μｍであり、特に好ましくは２５μｍ～１００μｍであり、最も好ましくは３０μｍ～９０μｍである。このような範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。また、圧縮回復性にも優れ、繰り返し衝撃に対する耐性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。平均気泡径が小さすぎる場合、見かけ密度が高くなる傾向にあり、圧縮荷重が高くなるおそれがある。その結果、樹脂発泡体を表示部材に適用する場合において、当該表示部材にかかる応力を十分に緩和または分散させることができず、色ムラ、部材破損等が生じる場合がある。一方、平均気泡径が大きすぎる場合、樹脂発泡体中に塵や水が入りやすくなり、樹脂発泡体を適用する機器に障害を与えるおそれがある。平均気泡径の測定方法は、後述する。

上記樹脂発泡体の気泡径（セル径）の変動係数は、好ましくは０．５以下であり、より好ましくは０．４８以下であり、さらに好ましくは０．４５以下であり、特に好ましくは０．４３以下であり、最も好ましくは０．４未満である。このような範囲であれば、打抜き加工等により圧縮力が付加された場合に、気泡変形のバラツキが小さくなる。このような樹脂発泡体であれば、例えば、打ち抜き加工された際に、厚み精度に優れる加工品（被切断品）を得ることができる。また、気泡径の変動係数が上記範囲であれば、衝撃による変形が均一になり、局所的な応力負荷が防止され、応力分散性に優れ、かつ、耐衝撃性に特に優れる樹脂発泡体を得ることができる。当該変動係数は、小さいほど好ましいがその下限は、例えば、０．２（好ましくは０．１５、より好ましくは０．１、さらに好ましくは０．０１）である。気泡径の変動係数の測定方法は、後述する。

上記樹脂発泡体の気泡率（セル率）は、好ましくは３０％以上であり、より好ましくは５０％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。このような範囲であれば、適度な柔軟性を有する樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、打ち抜き加工性に優れ、打ち抜いた際の切れ残りの発生が防止される。また、気泡率が上記範囲であれば、圧縮時の反発応力が小さい樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、クリアランスの狭い箇所に多少圧縮して上記樹脂発泡体を適用する場合において、他の部材へかかる応力を低減することができる。例えば、樹脂発泡体を表示部材に適用する場合は、当該表示部材にかかる応力を緩和・分散することができるため、色ムラ低減、部材保護の観点から有用である。当該気泡率の上限は、例えば、９９％以下である。気泡率の測定方法は、後述する。

上記樹脂発泡体の気泡壁（セル壁）の厚みは、好ましくは０．１μｍ～１０μｍであり、より好ましくは０．３μｍ～８μｍであり、さらに好ましくは０．５μｍ～５μｍであり、特に好ましくは０．７μｍ～４μｍであり、最も好ましくは１μｍ～３μｍである。このような範囲であれば、適切な強度を有する樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、打ち抜き加工性に優れ、打ち抜き時の千切れ、発塵、切れ残り等が防止される。また、気泡壁の厚みが上記範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。気泡壁の厚みが薄すぎると、荷重に対して樹脂発泡体が容易に変形してしまい、十分な応力分散効果が得られないおそれがある。気泡壁の厚みが厚過ぎると、荷重に対して樹脂発泡体が変形し難くなり、機器の隙間で使用する際に、段差追従性が悪くなるおそれがある。気泡壁の厚みの測定方法は、後述する。

上記樹脂発泡体の気泡構造が半連続半独立気泡構造である場合、その中の独立気泡構造の割合は、好ましくは４０％以下であり、より好ましくは３０％以下である。本明細書において、樹脂発泡体の独泡率は、例えば、温度２３℃、湿度５０％の環境下で、測定対象を水分中に沈め、その後の質量を測定し、その後、８０℃のオーブンで十分に乾燥させた後、再度質量を測定して求められる。また、連続気泡であれば水分を保持できるため、その質量分を連続気泡として測定して求められる。

上記樹脂発泡体の２５℃における引っ張り弾性率は、好ましくは０．５ＭＰａ以上であり、より好ましくは０．６ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１ＭＰａ以上であり、特に好ましくは１．５ＭＰａ以上である。このような範囲であれば、適切な強度を有する樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、打ち抜き加工性に優れ、打ち抜き時の千切れ、発塵、切れ残り等が防止される。樹脂発泡体の２５℃における引っ張り弾性率の上限は、例えば、１０ＭＰａである。引っ張り弾性率は、引張試験機（例えば、タンスイ社製「ＲＴＧ－１２０１」）を用いて、チャック間距離４０ｍｍでサンプルを固定し、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行い、引張歪と引張強度からなる曲線を得、この曲線の原点と引張歪１０％の時の引張強度を結んだ直線の傾きより測定することができる。

上記樹脂発泡体の２５℃における破断伸びは、好ましくは１２０％以下であり、より好ましくは１１０％以下であり、さらに好ましくは１００％以下であり、特に好ましくは９０％以下である。このような範囲であれば、柔軟性および応力分散性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。なお、破断伸びが小さいと、樹脂発泡体に荷重が加わったときに、当該樹脂発泡体のセル壁の変形が小さくなり、例えば、充填材が添加されている場合、当該樹脂発泡体を構成する樹脂と当該充填材との界面で滑りが発生しやすくなり、荷重をより緩和し得る。一方、破断伸びが大き過ぎると、樹脂発泡体のセル壁の変形が大きくなり、荷重を緩和しにくくなるおそれがある。破断伸びは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準じて測定することができる。

上記樹脂発泡体の非発泡曲げ応力は、好ましくは５ＭＰａ以上であり、より好ましくは５ＭＰａより大きく、より好ましくは７ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上である。このような範囲であれば、樹脂発泡体の気泡壁（セル壁）を変形させるのに大きなエネルギーが必要とされ、優れた衝撃吸収性を有する樹脂発泡体を得ることができる。当該非発泡曲げ応力の上限は、好ましくは２０ＭＰａであり、より好ましくは１５ＭＰａである。このような範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。「非発泡曲げ応力」とは、樹脂発泡体を加熱プレスすることで、気泡のない非発泡状態(バルク)に戻した樹脂成形体ａの曲げ応力を意味する。樹脂成形体ａの密度は、後述の樹脂組成物により形成された発泡させる前の樹脂成形体ｂの密度と同等にされ得る。なお、樹脂成形体ａの曲げ応力（樹脂発泡体の非発泡曲げ応力）は、樹脂成形体ｂと同等となり得る。曲げ応力の測定方法は、以下のとおりである。すなわち、樹脂成形体ａを、幅２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切り出してサンプルとし、このサンプルを支点間距離１００ｍｍの３点曲げ冶具の上に置き、２３℃×５０％ＲＨの環境下で、押し込み速度５ｍｍ／ｍｉｎで押し込み試験（島津製作所社製、商品名「ＡＧ－Ｘｐｌｕｓ」）を行い、当該サンプルを５ｍｍ押し込んだときの荷重（ｇ）が非発泡曲げ応力とされる。

上記樹脂発泡体の衝撃吸収性は、好ましくは２０％以上であり、より好ましくは２７％以上であり、さらに好ましくは３０％以上であり、特に好ましくは３５％以上であり、最も好ましくは４０％以上である。衝撃吸収性は、以下のようにして測定される。
・衝撃力センサー上に、樹脂発泡体、両面テープ（品番：Ｎｏ．５６０３Ｗ、日東電工製）、ＰＥＴフィルム（品番：ダイヤホイルＭＲＦ７５、三菱樹脂製）をこの順に配置して試験体を形成した。ＰＥＴフィルム上方５０ｃｍの高さから、６６ｇの鉄球を試験体に落下させて、衝撃力Ｆ１を測定する。
・また、衝撃力センサーに直接、上記のように鉄球を落下させて、ブランクの衝撃力Ｆ０を測定する。
・Ｆ１、Ｆ０から、（Ｆ０－Ｆ１）／Ｆ０×１００の式により、衝撃吸収性（％）を算出する。

上記樹脂発泡体の形状としては、目的に応じて、任意の適切な形状を採用し得る。このような形状としては、代表的には、シート状である。

上記樹脂発泡体は、その片面または両面に熱溶融層を有していてもよい。熱溶融層を有する樹脂発泡体は、例えば、樹脂発泡体を構成する樹脂組成物の溶融温度以上に加温された一対の加熱ロールを用いて、樹脂発泡体（または樹脂発泡体の前駆体（発泡構造体））を圧延することにより、得られ得る。

上記樹脂発泡体は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法によって形成することができる。このような方法としては、代表的には、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物を発泡させる方法が挙げられる。

Ａ－１．樹脂組成物
本発明の樹脂発泡体は、代表的には、樹脂組成物を発泡させて得られ得る。樹脂組成物は、任意の適切な樹脂材料（ポリマー）を含む。

上記ポリマーとしては、例えば、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エステル系樹脂、ゴム系樹脂などが挙げられる。上記ポリマーは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリマーの含有割合は、樹脂組成物１００重量部に対して、好ましくは３０重量部～９５重量部であり、より好ましくは３５重量部～９０重量部であり、さらに好ましくは４０重量部～８０重量部であり、特に好ましくは４０重量部～６０重量部である。このような範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。

１つの実施形態においては、上記ポリマーとして、ポリオレフィン系樹脂が用いられる。

ポリオレフィン系樹脂の含有割合は、上記ポリマー１００重量部に対して、好ましくは５０重量部～１００重量部であり、より好ましくは７０重量部～１００重量部であり、さらに好ましくは９０重量部～１００重量部であり、特に好ましくは９５重量部～１００重量部であり、最も好ましくは１００重量部である。

ポリオレフィン系樹脂としては、好ましくは、ポリオレフィンおよびポリオレフィン系エラストマーからなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられ、より好ましくは、ポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーとが併用される。ポリイレフンおよびポリオレフィン系エラストマーはそれぞれ、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、本明細書において、「ポリオレフィン」と称する場合には、「ポリオレフィン系エラストマー」は含まれないものとする。

ポリオレフィン系樹脂としてポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーを併用する場合、ポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの重量比率（ポリオレフィン／ポリオレフィン系エラストマー）は、好ましくは１／９９～９９／１であり、より好ましくは１０／９０～９０／１０であり、さらに好ましくは２０／８０～８０／２０であり、特に好ましくは３０／７０～７０／３０である。１つの実施形態においては、ポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの重量比率（ポリオレフィン／ポリオレフィン系エラストマー）は、好ましくは２５/７５～７５/２５であり、より好ましくは３５/６５～６５/３５である。このような範囲であれば、圧縮回復性に優れて、打ち抜き加工時に加工前後での形状変化（特に、厚み変化）が抑制され、かつ、適切な強度を有し、打ち抜き加工性に優れた樹脂発泡体を得ることができる。

ポリオレフィンとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリオレフィンを採用し得る。このようなポリオレフィンとしては、例えば、直鎖状のポリオレフィン、分岐鎖状の（分岐鎖を有する）ポリオレフィンなどが挙げられる。１つの実施形態においては、ポリオレフィン系樹脂として、分岐鎖状のポリオレフィンが用いられる。この実施形態においては、ポリオレフィンとして、分岐状のポリオレフィンのみを用いてもよく、分岐状のポリオレフィンと直鎖状のポリオレフィンとを併用して用いてもよい。分岐状のポリオレフィンを用いることにより、平均気泡径が小さく、耐衝撃性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。分岐状のポリオレフィンの含有割合は、ポリオレフィン１００重量部に対して、好ましくは３０重量部～１００重量部であり、より好ましくは８０重量部～１２０重量部である。

上記ポリオレフィンとしては、例えば、α－オレフィン由来の構成単位を含むポリマーが挙げられる。ポリオレフィンは、α－オレフィン由来の構成単位のみから構成されていてもよく、α－オレフィン由来の構成単位と、α－オレフィン以外のモノマー由来の構成単位とから構成されていてもよい。ポリオレフィンが共重合体である場合、その共重合形態としては、任意の適切な共重合形態を採用し得る。例えば、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーなどが挙げられる。

ポリオレフィンを構成し得るα－オレフィンとしては、例えば、炭素数２～８（好ましくは２～６、より好ましくは２～４）のα－オレフィン（例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－へプテン、１－オクテンなど）が好ましい。α－オレフィンは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

ポリオレフィンを構成するα－オレフィン以外のモノマーとしては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなどのエチレン性不飽和単量体が挙げられる。α－オレフィン以外のモノマーは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

ポリオレフィンとしては、具体的には、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンとエチレン以外のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体、エチレンとプロピレンとエチレンおよびプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンとエチレン性不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。

１つの実施形態においては、ポリオレフィンとして、プロピレン由来の構成単位を有するポリプロピレン系重合体が用いられる。ポリプロピレン系重合体としては、例えば、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体などが挙げられ、好ましくはポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）である。ポリプロピレン系重合体は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ポリオレフィンの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．２ｇ／１０分～１０ｇ／１０分であり、より好ましくは０．２５ｇ／１０分～５ｇ／１０分であり、さらに好ましくは０．３ｇ／１０分～３ｇ／１０分であり、特に好ましくは０．３５ｇ／１０分～１．５ｇ／１０分である。なお、本明細書において、上記メルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＩＳＯ１１３３（ＪＩＳ－Ｋ－７２１０）に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定されたＭＦＲをいうものとする。

１つの実施形態においては、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が上記の範囲内で異なる２種以上のポリオレフィンが併用される。この場合、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、好ましくは０．２ｇ／１０分以上０．７ｇ／１０分未満（より好ましくは０．２ｇ／１０分～０．６５ｇ／１０分）のポリオレフィンと、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が好ましくは０．７ｇ／１０分～１０ｇ／１０分（より好ましくは０．７ｇ／１０分～５ｇ／１０分であり、さらに好ましくは０．７ｇ／１０分～３ｇ／１０分であり、特に好ましくは０．７ｇ／１０分～１．５ｇ／１０分であり、最も好ましくは０．７ｇ／１０分～１．３ｇ／１０分である）のポリオレフィンとが併用され得る。このようにすれば、平均気泡径が小さく、耐衝撃性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。

ポリオレフィンとして、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が上記の範囲内で異なる２種以上のポリオレフィンを併用する場合、例えば、上記の温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、好ましくは０．２ｇ／１０分以上０．７ｇ／１０分未満（より好ましくは０．２ｇ／１０分～０．６５ｇ／１０分）のポリオレフィンと、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が好ましくは０．７ｇ／１０分～１０ｇ／１０分（より好ましくは０．７ｇ／１０分～５ｇ／１０分であり、さらに好ましくは０．７ｇ／１０分～３ｇ／１０分であり、特に好ましくは０．７ｇ／１０分～１．５ｇ／１０分であり、最も好ましくは０．７ｇ／１０分～１．３ｇ／１０分である）のポリオレフィンとの重量比率は、好ましくは１／９９～９９／１であり、より好ましくは１０／９０～９０／１０であり、さらに好ましくは２０／８０～８０／２０であり、特に好ましくは３０／７０～７０／３０であり、最も好ましくは４０／６０～６０／４０である。

ポリオレフィンとしては、市販品を用いてもよく、例えば、「Ｅ１１０Ｇ」（株式会社プライムポリマー製）、「ＥＡ９」（日本ポリプロ株式会社製）、「ＥＡ９ＦＴ」（日本ポリプロ株式会社製）、「Ｅ－１８５Ｇ」（株式会社プライムポリマー製）、「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（ボレアリス社製）、「ＷＢ１３５ＨＭＳ」（ボレアリス社製）などが挙げられる。

ポリオレフィン系エラストマーとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリオレフィン系エラストマーを採用し得る。このようなポリオレフィン系エラストマーとしては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、ポリイソブチレン、塩素化ポリエチレン、ポリオレフィン成分とゴム成分とが物理的に分散したエラストマー、ポリオレフィン成分とゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したエラストマーなどの、いわゆる非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）；マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）およびドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）；などが挙げられる。

ポリオレフィン系エラストマーは、好ましくは、ゴム成分を含む。このようなゴム成分としては、特開平０８－３０２１１１号公報、特開２０１０－２４１９３４号公報、特開２００８－０２４８８２号公報、特開２０００－００７８５８号公報、特開２００６－０５２２７７号公報、特開２０１２－０７２３０６号公報、特開２０１２－０５７０６８号公報、特開２０１０－２４１８９７号公報、特開２００９－０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号公報などに記載のものが挙げられる。

ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したエラストマーとしては、具体的には、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）とエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）とからなるエラストマー、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）とエチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）とからなるエラストマーなどが挙げられる。ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分の重量比（ポリオレフィン成分／オレフィン系ゴム）は、好ましくは９０／１０～１０／９０であり、より好ましくは８０／２０～２０／８０である。

動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）は、一般的に、非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）より、弾性率が高く、かつ圧縮永久歪みも小さい。これにより、回復性が良好であり、樹脂発泡体とした場合に優れた回復性を示し得る。

動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）とは、上述したように、マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）およびドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである。

動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）としては、例えば、特開２０００－００７８５８号公報、特開２００６－０５２２７７号公報、特開２０１２－０７２３０６号公報、特開２０１２－０５７０６８号公報、特開２０１０－２４１８９７号公報、特開２００９－０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号等に記載のものなどが挙げられる。

動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）としては、市販品を用いてもよく、例えば、「ゼオサーム」（日本ゼオン社製）、「サーモラン」（三菱化学社製）、「サーリンク３２４５Ｄ」（東洋紡績株式会社製）などが挙げられる。

ポリオレフィン系エラストマーの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは２ｇ／１０分～１５ｇ／１０分であり、より好ましくは３ｇ／１０分～１０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは３．５ｇ／１０分～９ｇ／１０分であり、特に好ましくは４ｇ／１０分～８ｇ／１０分であり、最も好ましくは４．５ｇ／１０分～７．５ｇ／１０分である。

ポリオレフィン系エラストマーの溶融張力（１９０℃、破断時）は、好ましくは１０ｃＮ未満であり、より好ましくは５ｃＮ～９．５ｃＮである。

ポリオレフィン系エラストマーのＪＩＳ Ａ硬度は、好ましくは３０°～９５°であり、より好ましくは３５°～９０°であり、さらに好ましくは４０°～８８°であり、特に好ましくは４５°～８５°であり、最も好ましくは５０°～８３°である。なお、ＪＩＳ Ａ硬度とは、ＩＳＯ７６１９（ＪＩＳ Ｋ６２５３）に基づいて測定される。

１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体（すなわち、樹脂組成物）は、充填材をさらに含み得る。充填材を含有させることにより、気泡壁（セル壁）を変形させるのに大きなエネルギーを必要とする樹脂発泡体を形成することができ、当該樹脂発泡体は、優れた衝撃吸収性を発揮する。また、充填材を含有させることにより、微細かつ均一な気泡構造を形成することができ、優れた衝撃吸収性を発現し得る点でも有利である。充填材は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記充填材の含有割合は、樹脂発泡体を構成するポリマー１００重量部に対して、好ましくは１０重量部～１５０重量部であり、より好ましくは３０重量部～１３０重量部であり、さらに好ましくは５０重量部～１００重量部である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。

１つの実施形態においては、上記充填材は無機物である。無機物である充填材を構成する材料としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、ホウ酸アルミニウムウィスカ、窒化ケイ素、窒化ホウ素、結晶質シリカ、非晶質シリカ、金属（例えば、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル）、カーボン、グラファイト等が挙げられる。

１つの実施形態においては、上記充填材は有機物である。有機物である充填材を構成する材料としては、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリエステルイミド等が挙げられる。

上記充填材として、難燃剤を用いてもよい。難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤などが挙げられる。好ましくは、安全性の観点から、ノンハロゲン－ノンアンチモン系難燃剤が用いられる。

ノンハロゲン－ノンアンチモン系難燃剤としては、例えば、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、ニッケル、コバルト、スズ、亜鉛、銅、鉄、チタン、ホウ素等を含む化合物が挙げられる。このような化合物（無機化合物）としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。

上記充填材は、任意の適切な表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、シランカップリング処理、ステアリン酸処理などが挙げられる。

上記充填材のかさ密度は、好ましくは、好ましくは０．８ｇ／ｃｍ^３以下であり、より好ましくは０．６ｇ／ｃｍ^３以下であり、さらに好ましくは０．４ｇ／ｃｍ^３以下であり、特に好ましくは０．３ｇ／ｃｍ^３以下である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、充填材の含有量を少なくしながらも、充填材添加効果が十分に発揮され得る。充填材の含有量が少ない樹脂発泡体は、高発泡、柔軟、かつ応力分散性および外観に優れる点で有利である。充填材のかさ密度の下限値は、例えば、０．０１ｇ／ｃｍ^３であり、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ^３である。

上記充填材の数平均粒子径（１次粒子径）は、好ましくは５μｍ以下であり、より好ましくは３μｍ以下であり、さらに好ましくは１μｍ以下である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、かつ、均一な気泡構造を形成することができる。その結果、応力分散性および外観に優れる樹脂発泡体を得ることができる。充填材の数平均粒子径の下限値は、例えば、０．１μｍである。充填材の数平均粒子径は、水１００ｇに充填剤を１ｇを混合して調製した懸濁液をサンプルとして、粒度分布計（ＭｉｃｒｔｒａｃII、マイクロトラック・ベル株式会社）を用いて、測定することができる。

上記充填材の比表面積は、好ましくは２ｍ^２／ｇ以上であり、より好ましくは４ｍ^２／ｇ以上であり、さらに好ましくは６ｍ^２／ｇ以上である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、かつ、均一な気泡構造を形成することができる。その結果、応力分散性および外観に優れる樹脂発泡体を得ることができる。充填材の比表面積の上限値は、例えば、２０ｍ^２／ｇである。充填材の比表面積は、ＢＥＴ法で、すなわち、吸着占有面積が既知である分子を、液体窒素による低温下で、充填材表面に吸着させ、その吸着量から測定することができる。

樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分が含まれていてもよい。このような他の成分は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。このような他の成分としては、例えば、ゴム、樹脂材料として配合されているポリマー以外の樹脂、軟化剤、脂肪族系化合物、老化防止剤、酸化防止剤、光安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、分散剤、可塑剤、カーボン、帯電防止剤、界面活性剤、架橋剤、増粘剤、防錆剤、シリコーン系化合物、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、ゲル化剤、硬化剤、補強剤、発泡剤、発泡核剤、着色剤（顔料や染料等）、ｐＨ調整剤、溶剤（有機溶剤）、熱重合開始剤、光重合開始剤、滑剤、結晶核剤、結晶化促進剤、加硫剤、表面処理剤、分散助剤などが挙げられる。

Ａ－２．樹脂発泡体の形成
本発明の樹脂発泡体は、代表的には、樹脂組成物を発泡させて得られる。発泡の方法（気泡の形成方法）としては、物理的方法や化学的方法など、発泡成形に通常用いられる方法が採用できる。すなわち、樹脂発泡体は、代表的には、物理的方法により発泡して形成された発泡体（物理発泡体）であってもよいし、化学的方法により発泡して形成された発泡体（化学発泡体）であってもよい。物理的方法は、一般的に、空気や窒素等のガス成分をポリマー溶液に分散させて、機械的混合により気泡を形成させるもの（機械発泡体）である。化学的方法は、一般的に、ポリマーベースに添加された発泡剤の熱分解により生じたガスによりセルを形成し、発泡体を得る方法である。

発泡成形に付す樹脂組成物は、例えば、構成成分を、任意の適切な溶融混練装置、例えば、開放型のミキシングロール、非開放型のバンバリーミキサー、１軸押出機、２軸押出機、連続式混練機、加圧ニーダーなど、任意の適切な手段を用いて混合することにより調製すればよい。

＜樹脂発泡体を形成させる実施形態１＞
樹脂発泡体を形成させる一つの実施形態１としては、例えば、エマルション樹脂組成物（樹脂材料（ポリマー）などを含むエマルション）を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て樹脂発泡体を形成する形態が挙げられる。起泡装置としては、例えば、高速せん断方式の装置、振動方式の装置、加圧ガスの吐出方式の装置などが挙げられる。これらの起泡装置の中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式の装置が好ましい。樹脂発泡体を形成させるこの一つの実施形態１は、どのような樹脂組成物からの形成にも適用可能である。

エマルションの固形分濃度は、成膜性の観点から高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。

機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切なガスを採用し得る。このようなガスとしては、例えば、空気、窒素、二酸化炭素などが挙げられる。

上記方法により起泡化したエマルション樹脂組成物（気泡含有エマルション樹脂組成物）を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることによって、本発明の樹脂発泡体を得ることができる。基材としては、例えば、剥離処理したプラスチックフィルム（剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム等）、プラスチックフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）等が挙げられる。

工程Ｂにおいて、塗工方法、乾燥方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。

予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に、厚みの小さい発泡シートでは温度の急激な上昇により気泡が合一化、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは５０℃～１００℃である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、好ましくは０．５分～３０分であり、より好ましくは１分～１５分である。本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃～１８０℃以下であり、より好ましくは１３０℃～１６０℃である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、好ましくは０．５分～３０分であり、より好ましくは１分～１５分である。

＜樹脂発泡体を形成させる実施形態２＞
樹脂発泡体を形成させる一つの実施形態２としては、樹脂組成物を発泡剤により発泡させて発泡体を形成する形態が挙げられる。発泡剤としては、発泡成形に通常用いられるものを使用でき、環境保護及び被発泡体に対する低汚染性の観点から、高圧の不活性ガスを用いることが好ましい。

不活性ガスとしては、樹脂組成物に対して不活性で且つ含浸可能なものであれば、任意の適切な不活性ガスを採用し得る。このような不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気などが挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、樹脂材料（ポリマー）への含浸量が多く、含浸速度の速いという観点から、二酸化炭素が好ましい。

不活性ガスは超臨界状態であることが好ましい。すなわち、超臨界状態の二酸化炭素を用いることが特に好ましい。超臨界状態では、樹脂組成物への不活性ガスの溶解度がより増大し、不活性ガスの高濃度の混入が可能であるとともに、急激な圧力降下時に不活性ガスが高濃度となるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が、気孔率が同じであっても他の状態の場合より大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。

樹脂組成物に高圧の不活性ガスを含浸させることにより発泡体を形成する方法としては、例えば、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物に不活性ガスを高圧下で含浸させるガス含浸工程、該工程後に圧力を低下させて樹脂材料（ポリマー）を発泡させる減圧工程、および、必要に応じて加熱により気泡を成長させる加熱工程を経て形成する方法などが挙げられる。この場合、予め成形した未発泡成形体を不活性ガスに含浸させてもよく、また、溶融した樹脂組成物に不活性ガスを加圧状態下で含浸させた後に減圧の際に成形に付してもよい。これらの工程は、バッチ方式、連続方式のいずれの方式で行ってもよい。すなわち、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式であってもよく、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式であってもよい。

バッチ方式で発泡体を製造する例を以下に示す。例えば、樹脂組成物を単軸押出機、２軸押出機等の押出機を使用して押し出すことにより、発泡体成形用樹脂シートを作製する。あるいは、樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダー、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス加工することにより、未発泡樹脂成形体を作製する。こうして得られた未発泡樹脂成形体を高圧容器中に入れて、高圧不活性ガス（超臨界状態の二酸化炭素など）を注入し、未発泡樹脂成形体中に不活性ガスを含浸させる。十分に不活性ガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる。気泡核はそのまま室温で成長させてもよいが、場合によっては加熱することによって成長させてもよい。加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知や慣用の方法を採用できる。このようにして気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより発泡体を得ることができる。なお、発泡に供する未発泡樹脂成形体はシート状物に限らず、用途に応じて種々の形状のものを使用できる。また、発泡に供する未発泡樹脂成形体は押出成形、プレス成形のほか、射出成形等の他の成形法により作製することもできる。

連続方式で発泡体を製造する例を以下に示す。例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により発泡成形する。また、連続方式での発泡成形の際には、必要に応じて、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化してもよい。また、高圧のガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。さらに、混練含浸工程および成形減圧工程では、例えば、押出機や射出成形機を用い得る。なお、気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの任意の適切な方法が挙げられる。発泡体の形状としては、任意の適切な形状を採用し得る。このような形状としては、例えば、シート状、角柱状、円筒状、異型状などが挙げられる。

樹脂組成物を発泡成形する際のガスの混合量は、高発泡な樹脂発泡体発泡体を得られ得る点で、例えば、樹脂組成物全量に対して、好ましくは２重量％～１０重量％であり、より好ましくは２．５重量％～８重量％であり、さらに好ましくは３重量％～６重量％である。

不活性ガスを樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、操作性等を考慮して適宜選択できる。このような圧力は、例えば、好ましくは６ＭＰａ以上（例えば、６ＭＰａ～１００ＭＰａ）であり、より好ましくは８ＭＰａ以上（例えば、８ＭＰａ～５０ＭＰａ）である。なお、超臨界状態の二酸化炭素を用いる場合の圧力は、二酸化炭素の超臨界状態を保持する観点から、好ましくは７．４ＭＰａ以上である。圧力が６ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎて、好ましい平均セル径（平均気泡径）を得ることができない場合がある。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、６ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。

ガス含浸工程における温度は、用いる不活性ガスや樹脂組成物中の成分の種類等によって異なり、広い範囲で選択できる。操作性等を考慮した場合、好ましくは１０℃～３５０℃である。未発泡成形体に不活性ガスを含浸させる場合の含浸温度は、バッチ式では、好ましくは１０℃～２５０℃であり、より好ましくは４０℃～２３０℃である。また、ガスを含浸させた溶融ポリマーを押し出して発泡と成形とを同時に行う場合の含浸温度は、連続式では、好ましくは６０℃～３５０℃である。なお、不活性ガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度は、好ましくは３２℃以上であり、より好ましくは４０℃以上である。

減圧工程において、減圧速度としては、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５ＭＰａ／秒～３００ＭＰａ／秒である。

加熱工程における加熱温度は、好ましくは４０℃～２５０℃であり、より好ましくは６０℃～２５０℃である。

１つの実施形態においては、所定の工程を経て発泡構造体を得た後（例えば、＜実施形態１＞または＜実施形態２＞の方法により樹脂発泡体を得た後）、発泡構造体を薄膜化し、次いで、ロール圧延して、樹脂発泡体が得られる。このような工程を経ることにより、アスペクト比が適切に調整された樹脂発泡体を得ることができる。また、厚みの薄い（例えば、０．２ｍｍ以下）の樹脂発泡体を得ることができる。上記ロール圧延により、上記熱溶融層が形成されることもある。

発泡構造体の薄膜化は、任意の適切なスライサーを用いて行うことができる。薄膜化後の発泡構造体の厚みは、好ましくは０．１８ｍｍ～１ｍｍであり、より好ましくは０．２ｍｍ～０．８ｍｍであり、さらに好ましくは０．３ｍｍ～０．７ｍｍである。

好ましくは、上記ロール圧延に用いられるロールは加熱ロールである。当該ロールの温度は、好ましくは１５０℃～２５０℃であり、より好ましくは１６０℃～２３０℃である。

発泡構造体の圧延率（圧延後の厚み／圧延前の厚み×１００）は、好ましくは８０％以下であり、より好ましくは１０％～８０％であり、さらに好ましくは２０％～７５％であり、特に好ましくは３０％～７５％である。このような範囲であれば、アスペクト比が適切に調整された樹脂発泡体を得ることができる。

Ｂ．発泡部材
図１は、１つの実施形態による発泡部材の概略断面図である。発泡部材１００は、樹脂発泡層１０と、樹脂発泡層１０の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層２０とを有する。樹脂発泡層１０は、上記樹脂発泡体により構成される。

粘着剤層の厚さは、好ましくは５μｍ～３００μｍであり、より６μｍ～２００μｍであり、さらに好ましくは７μｍ～１００μｍであり、特に好ましくは８μｍ～５０μｍである。粘着剤層の厚さが上記範囲内にあることによって、本発明の発泡部材は、優れた衝撃吸収性を発揮できる。

粘着剤層としては、任意の適切な粘着剤からなる層を採用し得る。粘着剤層を構成する粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤（合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤など）、ウレタン系粘着剤、アクリルウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤、ゴム系粘着剤などが挙げられる。粘着剤層を構成する粘着剤としては、好ましくは、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤から選ばれる少なくとも１種である。このような粘着剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。粘着剤層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。

粘着剤としては、粘着形態で分類すると、例えば、エマルジョン型粘着剤、溶剤型粘着剤、紫外線架橋型（ＵＶ架橋型）粘着剤、電子線架橋型（ＥＢ架橋型）粘着剤、熱溶融型粘着剤（ホットメルト型粘着剤）などが挙げられる。このような粘着剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

粘着剤層の水蒸気透湿度は、好ましくは５０（ｇ／（ｍ^２・２４時間））以下であり、より好ましくは３０（ｇ／（ｍ^２・２４時間））以下であり、さらに好ましくは２０（ｇ／（ｍ^２・２４時間））以下であり、特に好ましくは１０（ｇ／（ｍ^２・２４時間））以下である。粘着剤層の水蒸気透湿度が上記範囲内にあれば、発泡シートは、水分による影響を受けずに衝撃吸収性を安定化させることができる。なお、水蒸気透湿度は、例えば、ＪＩＳ Ｚ ０２０８に準じた方法により、４０℃、相対湿度９２％の試験条件で測定することができる。

粘着剤層を構成する粘着剤には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、例えば、他のポリマー成分、軟化剤、老化防止剤、硬化剤、可塑剤、充填材、酸化防止剤、熱重合開始剤、光重合開始剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤（顔料や染料など）、溶剤（有機溶剤）、界面活性剤（例えば、イオン性界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤など）、架橋剤（例えば、ポリイソシアネート系架橋剤、シリコーン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アルキルエーテル化メラミン系架橋剤など）などが挙げられる。なお、熱重合開始剤や光重合開始剤は、ポリマー成分を形成するための材料に含まれ得る。

上記発泡部材は、任意の適切な方法によって製造し得る。発泡部材は、例えば、樹脂発泡層と粘着剤層とを積層して製造する方法や、粘着剤層の形成材料と樹脂発泡層を積層した後に硬化反応等によって粘着剤層を形成させて製造する方法などが挙げられる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。なお、実施例等における、試験および評価方法は以下のとおりである。なお、「部」と記載されている場合は、特記事項がない限り「重量部」を意味し、「％」と記載されている場合は、特記事項がない限り「重量％」を意味する。

＜評価方法＞
（１）見かけ密度
樹脂発泡体の密度（見かけ密度）は、以下のように算出した。実施例・比較例で得られた樹脂発泡体を２０ｍｍ×２０ｍｍサイズに打ち抜いて試験片とし、試験片の寸法をノギスで測定した。次に、試験片の重量を電子天秤にて測定した。そして、次式により算出した。
見かけ密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片の重量／試験片の体積

（２）２５％圧縮荷重
ＪＩＳ Ｋ ６７６７に記載されている樹脂発泡体の圧縮硬さ測定方法に準じて測定した。具体的には、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体を３０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出して試験片とし、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮率が２５％となるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ^２）当たりに換算して、２５％圧縮荷重（Ｎ／ｃｍ^２）とした。

（３）気泡のアスペクト比
計測器としてデジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－２０００、キーエンス株式会社製）を用い、下記の方法で、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体が有する気泡のスペクト比を測定した。
・打ち抜き用の金型を用いて、樹脂発泡体を切断し、切断面をマイクロスコープ（例えば、キーエンス製「ＶＨＸ－２０００」）を用いて、所定面積（３ｍｍ^２）範囲を倍率１００倍で観察し、気泡一個の厚み方向の長さと横方向の長さを測定した。
・同様の測定を所定面積内に存在する全ての気泡に対して行った。
・気泡のアスペクト比は、横方向の長さ÷厚み方向の長さで計算され、全ての気泡で同様の計算を行い、平均した値を「樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比」とした。

（４）平均気泡径（平均セル径）、気泡径（セル径）の変動係数
計測器としてデジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－２０００」、キーエンス株式会社製）を用い、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体の気泡部の拡大画像を取り込み、同計測器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、数平均気泡径（平均セル径）（μｍ）を求めた。なお、取り込んだ拡大画像の気泡数は４００個程度であった。また、セル径の全データから標準偏差を計算し、以下の式を用いて変動係数を算出した。
変動係数＝標準偏差／平均気泡径（平均セル径）

（５）気泡率（セル率）
温度２３℃、湿度５０％の環境下で測定を行った。１００ｍｍ×１００ｍｍの打抜き刃型にて実施例・比較例で得られた樹脂発泡体を打抜き、打抜いた試料の寸法を測定した。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて厚みを測定した。これらの値から実施例・比較例で得られた樹脂発泡体の体積を算出した。次に、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定した。これらの値より、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体の気泡率（セル率）を算出した。

（６）気泡壁（セル壁）の厚み
計測器としてデジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－２０００」、キーエンス株式会社製）を用いて、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体の気泡部の拡大画像を取り込み、同計測器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、気泡壁（セル壁）の厚み（μｍ）を求めた。なお、取り込んだ拡大画像の気泡数は４００個程度であった。

（７）引張弾性率
引張弾性率は、引張試験機（ＲＴＧ－１２０１、株式会社タンスイ製）を用いて、チャック間距離４０ｍｍでサンプル（サイズ：１０ｍｍ×８０ｍｍ）を固定し、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行い、引張歪と引張強度からなる曲線を得た。この曲線の原点と引張歪１０％の時の引張強度を結んだ直線の傾きより引張弾性率を求めた。

（８）打ち抜き加工性
樹脂発泡体を金型（２枚の加工刃（商品名「ＮＣＡ０７」、厚さ０．５ｍｍ、刃先角度４５°、（株）ナカヤマ製））を用いて打ち抜き加工を行い、断面をマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－２０００」キーエンス株式会社製）で観察し、端部と中央部の厚みを画像から測定した。測定した厚みを用いて、下記式で加工後の厚み回復率を測定した。当該厚み回復率が大きいほど、打ち抜きにより形状変化が小さく、打ち抜き加工性に優れるということになる。
加工後の厚み回復率＝１００×（１－（中央の厚み－端部の厚み）／中央の厚み）

（９）衝撃吸収性
衝撃力センサー上に、樹脂発泡体、両面テープ（品番：Ｎｏ．５６０３Ｗ、日東電工製）、ＰＥＴフィルム（品番：ダイヤホイルＭＲＦ７５、三菱樹脂製）をこの順に配置して試験体を形成した。ＰＥＴフィルム上方５０ｃｍの高さから、６６ｇの鉄球を試験体に落下させて、衝撃力Ｆ１を測定した。
また、衝撃力センサーに直接、上記のように鉄球を落下させて、ブランクの衝撃力Ｆ０を測定した。
Ｆ１、Ｆ０から、（Ｆ０－Ｆ１）／Ｆ０×１００の式により、衝撃吸収性（％）を算出した。

（１０）弾性歪エネルギー
ＪＩＳ Ｋ ６７６７の引張伸びの項に基づいて、樹脂発泡体の引張伸び（％）、引張強度（ｋＰａ）を測定し、ｘ軸に引張伸び、ｙ軸に引張強度からなる引張ＳＳ曲線とｘ軸とで囲まれた面積のうち、引張伸びが０～１０％の領域の面積を弾性歪エネルギーとして算出した。

（１１）非発泡曲げ応力
樹脂発泡体を、真空プレス成型機（ＩＶＭ－７０：岩城工業社）を用いて、（融点＋７０℃）の温度、１５ＭＰａの圧力で５分間、プレスすることにより、非発泡状態の樹脂成形体ａを得た。
樹脂成形体ａを、幅２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切り出してサンプルとし、このサンプルを支点間距離１００ｍｍの３点曲げ冶具の上に置き、２３℃×５０％ＲＨの環境下で、押し込み速度５ｍｍ／ｍｉｎで押し込み試験（島津製作所社製、商品名「ＡＧ－Ｘｐｌｕｓ」）を行い、当該サンプルを５ｍｍ押し込んだときの荷重（ｇ）を非発泡曲げ応力とした。

（１２）厚み回復率
樹脂発泡体に、樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持し、圧縮を解除し、解除してから０．５秒後の樹脂発泡体の厚み（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）を測定した。「圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み」と、荷重を加える前の樹脂発泡体の厚み（初期厚み）とから、下記の式により、厚み回復率を求めた。
厚み回復率（％）＝｛（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）｝×１００

〔実施例１〕
ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃）：０．４０ｇ／１０ｍｉｎ）６５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：７９°）３５重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ ５Ｐ」協和化学工業製）１２０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して３重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の発泡構造体ａを得た。さらに、発泡構造体ａをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．５ｍｍの発泡構造体ａ１を得た。
さらに、一方のロールが２３０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ａ１を通過させて、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ａ１を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ａ１が得られるように設定した。
得られた樹脂発泡体Ａ１を、上記評価（１）～（８）に供した。結果を表１に示す。

〔実施例２〕
実施例１と同様にして、発泡構造体ａを得た。さらに、発泡構造体ａをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．３５ｍｍの発泡構造体ａ２を得た。
さらに、一方のロールが２３０℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ａ２を通過させて、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ａ２を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ａ２が得られるように設定した。
得られた樹脂発泡体Ａ２を、上記評価（１）～（８）に供した。結果を表１に示す。

〔実施例３〕
実施例１と同様にして、発泡構造体ａを得た。さらに、発泡構造体ａをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．３０ｍｍの発泡構造体ａ３を得た。
さらに、一方のロールが２００℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ａ３を通過させて、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ａ３を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ａ３が得られるように設定した。
得られた樹脂発泡体Ａ３を、上記評価（１）～（８）に供した。結果を表１に示す。

〔実施例４〕
実施例１と同様にして、発泡構造体ａを得た。さらに、発泡構造体ａをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．２０ｍｍの発泡構造体ａ４を得た。
さらに、一方のロールが２００℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ａ４を通過させて、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ａ４を得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ａ４が得られるように設定した。
得られた樹脂発泡体Ａ４を、上記評価（１）～（８）に供した。結果を表１に示す。

〔実施例５〕
ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃）：０．４０ｇ／１０ｍｉｎ）５５重量部、ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃）：２．１ｇ／１０ｍｉｎ）２０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：７９°）２５重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ ５Ｐ」協和化学工業製）１２０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して２．８重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の発泡構造体ｂを得た。さらに、発泡構造体ｂをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．３ｍｍの発泡構造体ｂ１を得た。
さらに、一方のロールが２００℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｂ１を通過させて、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ｂを得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ｂが得られるように設定した。

〔実施例６〕
ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃）：０．４０ｇ／１０ｍｉｎ）５５重量部、ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃）：２．１ｇ／１０ｍｉｎ）１０重量部、ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃）：２．４ｇ／１０ｍｉｎ）１０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ Ａ硬度：７９°）２５重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ ５Ｐ」協和化学工業製）１２０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して２．６重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の発泡構造体ｂを得た。さらに、発泡構造体ｂをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．３ｍｍの発泡構造体ｂ１を得た。
さらに、一方のロールが２００℃に加熱された一対のロールにおけるロール間（ロールとロールの間の隙間）に、上記発泡構造体ｂ１を通過させて、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ｂを得た。なお、ロール間のギャップ（隙間）は、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ｂが得られるように設定した。

〔比較例１〕
実施例１と同様にして、発泡構造体ａを得た。さらに、発泡構造体ａをスライサーを用いて薄膜化し、厚みが０．１５ｍｍの樹脂発泡体Ｃを得た。
得られた樹脂発泡体Ｃを、上記評価（１）～（８）に供した。結果を表１に示す。

〔比較例２〕
ポリウレタンを主成分とする樹脂発泡体（見かけ密度：０．７ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮荷重１００ｋＰａ、気泡のアスペクト比：１．８）を準備した。この樹脂発泡体を上記（１）～（８）に供した。結果を表１に示す。

本発明の樹脂発泡体は、例えば、電子機器用のクッション材として好適に利用できる。

１００ 発泡部材
１０ 樹脂発泡層（樹脂発泡体）
２０ 粘着剤層

Claims (10)

1. 気泡構造を有する樹脂発泡体であって、
   見かけ密度が、０．０２ｇ／ｃｍ^３～０．３０ｇ／ｃｍ^３であり、
   ２５％圧縮荷重が０．１ｋＰａ～８０ｋＰａであり、
   該樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比が、１．５以上である、
   樹脂発泡体。
2. 平均気泡径が１０μｍ～２００μｍである、請求項１に記載の樹脂発泡体。
3. 気泡率が、３０％以上である、請求項１または２に記載の樹脂発泡体。
4. 気泡径の変動係数が、０．５以下である、請求項１から３のいずれかに記載の樹脂発泡体。
5. 気泡壁の厚みが、０．１μｍ～１０μｍである、請求項１から４のいずれかに記載の樹脂発泡体。
6. ２５℃における引っ張り弾性率が、１．５ＭＰａ以上である、請求項１から５のいずれかに記載の樹脂発泡体。
7. ポリオレフィン系樹脂を含む、請求項１から６のいずれかに記載の樹脂発泡体。
8. 前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリオレフィン系エラストマー以外のポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの混合物である、請求項７に記載の樹脂発泡体。
9. 片面または両面に、熱溶融層を有する、請求項１から８のいずれかに記載の樹脂発泡体。
10. 樹脂発泡層と、該樹脂発泡層の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層を有し、
    該樹脂発泡層が、請求項１から９のいずれかに記載の樹脂発泡体である、
    発泡部材。
    
    

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