JP5510763B1 - 粘着テープ - Google Patents

Abstract

発泡体基材に粘着剤層を有し、発泡体基材が、厚さ２５０μｍ以下、層間強度１０〜１８Ｎ／ｃｍの発泡体基材であり、粘着剤層が、厚さ４０μｍ以下、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材に２５μｍ厚さで粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度６５％ＲＨの環境下でＳＵＳ板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が０．６〜２Ｎ／２５ｍｍの粘着剤層である粘着テープにより、有機ＥＬディスプレイを好適に固定でき、薄型でありながら、優れた耐衝撃性と共に、好適なリワーク適性を実現できる。

Description

本発明は、発泡体基材を使用した粘着テープに関する。

近年の電子手帳、携帯電話、ＰＨＳ、デジタルカメラ、音楽プレーヤー、テレビ、タブレット型パソコンやノート型パソコン、ゲーム機等の携帯電子機器の薄型化にともない、これら携帯電子機器の画像表示装置に有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）ディスプレイが使用され始めており、有機ＥＬディスプレイと画像表示部を保護するパネルとの貼り合わせや、有機ＥＬディスプレイと筐体との貼り合わせ、有機ＥＬディスプレイと携帯電子機器内部の支持体との貼り合わせ等に粘着テープが使用されている。

携帯電子機器の部品固定用粘着テープとしては、例えば、柔軟な発泡体を基材として使用した粘着テープが開示されており（特許文献１〜２参照）、これら粘着テープは、薄型で良好な追従性を有することから、携帯電子機器の部品固定に好適に適用できることが開示されている。

携帯電子機器の部品固定に際しては、落下による衝撃が生じやすいことから好適な耐衝撃性が求められ、特に有機ＥＬディスプレイは極薄型の構成であり、これに使用されるガラス板も極薄型のガラス板であることから、高い耐衝撃性が求められる。さらに、有機ＥＬディスプレイは高価であり、部品固定時や製造後の携帯電子機器に不具合が生じた際に、固定した有機ディスプレイを好適に分離できるリワーク性の要請も高い。特に、有機ＥＬディスプレイと、携帯電子機器の支持体や筐体等の板状の剛体部材との貼り合わせにおいては、板状剛体部材同士の貼り合わせとなり、リワーク時に薄型の有機ＥＬディスプレイの破損が生じやすいことから、高いリワーク適性が求められている。また、携帯電子機器の大画面化やタッチパネルの増加にともない、有機ＥＬディスプレイの固定用テープには、剪断方向への保持力も必要となる。

特開２０１０−１５５９６９号公報 特開２０１０−２６０８８０号公報

本発明が解決しようとする課題は、有機ＥＬディスプレイを好適に固定でき、薄型であっても良好な耐衝撃性を有し、かつ、リワーク適性に優れた粘着テープを提供することにある。

本発明においては、有機ＥＬディスプレイの固定に使用する粘着テープであって、
発泡体基材の少なくとも一面に粘着剤層を有し、前記発泡体基材が、厚さ２５０μｍ以下、かつ、層間強度１０〜１８Ｎ／ｃｍの発泡体基材であり、前記粘着剤層が、厚さ４０μｍ以下、かつ、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材に２５μｍ厚さで粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度６５％ＲＨの環境下でＳＵＳ板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が０．６〜２Ｎ／２５ｍｍの粘着剤層である粘着テープにより、有機ＥＬディスプレイを好適に固定でき、薄型でありながら、優れた耐衝撃性と共に、好適なリワーク適性を実現できることを見出し、上記課題を解決した。

本発明の粘着テープは、薄型であっても落下時の耐衝撃性に優れることから、破損しやすい有機ＥＬディスプレイを落下衝撃の生じやすい携帯電子機器に適用した際にも、好適な耐衝撃性を実現できる。また、有機ＥＬディスプレイを好適に固定でき、かつ良好なリワーク適性を有することから、不具合が生じた場合にも効率良く携帯電子機器の部品を分離できる。また、有機ＥＬディスプレイに剪断方向の力が加わった際にも好適に有機ＥＬディスプレイの脱落を抑制でき、好適に有機ＥＬディスプレイを固定できる。このため、本発明の有機ＥＬディスプレイ固定用粘着テープは、画像表示部として有機ＥＬを使用したスマートフォンやタブレット型パソコンやノート型パソコン、ゲーム機等の携帯電子機器の有機ＥＬディスプレイ固定に好適である。特に、画像表示部の保護パネルや、貼付部が板状の筐体、携帯電子機器内部の板状支持体等の剛体部材と有機ＥＬディスプレイとを固定する場合にも好適な接着性や耐衝撃性を実現でき、かつ、優れたリワーク適性を実現できることから、これら板状の剛体部材と有機ＥＬディスプレイとの固定に特に好適である。

耐衝撃試験用の試験に用いた試験片を上面から見た概念図である。 耐衝撃試験用の試験に用いた試験片を上面から見た概念図である。 耐衝撃試験の試験方法の概念図である。 剪断保持力の試験方法の概念図である。

本発明の粘着テープは、発泡体基材の少なくとも一面に粘着剤層を有する粘着テープであり、発泡体基材の厚さが２５０μｍ以下であり、その層間強度が１０〜１８Ｎ／ｃｍである。また、粘着剤層の厚さが４０μｍ以下であり、当該粘着剤層の接着力が、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材に２５μｍ厚さで粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度６５％ＲＨの環境下でＳＵＳ板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が０．６〜２Ｎ／２０ｍｍである。

［発泡体基材］
本発明に使用する発泡体基材は、その厚さが２５０μｍ以下、好ましくは５０〜２５０μｍ、より好ましくは８０〜２００μｍである。当該厚さとすることで、薄型であっても、被着体との接着性を保持しつつ発泡体基材の伸びを抑制でき、割れの生じやすい有機ＥＬディスプレイの剥離においても良好なリワーク性を実現できる。

また、本発明に使用する発泡体基材は、その層間強度が１０〜１８Ｎ／ｃｍ、好ましくは１２〜１６Ｎ／ｃｍの発泡体基材である。層間強度を当該範囲とすることで、被着体への良好な密着性と優れた耐衝撃性とを確保しやすくなる。さらに、携帯電子機器の製造時の歩留まり向上のために、接着した有機ＥＬディスプレイを剥がす場合や、完成品を修理または再生や再利用するため接着した有機ＥＬディスプレイを分離、分解、解体する場合において、良好なリワーク適性を付与できる。

上記層間強度は、以下の方法により測定される。層間強度を評価する発泡体基材の両面に、厚さ５０μｍの強粘着性（下記高速剥離試験時に被着体および発泡体基材から剥離しないもの）の粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、４０℃で４８時間熟成し、層間強度測定用の両面粘着テープを作成する。次に、片側の粘着面を厚さ２５μｍのポリエステルフィルムで裏打ちした幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍ（発泡体基材の流れ方向と幅方向）の両面粘着テープ試料を、２３℃５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍ、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍのポリエステルフィルムに２ｋｇローラー１往復で加圧貼付し６０℃で４８時間静置する。２３℃で２４時間静置後、２３℃５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍｍのポリエステルフィルムと貼り合わせた側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを引張速度１５ｍ／分で９０度方向に引っ張り発泡体を引き裂いた際の最大強度を測定する。

本発明に使用する発泡体基材の２５％圧縮強度は、３０ｋＰａ以上であることが好ましく、３０〜４５０ｋＰａであることがより好ましく、５０〜１２０ｋＰａであることが特に好ましい。２５％圧縮強度が当該範囲の発泡体基材であると、より好適な有機ＥＬディスプレイのリワーク適性を得やすくなる。

なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。２５ｍｍ角に切断した試料を厚さ約１０ｍｍになるまで重ね合わせる。試料より大きな面積のステンレス板で試料をはさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で試料を約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）圧縮した時の強度を測定する。

発泡体基材の密度は、０．１〜０．７ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、０．１〜０．５ｇ／ｃｍ^３であることがより好ましく、０．１５〜０．４５ｇ／ｃｍ^３であることがさらに好ましい。当該密度であると、上記薄型の厚さであっても、好適な追従性や密着性と共に、優れたリワーク適性を実現しやすくなる。なお、当該密度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定される見かけ密度をいい、４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体基材を約１５ｃｍ^３分用意し、その質量を測定して得られる。

本発明に使用する発泡体基材の流れ方向および幅方向の平均気泡径は、特に制限されないが、１０〜７００μｍの範囲にて調整されることが好ましく、３０〜５００μｍであることがより好ましく、５０〜４００μｍであることがさらに好ましい。流れ方向および幅方向の平均気泡径を当該範囲とすることで、被着体との密着性を確保しやすくなり耐衝撃性を向上させやすくなる。また、単位幅当たりに存在する独立気泡を確保しやすくなる。

さらに、流れ方向と幅方向の平均気泡径の比率は特に限定されないが、流れ方向を１とした場合０．２５〜４倍が好ましく、より好ましくは０．３３〜３倍、さらに好ましくは０．６〜１．５倍、特に好ましくは０．７〜１．３倍である。上記比率範囲であると発泡体基材の流れ方向と幅方向の柔軟性や引張強度のばらつきが生じにくい。

本発明に使用する発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径は１０〜１００μｍであることが好ましく、１５〜６０μｍであることがより好ましい。厚さ方向の平均気泡径を当該範囲とすることで、上記範囲のような薄型の粘着テープにおいて、好適な追従性とクッション性を実現でき、有機ＥＬディスプレイと剛体部材の接合においても優れた密着性を実現しやすくなる。また、当該厚さ方向の平均気泡径は、発泡体基材の厚さの１／２以下、好ましくは１／３以下とすることで、発泡体基材の密度や強度を確保しやすいため好ましい。

発泡体基材の厚さ方向における平均気泡径に対する発泡体基材の流れ方向における平均気泡径の比（流れ方向における平均気泡径／厚さ方向における平均気泡径）、および発泡体基材の厚さ方向における平均気泡径に対する、発泡体基材の幅方向における平均気泡径の比（幅方向における平均気泡径／厚さ方向における平均気泡径）がともに１〜１５であることが好ましく、より好ましくは１．５〜１０、さらに好ましくは２〜８である。当該比率とすることで、落下衝撃時の発泡体層間破壊に対する耐久性を向上させやすく、また、厚さ方向に好適な追従性とクッション性を確保しやすくなり、有機ＥＬディスプレイと剛体部材の接合においても、水が入り込む隙間を生じさせない良好な密着性を実現しやすくなる。

発泡体基材中の気泡の大きさとして、これら平均気泡径から算出される平均気泡容積に基づき、当該気泡を真球換算した場合の平均半径が、５０〜１５０μｍであることが好ましく、７０〜１２０μｍであることがより好ましい。

なお、発泡体基材の幅方向と流れ方向、厚さ方向の平均気泡径は、下記の要領で測定する。まず、発泡体基材を幅方向、流れ方向とも１ｃｍに切断する。次に、切断した発泡体基材の切断面中央部分をデジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）により、発泡体気泡部分を２００倍に拡大したのち、発泡体基材の切断面がその基材の厚さ方向の全長に亘って写真に納まるように、発泡体基材の幅方向または流れ方向の断面を観察する。得られた拡大画像において、流れ方向または幅方向の拡大前の実際の長さが２ｍｍ分の切断面に存在する気泡の気泡径を全て測定し、その平均値から平均気泡径を算出する。任意の１０カ所で測定した結果から平均気泡径を求める。

本発明に使用する発泡体基材の気泡構造は独立気泡構造とすることにより、発泡体基材の切断面からの浸水を効果的に防ぐことができるため好ましい。独立気泡構造を形成する気泡の形状は、発泡体の厚さ方向の平均気泡径より、流れ方向や幅方向、もしくはその両方の平均気泡径が長い形状の独立気泡とすることにより、適度な追従性とクッション性を有するので好ましい。

本発明に使用する発泡体基材は、流れ方向と幅方向の引張強さは特に限定されないが、それぞれ３００Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、より好ましくは４００〜１２００Ｎ／ｃｍ^２である。また、引張試験における切断時の引張伸度は特に限定されないが、流れ方向の引張伸度が１００〜１２００％であることが好ましく、より好ましくは２００〜１０００％、さらに好ましくは２００〜６００％である。引張強さや引張伸度が当該範囲の発泡体基材により、発泡した柔軟な基材であっても粘着テープの加工性の悪化や貼付作業性の低下を抑制できる。また、粘着テープを剥がす際に発泡体の層間破壊やチギレが発生しにくく、層間割れが発生した場合でも粘着テープの剥がし易さを付与できる。

なお、前述の発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張強さは、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍのサンプルを、テンシロン引張試験機を用い、２３℃・５０％ＲＨの環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した最大強度である。

発泡体基材の圧縮強度、密度、層間強度および引張強さなどは、使用する基材の素材や発泡構造により適宜調整できる。本発明に使用する発泡体基材の種類は、上記層間強度などを実現できるものであれば特に制限されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合ポリマー等からなるポリオレフィン系発泡体やポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマー等からなるゴム系発泡体等を使用でき、なかでも被着体表面の凹凸への追従性や緩衝吸収性等に優れた薄い独立気泡構造の発泡体基材を作製しやすいため、ポリオレフィン系発泡体を好ましく使用できる。

ポリオレフィン系樹脂を使用したポリオレフィン系発泡体のなかでも、ポリエチレン系樹脂を使用することで、均一な厚みで製造しやすく、また好適な柔軟性を付与しやすいため好ましい。特にポリオレフィン系樹中におけるポリエチレン系樹脂の含有量が４０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。

また、当該ポリオレフィン系発泡体に使用するポリエチレン系樹脂としては、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂が、分子量分布が狭く、共重合体の場合、どの分子量成分にも共重合体成分がほぼ等しい割合で導入されることから、ポリオレフィン系発泡体を均一に架橋させることができる。このため、発泡シートを均一に架橋させていることから発泡シートを必要に応じて均一に延伸させやすく、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みを全体的に均一なものとしやすいため好ましい。

更に、ポリオレフィン系発泡体を構成しているポリオレフィン系樹脂には、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂が含有されていてもよい。このようなポリオレフィン系樹脂としては、上記以外のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられる。なお、ポリオレフィン系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

このようなポリエチレン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンを５０重量％以上含有するエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレンを５０重量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

また、上記ポリプロピレン系樹脂としては、特には限定されず、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０重量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどが挙げられる。

ポリオレフィン系発泡体は架橋されていてもよいが、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを熱分解型発泡剤で発泡させる場合は、架橋されていることが好ましい。架橋度は、小さいと、発泡体基材を延伸する場合に発泡シートの表面近傍部の気泡が破泡して表面荒れを生じ、アクリル系粘着剤層との密着性が低下することがあり、大きいと、後述する発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物の溶融粘度が大きくなり過ぎて、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を加熱発泡する際に発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物が発泡に追従し難くなって所望の発泡倍率を有する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが得られず、その結果、衝撃吸収性が劣ってしまうため、５〜６０質量％が好ましく、２０〜５５質量％がより好ましい。

次に、ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法について説明する。ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法としては、特に限定されず、例えば、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を４０重量％以上含有するポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤と発泡助剤、発泡体を黒色や白色などに着色するための着色剤を含有する発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによって発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、この発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程と、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程と、得られた発泡シートを溶融又は軟化させ、流れ方向或いは幅方向の何れか一方又は双方の方向に向かって延伸させて発泡シートを延伸する工程を含有する方法が挙げられる。なお、発泡シートを延伸する工程は必要に応じて行われればよく、複数回行われてもよい。

そして、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材を架橋させる方法としては、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに電離性放射線を照射する方法、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られた発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法などが挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。

電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材のゲル分率が前記の好ましい範囲になるように適宜調整されるが、５〜２００ｋＧｙの範囲が好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な発泡状態を得やすいことから、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面に照射するのが好ましく、両面に照射する線量を同じにするのがより好ましい。

有機過酸化物としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

有機過酸化物の添加量は、少ないと、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの架橋が不充分となることがあり、多いと、得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シート中に有機過酸化物の分解残渣が残留することがあるので、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．０１〜５重量部が好ましく、０．１〜３重量部がより好ましい。

発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物中における熱分解型発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、少ないと、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡性が低下し、所望の発泡倍率を有するポリオレフィン系樹脂発泡体基材を得ることができないことがあり、多いと、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体基材の引張強度及び圧縮回復性が低下することがあるので、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して１〜４０重量部が好ましく、１〜３０重量部がより好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる方法としては、特には限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法などが挙げられ、これらは併用してもよい。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材表面の外観に、表裏での差異が少ないので好ましい。

発泡体基材の発泡倍率は特に限定されないが、薄型の厚さにおける２５％圧縮強度や密度、層間強度などを上記範囲に調整し、耐衝撃性や被着体との優れた密着性、リワーク適性を実現しやすいことから、１．５〜６倍であることが好ましく、１．８〜５．５倍であることがより好ましく、さらに好ましくは２．５〜５倍である。

そして、発泡体基材の延伸は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後に行ってもよいし、或いは、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後、発泡体基材を延伸する場合には、発泡体基材を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体基材を延伸しても、或いは、発泡体基材を冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体基材を延伸してもよい。

ここで、発泡体基材の溶融状態とは、発泡体基材をその両面温度が、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。また、発泡体基材の軟化とは、発泡体基材をその両面温度が、２０℃以上、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点温度未満までの温度に加熱した状態をいう。上記発泡体基材を延伸することによって、発泡体基材の気泡を所定方向に延伸し変形させて、気泡のアスペクト比が所定範囲内となったポリオレフィン系発泡体を製造することができる。

更に、発泡体基材の延伸方向にあたっては、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの流れ方向若しくは幅方向に向かって、又は、流れ方向および幅方向に向かって延伸させる。なお、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって延伸させる場合、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって同時に延伸してもよいし、一方向ずつ別々に延伸してもよい。

上記発泡体基材を流れ方向に延伸する方法としては、例えば、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡後に長尺状の発泡シートを冷却しながら巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法、得られた発泡体基材を延伸工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡体基材を巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法などが挙げられる。

なお、前者の方法において、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって流れ方向に膨張するので、発泡体基材を流れ方向に延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による流れ方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が流れ方向に延伸されるように、発泡体基材の供給速度と巻取り速度とを調整する必要がある。

また、上記発泡体基材を幅方向に延伸する方法としては、発泡体基材の幅方向の両端部を一対の把持部材によって把持し、この一対の把持部材を互いに離間する方向に徐々に移動させることによって発泡体基材を幅方向に延伸する方法が好ましい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって幅方向に膨張するので、発泡体基材を幅方向に延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による幅方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が幅方向に延伸されるように調整する必要がある。

ここで、ポリオレフィン系発泡体の延伸倍率は、流れ方向に次いで幅方向に延伸する場合の流れ方向における延伸倍率は、小さすぎると、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の柔軟性及び引張強度が低下することがあり、大きすぎると、発泡体基材が延伸中に切断したり或いは発泡中の発泡体基材から発泡ガスが抜けてしまって、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体基材の発泡倍率が著しく低下し、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の柔軟性及び引張強度が低下したり品質が不均一となったりすることがあるので、１．１〜２．０倍が好ましく、１．２〜１．５倍がより好ましい。

また、幅方向における延伸倍率は、小さすぎると、ポリオレフィン系発泡体基材の柔軟性及び引張強度が低下することがあり、大きすぎると、発泡体基材が延伸中に切断したり或いは発泡中の発泡体基材から発泡ガスが抜けてしまって、得られるポリオレフィン系発泡体基材の発泡倍率が著しく低下し、ポリオレフィン系発泡体基材の柔軟性及び引張強度が低下したり品質が不均一となったりすることがあるので、１．２〜４．５倍が好ましく、１．５〜３．５倍がより好ましい。

なお、幅方向に次いで流れ方向に延伸する場合には、幅方向の延伸倍率を上記流れ方向の延伸倍率と同様とし、流れ方向の延伸倍率を上記幅方向の延伸倍率と同様とすることが好ましい。

発泡体基材は、粘着テープにおいて意匠性、遮光性や隠蔽性、光反射性、耐光性を発現させるために着色されていてもよい。着色剤は、単独、または２種類以上組み合わせて用いることができる。

粘着テープに遮光性や隠蔽性、耐光性を付与する場合、発泡体基材は黒色に着色される。黒色着色剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、絶縁性、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、カーボンブラックが好ましい。

粘着テープに意匠性や光反射性などを付与する場合、発泡体基材は白色に着色される。白色着色剤としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、色調、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、酸化アルミニウムや酸化亜鉛が好ましい。

また、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物には、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の物性を損なわない範囲で必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物等の充填材、導電性フィラー、熱伝導性フィラーなどの公知のものを樹脂に任意に含有されていてもよい。本発明の粘着テープに使用するポリオレフィン系樹脂発泡体基材としては、適度な追従性とクッション性を維持するため、ポリオレフィン系樹脂に対して０．１〜１０質量％が好ましく、１〜７質量％がより好ましい。

なお、前記着色剤や熱分解性発泡剤や発泡助剤などを発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に配合する場合、色ムラや異常発泡や発泡不良防止の観点から、押し出し機に供給する前にあらかじめ発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物や発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物と相溶性が高い熱可塑性樹脂でマスターバッチ化することが好ましい。

発泡体基材は、粘着剤層や他の層との密着性を向上させるため、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理、易接着処理剤の塗布等の表面処理がなされていてもよい。表面処理は、ぬれ試薬によるぬれ指数が３６ｍＮ／ｍ以上、好ましくは４０ｍＮ／ｍ、さらに好ましくは４８ｍＮ／ｍとすることで、粘着剤との良好な密着性が得られる。密着性を向上させた発泡体基材は、連続工程で粘着剤層と貼り合わせてもよく、一旦巻き取り加工をしてもよい。発泡体基材を一旦巻き取る場合は、密着性が上がった発泡体基材同士のブロッキング現象を防止するため、発泡体基材を紙やポリエチレンやポリプロピレン、ポリエステルなどのフィルムなどの合い紙とともに巻き取るのが好ましく、厚さ２５μｍ以下のポリプロピレンフィルムやポリエステルフィルムが好ましい。

［粘着剤層］
本発明の粘着テープに使用する粘着剤層は、その厚さが４０μｍ以下、好ましくは１０〜４０μｍである。粘着剤層の厚さを当該範囲とすることで、有機ＥＬディスプレイのリワークに際して、有機ＥＬディスプレイに局所的な応力がかかりにくくなり、有機ＥＬディスプレイの割れや破損、歪みが生じにくく、好適なリワーク適性を実現できる。

また、粘着剤層の接着力は、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材に２５μｍ厚さで粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下でＳＵＳ板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が０．６〜２Ｎ／２０ｍｍであり、好ましくは０．８〜１．８Ｎ／２０ｍｍである。接着力を当該範囲とすることで、リワーク時の有機ＥＬディスプレイの割れや破損、歪みを生じにくくできると共に、好適な耐衝撃性を実現できる。

本発明の粘着テープに使用する粘着剤層は、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度が好ましくは温度が−５０℃〜１５℃であることが好ましい。粘着剤層の損失正接のピーク値を当該範囲とすることで、常温下での被着体との良好な密着性を付与しやすくなる。特に低温環境下での耐落下衝撃性の向上に際しては、−４５℃〜１０℃であることがより好ましく、−４０℃〜６℃であることがさらに好ましい。

周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、温度分散による動的粘弾性測定で得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）、損失弾性率（Ｇ’’）から、ｔａｎδ＝Ｇ’’／Ｇ’の式より求められる。動的粘弾性の測定においては、粘弾性試験機（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、商品名：ＡＲＥＳ Ｇ２）を用いて、厚さ約２ｍｍに形成した粘着剤層を同試験機の測定部である直径８ｍｍの平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚで−６０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ’’）を測定する。

粘着剤層の引張試験における切断時の引張伸度は特に限定されないが、流れ方向の引張伸度が２００〜６００％であることが好ましく、より好ましくは２５０〜５５０％である、特に好ましくは２５０〜４００％である。粘着剤層の引張伸度が当該範囲であると好適なリワーク適性を実現しやすくなる。

なお、粘着剤層の引張試験における切断時の引張伸度は、標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍのサンプルを、テンシロン引張試験機を用い、２３℃・５０％ＲＨの環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で引っ張り、切断した際の伸度である。

本発明の粘着テープの粘着剤層を構成する粘着剤組成物は、通常の粘着テープに使用される粘着剤組成物を用いることができる。当該粘着剤組成物としては、例えば（メタ）アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤などが挙げられるが、（メタ）アクリレート単独又は（メタ）アクリレートと他のモノマーとの共重合体からなるアクリル系共重合体をベースポリマーとし、これに必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤等の添加剤が配合された（メタ）アクリル系粘着剤組成物を好ましく使用できる。

アクリル系共重合体としては、炭素数１〜１２の（メタ）アクリレートモノマーを主たるモノマー成分とするアクリル系共重合体を好ましく使用でき、炭素数１〜１２の（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等のモノマーがあげられ、これらの１種または２種以上が用いられる。なかでも、アルキル基の炭素数が４〜１２の（メタ）アクリレートが好ましく、炭素数が４〜９の直鎖または分岐構造を有する（メタ）アクリレートが更に好ましい。中でも、炭素数が４〜９の直鎖または分岐構造を有するアクリレートが更に好ましい。

アクリル系共重合体中の炭素数１〜１２の（メタ）アクリレートの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分中の８０〜９８．５質量％であることが好ましく、９０〜９８．５質量％であることがより好ましい。

また、本発明に使用するアクリル系共重合体は高極性ビニルモノマーを共重合してもよく、高極性ビニルモノマーとしては、水酸基を有するビニルモノマー、カルボキシル基を有するビニルモノマー、アミド基を有するビニルモノマー等が挙げられ、これらの１種または２種以上が用いられる。

水酸基を有するモノマーとしては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等などの水酸基含有（メタ）アクリレートを使用できる。

カルボキシル基を有するビニルモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２量体、クロトン酸、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート等を使用でき、なかでもアクリル酸を共重合成分として使用することが好ましい。

また、アミド基を有するモノマーとしては、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、等が挙げられる。

その他の高極性ビニルモノマーとして、酢酸ビニル、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等のスルホン酸基含有モノマー、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−フェノキシエチル（メタ）アクリレート等の末端アルコキシ変性（メタ）アクリレートがあげられる。

高極性ビニルモノマーの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分中の０．２〜１５質量％であることが好ましく、０．４〜１０質量％であることがより好ましく、０．５〜６質量％であることが更に好ましい。当該範囲で含有することにより、粘着剤の凝集力や保持力、接着性を好適な範囲に調整しやすい。

なお、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤を用いる場合は、これと反応する官能基を有するビニルモノマーとしては水酸基含有ビニルモノマーが好ましく、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートが特に好ましい。イソシアネート系架橋剤と反応する水酸基含有ビニルモノマーの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分の０．１〜５．０質量％であることが好ましく、０．１〜２．５質量％がより好ましく、０．５〜１．５質量％が特に好ましい。

アクリル系共重合体は、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合方法で共重合させることにより得ることができるが、粘着剤の耐水性から溶液重合法や塊状重合法が好ましい。重合の開始方法も、過酸化ベンゾイルや過酸化ラウロイル等の過酸化物系、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系の熱重合開始剤を用いた熱による開始方法や、アセトフェノン系、ベンゾインエーテル系、ベンジルケタール系、アシルフォスフィンオキシド系、ベンゾイン系、ベンゾフェノン系の光重合開始剤を用いた紫外線照射による開始方法や、電子線照射による方法を任意に選択できる。

上記アクリル系共重合体の分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量が、４０〜３００万、好ましくは８０〜２５０万である。

ここで、ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値であり、測定条件は以下のとおりである。
サンプル濃度：０．５質量％（ＴＨＦ溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：ＴＨＦ
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

本発明に使用するアクリル系粘着剤組成物中には、被着体との密着性や接着力を向上させるため、粘着付与樹脂を使用してもよい。粘着付与樹脂としては、ロジン系、重合ロジン系、重合ロジンエステル系、ロジンフェノール系、安定化ロジンエステル系、不均化ロジンエステル系、水添ロジンエステル系、テルペン系、テルペンフェノール系、石油樹脂系、（メタ）アクリレート系樹脂等が例示できる。エマルジョン型の粘着剤組成物に使用する場合には、エマルジョン型の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。

アクリル系粘着剤組成物中には、粘着剤層の凝集力を上げるために粘着剤を架橋することが好ましい。このような架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等が挙げられる。そのなかでも、重合終了後に添加し、架橋反応を進行させるタイプの架橋剤が好ましく、（メタ）アクリル系共重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤が好ましく、発泡体基材との密着性が向上することからイソシアネート系架橋剤がより好ましい。

イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等が挙げられる。特に好ましいのは、３官能のポリイソシアネート系化合物である。３官能のイソシアネート系化合物としては、トリレンジイソシアネート及びこれらのトリメチロールプロパン付加体、トリフェニルメタンイソシアネート等が挙げられる。

架橋度合いの指標として、粘着剤層をトルエンに２４時間浸漬した後の不溶分を測定するゲル分率の値が７０〜９５質量％、より好ましくは８０〜９３質量％、さらに好ましくは８５〜９３質量％の範囲であれば、凝集性と接着性がともに良好である。

なお、ゲル分率の測定は下記による。剥離シート上に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように粘着剤組成物を塗工し、１００℃で３分間乾燥し、４０℃２日エージングしたものを５０ｍｍ角に切り取り、これを試料とする。次に、予め上記試料のトルエン浸漬前の重量（Ｇ１）を測定しておき、トルエン溶液中に２３℃で２４時間浸漬した後の試料のトルエン不溶解分を３００メッシュ金網で濾過することにより分離し、１１０℃で１時間乾燥した後の残渣の重量（Ｇ２）を測定し、以下の式に従ってゲル分率が求められる。
ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

粘着剤の添加剤として、必要に応じて、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン・ビーズ、金属粉末、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料・染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の公知のものを粘着剤組成物に任意で添加することができる。

本発明の粘着テープにおいては、少なくとも一面に上記粘着剤層を有する粘着テープであるが、本発明の粘着テープを、後述の両面粘着テープとし、一方の粘着剤層を上記弱接着力の粘着剤層とし、他面を当該弱接着力の粘着剤層よりも接着力の強い強接着力の粘着剤層とする際には、当該強接着力の粘着剤層として、以下粘着剤層を好ましく使用できる。

強接着力の粘着剤層の厚さは、好適なリワーク性を確保しやすいことから、弱接着力の粘着剤層と同等の４０μｍ以下であることが好ましく、１０〜４０μｍであることがより好ましい。

また、強接着力の粘着剤層の接着力は、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材に２５μｍ厚さで粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下でＳＵＳ板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が１〜２５Ｎ／２０ｍｍの粘着剤層であることが好ましく、１．５〜２０Ｎ／２０ｍｍであることがより好ましい。また、強接着力の粘着剤層の１８０°引き剥がし接着力が、弱接着力の粘着剤層の１８０°引き剥がし接着力よりも１Ｎ／２０ｍｍ以上、好ましくは５〜２０Ｎ／２０ｍｍ、より好ましくは８〜１５Ｎ／２０ｍｍ大きい接着力とすることで、より選択的な剥離が容易となるため好ましい。

強接着力の粘着剤層は、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度が−４０℃〜１５℃であることが好ましい。粘着剤層の損失正接のピーク値を当該範囲とすることで、常温下での被着体との良好な密着性を付与しやすくなる。特に低温環境下での耐落下衝撃性の向上に際しては、−３５℃〜１０℃であることがより好ましく、−３０℃〜６℃であることがさらに好ましい。

強接着力の粘着剤層を構成する粘着剤組成物は、上記接着力の範囲であれば通常の粘着テープに使用される上記弱接着力の粘着剤層と同様の粘着剤組成物を用いることができ、なかでも（メタ）アクリル系粘着剤組成物を好ましく使用できる。

アクリル系共重合体としては、炭素数１〜１２の（メタ）アクリレートモノマーを主たるモノマー成分とするアクリル系共重合体を好ましく使用でき、炭素数１〜１２の（メタ）アクリレートとしては、上記弱接着力の粘着剤層と同様のモノマーの１種または２種以上が用いられる。なかでも、アルキル基の炭素数が４〜１２の（メタ）アクリレートが好ましく、炭素数が４〜８の直鎖または分岐構造を有する（メタ）アクリレートが更に好ましい。特にｎ−ブチルアクリレートは被着体との密着性を確保しやすく、凝集力や皮脂類への耐性に優れるため好ましい。

アクリル系共重合体中の炭素数１〜１２の（メタ）アクリレートの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分中の８０〜９８．５質量％であることが好ましく、９０〜９８．５質量％であることがより好ましい。

また、強接着力の粘着剤層に使用するアクリル系共重合体は高極性ビニルモノマーを共重合してもよく、高極性ビニルモノマーとしては、水酸基を有するビニルモノマー、カルボキシル基を有するビニルモノマー、アミド基を有するビニルモノマー等が挙げられ、これらの１種または２種以上が用いられる。これら高極性ビニルモノマーとしては、上記弱接着力の粘着剤層と同様のモノマーを使用でき、カルボキシル基を有するビニルモノマー、特にアクリル酸を好ましく使用できる。

高極性ビニルモノマーの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分中の１．５〜２０質量％であることが好ましく、１．５〜１０質量％であることがより好ましく、２〜８質量％であることが更に好ましい。当該範囲で含有することにより、粘着剤の凝集力や保持力、接着性を好適な範囲に調整しやすい。

なお、架橋剤としてイソシアネート系架橋剤を用いる場合は、これと反応する官能基を有するビニルモノマーとしては水酸基含有ビニルモノマーが好ましく、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレートが特に好ましい。イソシアネート系架橋剤と反応する水酸基含有ビニルモノマーの含有量は、アクリル系共重合体を構成するモノマー成分の０．０１〜１．０質量％であることが好ましく、０．０３〜０．３質量％が特に好ましい。

上記アクリル系共重合体の分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量が、４０〜３００万、好ましくは８０〜２５０万である。ＧＰＣ法による分子量の測定は、上記弱接着力の粘着剤層と同様にして測定される。

強接着力の粘着剤層に使用するアクリル系粘着剤組成物中には、被着体との密着性や面接着強度を向上させるため、粘着付与樹脂を使用することが好ましい。粘着付与樹脂としては、ロジン系、重合ロジン系、重合ロジンエステル系、ロジンフェノール系、安定化ロジンエステル系、不均化ロジンエステル系、水添ロジンエステル系、テルペン系、テルペンフェノール系、石油樹脂系、（メタ）アクリレート系樹脂等が例示できる。エマルジョン型の粘着剤組成物に使用する場合には、エマルジョン型の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。

なかでも、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート系樹脂が好ましい。粘着付与樹脂は１種または２種類以上を使用してもよい。

粘着付与樹脂の軟化点は、特に規定されないが３０〜１８０℃、好ましくは７０℃〜１４０℃である。軟化点の高い粘着付与樹脂を配合することで、高い接着性能が期待できる。（メタ）アクリレート系の粘着付与樹脂の場合は、ガラス転移温度が３０〜２００℃、好ましくは５０℃〜１６０℃である。

アクリル系共重合体と粘着付与樹脂とを使用する際の配合比は、アクリル系共重合体１００質量部に対する粘着付与樹脂の含有量が、５〜６０質量部であることが好ましく、８〜５０質量部であることが好ましい。両者の比率を当該範囲とすることで、被着体との密着性を確保しやすくなる。

アクリル系粘着剤組成物中には、粘着剤層の凝集力を上げるために粘着剤を架橋することが好ましい。このような架橋剤としては、上記、弱接着力の粘着剤層と同様の架橋剤を使用でき、なかでも、重合終了後に添加し、架橋反応を進行させるタイプの架橋剤が好ましく、（メタ）アクリル系共重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤が好ましく、発泡体基材との密着性が向上することからイソシアネート系架橋剤がより好ましい。イソシアネート系架橋剤としては、上記弱接着力の粘着剤層と同様の架橋剤を例示できる。

架橋度合いの指標として、粘着剤層をトルエンに２４時間浸漬した後の不溶分を測定するゲル分率の値が用いられる。ゲル分率は、好ましくは２５〜７０質量％である。より好ましくは３０〜６０質量％、更に好ましくは３０〜５５質量％の範囲であれば、凝集性と接着性がともに良好である。

また、弱接着力の粘着剤層と同様に添加剤として、必要に応じて、可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン・ビーズ、金属粉末、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料・染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の公知のものを粘着剤組成物に任意で添加することができる。

［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、上記発泡体基材の少なくとも一面に上記粘着剤層を有することにより、好適な耐衝撃性と、剛体部材の良好なリワーク適性を実現できる。また、部材を好適に固定でき、良好な剪断保持力を有することから、平板状の有機ＥＬディスプレイを板状の剛体部材に固定した場合にも、有機ＥＬディスプレイに剪断方向の力が加わった際の有機ＥＬディスプレイの脱落を抑制できる。このため本発明の粘着テープは、スマートフォンやタブレット型パソコン等の携帯電子機器の画像表示部の保護パネルや、表層部にガラスが設けられた液晶表示モジュール、有機ＥＬモジュール等の画像表示モジュールの固定に好適に適用できる。また、剛体部材同士の接着性にも優れることから、保護パネルと画像表示モジュールの貼り合わせや、貼り付け部分が平板上の筐体や支持体への画像表示モジュールの固定に好適に適用できる。

本発明の粘着テープの実施形態としては、発泡体基材を中芯とし、当該基材の少なくとも一面、好ましくは両面に粘着剤層が設けられた構成を基本構成とする。基材と粘着剤層との間は直接積層されていても、他の層を有していても良い。これら態様は使用用途によって適宜選択すればよく、テープにさらに寸法安定性や引張強さを付与する場合には、ポリエステルフィルムなどのラミネート層を、テープに遮光性を付与する場合には遮光層を、光反射性を確保する際には光反射層を設けても良い。これら他の層を設ける場合には、当該他の層として防水性の層を使用する。

二以上の部材を固定する際には、片面粘着テープの形態の場合には、固定する一方の部材に他の粘着テープや接着剤を介して他の部材と貼り付けても良いが、両面粘着テープの形態であると部材間の固定が容易となるため好ましい。両面粘着テープとする場合には、両面の粘着剤層を、上記１８０°引き剥がし接着力が０．６〜２Ｎ／２０ｍｍの弱接着力の粘着剤層としてもよいが、一面を当該弱接着力の粘着剤層とし、他面を当該弱接着力の粘着剤層よりも接着力の強い強接着力の粘着剤層とすることで、剥離する際に所望の部材側からの剥離が容易となるため好ましい。

ラミネート層としては、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルフィルムやポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムをはじめとする各種樹脂製フィルムを使用できる。これらの厚みとしては、発泡体基材の追従性の面から１〜１６μｍが好ましく、２〜１２μｍがより好ましい。

遮光層としては、顔料等の着色剤を含有するインキから形成されるものが簡便に用いられ、黒インキからなる層が、遮光性に優れるため好ましく用いられる。反射層としては、白色インキから形成される層を簡便に使用できる。これら層の厚みとしては２〜２０μｍが好ましく、なかでも４〜６μｍがより好ましい。厚みを当該範囲とすることで、インキの硬化収縮による基材のカールが発生しにくく、テープの加工性が良好となる。

本発明の粘着テープは、公知慣用の方法により製造できる。例えば、発泡体基材に直接、あるいは、発泡体基材上に積層された他の層の表面に、粘着剤組成物を塗布して乾燥させる直写法や、剥離シートに粘着剤組成物を塗布して乾燥させた後、発泡体基材や他の層表面に貼り合せる転写法が挙げられる。なお、粘着剤層がアクリル系粘着剤組成物と架橋剤を配合したものを乾燥させて作成する場合は、粘着テープ作成後に２０℃〜５０℃、好ましくは２３℃〜４５℃の環境下で２〜７日間の熟成を行うと、発泡体基材と粘着剤層との密着性や粘着物性が安定するので好ましい。

本発明の粘着テープの厚さは使用する態様によって適宜調整すれば良いが、小型、薄型の携帯電子機器の部品固定用としては、５００μｍ以下であることが好ましく、１００〜４００μｍであることがより好ましく、１２０μｍ〜３５０μｍであることがさらに好ましく、１３０〜２５０μｍであることが特に好ましい。テープ厚さを当該厚さとすることで、薄型・小型の携帯電子機器に対しても好適に適用でき、また良好な追従性や耐衝撃性と共に好適なリワーク性を実現できる。

本発明の粘着テープは、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下でガラス板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が０．２〜６Ｎ／２０ｍｍであることが好ましく、０．５〜５Ｎ／２０ｍｍであることがより好ましい。なお、粘着テープを弱接着力の粘着剤層と強接着力の粘着剤層とを有する両面粘着テープとする場合には、弱接着力の粘着剤層をガラス板に接着した際の接着力が上記範囲であることが好ましい。

本発明に使用する剥離シートとしては特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルフィルムなどの合成樹脂フィルム、紙、不織布、布、発泡シートや金属箔、およびこれらのラミネート体などの基材の少なくとも片面に、粘着剤からの剥離性を高めるためのシリコーン系処理、長鎖アルキル系処理、フッ素系処理などの剥離処理が施されているものが例示できる。

なかでも、厚さ１０〜４０μｍのポリエチレンを両側にラミネートした上質紙や、ポリエステルフィルムの基材の片面または両面に、シリコーン系剥離処理を施されている剥離シートが好ましい。

本発明の粘着テープは、上記構成により、優れた接着性、耐衝撃性、リワーク性を有することから、薄型で割れや歪みの生じやすい有機ＥＬディスプレイを好適に固定でき、かつ、リワーク時にも高価な有機ＥＬディスプレイの破損や歪みを生じさせずに剥離することができる。特に、有機ＥＬディスプレイを、携帯電子機器の支持体や筐体等の板状剛体部材、例えば、ＳＵＳ等の金属支持体や板状のプラスチック筐体等の板状剛体部材に固定した場合には、特に剥離が困難となるが、本発明の粘着テープによれば、当該固定に際しても有機ＥＬディスプレイを好適に固定でき、剪断方向に力が加わった際にも有機ＥＬディスプレイが脱落しにくく、かつ良好なリワーク性を実現できる。なかでも、表層に０．６ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下のガラスパネルを使用した有機ＥＬディスプレイの固定に好適に使用できる。

本発明の粘着テープは、このような優れた特性を有することから、画像表示装置として有機ＥＬディスプレイを使用した電子手帳、携帯電話、ＰＨＳ、デジタルカメラ、音楽プレーヤー、テレビ、ノート型パソコン、スマートフォン、タブレット型パソコン、ゲーム機等の携帯電子機器や壁掛けタイプのテレビやモニター、パソコンなどの電子機器に好適に使用できる。

（粘着剤溶液（１）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート８８．６質量部、メチルアクリレート１０質量部、アクリル酸１質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．４質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１５０質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が１９７万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体（１）を得た。次に、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分３０％の粘着剤溶液（１）を得た。

（粘着剤溶液（２）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート８３．６質量部、メチルアクリレート１５質量部、アクリル酸１質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．４質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１５０質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が１７０万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体（１）を得た。次に、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分３０％の粘着剤溶液（２）を得た。

（粘着剤溶液（３）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート７３質量部、メチルアクリレート２５質量部、アクリル酸１質量部、２−ヒドロキエチルアクリレート１質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１５０質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が１３８万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体（３）を得た。次に、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分３０％の粘着剤溶液（３）を得た。

（粘着剤溶液（４）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート９３．４質量部、アクリル酸３．５質量部、酢酸ビニル３質量部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１００質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が１６０万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体（４）を得た。次に、アクリル系共重合体（４）１００質量部に対し、荒川化学社製「スーパーエステルＡ１００」（不均化ロジンのグリセリンエステル）９．４質量部と、ハリマ化成社製「ハリタックＰＣＪ」（重合ロジンのペンタエリスリトールエステル）９．４質量部を添加、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分３８％の粘着剤溶液（４）を得た。

（粘着剤溶液（５）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート７４．９質量部、２−エチルヘキシルアクリレート２０質量部、アクリル酸２．０質量部、酢酸ビニル３質量部、４−ヒドロキブチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１００質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が１２０万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体（５）を得た。次に、アクリル系共重合体（４）１００質量部に対し、荒川化学社製「ペンセルＤ１３５」（重合ロジンのペンタエリスリトールエステル）２０質量部を添加、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分５０％の粘着剤溶液（５）を得た。

（粘着剤溶液（６）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート９７．９７質量部、アクリル酸２．０質量部、４−ヒドロキブチルアクリレート０．０３質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１００質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が１６０万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体（６）を得た。次に、アクリル系共重合体（６）１００質量部に対し、荒川化学社製「スーパーエステルＡ１００」（不均化ロジンのグリセリンエステル）２５質量部と、荒川化学社製「ペンセルＤ１３５」（重合ロジンのペンタエリスリトールエステル）５質量部、三井化学製ＦＴＲ６１００（スチレン系石油樹脂）を２０質量部添加、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分４０％の粘着剤溶液（６）を得た。

（粘着剤溶液（７）の調製）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート８８質量部、２―メトキシエチルアクリレート８質量部、アクリル酸１質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート３質量部、重合開始剤として２、２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部とを、酢酸エチル１５０質量部からなる溶剤に溶解し、７０℃で１２時間重合して、重量平均分子量が２０２万（ポリスチレン換算）のアクリル系共重合体（７）を得た。次に、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分３０％の粘着剤溶液（７）を得た。

［実施例１］
（両面粘着テープの調製）
上記粘着剤溶液（１）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を０．６７質量部添加し１５分攪拌後、剥離処理した厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムの剥離処理面に乾燥後の厚さが２０μｍとなるように塗工して、８０℃で３分間乾燥し弱粘着剤層を形成した。弱粘着剤層のゲル分率は８６質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−３６℃であった。

次に、上記粘着剤溶液（４）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を１．１質量部添加し１５分攪拌後、剥離処理した厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムの剥離処理面に乾燥後の厚さが２５μｍとなるように塗工して、８０℃で３分間乾燥し強粘着剤層を形成した。強粘着剤層のゲル分率は４８質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−１６℃であった。

次に、黒色ポリオレフィン系発泡体（１）（厚さ：１００μｍ、層間強度：１２．６Ｎ／ｃｍ、見かけ密度０．４０ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮強度：１０３ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：１０８４Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：７９０Ｎ／ｃｍ^２、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした、積水化学工業株式会社製）からなる基材の片面に前記弱粘着剤層を、反対面に強粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、２３℃下線圧５ｋｇ／ｃｍのロールでラミネートした。その後、４０℃で４８時間熟成し、厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。

［実施例２］
粘着剤溶液（１）の代わりに粘着剤溶液（２）を用い、粘着剤溶液（２）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を０．８９質量部添加したものを弱粘着層に用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。弱粘着剤層のゲル分率は９０質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−３１℃であった。

［実施例３］
粘着剤溶液（１）の代わりに粘着剤溶液（３）を用い、粘着剤溶液（３）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を１．８０質量部添加したものを弱粘着層に用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。弱粘着剤層のゲル分率は９２質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−２５℃であった。

［実施例４］
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（２）（厚さ：２００μｍ、層間強度：１２．９Ｎ／ｃｍ、見かけ密度０．２０ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮強度：５２ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：４９５Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：４１２Ｎ／ｃｍ^２、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした、積水化学工業株式会社製）を用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ２４５μｍの両面粘着テープを得た。

［実施例５］
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（３）（厚さ：８０μｍ、層間強度：１０．３Ｎ／ｃｍ、見かけ密度０．４１ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮強度：９２ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：１０６２Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：９６２Ｎ／ｃｍ^２、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした、積水化学工業株式会社製）を用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１２５μｍの両面粘着テープを得た。

［実施例６］
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（４）（厚さ：１２０μｍ、層間強度：１６．０Ｎ／ｃｍ、見かけ密度０．３８ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮強度：１１８ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：９９４Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：７１３Ｎ／ｃｍ^２、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした、積水化学工業株式会社製）を用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１６５μｍの両面粘着テープを得た。

［実施例７］
弱粘着剤層の乾燥後の厚さ２０μｍを１０μｍとした以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１３５μｍの両面粘着テープを得た。

［実施例８］
弱粘着剤層の乾燥後の厚さ２０μｍを４０μｍとした以外は、実施例３と同一の方法で厚さ１６５μｍの両面粘着テープを得た。

［実施例９］ 粘着剤溶液（４）の代わりに粘着剤溶液（５）を用い、粘着剤溶液（５）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を１．７７質量部添加したものを強粘着剤層に用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。強粘着剤層のゲル分率は４６質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−７℃であった。

［実施例１０］ 粘着剤溶液（４）の代わりに、粘着剤溶液（６）を用い、粘着剤溶液（５）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を１．３３質量部添加したものを強粘着剤層に用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。粘着剤層のゲル分率は３７質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は２℃であった。

［比較例１］
粘着剤溶液（１）の代わりに粘着剤溶液（７）を用い、粘着剤溶液（７）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を０．８９質量部添加したものを弱粘着剤層に用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。弱粘着剤層のゲル分率は８７質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−３８℃であった。

［比較例２］
弱粘着剤層の架橋剤量０．６７質量部を、０．３４質量部としたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。弱粘着剤層のゲル分率は８１質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−３７℃であった。

［比較例３］
弱粘着剤層の架橋剤量１．８０質量部を、１．３３質量部としたこと以外は、実施例３と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。弱粘着剤層のゲル分率は８７質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−２５℃であった。

［比較例４］
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（５）（厚さ：３００μｍ、層間強度：２２Ｎ／ｃｍ、見かけ密度０．２０ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮強度：９０ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：５３０Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：３４０Ｎ／ｃｍ^２、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした、積水化学工業株式会社製）を用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ３４５μｍの両面粘着テープを得た。

［比較例５］
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（６）（厚さ：１４０μｍ、層間強度：１９．１Ｎ／ｃｍ、見かけ密度０．４０ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮強度：１３０ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：９９４Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：７１３Ｎ／ｃｍ^２、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした、積水化学工業株式会社製）を用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１８５μｍの両面粘着テープを得た。

［比較例６］
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体（７）（厚さ：１００μｍ、層間強度：８．９Ｎ／ｃｍ、見かけ密度０．３３ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮強度：７０ｋＰａ、流れ方向の引張強さ：７９９Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張強さ：６２７Ｎ／ｃｍ^２、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした、積水化学工業株式会社製）を用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。

［比較例７］
弱粘着剤層の乾燥後の厚さ２０μｍを５０μｍとした以外は、実施例２と同一の方法で厚さ１７５μｍの両面粘着テープを得た。

［比較例８］
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりにポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製フィルム（厚さ：２５μｍ、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした）を両面粘着テープの基材に用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で厚さ７０μｍの両面粘着テープを得た。

［比較例９］
黒色ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりにポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製フィルム（厚さ：５０μｍ、表面をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした）を両面粘着テープの基材に用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で厚さ９５μｍの両面粘着テープを得た。

［比較例１０］
粘着剤溶液（１）の代わりに粘着剤溶液（４）を用い、粘着剤溶液（４）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を１．１質量部添加したものを弱粘着層の代わりに用いたこと以外は、実施例１と同一の方法で厚さ１４５μｍの両面粘着テープを得た。当該粘着剤層のゲル分率は４８質量％、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は−１６℃であった。

上記実施例及び比較例にて使用した発泡体基材、上記実施例及び比較例で得られた両面粘着テープについて、以下の評価を行った。得られた結果を表に示す。

［発泡体基材と粘着テープの厚み］
尾崎製作所製ダイヤルシクネスゲージＧ型にて測定した。粘着テープの場合は、剥離フィルムを剥がしたのち測定した。

［発泡体基材の層間強度］
粘着剤溶液（６）１００質量部に対し、日本ポリウレタン社製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５％）を１．３３質量部添加し１５分攪拌後、剥離処理した厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム上に乾燥後の厚さが５０μｍとなるように塗工して、８０℃３分間乾燥し粘着剤層を形成した。次に、層間強度を評価する発泡体の両面に、前記粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、２３℃下線圧５ｋｇｆ／ｃｍのロールでラミネートした。その後、４０℃で４８時間熟成し、層間強度測定用の両面粘着テープを作成した。

次に、片側の粘着面を厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（粘着面と貼り合わせる側をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした）で裏打ちした幅１ｃｍ、長さ１０ｃｍ（発泡体基材の流れ方向）の両面粘着テープ試料を、２３℃５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（粘着面と貼り合わせる側をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした）に２ｋｇローラー１往復で加圧貼付し６０℃で４８時間静置する。２３℃で２４時間静置後、高速剥離試験器（テスター産業（株）製 ＴＥ−７０３）の試験片取り付け台に厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム側を固定用の両面粘着テープで固定したのち、２３℃下、厚さ２５μｍのポリエステルフィルム側を引張速度１５ｍ／分で９０度方向に引っ張り発泡体を引き裂いた（基材破壊した）際の最大強度を測定した。（単位：Ｎ／ｃｍ）

［引張強さ］
標線間隔２ｃｍ（発泡体基材の流れ方向、幅方向）、幅１ｃｍの試験片に加工した発泡体基材もしくは両面粘着テープ（剥離フィルムは剥がす）を、引張速度３００ｍｍ／分で引っ張り、切断した際の強度を測定した。次に、測定値を発泡体基材の厚さで除して引張強さを算出した。（単位：Ｎ／ｃｍ^２）

［引張伸度］
発泡体基材の流れ方向に標線間隔２ｃｍ、幅１ｃｍの試験片に加工した発泡体基材もしくは両面粘着テープ（剥離フィルムは剥がす）を、引張速度３００ｍｍ／分で引っ張り、切断した際の伸度を引張伸度とした。

［発泡体基材の流れ方向及び幅方向の平均気泡径］
発泡体基材を流れ方向、幅方向とも約１ｃｍに切断し、切断した発泡体基材の切断面中央部分をマイクロスコープ（商品名「ＫＨ−７７００」、ＨＩＲＯＸ社製）で２００倍に拡大したのち、発泡体基材の切断面がその基材厚さ方向の全長に亘って写真に納まるように、発泡体基材の幅方向または流れ方向の断面を写真撮影した。得られた写真において、流れ方向または幅方向の拡大前の実際の長さが２ｍｍ分の切断面に存在する気泡径を全て測定し、その平均値から平均気泡径を算出した。これを、任意の１０カ所で測定し、その平均値を流れ方向（ＭＤ）及び幅方向（ＣＤ）の平均気泡径とした。

［発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径］
発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径は、発泡体基材の流れ方向の平均気泡径測定と同じ条件でマイクロスコープによる観察を行い、得られた写真において流れ方向または幅方向の気泡径を測定した気泡について厚さ方向の気泡径を全て測定し、その平均値から平均気泡径を算出した。これを、任意の１０カ所で測定し、その平均値を厚さ方向（ＣＤ）の平均気泡径とした。

［１８０°引き剥がし接着力（粘着剤層）］
以下の方法により、実施例及び比較例にて使用した各粘着剤層の１８０°引き剥がし接着力を測定した。
１）実施例および比較例に記載の各粘着剤溶液１００質量部に対し、各実施例及び比較例に準じて架橋剤を添加し、１５分攪拌後、剥離処理した厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム上に乾燥後の厚さが２５μｍとなるように塗工して、８０℃３分間乾燥し粘着剤層を形成した。次に、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（粘着面と貼り合わせる側をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした）に前記粘着剤層を貼り合わせたのち、２３℃下線圧５ｋｇｆ／ｃｍのロールでラミネートした。その後、４０℃で４８時間熟成し、接着力測定用の粘着テープを作成した。
２）粘着テープを、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下でステンレス板（ＳＵＳ３０４、＃３６０の耐水ペーパーでヘアライン加工した）に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着する。
３）２３℃５０％ＲＨ下で１時間静置後、２３℃５０％ＲＨ下にて引張速度３００ｍｍ／分で１８０度方向に剥がした際の強度を測定した（単位：Ｎ／２０ｍｍ）。

［１８０°引き剥がし接着力（粘着テープ）］
以下の方法により、実施例及び比較例の粘着テープの１８０°引き剥がし接着力を測定した。
１）強粘着面側を厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（粘着面と貼り合わせる側をコロナ処理でぬれ指数５２ｍＮ／ｍとした）で裏打ちした幅２ｃｍ、長さ１０ｃｍ（発泡体基材の流れ方向）の両面粘着テープ試料を、２３℃５０％ＲＨ下で厚さ１．５ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４，表面ＢＡ仕上げ）、または厚さ０．５ｍｍの無アルカリガラス（コーニング社製「ＥＡＧＬＥ−ＸＧ」）に２ｋｇローラー１往復で加圧貼付した。
２）２３℃５０％ＲＨ下で１時間静置後、２３℃５０％ＲＨ下にて引張速度３００ｍｍ／分で１８０度方向に剥がした際の強度を測定した（単位：Ｎ／２０ｍｍ）。

［耐衝撃性試験］
１）厚さ２ｍｍ、外形５０ｍｍ×５０ｍｍのアクリル板（三菱レイヨン（株）アクリライトＬ「商標名」、色相：透明）に、長さ４０ｍｍ、幅５ｍｍの２枚の両面粘着テープの弱粘着面を４０ｍｍの間隔をあけて平行に貼付（図１）したのち、厚さ２ｍｍ、外形１５０ｍｍ×１００ｍｍのＡＢＳ板（住友ベークライト社製、タフエースＲ「商標名」色相：ナチュラル、シボなし、以下同じ）の中央部に貼付する（図２）。２ｋｇローラーで１往復加圧したのち、２３℃で１時間静置して試験片とする。
２）デュポン式衝撃試験機（テスター産業株式会社製）の台座の上に、長さ１５０ｍｍ、幅１００ｍｍ、高さ４５ｍｍのコの字型測定台（厚さ５ｍｍのアルミ製）を設置し、その上に試験片を、アクリル板を下向きにして載せた（図３）。ＡＢＳ板側から直径２５ｍｍ、質量３００ｇのステンレス製の撃芯を、高さを１０ｃｍずつ変化させ、ＡＢＳ板の中心部分に各高さ毎に１０秒間隔で５回落下させ、試験片にテープの剥がれや破壊が認められた時の高さを測定する。
◎：高さ８０ｃｍ試験後もテープの剥がれおよび破壊なし
○：高さ７０〜８０ｃｍ試験後にテープの剥がれまたは破壊が生じた
×：高さ５０〜６０ｃｍの試験後にテープの剥がれまたは破壊が生じた
××：高さ４０ｃｍ以下の試験後にテープの剥がれ又は破壊が生じた

［リワーク適性］
１）外形３０ｍｍ×３０ｍｍの両面粘着テープの弱粘着面を、厚さ０．５ｍｍ、外形３０ｍｍ×３０ｍｍの無アルカリガラス板に貼付する。次に、厚さ０．５ｍｍ、外形３０ｍｍ×１００ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４，表面ＢＡ仕上げ）に貼付し、２ｋｇローラーで１往復加圧したのち、２３℃で２４時間放置して試験片とする。
２）２３℃中、無アルカリガラス板を垂直方向に手で引き剥がした際の剥がしやすさを評価した。
○：無アルカリガラスの破壊なく容易に剥がせた。
×：無アルカリガラスが剥がせず破壊した。

［剪断保持力試験］
１）実施例及び比較例の粘着テープの強粘着面側を厚さ５０μｍのアルミ箔で裏打ちした幅２ｃｍ、長さ７ｃｍ（発泡体基材の流れ方向）の両面粘着テープ試料を、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下で、厚さ１．５ｍｍ、縦４０ｍｍ×横５０ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４、＃３６０の耐水ペーパーで縦方向にヘアライン加工した）に対し、貼付面積が縦２ｃｍ×横２ｃｍになるように２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着した。２３℃５０％ＲＨ下で１時間静置して試験片とした。
２）試験片を９０℃環境下に１時間放置したのち、層内温度９０℃に設定した保持力試験機（テスター産業製）に試験片のステンレス板側を取り付け、両面粘着テープ側の端部に５００ｇの荷重を取り付け、両面粘着テープとステンレスの接着面の剪断方向に荷重を加えて試験を開始した。２４時間後に、両面粘着テープがステンレス板から剥がれ落ちたか否かを評価した。（図４）
○：両面粘着テープが剥がれ落ちなかった。
×：両面粘着テープが剥がれ落ちた。

上記実施例１〜１０のとおり、本発明の粘着テープは、被着体との優れた耐衝撃耐性と追従性とを有し、かつ好適なリワーク性を有するものであった。また、実施例１〜１０の本発明の粘着テープは、２４時間後もずれ距離が１ｍｍ以下のほとんどずれが生じない良好な剪断保持力を有するものであった。一方、比較例１〜１０の粘着テープは好適な耐衝撃耐性、追従性及びリワーク性を兼備するものではなかった。

１ 粘着テープ
２ アクリル板
３ ＡＢＳ板
４ コの字型測定台
５ 撃芯
６ 粘着テープ
７ アルミ箔（バッキング材）
８ ＳＵＳ板
９ 荷重

Claims (5)

1. 有機ＥＬディスプレイの固定に使用する両面粘着テープであって、
   発泡体基材の両面に粘着剤層を有し、
   前記発泡体基材が、厚さ２５０μｍ以下、かつ、層間強度１０〜１８Ｎ／ｃｍの発泡体基材であり、
   前記発泡体基材の一方の面の粘着剤層が、厚さ４０μｍ以下、かつ、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材に２５μｍ厚さで粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下でＳＵＳ板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が０．６〜２Ｎ／２５ｍｍの弱粘着剤層であり、かつ、他方の面の粘着剤層が、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材に２５μｍ厚さで粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下でＳＵＳ板に対し、２ｋｇローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨの環境下に１時間静置した後の剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにおける１８０°引き剥がし接着力が１〜２５Ｎ／２０ｍｍであり、かつ前記弱粘着剤層の１８０°引き剥がし接着力よりも高い１８０°引き剥がし接着力を有する強粘着剤層であることを特徴とする両面粘着テープ。
2. 有機ＥＬディスプレイを、板状剛体部材に固定する請求項１に記載の両面粘着テープ。
3. 前記発泡体基材の２５％圧縮強度が、３０ｋＰａ以上である請求項１又は２に記載の両面粘着テープ。
4. 前記発泡体基材の見かけ密度が０．１〜０．７ｇ／ｃｍ^３である請求項１〜３のいずれかに記載の両面粘着テープ。
5. 前記発泡体基材が、ポリオレフィン系発泡体基材である請求項１〜４のいずれかに記載の両面粘着テープ。

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