WO2016143684A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び粘着シート - Google Patents

ポリプロピレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び粘着シート Download PDF

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WO2016143684A1
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WO
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foam sheet
less
foam
outer region
resin
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/056722
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English (en)
French (fr)
Inventor
和真 木村
阿南　伸一
Original Assignee
積水化成品工業株式会社
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers

Definitions

  • the present invention relates to a polypropylene resin foam sheet obtained by foaming a resin composition containing a polypropylene resin.
  • the present invention also relates to a method for producing the polypropylene resin foam sheet and an adhesive sheet using the polypropylene resin foam sheet.
  • thermoplastic resin foam obtained by foam-molding a thermoplastic resin has been used for various applications.
  • the thermoplastic resin foam is often used, for example, as a cushioning material for packaging and a structural member for automobiles.
  • thermoplastic resin foams polyolefin resin foams are excellent in processability and flexibility, and are used as adhesive sheets used in electronic or electrical equipment, and as base materials for sealing materials. .
  • pressure-sensitive adhesive sheets used for electronic or electric devices demands for thinning and lightening are increasing.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet used for electronic or electrical equipment is required to have excellent strength.
  • slicing has been performed to make a thermoplastic resin foam thin.
  • the strength is lowered only by slicing the thermoplastic resin foam.
  • Patent Documents 1 to 3 disclose polyolefin resin foams.
  • Patent Document 1 discloses a polyolefin resin thin-layer foamed sheet having a plurality of bubbles partitioned by a wall containing a polyolefin resin.
  • This polyolefin resin thin-layer foam sheet has a thickness of 0.05 to 0.5 mm, an expansion ratio of 2 to 15 times, an open cell ratio of 30 to 95%, and a bubble breakage ratio of 1 to 30%.
  • Patent Document 2 it is obtained by performing extrusion foam molding with an annular die using a polyolefin resin composition containing a polyolefin resin as a thermoplastic resin and using carbon dioxide (carbon dioxide) as a foaming agent.
  • Polyolefin resin foams are disclosed.
  • the polyolefin resin composition includes (a) a polyolefin resin, (b) (b1) an elastomer, and (b2) a plastomer.
  • the blending ratio of the above (a) and (b) is in the range of 90/10 to 10/90 by weight.
  • the blending ratio of (b1) and (b2) is in the range of 90/10 to 10/90 by weight.
  • Patent Document 3 discloses a resin foam having a foam layer and a surface layer.
  • the foam layer and the surface layer have the same composition.
  • the surface coverage of the surface layer is 40% or more.
  • the density of the foam layer is 0.20 g / cm 3 or less.
  • the resin constituting the resin foam is a thermoplastic resin, and a polyolefin resin is exemplified as this thermoplastic resin.
  • the surface layer is formed by heat melting treatment.
  • the resin foam has a thickness of 0.2 to 5 mm. The resin foam is used for electric / electronic devices.
  • the polyolefin resin foams described in Patent Documents 1 to 3 may have low flexibility. Moreover, after compressing the polyolefin resin foam, the polyolefin resin foam tends to return to its original shape. In particular, when the thickness of the polyolefin resin foam is thin, the polyolefin resin foam is more easily returned to the original shape. When the restoration rate of the polyolefin resin foam is high, peeling occurs or a gap is formed.
  • foams incorporated in electronic or electric devices such as wearable computers are required to have a performance capable of preventing water and dust from entering.
  • intrusion of water, dust or the like into an electronic or electric device may not be sufficiently prevented.
  • the polyolefin resin foam is thin, it is difficult to sufficiently prevent the entry of water, dust and the like into the electronic or electrical equipment.
  • An object of the present invention is to provide a polypropylene-based resin foam sheet capable of maintaining a good compression shape after compression. Moreover, the objective of this invention is providing the manufacturing method of the polypropylene resin foam sheet which obtains the polypropylene resin foam sheet which can hold
  • maintain a compression shape favorably after compression. Another object of the present invention is to provide an adhesive sheet using the polypropylene resin foam sheet.
  • a foamed resin composition comprising a polypropylene resin and at least one of an olefinic thermoplastic elastomer and a polyethylene plastomer, and the foamed sheet is divided into three in the thickness direction. A central region of 1/3 of the thickness of the foam sheet, a first outer region of 1/3 of the thickness of the foam sheet, and a second outer region of 1/3 of the thickness of the foam sheet.
  • the ratio of the resin portion in the central region, the first outer region, and the second outer region is 25% or more and 85% or less, respectively, and the central region, the first region Provided is a polypropylene resin foam sheet in which the number of bubbles in the outer region and the second outer region is 1 or more and 100 or less, respectively.
  • the central region, the first outer region, and the second outer region are all resin portions made of the resin composition.
  • the foamed sheet is compressed in the thickness direction at 23 ° C. from the original thickness to 50% for 60 seconds, and after the compression release, the foamed sheet has the following formula (30
  • the restoration rate represented by 1) is 90% or less.
  • the absolute value of the difference in the resin portion ratio between the first outer region and the second outer region is 25% or less.
  • the absolute value of the difference in the number of bubbles between the first outer region and the second outer region is 50 or less.
  • average aspect ratios of bubbles in the central region, the first outer region, and the second outer region are 1.1 or more and 10.0 or less, respectively. It is.
  • an absolute value of a difference in average aspect ratio of bubbles between the first outer region and the second outer region is 6.0 or less.
  • bubble exposure rates on the surface of the first outer region and the surface of the second outer region are 10% or more and 99% or less, respectively.
  • the 25% compressive stress is 10 kPa or more and 300 kPa or less.
  • an average bubble diameter of exposed bubble cross sections of the surface of the first outer region and the surface of the second outer region is 20 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less. is there.
  • the thickness is 0.05 mm or more and 0.5 mm or less.
  • the total content of the polypropylene resin, the olefinic thermoplastic elastomer, and the polyethylene plastomer is 100% by weight, and the content of the polypropylene resin is 10% by weight or more and 90% by weight or less and the olefin.
  • the total content of the thermoplastic elastomer and the polyethylene plastomer is preferably 10% by weight or more and 90% by weight or less.
  • the foamed sheet is preferably used for an adhesive sheet for electronic or electrical equipment, and is preferably used for an adhesive sheet for wearable computers.
  • a method for producing the above-described polypropylene-based resin foam sheet the foaming step of foaming the resin composition to obtain a foam, and compressing the foam
  • a method for producing a polypropylene resin foam sheet comprising a compression step of obtaining a resin resin foam sheet.
  • an adhesive sheet comprising the above-described polypropylene resin foam sheet and an adhesive layer disposed on one surface of the polypropylene resin foam sheet.
  • the polypropylene resin foam sheet according to the present invention is obtained by foaming a resin composition containing a polypropylene resin and at least one of an olefinic thermoplastic elastomer and a polyethylene plastomer.
  • the ratio of the resin portion of the region, the first outer region, and the second outer region is 25% or more and 85% or less, respectively, and the central region, the first outer region, and the Since the number of bubbles in the second outer region is 1 or more and 100 or less, the compressed shape can be maintained well after compression.
  • FIG. 1 is a cross-sectional SEM image showing a polypropylene resin foam sheet according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional SEM image showing a foam (before heat compression treatment) used to obtain a foam sheet.
  • FIG. 3 is a perspective view for explaining an evaluation method of the average bubble diameter of bubbles in the foam sheet.
  • the polypropylene resin foam sheet (sometimes abbreviated as a foam sheet) according to the present invention is obtained by foaming a resin composition (polypropylene resin composition).
  • the foam sheet according to the present invention is a foam of a resin composition.
  • the foam sheet according to the present invention has a plurality of bubbles.
  • the resin composition includes a polypropylene resin and at least one of an olefin thermoplastic elastomer and a polyethylene plastomer.
  • the foamed sheet according to the present invention satisfies the following configuration.
  • the ratio of the resin part in the central region is 25% or more and 85% or less
  • the ratio of the resin part in the first outer region is 25% or more and 85% or less
  • the ratio of the resin part in the second outer region is 25% or more 85% or less
  • the number of bubbles in the central region is 1 or more and 100 or less
  • the number of bubbles in the first outer region is 1 or more and 100 or less
  • the number of bubbles in the second outer region is 1 or more, 100 Less than
  • the ratio of the resin portion in the central region, the first outer region, and the second outer region satisfies the above range, and the central region, the first region, Both the number of bubbles in the outer region and the second outer region satisfy the above range.
  • the foamed sheet according to the present invention is excellent in the uniformity of the presence state of the resin and the bubbles on the surfaces on both sides. Furthermore, the foamed sheet according to the present invention is excellent in the uniformity of the presence state of the resin and bubbles throughout the thickness direction of the foamed sheet. In the foam sheet according to the present invention, a certain number of bubbles are present on both surface sides.
  • the ratio of the said resin part is a ratio of the resin part in the cross section of the thickness direction.
  • the number of bubbles is the number of bubbles in a cross section in the thickness direction.
  • the compressed shape can be favorably retained after compression.
  • the thickness is larger than 0.5 mm, even if the retainability of the compressed shape can be improved to some extent, if the thickness is 0.5 mm or less, the retainability of the compressed shape is sufficiently enhanced. It is difficult.
  • a foamed sheet having excellent compressed shape retention is provided.
  • a thin non-foamed sheet having a thickness of 0.5 mm or less is known.
  • this non-foamed sheet is heavy and inflexible, and the waterproof and dustproof properties are low.
  • a sheet in which a resin is sprayed on the surface of the film is known.
  • the production of this sheet is complicated, there is a limit to weight reduction, and a film is indispensable, resulting in an increase in cost.
  • the foamed sheet according to the present invention can improve lightness, shape retention after compression, waterproofness and dustproofness.
  • the thickness can be reduced while maintaining high mechanical strength.
  • the foamed sheet which concerns on this invention can be used suitably for the adhesive sheet for electronic or electric apparatuses, and can be used suitably for the adhesive sheet for wearable computers.
  • the foam sheet according to the present invention is excellent in secondary processability such as adhesive processing.
  • the central region, the first outer region, and the second outer region are all preferably formed of the resin composition, preferably a resin portion of the resin composition, and the resin composition It is preferable that it is a foam of a thing.
  • the ratio of the resin portion in the central region, the first outer region, and the second outer region is preferably 30% or more, preferably 80% or less, respectively. is there.
  • the absolute value of the difference in the ratio of the resin portion between the first outer region and the second outer region is preferably 25% or less, more preferably 20% or less. More preferably, it is 15% or less, particularly preferably 10% or less. From the viewpoint of further improving the compression characteristics, the absolute value of the difference in the ratio of the resin portion between the central region and the first outer region, and the resin density between the central region and the second outer region The absolute value of the difference is preferably 25% or less, more preferably 20% or less, still more preferably 15% or less, and particularly preferably 10% or less.
  • the number of bubbles in the central region, the first outer region, and the second outer region are each preferably 1 or more, and preferably 100 or less.
  • the absolute value of the difference in the number of bubbles between the first outer region and the second outer region is preferably 50 or less, more preferably 45 or less, and further The number is preferably 10 or less, particularly preferably 5 or less.
  • the absolute value of the difference in the number of bubbles between the central region and the first outer region and the difference in the number of bubbles between the central region and the second outer region is preferably 50 or less, more preferably 45 or less, still more preferably 10 or less, and particularly preferably 5 or less.
  • the average aspect ratio of the bubbles in the central region, the first outer region and the second outer region is preferably 1.1 or more, preferably 10.0. Hereinafter, it is more preferably 6.0 or less, and still more preferably 5.5 or less.
  • the aspect ratio indicates the major axis / minor axis.
  • the absolute value of the difference in average aspect ratio of the bubbles between the first outer region and the second outer region is preferably 6.0 or less, more preferably 4 0.0 or less, more preferably 3.0 or less.
  • the absolute value of the difference in average aspect ratio of the bubbles between the central region and the first outer region, and the bubbles between the central region and the second outer region is preferably 6.0 or less, more preferably 4.0 or less, and still more preferably 3.0 or less.
  • the thickness of the foamed sheet is preferably 0.05 mm or more, more preferably 0.06 mm or more, still more preferably 0.07 mm or more, still more preferably 0.08 mm or more, particularly Preferably it is 0.09 mm or more, Most preferably, it is 0.10 mm or more.
  • the thickness of the foam sheet is preferably 0.50 mm or less, more preferably 0.45 mm or less, still more preferably 0.40 mm or less, and still more preferably 0.35 mm or less. Preferably it is 0.30 mm or less.
  • the restoration ratio of the foam sheet 30 seconds after the compression release is preferably 90% or less More preferably, it is 85% or less, More preferably, it is 80% or less. As the restoration rate is lower, the occurrence of peeling and the formation of gaps can be suppressed.
  • the restoration rate is expressed by the following formula (1).
  • the compression for measuring the recovery rate is performed at 23 ° C.
  • the 25% compression stress of the foamed sheet is preferably 300 kPa or less, more preferably 150 kPa or less.
  • the 25% compressive stress of the foamed sheet is preferably 10 kPa or more.
  • the bubble exposure rate on the surface of the first outer region (first surface) and the surface of the second outer region (second surface) is preferably It is 10% or more, more preferably 15% or more, still more preferably 50% or more, preferably 99% or less, more preferably 95% or less.
  • the surface of the first outer region is preferably a surface from which the skin has been removed by slicing.
  • the surface of the second outer region (second surface) is preferably a surface from which the skin has been removed by slicing. In the obtained foam, air bubbles are preferably exposed on the sliced surface.
  • a plurality of bubbles are exposed on the surface (first surface) of the first outer region. From the viewpoint of further improving the compression characteristics, it is preferable that a plurality of bubbles are exposed on the surface (second surface) of the second outer region.
  • each of the bubble diameters is preferably 20 ⁇ m or more, more preferably 25 ⁇ m or more, further preferably 50 ⁇ m or more, preferably 200 ⁇ m or less, more preferably 180 ⁇ m or less, still more preferably 150 ⁇ m or less.
  • the arithmetic average roughness Ra of the surface of the first outer region (first surface) and the surface of the second outer region (second surface) is respectively Preferably it is 0.1 micrometer or more, More preferably, it is 0.2 micrometer or more, Preferably it is 20 micrometers or less, More preferably, it is 18 micrometers or less.
  • the arithmetic average roughness Ra is measured according to JIS B0601: 1994.
  • the foam sheet may be obtained through a melt extrusion foam molding process or the like.
  • the foam sheet is preferably obtained through a compression treatment, and is preferably obtained through a heat compression treatment. Since the resin composition having the above-described composition is used, a specific surface state can be easily formed by heat compression treatment. It is preferable that the said foam sheet is obtained by compressing the foam obtained by making a resin composition foam.
  • the said foam is a sheet
  • the direction in which the length directions of the plurality of bubbles are averaged is parallel to the direction orthogonal to the thickness direction of the foam sheet, or
  • the direction inclined at 30 ° or less with respect to the direction orthogonal to the thickness direction of the foam sheet is preferable.
  • the inclination angle is more preferably 25 ° or less, still more preferably 20 ° or less, and particularly preferably Is 15 ° or less.
  • the air bubbles in the central region, the first outer region, and the second outer region are flat and extend in a direction perpendicular to the thickness direction of the foam sheet, and the inclination angle is 30 °. It was the following.
  • the method for producing a foam sheet preferably includes a foaming step of foam-molding the resin composition to obtain a foam having a plurality of bubbles, and a compression step of obtaining the foam sheet by compressing the foam.
  • the said compression process is a heating compression process which obtains a foam sheet by heating and compressing the said foam.
  • the foam is preferably heated while being in contact with a heat source (first method).
  • the melting point of the foam is Tm ° C.
  • the temperature of the heat source (heating temperature) is preferably Tm-100 ° C or higher, more preferably Tm-95 ° C or higher, and further preferably Tm-90. It is Tm + 40 ° C. or less, more preferably Tm + 35 ° C. or less, and further preferably Tm + 30 ° C. or less.
  • the temperature of the heat source is preferably room temperature (unheated) or more, more preferably 50 ° C. or more, and further preferably 60 ° C. or more.
  • the contact time (heating time) with respect to the heat source is preferably 0.1 seconds or more, more preferably 0.2 seconds or more, preferably 5 0.0 second or less, more preferably 4.5 seconds or less, and still more preferably 4.0 seconds or less.
  • the pressure during compression is preferably 0.05 MPa or more, more preferably 0.1 MPa or more, still more preferably 0.15 MPa or more, preferably Is 1.1 MPa or less, more preferably 1.0 MPa or less, and still more preferably 0.9 MPa or less.
  • the foam in the heating and compression step, is heated and compressed while being in contact with a heat source, or the foam is used as a heat source. After heating while being brought into contact, the foam is preferably compressed during cooling, and in the heat-compression step, it is more preferable to heat and compress the foam while being in contact with a heat source.
  • the foam is heated by a non-contact heating means with respect to the foam so that the surface temperature of the foam is Tm ⁇ 10 ° C. or higher and Tm + 20 ° C. or lower. It is preferable to include a heating step and a compression step of compressing the foam with a pressing member having a surface temperature of 70 ° C. or less to obtain a foamed sheet (second method). It is preferable that a heat source is not brought into contact with the foam when the foam is heated.
  • the surface temperature (heating temperature) of the foam when heating the foam is Tm-10 ° C. or higher and Tm + 20 ° C. or lower.
  • the surface temperature (heating temperature) of the foam when heating the foam is preferably Tm-9 ° C or higher, more preferably Tm-8 ° C or higher, preferably Tm + 18 ° C.
  • it is more preferably Tm + 16 ° C. or less.
  • a non-contact heating means is used when heating the foam.
  • the surface state of the foam sheet is further improved.
  • the foam sheet in which the bubbles are well exposed on the surface can be obtained by heating the surface of the foam in which the bubbles are exposed by slicing with a non-contact heating means.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet is obtained by applying a pressure-sensitive adhesive to a foam sheet in which bubbles are well exposed on the surface, the pressure-sensitive adhesive performance is enhanced.
  • examples of the non-contact heating means include a method using an infrared heater, a hot air fan, a method using a ceramic heater, and the like.
  • Suitable equipment that can heat the foam surface in a non-contact manner is suitable. Can be used for
  • the heating time is preferably 5 seconds or more, more preferably 10 seconds or more, still more preferably 12 seconds or more, preferably 45 seconds or less, More preferably, it is 40 seconds or less, More preferably, it is 35 seconds or less.
  • the surface temperature of the pressing member used for compression of the foam is 70 ° C. or less from the viewpoint of effectively increasing the tensile strength and flexibility. From the viewpoint of further effectively increasing the tensile strength and flexibility, the surface temperature of the pressing member used for compression of the foam is preferably 65 ° C. or less, more preferably 60 ° C. or less.
  • the surface temperature of the pressing member used for compression of the foam may be the temperature of the surrounding environment when the foam sheet is manufactured.
  • the surface temperature of the pressing member used for compression of the foam may be 0 ° C. or higher, 5 ° C. or higher, or 10 ° C. or higher.
  • examples of the pressing member used for compressing the foam include a roll, a calendar roll, and a press machine.
  • the material of the pressing member is not particularly limited, and a metal or the like is used.
  • the pressure during compression is preferably 0.05 MPa or more, more preferably 0.1 MPa or more, still more preferably 0.15 MPa or more, preferably Is 1.1 MPa or less, more preferably 1.0 MPa or less, and still more preferably 0.9 MPa or less.
  • the surface temperature of the foam when the foam is compressed is preferably 65 ° C. or less, more preferably 60 ° C. or less.
  • the thickness of the foam is preferably 0.1 mm or more, more preferably 0.2 mm or more, still more preferably 0.3 mm or more, preferably 3.5 mm or less, More preferably, it is 3 mm or less, More preferably, it is 2.5 mm or less.
  • the foaming ratio of the foam is preferably 5 times or more, more preferably 10 times or more, and even more preferably 15 times. As mentioned above, Preferably it is 25 times or less, More preferably, it is 24 times or less, More preferably, it is 23 times or less.
  • the average cell diameter in the foam is preferably 0.01 mm or more, more preferably 0.02 mm or more, and still more preferably. It is 0.03 mm or more, preferably 0.3 mm or less, more preferably 0.2 mm or less, and still more preferably 0.15 mm or less. In the examples described later, the average cell diameter in the foam was in the range of 0.05 mm or more and 0.15 mm or less.
  • the bubble diameter in a foam is the thickness direction of a sheet
  • the diameter of each bubble can be obtained by averaging the diameters.
  • the bubble diameter of the foam is obtained by averaging the diameters of a plurality of bubbles.
  • the ratio of the thickness of the obtained foam sheet to the thickness of the foam during the heat compression treatment is preferably 0.05 or more, more preferably 0.06 or more, and further
  • the foam is heated and compressed so that it is preferably 0.07 or more, preferably 0.98 or less, more preferably 0.95 or less, and even more preferably 0.93 or less.
  • the foam is heated and compressed so as to satisfy the above thickness relationship, the thickness is appropriately reduced, and the tensile strength and flexibility are sufficiently increased.
  • an annular die is preferably used.
  • the annular die preferably has a bubble generation unit that generates bubbles and a bubble growth unit that grows the generated bubbles.
  • the bubble growth part is located downstream of the bubble generation part.
  • the annular die generally has a forming part that performs sheet forming downstream of the bubble growth part.
  • the bubble generation part is a part where the width of the flow path through which the resin composition flows is narrowed.
  • the bubble growth part is a part where the width of the flow path is expanded downstream of the part where the width of the flow path through which the resin composition flows is narrowed.
  • the diameter of the bubble generating part is smaller than the diameter at the downstream end of the bubble growing part (foam molding part).
  • the ratio of the diameter at the downstream end of the bubble growth part (foam forming part) to the diameter of the bubble generation part (the diameter at the downstream end of the bubble growth part / the diameter of the bubble generation part) is preferably 1.5. Above, more preferably 1.7 or more, preferably 2.5 or less, more preferably 2 or less.
  • the resin composition contains (A) a polypropylene resin, and (B) at least one of an olefin thermoplastic elastomer and (C) a polyethylene plastomer.
  • the resin composition contains both (B) an olefin-based thermoplastic elastomer and (C) a polyethylene-based plastomer. Is preferred.
  • Resin composition does or does not contain (D) black pigment.
  • the resin composition may contain (D) a black pigment from the viewpoint of making folds (corrugated) and stains less noticeable.
  • Resin composition does or does not contain (E) bubble core material.
  • the resin composition may contain (E) a cell core material.
  • (A) Polypropylene resin, (B) Olefin thermoplastic elastomer, (C) Polyethylene plastomer, (D) Black pigment, and (E) Cellular core material may each be used alone or two The above may be used in combination.
  • the polypropylene resin is obtained by polymerizing a propylene monomer.
  • the polypropylene resin is a polymer.
  • the polymer includes a copolymer.
  • As a polypropylene resin the homopolymer of a propylene monomer and the copolymer of the polymerization component which has a propylene monomer as a main component are mentioned.
  • the content of the propylene monomer is 50% by weight or more, preferably 80% by weight or more, more preferably 90% by weight in 100% by weight of the polymerizable polymerization component. % By weight or more.
  • the form of copolymerization may be random or block.
  • polypropylene resin examples include propylene homopolymer, propylene random polymer, and propylene block polymer.
  • the polypropylene resin is preferably a homopolymer of a propylene monomer, and is preferably a propylene homopolymer.
  • the melt flow rate (MFR) of the polypropylene resin is preferably 0.1 g / 10 min or more, more preferably 0.15 g / 10 min or more, under the conditions of a test temperature of 230 ° C. and a load of 21.18 N. Preferably it is 0.2 g / 10 min or more, preferably 5 g / 10 min or less.
  • MFR melt flow rate
  • the melt tension of the (A) polypropylene resin at 230 ° C. is preferably 0.3 cN or more, more preferably 0. 0.5 cN or more, preferably 35 cN or less, more preferably 30 cN or less. Moreover, a bubble can be made still finer as melt tension is more than the said minimum and below the said upper limit.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer preferably has a structure in which a hard segment and a soft segment are combined.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer has rubber properties at room temperature (25 ° C.) and has a property that it can be molded and molded at a high temperature in the same manner as a thermoplastic resin.
  • the olefinic thermoplastic elastomer is generally a polyolefin resin such as polypropylene or polyethylene whose hard segment is a rubber, and a rubber such as an ethylene-propylene-diene copolymer or ethylene-propylene copolymer as a soft segment. Ingredient or amorphous polyethylene.
  • thermoplastic elastomer polymerization of a hard segment monomer and a soft segment monomer is performed in multiple stages and directly produced in a polymerization reaction vessel; Banbury mixer or biaxial Blend-type elastomer produced by physically dispersing polyolefin resin as hard segment and rubber component as soft segment using kneader such as extruder; Banbury mixer or twin screw extruder Using a kneader, the rubber component is completely cross-linked in the polyolefin resin matrix by adding a cross-linking agent when physically dispersing the polyolefin resin that becomes the hard segment and the rubber component that becomes the soft segment. Or partially crosslinked and microdispersed Dynamic crosslinked elastomer obtained can be mentioned.
  • thermoplastic elastomer As the olefin-based thermoplastic elastomer, it is possible to use both a non-crosslinked elastomer and a crosslinked elastomer. From the viewpoint of improving the recyclability of the foamed sheet, a non-crosslinked elastomer produced by physically dispersing a polyolefin-based resin serving as a hard segment and a rubber component serving as a soft segment is preferable. Moreover, such a non-crosslinked elastomer can be suitably used for extrusion foam molding with the annular die. Furthermore, even when such a non-crosslinked elastomer is used, even when the foamed sheet is recycled and supplied again to the extruder for extrusion foam molding, foaming failure due to the crosslinked rubber can be suppressed.
  • thermoplastic elastomers include olefinic elastomers such as ethylene-propylene-diene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polybutene, and chlorinated polyethylene; styrene elastomers; polyester elastomers Polyamide-based elastomers; polyurethane-based elastomers and the like.
  • the olefinic thermoplastic elastomer is an ethylene-propylene-diene copolymer elastomer
  • examples of the diene component include ethylidene norbornene, 1,4-hexadiene, and dicyclopentadiene.
  • Such an ethylene-propylene-diene copolymer elastomer can be suitably used for extrusion foam molding with the above annular die. Only one type of ethylene-propylene-diene copolymer elastomer may be used, or two or more types may be used in combination.
  • the olefin-based thermoplastic elastomer has an MFR at a test temperature of 230 ° C. and a load of 21.18 N.
  • the MFR of (B) the olefinic thermoplastic elastomer is preferably 1 g / 10 min or more, and preferably 15 g / 10 min or less.
  • Examples of the polyethylene plastomer include a polyethylene polymer containing a polyolefin resin and a copolymer component such as ⁇ -olefin.
  • the ⁇ -olefin is preferably an ⁇ -olefin having 4 to 8 carbon atoms, more preferably 1-butene, 1-hexene or 1-octene.
  • Examples of the ethylene / ⁇ -olefin copolymer include “Esprene NO416” (ethylene-1-butene copolymer) manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., and “Kernel KS240T” (ethylene-1-hexene copolymer) manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd. And “Affinity EG8100” (ethylene-1-octene copolymer) manufactured by Dow Chemical.
  • (C) density of the polyethylene-based plastomer preferably 0.85 g / cm 3 or more, preferably 0.91 g / cm 3 or less.
  • the density is equal to or higher than the lower limit, the tensile strength of the foam sheet is effectively increased.
  • the density is not more than the above upper limit, the flexibility of the foam sheet is further increased.
  • the (C) polyethylene-based plastomer may have an MFR at a test temperature of 190 ° C. and a load of 21.18 N.
  • the MFR of the (C) polyethylene plastomer is preferably 1 g / 10 min or more, and preferably 15 g / 10 min or less.
  • the content of the (A) polypropylene resin is preferably 10% by weight or more, more preferably 15% by weight or more, still more preferably 20% by weight or more, and preferably 90% by weight or less.
  • the total content of (B) the olefinic thermoplastic elastomer and (C) the polyethylene plastomer is preferably 10% by weight or more, more preferably 15% by weight or less, more preferably 85% by weight or less. % By weight or more, more preferably 20% by weight or more, preferably 90% by weight or less, more preferably 85% by weight or less. More preferably 80 wt% or less.
  • the weight ratio of the content of (C) polyethylene plastomer to the content of (B) olefin thermoplastic elastomer is preferably 5 / 95 or more, more preferably 10/90 or more, further preferably 15/85 or more, particularly preferably 20/80 or more, preferably 95/5 or less, more preferably 90/10 or less, still more preferably 85/10 or less, Especially preferably, it is 80/20 or less.
  • the weight ratio (content of (C) / content of (B)) is not less than the above lower limit and not more than the above upper limit, the tensile strength and flexibility are effectively increased, and the surface state is further improved. .
  • the flexibility of the foam sheet can be further increased.
  • the total content of (A) polypropylene resin, (B) olefin thermoplastic elastomer and (C) polyethylene plastomer is preferably 80% by weight or more, more preferably 90% by weight or more, preferably Is less than 100% by weight (total amount).
  • the content of (D) the black pigment is preferably 2% by weight or more, more preferably 4% by weight or more, preferably 20% by weight or less, more preferably 15% by weight or less.
  • the melt flow rate (MFR) of the resin composition is preferably 0.1 g / 10 min or more, more preferably 0.15 g / 10 min or more, still more preferably 0 under the conditions of a test temperature of 230 ° C. and a load of 21.18 N. .2 g / 10 min or more, particularly preferably 0.25 g / 10 min or more, preferably 5 g / 10 min or less, more preferably 4.5 g / 10 min or less, still more preferably 4 g / 10 min or less.
  • MFR of the resin composition is not less than the above lower limit and not more than the above upper limit, the tensile strength and flexibility are effectively increased, and the surface state is further improved.
  • the MFR of the resin composition is equal to or higher than the lower limit, the load on the extruder is reduced, the foam sheet productivity is increased, and the resin composition efficiently flows through the resin flow path of the annular die.
  • the MFR of (A) polypropylene-based resin, (B) olefin-based thermoplastic elastomer, (C) polyethylene-based plastomer, and resin composition is a test temperature of 230 ° C. or 190 ° C. according to JIS K7210: 1999 method B. It is measured under the condition of a load of 21.18N.
  • the melt tension at 230 ° C. of the resin composition is preferably 0.1 cN or more, more preferably 0.2 cN or more. , Preferably 30 cN or less, more preferably 25 cN or less. Moreover, a bubble can be made still finer as melt tension is more than the said minimum and below the said upper limit.
  • additives may be used as necessary as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the above additives include surfactants, dispersants, weathering stabilizers, light stabilizers, pigments, dyes, flame retardants, plasticizers, lubricants, UV absorbers, antioxidants, fillers, reinforcing agents, and antistatic agents. Agents and the like.
  • surfactant By using the surfactant, the slipperiness and the anti-blocking property are further enhanced.
  • dispersant the dispersibility of each compounding component is increased. Examples of the dispersant include higher fatty acids, higher fatty acid esters and higher fatty acid amides.
  • a sea-island structure is formed in the resin composition, (A) the polypropylene-based resin is the sea part, and (B) at least of the olefin-based thermoplastic elastomer and (C) the polyethylene-based plastomer. It is preferable that 1 type is an island part. In this case, when shear is applied to the resin composition, the island portion expands and contracts, so that the viscosity of the resin composition is appropriately increased.
  • the hardness (Duro hardness) of the (A) polypropylene resin is (B) the olefinic thermoplastic elastomer and (C It is preferably higher than the hardness (duro hardness) of the polyethylene plastomer.
  • the hardness of (A) polypropylene resin is preferably D50 or more, and the hardness of (B) olefin thermoplastic elastomer and (C) polyethylene plastomer is preferably less than D50.
  • the hardness of (B) the olefin thermoplastic elastomer and (C) the polyethylene plastomer is preferably D10 or more.
  • the above annular die is attached to the tip of the extruder.
  • the resin composition is melt-kneaded in the extruder.
  • the extruder include a single-screw extruder, a twin-screw extruder, and a tandem extruder.
  • a tandem type extruder is preferred because the extrusion conditions can be easily controlled.
  • the extrusion rate of the resin composition in the bubble generation part of the resin flow path is preferably 15 kg / hour or more, preferably 50 kg / hour or less.
  • the extrusion amount is not less than the above lower limit and not more than the above upper limit, a foamed sheet having a higher tensile strength and a better surface state can be obtained, the foaming ratio can be further increased, and the bubbles can be made finer. And a foamed sheet having an appropriate open cell rate and appropriate bubble breaking rate can be obtained.
  • Extrusion amount is the total weight of extrudates (resin composition, foaming agent, etc.) extruded from an annular die.
  • the melting temperature of the resin composition is preferably T + 10 ° C. or higher, preferably T + 30 ° C. or lower, when the melting point of (A) polypropylene resin is T ° C.
  • the melting temperature is equal to or higher than the lower limit, crystallization of the (A) polypropylene resin is difficult to start, and an excessive increase in viscosity of the melt is suppressed.
  • the melting temperature is not more than the above upper limit, the solidification speed and foaming speed after foaming become appropriate, and the foaming ratio can be increased moderately.
  • the use of the foam sheet is not particularly limited. Foamed sheets are used for packaging cushioning materials, automotive structural members, and the like. Moreover, since a foam sheet is excellent in workability and a softness
  • An adhesive sheet can be obtained by disposing an adhesive layer on one surface of the foam sheet.
  • This pressure-sensitive adhesive sheet includes a foamed sheet and a pressure-sensitive adhesive layer disposed on one surface of the foamed sheet.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be disposed on the other surface of the foamed sheet, or the pressure-sensitive adhesive layer may be disposed on the surfaces on both sides of the foamed sheet.
  • the foamed sheet is preferably used for an adhesive sheet for electronic or electrical equipment, and more preferably used for an adhesive sheet for wearable computers.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet is preferably a pressure-sensitive adhesive sheet for electronic or electrical equipment, and is preferably a pressure-sensitive adhesive sheet for wearable computers. In such a use, it is calculated
  • Example 1 60 parts by weight of a polypropylene resin (MFR: 0.3 g / 10 min, “E110G” manufactured by Prime Polymer) and 20 parts by weight of a thermoplastic elastomer (MFR: 1.5 g / 10 min, “R110E” manufactured by Prime Polymer) Then, 20 parts by weight of polyethylene (MFR: 2.2 g / 10 min, “KS240T” manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.), which is a metallocene plastomer, was added to prepare 100 parts by weight of the compounded resin composition.
  • MFR polypropylene resin
  • MFR thermoplastic elastomer
  • MFR 1.5 g / 10 min, “R110E” manufactured by Prime Polymer
  • talc average particle diameter 13 ⁇ m
  • PPM OYA164 BLK-FD a pigment manufactured by Toyochem Co.
  • a tandem type extruder in which a second extruder with a diameter of 75 mm was connected to the tip of a first extruder with a diameter of 65 mm was prepared.
  • the obtained resin composition was supplied to the first extruder of the tandem type extruder and melt kneaded.
  • 5.0 parts by weight of carbon dioxide in a supercritical state is injected as a foaming agent, and the molten resin composition and carbon dioxide are uniformly mixed and kneaded, and then a molten resin containing the foaming agent.
  • the composition was continuously supplied to the second extruder and cooled to a resin temperature suitable for foaming while melt-kneading.
  • a cylindrical foam was obtained by extrusion foaming under the condition of a melt pressure of 10.0 MPa in front of the annular die.
  • the cylindrical foam molded in the foam molding part of the annular die was put on a cooled mandrel, and the outer surface was cooled by blowing air from the air ring.
  • the cooled cylindrical foam was cut with a cutter at one point on the mandrel to obtain a resin foam having an average thickness of 2.5 mm.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced by a splitting machine to remove the skin, and a foam having an average thickness of 0.5 mm (before heating press, sheet original fabric) was obtained by slicing both sides.
  • a dielectric heating roll is prepared as a heat source, the heating temperature (pressing temperature) is 70 ° C., the nip roll pressure (pressing pressure) is 0.3 MPa, and the contact time between the dielectric heating roll and the foam is 5.0 seconds.
  • the obtained foam was passed between a dielectric heating roll and a nip roll and heated and pressed from one side. As a result, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.1 mm was obtained.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 2 A foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.1 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the hot pressing was performed from both sides of the slice processed.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 3 The resin foam sheet obtained in Example 1 was prepared.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced by a splitting machine to remove the skin, and a foam having an average thickness of 1.0 mm (before heating press, sheet original) was obtained by slicing both sides.
  • a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the obtained foam was used.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 4 The foam obtained in Example 3 was prepared.
  • a foamed sheet (after heat pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the obtained foam was used and heat-pressed from both sides subjected to slicing. .
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 5 The foam obtained in Example 3 was prepared.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (press temperature) was changed to 170 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 0.1 second. In the same manner, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 6 The foam obtained in Example 3 was prepared.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (press temperature) was changed to 65 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 10.0 seconds. In the same manner, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 7 The foam obtained in Example 3 was prepared.
  • a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the hot pressing was performed from the side.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 8 The foam obtained in Example 3 was prepared.
  • a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the hot pressing was performed from the side.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 9 50 parts by weight of a polypropylene resin (MFR: 2.4 g / 10 minutes, “WB135” manufactured by Borealis), 25 parts by weight of a thermoplastic elastomer (MFR: 2.0 g / 10 minutes, “R110MP” manufactured by Prime Polymer), 25 parts by weight of polyethylene (MFR: 20 g / 10 minutes, “KC650T” manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.), which is a metallocene plastomer, was added to prepare 100 parts by weight of the compounded resin composition.
  • MFR polypropylene resin
  • MFR thermoplastic elastomer
  • R110MP thermoplastic elastomer
  • polyethylene MFR: 20 g / 10 minutes, “KC650T” manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.
  • talc average particle diameter 13 ⁇ m
  • PPM OYA164 BLK-FD a pigment manufactured by Toyochem Co.
  • the average temperature of 2.0 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the melt temperature was 177 ° C. and the melt pressure in front of the ring die was changed to 12.5 MPa. A resin foam sheet was obtained.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced by a splitting machine to remove the outer skin, and a foam (average sheet thickness before heating and pressing) having an average thickness of 1.5 mm obtained by slicing both sides was obtained.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (press temperature) was changed to 60 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 3.0 seconds. In the same manner, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.3 mm was obtained.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 10 The resin foam sheet obtained in Example 9 was prepared.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced by a splitting machine to remove the skin, and a foam having an average thickness of 1.0 mm (before heating press, sheet original) was obtained by slicing both sides.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (press temperature) was changed to 120 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 0.5 seconds. In the same manner, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 11 40 parts by weight of polypropylene resin (MFR: 0.3 g / 10 min, “SH9000” manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd.), 20 parts by weight of thermoplastic elastomer (MFR: 11 g / 10 min, “Z101N” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation), and metallocene 40 parts by weight of polyethylene as a plastomer (MFR: 20 g / 10 min, “KC650T” manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.) was added to prepare 100 parts by weight of the compounded resin composition.
  • MFR polypropylene resin
  • MFR thermoplastic elastomer
  • Z101N manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation
  • metallocene 40 parts by weight of polyethylene as a plastomer MFR: 20 g / 10 min, “KC650T” manufactured by Nippon Polyethylene Co., Ltd.
  • talc average particle diameter 13 ⁇ m
  • PPM OYA164 BLK-FD a pigment manufactured by Toyochem Co.
  • the average temperature of 2.0 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the melt temperature was 175 ° C. and the melt pressure in front of the ring die was changed to 11.5 MPa. A resin foam sheet was obtained.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced by a splitting machine to remove the skin, and a foam having an average thickness of 0.5 mm (before heating press, sheet original fabric) was obtained by slicing both sides.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (press temperature) was changed to 100 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 1.0 second. In the same manner as above, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.1 mm was obtained.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 12 The resin foam sheet obtained in Example 11 was prepared.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced by a splitting machine to remove the skin, and a foam having an average thickness of 1.0 mm (before heating press, sheet original) was obtained by slicing both sides.
  • Example 1 a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 13 The resin foam sheet obtained in Example 11 was prepared.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced by a splitting machine to remove the skin, and a foam having an average thickness of 1.0 mm (before heating press, sheet original) was obtained by slicing both sides.
  • a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.2 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the hot pressing was performed.
  • the obtained foam sheet is compressed with respect to the foam at a compression rate of 80%. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface in contact with the dielectric heating roll was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 14 The resin foam sheet obtained in Example 1 was prepared.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced by a splitting machine to remove the skin, and a foam having an average thickness of 0.5 mm (before heating press, sheet original fabric) was obtained by slicing both sides.
  • an infrared heater was prepared, the foam was brought close to the infrared heater, and the foam was heated for 10.0 seconds by a non-contact heating means so that the surface of the foam became 160 ° C.
  • the nip roll pressure is 0.3 MPa
  • the contact time between the nip roll and the foam is 10 seconds.
  • the obtained foam was passed between rolls and pressed from one side. As a result, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.1 mm was obtained.
  • the obtained foam sheet is compressed at 80% with respect to the foam. It was possible to crush easily. When the thickness after 24 hours was observed, there was no restoration over time and the shape was maintained. Further, the slice surface was maintained in a state in which bubbles after slicing were exposed, and was not melted.
  • Example 1 The resin foam sheet obtained in Example 1 was prepared.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced with a splitting machine to remove the epidermis, and a foam with an average thickness of 1.0 mm obtained by slicing both sides was obtained. Let this foam be a foam sheet.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (press temperature) was changed to 210 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 1.0 second. In the same manner as above, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.05 mm was obtained.
  • Example 3 The foam obtained in Example 3 was prepared.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (press temperature) was changed to 30 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 10.0 seconds. In the same manner as above, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.9 mm was obtained.
  • talc average particle diameter 13 ⁇ m
  • PPM OYA164 BLK-FD a pigment manufactured by Toyochem Co.
  • the melt temperature was 178 ° C.
  • the melt pressure in front of the ring die was changed to 13.5 MPa
  • the average thickness was 1.9 mm.
  • a resin foam sheet was obtained.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced with a splitting machine to remove the epidermis, and a foam with an average thickness of 1.0 mm obtained by slicing both sides was obtained.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (pressing temperature) was changed to 100 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 1.0 second. Similarly, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.6 mm was obtained.
  • talc average particle diameter 13 ⁇ m
  • PPM OYA164 BLK-FD a pigment manufactured by Toyochem Co.
  • the average temperature of 2.2 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the melt temperature was 176 ° C. and the melt pressure in front of the ring die was changed to 12.3 MPa. A resin foam sheet was obtained.
  • the both sides of the obtained resin foam sheet were sliced with a splitting machine to remove the epidermis, and a foam with an average thickness of 1.0 mm obtained by slicing both sides was obtained.
  • Example 1 except that the obtained foam was used, the heating temperature (pressing temperature) was changed to 100 ° C., and the contact time between the dielectric heating roll and the foam was changed to 1.0 second. Similarly, a foamed sheet (after hot pressing) having an average thickness of 0.6 mm was obtained.
  • the image of the cut surface was taken into the foam evaluation software (“Nano Hunter NS2 K-Pro” manufactured by Nanosystem) so that the entire measurement range was included in the thickness direction.
  • the resin part and the bubble part were identified visually, and the resin part was painted white.
  • only the cross section of the scanning electron micrograph was applied, and care was taken not to apply the bubble wall on the back surface, etc., and binarization was performed.
  • the ratio of the resin portion in the central region, the first outer region, and the second outer region divided into three in the thickness direction was calculated.
  • the photographed image was printed on A4 paper, and three arbitrary straight lines perpendicular to the MD direction were drawn. Further, the straight line perpendicular to the MD direction was uniformly divided into three, and divided into a first outer region, a central region, and a second outer region. Then, the number of bubbles in each region uniformly divided into three was visually measured.
  • the obtained foamed sheet was cut into 25 mm x 25 mm, and the thickness of the foamed sheet was measured (foamed sheet original thickness). Thereafter, the foamed sheet was compressed to a thickness of 50%, and held in a compressed state for 60 seconds. Specifically, the cut foam sheet was sandwiched between 1 mm smooth glass plates, and a weight was placed under a load of 50% compression, and left on a parallel table for 60 seconds. After the elapse of 60 seconds, the weight was removed, and the thickness of the foamed sheet which was allowed to stand for 30 seconds after releasing the compression was measured (foamed sheet after compression).
  • Thickness Average thickness
  • TD direction width direction
  • TD direction width direction
  • test piece size is 50 ⁇ 50 ⁇ 2 mm and the thickness of the test piece is 2 mm or more, the test piece is used as it is, and when the thickness of the test piece is less than 2 mm, the test pieces are stacked to have a thickness of about 2 mm.
  • test piece The width and length of the test piece were measured to 1/100 mm using a digital caliper (manufactured by Mitutoyo Corporation, product name: Digimatic caliper, model: CD-15), and the thickness of the test piece was measured using a Tensilon universal testing machine ( Compressed test pieces using Orientec Corp., model: UCT-10T, load cell: 10 kN, model: UR-1T-A-SR) above and below the point where the load is 2 N / 25 cm 2 (0.8 kPa) Measure the distance between the compression plates to 1/100 mm and use it as the test start point.
  • a digital caliper manufactured by Mitutoyo Corporation, product name: Digimatic caliper, model: CD-15
  • Tensilon universal testing machine Compressed test pieces using Orientec Corp., model: UCT-10T, load cell: 10 kN, model: UR-1T-A-SR) above and below the point where the load is 2 N / 25 cm 2 (0.8 kP
  • the starting point of the displacement is the test start point
  • the compression speed is 1 mm / min
  • the stress at the time of 25% compression of the initial thickness is the compression stress.
  • Three test pieces are measured, and the average of the compressive stress calculated by the following formula is defined as 25% compressive stress (kPa) of the foamed sheet.
  • ⁇ 25 (F 25 / A 0 ) ⁇ 10 3 ⁇ 25 : compressive stress (kPa) F 25 : Load at 25% deformation (N) A 0 : Initial cross-sectional area of the test piece (mm 2 )
  • Average bubble diameter of exposed bubble cross section The average bubble diameter of the exposed bubble cross section was determined. Specifically, the surface of the first outer region (first surface) and the surface of the second outer region (second surface) in the foamed sheet were scanned using a scanning electron microscope (“S” manufactured by Hitachi, Ltd.). -3000N “or” S-3400N “manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation).
  • the photographed image was printed on A4 paper, the number of bubbles present on a 60 mm straight line drawn on the printed photograph was measured, and the average bubble diameter was calculated by the following equation.
  • Table 3 the average cell diameter per unit ⁇ m is shown.
  • Average bubble diameter (mm) 60 / (number of bubbles ⁇ 100)
  • Photo magnification Scale bar actual measurement value (mm) / Scale bar display value (mm)
  • Average bubble diameter of bubbles including exposed bubbles and unexposed bubbles The value measured by the following method is the average bubble diameter (mm) of the foam sheet.
  • the foamed sheet was cut out perpendicularly to the sheet surface along the MD direction (extrusion direction: arrow X1 in FIG. 3) and TD direction (width direction perpendicular to the extrusion direction: arrow X2 in FIG. 3) from the center in the width direction.
  • the cross section was photographed at 100 times magnification using a scanning electron microscope (manufactured by Hitachi, Ltd., model: S-3000N or Hitachi High-Technologies Corporation, model: S-3400N). At this time, the magnification of the electron microscope was adjusted so that the number of bubbles present on a 60 mm straight line drawn on the printed photograph was about 10-20.
  • Average string length t (mm) 60 / (number of bubbles ⁇ photo magnification)
  • the number of bubbles for 30 mm or 20 mm is counted and the bubbles for 60 mm are counted. Converted to a number. Arbitrary straight lines are included so that bubbles do not touch only at the contact points as much as possible. The measurement was performed at 3 locations each using 2 images per direction, for a total of 6 locations.
  • Photo magnification Scale bar actual measurement value (mm) / Scale bar display value (mm)
  • Average bubble diameter (mm) (D MD ⁇ D TD ⁇ D VD ) 1/3
  • D MD Bubble diameter in the MD direction (mm)
  • D TD Bubble diameter in TD direction (mm)
  • D VD Bubble diameter in the VD direction (mm)
  • the “bubble size in the MD direction / bubble size in the VD direction (thickness direction)” is used as the aspect ratio, and three bubbles (three, large, medium, and small, if the bubble sizes are large and small) are visually observed from the image. was selected), and the average value was defined as the average aspect ratio.
  • the aspect ratio was calculated in three regions (first outer region, central region, and second outer region) obtained by dividing the foam sheet into three parts.
  • Bubble exposure rate The image used for the average bubble diameter was taken into the foam evaluation software ("Nano Hunter NS2 K-Pro” manufactured by Nanosystem Co., Ltd.), which was used in the measurement of the resin portion ratio. The captured image was visually discriminated from the resin portion and the bubble portion, and the resin portion was painted white. At that time, only the surface of the scanning electron micrograph was applied, and binarization was performed taking care not to apply the bubble wall on the back, and the bubble exposure rate was calculated.
  • IP performance IP code The IP code was measured as follows in accordance with the IP code measuring method based on the protection grade (IP code) by the outer shell of JIS C0920 electric machine.
  • test piece obtained by extracting a foam sheet of each thickness into a width of 2 mm and a length of 150 mm ⁇ width of 150 mm (inner diameter length of 148 mm ⁇ width of 148 mm), and sandwiching the test piece with an acrylic plate having a thickness of 3 mm, length of 200 mm ⁇ width of 200 mm, It was. The test piece was uniformly sandwiched at the four corners of the acrylic plate so that the thickness was 50% compressed.
  • IP00 protected against invasion of foreign solids with a diameter of 2.5mm or more
  • IP31 exogenous with a diameter of 1.0mm or more that is not adversely affected by water drops falling vertically
  • IP43 which is protected against intrusion of solids and is not adversely affected by water from spray water within 60 degrees from the vertical, is protected against intrusion of foreign solids with a diameter of 1.0 mm or more
  • IP44 was not adversely affected by splashes from any direction.
  • IP57 was designated as an IP57 that does not hinder normal operation even if there is a slight intrusion of dust, and is not adversely affected even when immersed in water at a specified pressure and time.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional SEM (scanning electron microscope) image in the thickness direction of the foam sheet according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 the cross-sectional SEM image in the thickness direction of the foam (before heat compression process) used in order to obtain a foam sheet was shown.

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Abstract

　圧縮後に圧縮形状を良好に保持することができるポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供する。　本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む樹脂組成物の発泡体であり、中央の領域、第１の外側の領域及び第２の外側の領域の樹脂部の比率がそれぞれ２５％以上、８５％以下であり、かつ、前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域の気泡数がそれぞれ１個以上、１００個以下である。

Description

ポリプロピレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び粘着シート
　本発明は、ポリプロピレン系樹脂を含む樹脂組成物を発泡させることにより得られているポリプロピレン系樹脂発泡シートに関する。また、本発明は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いた粘着シートに関する。
　従来、熱可塑性樹脂を発泡成形することにより得られる熱可塑性樹脂発泡体が、様々な用途に用いられている。上記熱可塑性樹脂発泡体は、例えば、包装用緩衝材及び自動車用構造部材等に多く用いられている。
　また、熱可塑性樹脂発泡体のなかでも、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、加工性及び柔軟性に優れることから、電子又は電気機器に用いられる粘着シート、及びシーリング材の基材等として用いられている。電子又は電気機器に用いられる粘着シートでは、薄型化及び軽量化の要求が高まっている。
　また、電子又は電気機器に用いられる粘着シートでは、強度に優れていることも求められる。従来、熱可塑性樹脂発泡体を薄くするために、スライス加工が行われている。しかし、熱可塑性樹脂発泡体をスライス加工しただけでは、強度が低くなるという問題がある。
　また、下記の特許文献１～３には、ポリオレフィン系樹脂発泡体が開示されている。
　特許文献１には、ポリオレフィン系樹脂を含む壁により区画された複数の気泡を有するポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートが開示されている。このポリオレフィン系樹脂薄層発泡シートでは、厚みが０．０５～０．５ｍｍ、発泡倍率が２～１５倍、連続気泡率が３０～９５％、気泡破れ率が１～３０％である。
　特許文献２では、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を含むポリオレフィン系樹脂組成物を用いて、かつ発泡剤として二酸化炭素（炭酸ガス）を用いて、円環状ダイにより押出発泡成形を行うことにより得られるポリオレフィン系樹脂発泡体が開示されている。上記ポリオレフィン系樹脂組成物は、（ａ）ポリオレフィン系樹脂と、（ｂ）（ｂ１）エラストマーおよび（ｂ２）プラストマーとを含む。上記（ａ）と（ｂ）との配合割合は、重量比で９０／１０～１０／９０の範囲である。上記（ｂ１）と（ｂ２）との配合割合は、重量比で９０／１０～１０／９０の範囲である。
　特許文献３には、発泡体層と表面層とを有する樹脂発泡体が開示されている。上記発泡体層と上記表面層とは同一組成である。上記表面層の表面被覆率は４０％以上である。上記発泡体層の密度は０．２０ｇ／ｃｍ３以下である。特許文献３では、上記樹脂発泡体を構成する樹脂は熱可塑性樹脂であり、この熱可塑性樹脂としてポリオレフィン樹脂が例示されている。上記表面層は加熱溶融処理により形成されている。上記樹脂発泡体の厚みは０．２～５ｍｍである。上記樹脂発泡体は、電気・電子機器類に用いられる。
特開２０１４－０６２２４５号公報 特開２０１４－０８４３４１号公報 特開２０１３－１４７６６７号公報
　特許文献１～３に記載のポリオレフィン系樹脂発泡体では、柔軟性が低いことがある。また、ポリオレフィン系樹脂発泡体を圧縮した後に、ポリオレフィン系樹脂発泡体が元の形状に戻りやすい。特に、ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みが薄い場合に、ポリオレフィン系樹脂発泡体が元の形状により一層戻りやすい。ポリオレフィン系樹脂発泡体の復元率が高いと、剥離が生じたり、隙間が形成されたりする。
　また、ウェアラブルコンピュータなどの電子又は電気機器に組み込まれる発泡体には、水、埃等の浸入を防ぐことができる性能が求められている。従来のポリオレフィン系樹脂発泡体では、電子又は電気機器への水、埃等の浸入を十分に防ぐことができないことがある。特に、ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みが薄い場合に、電子又は電気機器への水、埃等の浸入を十分に防ぐことは困難である。
　本発明の目的は、圧縮後に圧縮形状を良好に保持することができるポリプロピレン系樹脂発泡シートを提供することである。また、本発明の目的は、圧縮後に圧縮形状を良好に保持することができるポリプロピレン系樹脂発泡シートを得るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することである。また、本発明は、上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いた粘着シートを提供することも目的とする。
　本発明の広い局面によれば、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む樹脂組成物の発泡体であり、発泡シートを厚み方向に３分割したときの、発泡シートの厚みの１／３の中央の領域と、発泡シートの厚みの１／３の第１の外側の領域と、発泡シートの厚みの１／３の第２の外側の領域とに関して、前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域の樹脂部の比率がそれぞれ２５％以上、８５％以下であり、かつ、前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域の気泡数がそれぞれ１個以上、１００個以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡シートが提供される。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域がいずれも、前記樹脂組成物による樹脂部である。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、２３℃で発泡シートを厚み方向に、元厚みから５０％に６０秒圧縮した後、圧縮解放してから３０秒後の発泡シートの下記式（１）で表される復元率が９０％以下である。
　復元率（％）＝１００×（圧縮開放３０秒後の厚み／元厚み）　　・・・式（１）
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記第１の外側の領域と前記第２の外側の領域との樹脂部の比率の差の絶対値が、２５％以下である。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記第１の外側の領域と前記第２の外側の領域との気泡数の差の絶対値が、５０個以下である。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域の気泡の平均アスペクト比がそれぞれ１．１以上、１０．０以下である。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記第１の外側の領域と前記第２の外側の領域との気泡の平均アスペクト比の差の絶対値が６．０以下である。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記第１の外側の領域の表面及び前記第２の外側の領域の表面の気泡露出率がそれぞれ、１０％以上、９９％以下である。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、２５％圧縮応力が１０ｋＰａ以上、３００ｋＰａ以下である。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、前記第１の外側の領域の表面及び前記第２の外側の領域の表面の露出している気泡断面の平均気泡径が２０μｍ以上、２００μｍ以下である。
　本発明に係る発泡シートのある特定の局面では、厚みが０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下である。
　前記樹脂組成物において、前記ポリプロピレン系樹脂と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、前記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下かつ前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下であることが好ましい。
　前記発泡シートは、電子又は電気機器用粘着シートに好適に用いられ、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートにより好適に用いられる。
　本発明の広い局面によれば、上述したポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する方法であって、前記樹脂組成物を発泡させて、発泡体を得る発泡工程と、前記発泡体を圧縮して、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る圧縮工程とを備える、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法が提供される。
　本発明の広い局面によれば、上述したポリプロピレン系樹脂発泡シートと、前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの一方の表面上に配置された粘着層とを備える、粘着シートが提供される。
　本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む樹脂組成物を発泡させることにより得られており、上記中央の領域、上記第１の外側の領域及び上記第２の外側の領域の樹脂部の比率がそれぞれ２５％以上、８５％以下であり、かつ、上記中央の領域、上記第１の外側の領域及び上記第２の外側の領域の気泡数がそれぞれ１個以上、１００個以下であるので、圧縮後に圧縮形状を良好に保持することができる。
図１は、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートを示す断面ＳＥＭ画像である。 図２は、発泡シートを得るために用いる発泡体（加熱圧縮処理前）を示す断面ＳＥＭ画像である。 図３は、発泡シートの気泡の平均気泡径の評価方法を説明するための斜視図である。
　以下、本発明を詳細に説明する。
　本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シート（発泡シートと略記することがある）は、樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物）を発泡させることにより得られる。本発明に係る発泡シートは、樹脂組成物の発泡体である。本発明に係る発泡シートは、複数の気泡を有する。上記樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む。
　本発明に係る発泡シートを厚み方向に３分割したときの、発泡シートの厚みの１／３の中央の領域と、発泡シートの厚みの１／３の第１の外側の領域と、発泡シートの厚みの１／３の第２の外側の領域とに関して、本発明に係る発泡シートは、以下の構成を満足する。
　中央の領域の樹脂部の比率が２５％以上、８５％以下
　第１の外側の領域の樹脂部の比率が２５％以上、８５％以下
　第２の外側の領域の樹脂部の比率が２５％以上、８５％以下
　中央の領域の気泡数が１個以上、１００個以下
　第１の外側の領域の気泡数が１個以上、１００個以下
　第２の外側の領域の気泡数が１個以上、１００個以下
　本発明に係る発泡シートは、中央の領域、第１の外側の領域及び第２の外側の領域の樹脂部の比率のいずれもが、上記の範囲を満足し、かつ、中央の領域、第１の外側の領域及び第２の外側の領域の気泡数のいずれもが、上記の範囲を満足する。本発明に係る発泡シートでは、両側の表面において、樹脂及び気泡の存在状態の均一性に優れている。さらに、本発明に係る発泡シートでは、発泡シートの厚み方向の全体において、樹脂及び気泡の存在状態の均一性に優れている。また、本発明に係る発泡シートでは、両方の表面側において、気泡が一定数で存在している。なお、上記樹脂部の比率は、厚み方向の断面における樹脂部の比率である。上記気泡数は、厚み方向の断面における気泡数である。
　本発明に係る発泡シートにおける上記の構成の採用によって、圧縮後に圧縮形状を良好に保持することができる。例えば、厚みが０．５ｍｍよりも大きい場合には、圧縮形状の保持性をある程度高めることができたとしても、厚みが０．５ｍｍ以下である場合には、圧縮形状の保持性を十分に高めることは困難である。本発明では、厚みが０．５ｍｍ以下であっても、圧縮形状の保持性に優れた発泡シートが提供される。
　厚みが０．５ｍｍ以下である薄い非発泡シートが知られている。しかし、この非発泡シートでは、重くなり、かつ柔軟性が無く、防水性及び防塵性が低くなる。また、フィルムの表面に樹脂が吹き付けられたシートが知られている。しかし、このシートの作製は煩雑であり、軽量化に限界があり、フィルムが必須であるため、コストが高くなる。
　これに対して、本発明に係る発泡シートでは、軽量性、圧縮後の形状保持性、防水性及び防塵性を高めることができる。また、本発明に係る発泡シートでは、高い機械的強度を維持したままで、厚みを薄くすることができる。このため、本発明に係る発泡シートは、電子又は電気機器用粘着シートに好適に用いることができ、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートにより好適に用いることができる。本発明に係る発泡シートをウェアラブルコンピュータなどの電子又は電気機器に組み込むことで、微細な凹凸への追従性を高め、剥離を抑え、隙間を形成し難くし、水、埃等の浸入を十分に防ぐことができる。また、本発明に係る発泡シートでは、粘着加工などの二次加工性にも優れている。
　中央の領域、第１の外側の領域及び第２の外側の領域がいずれも、上記樹脂組成物により形成されていることが好ましく、上記樹脂組成物による樹脂部であることが好ましく、上記樹脂組成物の発泡体であることが好ましい。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、中央の領域、第１の外側の領域、及び第２の外側の領域の樹脂部の比率はそれぞれ、好ましくは３０％以上、好ましくは８０％以下である。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、第１の外側の領域と第２の外側の領域との樹脂部の比率の差の絶対値は、好ましくは２５％以下、より好ましくは２０％以下、更に好ましくは１５％以下、特に好ましくは１０％以下である。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、中央の領域と第１の外側の領域との樹脂部の比率の差の絶対値、及び中央の領域と第２の外側の領域との樹脂密度の差の絶対値はそれぞれ、好ましくは２５％以下、より好ましくは２０％以下、更に好ましくは１５％以下、特に好ましくは１０％以下である。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、中央の領域、第１の外側の領域、及び第２の外側の領域の気泡数はそれぞれ、好ましくは１個以上、好ましくは１００個以下である。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、第１の外側の領域と第２の外側の領域との気泡数の差の絶対値は、好ましくは５０個以下、より好ましくは４５個以下、更に好ましくは１０個以下、特に好ましくは５個以下である。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、中央の領域と第１の外側の領域との気泡数の差の絶対値、及び中央の領域と第２の外側の領域との気泡数の差の絶対値はそれぞれ、好ましくは５０個以下、より好ましくは４５個以下、更に好ましくは１０個以下、特に好ましくは５個以下である。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、中央の領域、第１の外側の領域及び第２の外側の領域の気泡の平均アスペクト比はそれぞれ、好ましくは１．１以上、好ましくは１０．０以下、より好ましくは６．０以下、更に好ましくは５．５以下である。アスペクト比は、長径／短径を示す。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、第１の外側の領域と第２の外側の領域との気泡の平均アスペクト比の差の絶対値は、好ましくは６．０以下、より好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．０以下である。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、中央の領域と第１の外側の領域との気泡の平均アスペクト比の差の絶対値、及び中央の領域と第２の外側の領域との気泡の平均アスペクト比の差の絶対値はそれぞれ、好ましくは６．０以下、より好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．０以下である。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートの厚みは好ましくは０．０５ｍｍ以上、より好ましくは０．０６ｍｍ以上、より一層好ましくは０．０７ｍｍ以上、更に好ましくは０．０８ｍｍ以上、特に好ましくは０．０９ｍｍ以上、最も好ましくは０．１０ｍｍ以上である。薄型化の要求に対応する観点からは、発泡シートの厚みは、好ましくは０．５０ｍｍ以下、より好ましくは０．４５ｍｍ以下、より一層好ましくは０．４０ｍｍ以下、更に好ましくは０．３５ｍｍ以下、特に好ましくは０．３０ｍｍ以下である。
　２３℃で発泡シートを厚み方向に、元厚み（圧縮前の厚み）に対して５０％に６０秒圧縮した後、圧縮解放してから３０秒後の発泡シートの復元率は好ましくは９０％以下、より好ましくは８５％以下、更に好ましくは８０％以下である。上記復元率が低いほど、剥離の発生及び隙間の形成を抑えることができる。復元率は下記式（１）で表される。復元率を測定するための圧縮は２３℃で行われる。
　復元率（％）＝１００×（圧縮開放３０秒後の厚み／元厚み）・・・式（１）
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートの２５％圧縮応力は好ましくは３００ｋＰａ以下、より好ましくは１５０ｋＰａ以下である。発泡シートの２５％圧縮応力は好ましくは１０ｋＰａ以上である。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、第１の外側の領域の表面（第１の表面）及び第２の外側の領域の表面（第２の表面）の気泡露出率はそれぞれ、好ましくは１０％以上、より好ましくは１５％以上、更に好ましくは５０％以上、好ましくは９９％以下、より好ましくは９５％以下である。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡工程において、発泡後に片面又は両面をスライス加工により除去して、発泡体を得ることが好ましい。両面をスライス加工により除去することがより好ましい。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートにおいて、第１の外側の領域の表面（第１の表面）は、スライス加工により表皮を除去された表面であることが好ましい。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡シートにおいて、第２の外側の領域の表面（第２の表面）は、スライス加工により表皮を除去された表面であることが好ましい。得られる発泡体では、スライス加工された表面に、気泡が露出していることが好ましい。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、第１の外側の領域の表面（第１の表面）に複数の気泡が露出していることが好ましい。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、第２の外側の領域の表面（第２の表面）に複数の気泡が露出していることが好ましい。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、第１の外側の領域の表面（第１の表面）及び第２の外側の領域の表面（第２の表面）の露出している気泡断面の平均気泡径はそれぞれ好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは２５μｍ以上、更に好ましくは５０μｍ以上、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下、更に好ましくは１５０μｍ以下である。
　圧縮特性をより一層良好にする観点からは、第１の外側の領域の表面（第１の表面）及び第２の外側の領域の表面（第２の表面）の算術平均粗さＲａはそれぞれ、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．２μｍ以上、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１８μｍ以下である。算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：１９９４に準拠して測定される。
　上記発泡シートは、溶融押出発泡成形工程などを経て得られていてもよい。上記発泡シートは、圧縮処理を経て得られていることが好ましく、加熱圧縮処理を経て得られることが好ましい。上述した組成を有する樹脂組成物を用いているので、加熱圧縮処理により、特定の表面状態を容易に形成することができる。上記発泡シートは、樹脂組成物を発泡させて得られる発泡体を、圧縮処理することで得られることが好ましい。上記発泡体は、例えば、圧縮処理前のシートである。加熱時に、上記発泡シートの表面を溶融させないことが好ましい。溶融させないことによって、外側の表面の気泡状態、表面状態及び露出する気泡の数を良好に制御することができる。また、加熱圧縮処理によって、発泡シートをより一層薄型化できる。また、加熱圧縮処理によって、気泡が扁平になり、荷重が付与された際の反発力が小さくなる。
　中央の領域、第１の外側の領域及び第２の外側の領域において、複数の上記気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向と平行であるか、又は、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して、３０°以下で傾斜した方向であることが好ましい。上記気泡の長さ方向を平均した方向が、発泡シートの厚み方向と直交する方向に対して傾斜している場合に、傾斜角度はより好ましくは２５°以下、更に好ましくは２０°以下、特に好ましくは１５°以下である。なお、後述する実施例では、中央の領域、第１の外側の領域及び第２の外側の領域における気泡は、発泡シートの厚み方向と直交する方向に延びる扁平状であり、傾斜角度は３０°以下であった。
　発泡シートの製造方法は、樹脂組成物を発泡成形して、複数の気泡を有する発泡体を得る発泡工程と、上記発泡体を圧縮することで、発泡シートを得る圧縮工程とを備えることが好ましい。上記圧縮工程は、上記発泡体を加熱及び圧縮することで、発泡シートを得る加熱圧縮工程であることが好ましい。
　上記加熱圧縮工程において、上記発泡体を、熱源に接触させながら、加熱することが好ましい（第１の方法）。
　本明細書において、上記発泡体の融点をＴｍ℃とする。上記第１の方法では、圧縮特性をより一層良好にする観点からは、熱源の温度（加熱温度）は好ましくはＴｍ－１００℃以上、より好ましくはＴｍ－９５℃以上、更に好ましくはＴｍ－９０℃以上、好ましくはＴｍ＋４０℃以下、より好ましくはＴｍ＋３５℃以下、更に好ましくはＴｍ＋３０℃以下である。
　上記第１の方法では、また、熱源の温度（加熱温度）は好ましくは室温（未加熱）以上、より好ましくは５０℃以上、更に好ましくは６０℃以上である。
　上記第１の方法では、引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、熱源に対する接触時間（加熱時間）は好ましくは０．１秒以上、より好ましくは０．２秒以上、好ましくは５．０秒以下、より好ましくは４．５秒以下、更に好ましくは４．０秒以下である。
　上記第１の方法では、引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、圧縮時の圧力は好ましくは０．０５ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上、更に好ましくは０．１５ＭＰａ以上、好ましくは１．１ＭＰａ以下、より好ましくは１．０ＭＰａ以下、更に好ましくは０．９ＭＰａ以下である。
　上記第１の方法では、引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、上記加熱圧縮工程において、上記発泡体を熱源に接触させながら加熱及び圧縮するか、又は、上記発泡体を熱源に接触させながら加熱した後、上記発泡体を冷却時に圧縮することが好ましく、上記加熱圧縮工程において、上記発泡体を熱源に接触させながら加熱及び圧縮することがより好ましい。
　別の態様として、上記加熱圧縮工程は、上記発泡体の表面温度がＴｍ－１０℃以上、Ｔｍ＋２０℃以下になるように、上記発泡体に対して非接触の加熱手段で上記発泡体を加熱する加熱工程と、表面温度が７０℃以下である押圧部材で上記発泡体を圧縮して、発泡シートを得る圧縮工程を含むことが好ましい（第２の方法）。上記発泡体の加熱時に、上記発泡体に熱源を接触させないことが好ましい。
　上記第２の方法では、圧縮特性を良好にする観点からは、発泡体を加熱する際の発泡体の表面温度（加熱温度）はＴｍ－１０℃以上、Ｔｍ＋２０℃以下である。圧縮特性をより一層良好にする観点からは、発泡体を加熱する際の発泡体の表面温度（加熱温度）は好ましくはＴｍ－９℃以上、より好ましくはＴｍ－８℃以上、好ましくはＴｍ＋１８℃以下、更に好ましくはＴｍ＋１６℃以下である。
　上記第２の方法では、発泡体を加熱する際に、非接触の加熱手段を用いる。非接触の加熱手段を用いることで、発泡シートの表面状態がより一層良好になる。さらに、スライス加工されることによって気泡が露出している発泡体の表面を、非接触の加熱手段で加熱することで、気泡が表面に良好に露出された発泡シートを得ることができる。気泡が表面に良好に露出された発泡シートに粘着剤を塗布し、粘着シートを得た場合には、粘着性能が高くなる。
　上記第２の方法では、非接触の加熱手段としては、赤外線ヒーターを用いる方法、並びに熱風器、セラミックヒーターを用いる方法等が挙げられ、発泡体表面を非接触で加熱することができる設備を好適に使用できる。
　上記第２の方法では、引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、加熱時間は好ましくは５秒以上、より好ましくは１０秒以上、更に好ましくは１２秒以上、好ましくは４５秒以下、より好ましくは４０秒以下、更に好ましくは３５秒以下である。
　上記第２の方法では、引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡体の圧縮に用いる押圧部材の表面温度は、７０℃以下である。引張強度及び柔軟性をより一層効果的に高める観点からは、発泡体の圧縮に用いる押圧部材の表面温度は、好ましくは６５℃以下、より好ましくは６０℃以下である。発泡体の圧縮に用いる押圧部材の表面温度は、発泡シートの製造時の周囲環境の温度であってもよい。発泡体の圧縮に用いる押圧部材の表面温度は、０℃以上であってもよく、５℃以上であってもよく、１０℃以上であってもよい。
　上記第２の方法では、発泡体の圧縮に用いる押圧部材としては、ロール、カレンダーロール及びプレス機等が挙げられる。押圧部材の素材としては、特に限定されず、金属などが用いられる。
　上記第２の方法では、引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、圧縮時の圧力は好ましくは０．０５ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上、更に好ましくは０．１５ＭＰａ以上、好ましくは１．１ＭＰａ以下、より好ましくは１．０ＭＰａ以下、更に好ましくは０．９ＭＰａ以下である。
　引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、上記加熱圧縮工程において、上記発泡体を加熱した後、上記発泡体を冷却時又は冷却後に圧縮することが好ましい。引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、上記発泡体を圧縮する際の発泡体の表面温度は、好ましくは６５℃以下、より好ましくは６０℃以下である。
　引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、上記発泡体の厚みは好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上、好ましくは３．５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、更に好ましくは２．５ｍｍ以下である。
　特定の組成を有する樹脂組成物を用いて引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、上記発泡体の発泡倍率は好ましくは５倍以上、より好ましくは１０倍以上、更に好ましくは１５倍以上、好ましくは２５倍以下、より好ましくは２４倍以下、更に好ましくは２３倍以下である。
　特定の組成を有する樹脂組成物を用いて引張強度及び柔軟性を効果的に高める観点からは、発泡体における平均気泡径は好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．０２ｍｍ以上、更に好ましくは０．０３ｍｍ以上、好ましくは０．３ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以下、更に好ましくは０．１５ｍｍ以下である。なお、後述する実施例では、発泡体における平均気泡径は０．０５ｍｍ以上、０．１５ｍｍ以下の範囲内であった。なお、発泡体における気泡径は、シートの厚み方向と、厚み方向と直交する第１の方向（例えばＭＤ方向）と、厚み方向及び第１の方向と直交する第２の方向（例えばＴＤ方向）との径を平均することにより各気泡の径を求められる。発泡体の気泡径は、複数の気泡の径を平均することにより求められる。
　上記加熱圧縮処理時に、上記発泡体の厚みに対する得られる上記発泡シートの厚みの比（発泡シートの厚み／発泡体の厚み）が、好ましくは０．０５以上、より好ましくは０．０６以上、更に好ましくは０．０７以上、好ましくは０．９８以下、より好ましくは０．９５以下、更に好ましくは０．９３以下となるように、発泡体を加熱及び圧縮する。上記の厚みの関係を満足するように発泡体を加熱及び圧縮すると、厚みが適度に薄くなり、かつ引張強度及び柔軟性も十分に高くなる。
　上記発泡体を得る工程において、円環状ダイを用いることが好ましい。上記円環状ダイは、気泡を生成させる気泡生成部と、生成した気泡を成長させる気泡成長部とを有することが好ましい。上記気泡成長部は、上記気泡生成部の下流に位置する。また、上記円環状ダイは、一般に、気泡成長部の下流に、シート成形を行う成形部を有する。上記気泡生成部は、樹脂組成物が流れる流路の幅が狭まった部分である。上記気泡成長部は、樹脂組成物が流れる流路の幅が狭まった部分の下流において、流路の幅が拡がる部分である。上記気泡生成部の口径は、上記気泡成長部（発泡体成形部）の下流側先端での口径よりも小さい。上記気泡生成部の口径に対する上記気泡成長部（発泡体成形部）の下流側先端での口径の比（気泡成長部の下流側先端の口径／気泡生成部の口径）は、好ましくは１．５以上、より好ましくは１．７以上、好ましくは２．５以下、より好ましくは２以下である。
　次に、樹脂組成物の詳細について説明する。
　（樹脂組成物の詳細）
　樹脂組成物は、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む。
　引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物は、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの双方を含むことが好ましい。
　樹脂組成物は、（Ｄ）黒色顔料を含まないか又は含む。表面状態が良好である発泡シートにおいて、ヒダ（コルゲート）及び汚れをより一層目立たなくする観点からは、樹脂組成物は、（Ｄ）黒色顔料を含んでいてもよい。
　樹脂組成物は、（Ｅ）気泡核材を含まないか又は含む。柔軟性が良好である発泡シートを得る観点からは、樹脂組成物は、（Ｅ）気泡核材を含んでいてもよい。
　（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー、（Ｄ）黒色顔料及び（Ｅ）気泡核材はそれぞれ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
　（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマーを重合させることにより得られる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は重合体である。重合体には共重合体が含まれる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンモノマーの単独重合体、並びにプロピレンモノマーを主成分とする重合成分の共重合体が挙げられる。上記プロピレンモノマーを主成分とする重合成分の共重合体では、重合可能な重合成分１００重量％中、プロピレンモノマーの含有量は５０重量％以上であり、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。また、共重合の形態は、ランダムであってもよく、ブロックであってもよい。
　（Ａ）ポリプロピレン系樹脂としては、具体的には、プロピレンホモポリマー、プロピレンランダムポリマー及びプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマーの単独重合体であることが好ましく、プロピレンホモポリマーであることが好ましい。
　（Ａ）ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．１５ｇ／１０分以上、更に好ましくは０．２ｇ／１０分以上、好ましくは５ｇ／１０分以下である。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度がより一層高く、表面状態がより一層良好である発泡シートが得られる。
　引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の２３０℃での溶融張力は、好ましくは０．３ｃＮ以上、より好ましくは０．５ｃＮ以上、好ましくは３５ｃＮ以下、より好ましくは３０ｃＮ以下である。また、溶融張力が上記下限以上及び上記上限以下であると、気泡をより一層微細にすることができる。
　（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有することが好ましい。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、常温（２５℃）でゴム弾性を示し、高温では熱可塑性樹脂と同様に可塑化されて成形できるという性質を有する。
　（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、一般的には、ハードセグメントがポリプロピレン又はポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂であり、ソフトセグメントがエチレン－プロピレン－ジエン共重合体又はエチレン－プロピレン共重合体などのゴム成分又は非結晶性ポリエチレンである。
　（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ハードセグメントとなるモノマーとソフトセグメントとなるモノマーとの重合を多段階で行い、重合反応容器内において直接製造される重合タイプのエラストマー；バンバリーミキサー又は二軸押出機などの混練機を用いて、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造されたブレンドタイプのエラストマー；バンバリーミキサー又は二軸押出機などの混練機を用いて、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させる際に、架橋剤を加えることによって、ポリオレフィン系樹脂マトリックス中に、ゴム成分を完全架橋又は部分架橋させて、ミクロ分散させて得られる動的架橋されたエラストマー等が挙げられる。
　（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、非架橋エラストマー及び架橋エラストマーの双方を用いることが可能である。発泡シートのリサイクル性を高める観点からは、ハードセグメントとなるポリオレフィン系樹脂と、ソフトセグメントとなるゴム成分とを物理的に分散させて製造された非架橋エラストマーが好ましい。また、このような非架橋エラストマーは、上記円環状ダイでの押出発泡成形に好適に用いることができる。また更に、このような非架橋エラストマーの使用により、発泡シートをリサイクルし、再び押出機へ供給して押出発泡成形をする場合でも、架橋ゴムによる発泡不良などが抑えられる。
　（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、及び塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマー等が挙げられる。
　（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーがエチレン－プロピレン－ジエン共重合体エラストマーである場合に、ジエン成分としては、例えばエチリデンノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、及びジシクロペンタジエン等が挙げられる。このようなエチレン－プロピレン－ジエン共重合体エラストマーは、上記円環状ダイでの押出発泡成形に好適に用いることができる。エチレン－プロピレン－ジエン共重合体エラストマーは１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
　引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、ＭＦＲを有することが好ましく、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーのＭＦＲは、好ましくは１ｇ／１０分以上、好ましくは１５ｇ／１０分以下である。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーのＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度がより一層高く、表面状態がより一層良好である発泡シートが得られる。
　（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとしては、ポリオレフィン系樹脂とα－オレフィンなどの共重合体成分とを含むポリエチレン系重合体等が挙げられる。
　α－オレフィンとしては、炭素数４～８のα－オレフィンが好ましく、１－ブテン、１－へキセン又は１－オクテンがより好ましい。
　エチレン／α－オレフィン共重合体としては、例えば、住友化学社製「エスプレンＮＯ４１６」（エチレン－１－ブテン共重合体）、日本ポリエチレン社製「カーネルＫＳ２４０Ｔ」（エチレン－１－ヘキセン共重合体）及びダウ・ケミカル社製「アフィニティーＥＧ８１００」（エチレン－１－オクテン共重合体）等が挙げられる。
　（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの密度は、好ましくは０．８５ｇ／ｃｍ３以上、好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ３以下である。上記密度が上記下限以上であると、発泡シートの引張強度が効果的に高くなる。上記密度が上記上限以下であると、発泡シートの柔軟性がより一層高くなる。
　引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーは、試験温度１９０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、ＭＦＲを有することが好ましく、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーのＭＦＲは、好ましくは１ｇ／１０分以上、好ましくは１５ｇ／１０分以下である。
　引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物において、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の含有量は好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上、更に好ましくは２０重量％以上、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８５重量％以下、更に好ましくは８０重量％以下であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは１０重量％以上、より好ましくは１５重量％以上、更に好ましくは２０重量％以上、好ましくは９０重量％以下、より好ましくは８５重量％以下、更に好ましくは８０重量％以下である。
　樹脂組成物において、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量に対する（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの含有量の重量比（（Ｃ）の含有量／（Ｂ）の含有量）は、好ましくは５／９５以上、より好ましくは１０／９０以上、更に好ましくは１５／８５以上、特に好ましくは２０／８０以上、好ましくは９５／５以下、より好ましくは９０／１０以下、更に好ましくは８５／１０以下、特に好ましくは８０／２０以下である。上記重量比（（Ｃ）の含有量／（Ｂ）の含有量）が上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度及び柔軟性が効果的に高くなり、表面状態をより一層良好になる。また、発泡倍率を効果的に高くすることができる結果、発泡シートの柔軟性をより一層高くすることができる。
　樹脂組成物において、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂と（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量は好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、好ましくは１００重量％（全量）以下である。
　樹脂組成物において、（Ｄ）黒色顔料の含有量は好ましくは２重量％以上、より好ましくは４重量％以上、好ましくは２０重量％以下、より好ましくは１５重量％以下である。
　樹脂組成物のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．１５ｇ／１０分以上、更に好ましくは０．２ｇ／１０分以上、特に好ましくは０．２５ｇ／１０分以上、好ましくは５ｇ／１０分以下、より好ましくは４．５ｇ／１０分以下、更に好ましくは４ｇ／１０分以下である。樹脂組成物のＭＦＲが上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度及び柔軟性が効果的に高くなり、表面状態がより一層良好になる。また、樹脂組成物のＭＦＲが上記下限以上であると、押出機の負荷が小さくなり、発泡シートの生産性が高くなり、樹脂組成物が円環状ダイの樹脂流路を効率的に流れる。
　（Ａ）ポリプロピレン系樹脂、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）ポリエチレン系プラストマー及び樹脂組成物のＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０：１９９９のＢ法に準拠して、試験温度２３０℃又は１９０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。
　引張強度及び柔軟性を効果的に高くし、表面状態をより一層良好にする観点からは、樹脂組成物の２３０℃での溶融張力は、好ましくは０．１ｃＮ以上、より好ましくは０．２ｃＮ以上、好ましくは３０ｃＮ以下、より好ましくは２５ｃＮ以下である。また、溶融張力が上記下限以上及び上記上限以下であると、気泡をより一層微細にすることができる。
　（Ａ）ポリプロピレン系樹脂及び樹脂組成物の溶融張力は、試験温度２３０℃及び荷重２１．１８Ｎの条件で測定される。
　樹脂組成物とともに、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて、各種の添加剤を用いてもよい。上記添加剤としては、界面活性剤、分散剤、耐候性安定剤、光安定剤、顔料、染料、難燃剤、可塑剤、滑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤及び帯電防止剤等が挙げられる。界面活性剤の使用により、滑性及びアンチブロッキング性がより一層高くなる。分散剤の使用により、各配合成分の分散性が高くなる。分散剤としては、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル及び高級脂肪酸アミド等が挙げられる。
　（ポリプロピレン系樹脂発泡シート及びポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法の他の詳細）
　発泡成形には、発泡剤として、炭酸ガス（二酸化炭素）等が好適に用いられる。
　発泡成形時に、樹脂組成物において、海島構造が形成されていることが好ましく、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂が海部であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種が島部であることが好ましい。この場合に、樹脂組成物にせん断が付与されたときに、島部が伸び縮みすることで、樹脂組成物の粘度が適度に高くなる。（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーを良好な島部にするために、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の硬度（デュロ硬度）が、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度（デュロ硬度）よりも高いことが好ましい。（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の硬度は好ましくはＤ５０以上であり、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度はそれぞれ好ましくはＤ５０未満である。樹脂組成物にせん断が付与されたときに、樹脂組成物の粘度を適度に高める観点からは、（Ｂ）オレフィン系熱可塑性エラストマー及び（Ｃ）ポリエチレン系プラストマーの硬度は好ましくはＤ１０以上である。
　上記円環状ダイは押出機の先端に取り付けられる。押出機内で樹脂組成物は溶融混練される。上記押出機としては、単軸押出機、二軸押出機及びタンデム型押出機等が挙げられる。押出条件の制御が容易であるので、タンデム型押出機が好ましい。
　樹脂流路の上記気泡生成部における樹脂組成物の押出量は、好ましくは１５ｋｇ／時間以上、好ましくは５０ｋｇ／時間以下である。押出量が上記下限以上及び上記上限以下であると、引張強度がより一層高く表面状態がより一層良好である発泡シートが得られ、発泡倍率をより一層高くし、気泡をより一層微細にすることができ、かつ連続気泡率及び気泡破れ率が適度である発泡シートを得ることができる。
　押出量は、円環状ダイから押出される押出物（樹脂組成物及び発泡剤など）の総重量である。
　発泡性を適度に高める観点からは、樹脂組成物の溶融温度は、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の融点をＴ℃としたときに、好ましくはＴ＋１０℃以上、好ましくはＴ＋３０℃以下である。溶融温度が上記下限以上であると、（Ａ）ポリプロピレン系樹脂の結晶化が始まりにくく、溶融物の過度の粘度上昇が抑えられる。溶融温度が上記上限以下であると、発泡後の固化速度と発泡速度とが適度になり、発泡倍率を適度に高めることができる。
　発泡シートの用途は特に限定されない。発泡シートは、包装用緩衝材及び自動車用構造部材等に用いられる。また、発泡シートは、加工性及び柔軟性に優れることから、電子又は電気機器用粘着シート、及びシーリング材の基材等として用いられる。
　発泡シートの一方の表面上に粘着層を配置することで、粘着シートを得ることができる。この粘着シートは、発泡シートと、発泡シートの一方の表面上に配置された粘着層とを備える。この粘着シートでは、発泡シートの他方の表面上にも、粘着層が配置されていてもよく、発泡シートの両側の表面上に粘着層が配置されてもよい。
　発泡シートは、電子又は電気機器用粘着シートに好適に用いられ、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートに、より好適に用いられる。粘着シートは、電子又は電気機器用粘着シートであることが好ましく、ウェアラブルコンピュータ用粘着シートであることが好ましい。このような用途では、特に発泡シート及び粘着シートの厚みが薄いことが求められる。本発明では、厚みが薄いにも関わらず、破断し難く、柔軟性が高いので、ウェアラブルコンピュータなどの電子又は電気機器において、発泡シート及び粘着シートの破断を抑え、発泡シート及び粘着シートによる衝撃吸収性を高めることができる。
　以下に実施例を掲げて、本発明を更に詳しく説明する。本発明は、以下の実施例のみに限定されない。
　（実施例１）
　ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１．５ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０Ｅ」）２０重量部と、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２．２ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＳ２４０Ｔ」）２０重量部とを加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
　得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核剤としてのタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ　ＯＹＡ１６４　ＢＬＫ－ＦＤ」）１０重量部とを混合させて、樹脂組成物を調製した。
　口径が６５ｍｍの第一押出機の先端に、口径が７５ｍｍの第二押出機を接続したタンデム型押出機を用意した。得られた樹脂組成物を、タンデム型押出機の第一押出機に供給して溶融混練した。第一押出機の途中から発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素を５．０重量部圧入して、溶融状態の樹脂組成物と二酸化炭素を均一に混合混練した上で、発泡剤を含む溶融樹脂組成物を第二押出機に連続的に供給して、溶融混練しつつ発泡に適した樹脂温度に冷却した。
　その後、第二押出機の先端に取り付けた金型の円環ダイ（気泡生成部口径φ３６ｍｍ、発泡体成形部の出口口径φ７０ｍｍ）から、吐出量（押出量）３０ｋｇ／時間、溶融物温度１７９℃、円環ダイ手前での溶融物圧力１０．０ＭＰａの条件で押出発泡させることで、円筒状の発泡体を得た。円環ダイの発泡体成形部において成形された円筒状の発泡体を、冷却されているマンドレル上に添わせるとともに、その外面をエアリングからエアーを吹き付けて冷却した。冷却された円筒状の発泡体を、マンドレル上の一点でカッターにより切開して、平均厚み２．５ｍｍの樹脂発泡体を得た。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
　次に、熱源として誘電加熱ロールを用意し、加熱温度（プレス温度）７０℃、ニップロール圧力（プレス圧力）０．３ＭＰａ、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間が５．０秒の条件で、得られた発泡体を、誘電加熱ロールとニップロールとの間に通し、片面側から加熱プレスした。この結果、平均厚みが０．１ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例２）
　スライス加工された両面側から加熱プレスしたこと以外は実施例１と同様にして、平均厚みが０．１ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例３）
　実施例１で得られた樹脂発泡シートを用意した。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
　得られた発泡体を用いたこと以外は実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例４）
　実施例３で得られた発泡体を用意した。
　得られた発泡体を用いたこと、並びにスライス加工された両面側から加熱プレスしたこと以外は実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例５）
　実施例３で得られた発泡体を用意した。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を１７０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．１秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例６）
　実施例３で得られた発泡体を用意した。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を６５℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１０．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例７）
　実施例３で得られた発泡体を用意した。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を１７０℃に変更したこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．１秒に変更したこと、並びにスライス加工された両面側から加熱プレスしたこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例８）
　実施例３で得られた発泡体を用意した。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を６５℃に変更したこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１０．０秒に変更したこと、並びにスライス加工された両面側から加熱プレスしたこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例９）
　ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分、ボレアリス社製「ＷＢ１３５」）５０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：２．０ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０ＭＰ」）２５重量部と、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２０ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＣ６５０Ｔ」）２５重量部とを加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
　得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核剤としてのタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ　ＯＹＡ１６４　ＢＬＫ－ＦＤ」）１０重量部とを混合させて、樹脂組成物を調製した。
　得られた樹脂組成物を用いて、溶融物温度を１７７℃、円環ダイ手前での溶融物圧力を１２．５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を６０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を３．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．３ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例１０）
　実施例９で得られた樹脂発泡シートを用意した。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を１２０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例１１）
　ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、日本ポリプロ社製「ＳＨ９０００」）４０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「Ｚ１０１Ｎ」）２０重量部と、メタロセンプラストマーであるポリエチレン（ＭＦＲ：２０ｇ／１０分、日本ポリエチレン社製「ＫＣ６５０Ｔ」）４０重量部とを加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
　得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核剤としてのタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ　ＯＹＡ１６４　ＢＬＫ－ＦＤ」）１０重量部とを混合させて、樹脂組成物を調製した。
　得られた樹脂組成物を用いて、溶融物温度を１７５℃、円環ダイ手前での溶融物圧力を１１．５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．０ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を１００℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．１ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例１２）
　実施例１１で得られた樹脂発泡シートを用意した。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を１２０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を０．５秒に変更したこと以外は、以外は実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例１３）
　実施例１１で得られた樹脂発泡シートを用意した。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を１００℃に変更したこと、誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと並びにスライス加工された両面側から加熱プレスしたこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．２ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、圧縮率８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、誘電加熱ロールと接したスライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（実施例１４）
　実施例１で得られた樹脂発泡シートを用意した。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み０．５ｍｍの発泡体（加熱プレス前、シート原反）を得た。
　次に、赤外線ヒーターを用意し、発泡体を赤外線ヒーターに近づけて、発泡体の表面が１６０℃になるように、発泡体を非接触の加熱手段にて、１０．０秒間加熱した。次に、表面温度が５０℃であるニップロールと該ニップロールと一対のロールとを用いて、ニップロール圧力（プレス圧力）０．３ＭＰａ、ニップロールと発泡体との接触時間（冷却圧縮時間）が１０秒の条件で、得られた発泡体を、ロール間に通し、片面側からプレスした。この結果、平均厚みが０．１ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートは、発泡体に対して、８０％で圧縮されている。容易に潰すことが可能であった。２４時間後の厚みを観察したところ、経時での復元はなく、形状を維持していた。また、スライス表面は、スライス後の気泡が露出した状態で維持されており、溶融していなかった。
　（比較例１）
　実施例１で得られた樹脂発泡シートを用意した。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体を得た。この発泡体を、発泡シートとする。
　（比較例２）
　実施例３で得られた発泡体を用意した。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を２１０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．０５ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　得られた発泡シートでは、加熱プレスされた表面が溶融されており、気泡の露出が完全に無くなっている状態であった。
　（比較例３）
　実施例３で得られた発泡体を用意した。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を３０℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１０．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、平均厚みが０．９ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　（比較例４）
　ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｅ１１０Ｇ」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１．５ｇ／１０分、プライムポリマー社製「Ｒ１１０Ｅ」）４０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
　得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核剤としてのタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ　ＯＹＡ１６４　ＢＬＫ－ＦＤ」）１０重量部とを混合させて、樹脂組成物を調製した。
　得られた樹脂組成物を用いて、溶融物温度を１７８℃、円環ダイ手前での溶融物圧力を１３．５ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み１．９ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体を得た。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を１００℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚みが０．６ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　（比較例５）
　ポリプロピレン樹脂（ＭＦＲ：０．３ｇ／１０分、日本ポリプロ社製「ＳＨ９０００」）６０重量部に、熱可塑性エラストマー（ＭＦＲ：１１ｇ／１０分、三菱化学社製「Ｚ１０１Ｎ」）４０重量部を加えて、配合樹脂組成物１００重量部を調製した。
　得られた配合樹脂組成物１００重量部に、気泡核剤としてのタルク（平均粒子径１３μｍ）７重量部と、顔料（トーヨーケム社製「ＰＰＭ　ＯＹＡ１６４　ＢＬＫ－ＦＤ」）１０重量部とを混合させて、樹脂組成物を調製した。
　得られた樹脂組成物を用いて、溶融物温度を１７６℃、円環ダイ手前での溶融物圧力を１２．３ＭＰａに変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚み２．２ｍｍの樹脂発泡シートを得た。
　得られた樹脂発泡シートの両面を、スプリッティングマシンによりスライス加工して表皮を除去し、両面がスライス加工された平均厚み１．０ｍｍの発泡体を得た。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱温度（プレス温度）を１００℃に変更したこと、並びに誘電加熱ロールと発泡体との接触時間を１．０秒に変更したこと以外は実施例１と同様にして、平均厚みが０．６ｍｍである発泡シート（加熱プレス後）を得た。
　（比較例６）
　実施例１４で得られた発泡体を用意した。
　得られた発泡体を用いたこと、加熱時の発泡体の表面温度を１９０℃に変更したこと以外は、実施例１４と同様にして、発泡シートを得ようとしたが、発泡体が溶融してしまい、発泡シートを得ることができなかった。
　（評価）
　（１）樹脂部の比率
　得られた発泡シートを、それぞれ厚み方向に平行な直線を含む任意の面で切断し、その切断面を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ－３０００Ｎ」）を用いて倍率２０～２００倍に拡大して、厚み方向に全体が写るように撮影した。断面を走査型電子顕微鏡で測定する際に、発泡シートは、加熱プレス面が上になるように測定した。
　次に、発泡体評価ソフト（ナノシステム社製「Ｎａｎｏ　Ｈｕｎｔｅｒ　ＮＳ２　Ｋ－Ｐｒｏ」）に切断面の画像を取り込み、測定範囲を厚み方向に全体が含まれるようにした。目視で樹脂部と気泡部とを識別し、樹脂部を白色に塗った。その際に、走査型電子顕微鏡写真の断面のみを塗り、背面の気泡壁などは塗らないように気をつけ、２値化を行った。
　２値化した画像から、厚み方向に３分割した中央の領域、第１の外側の領域、第２の外側の領域における樹脂部の比率を算出した。
　（２）気泡数
　得られた発泡シートのＭＤ方向における断面を、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ－３０００Ｎ」又は日立ハイテクノロジーズ社製「Ｓ－３４００Ｎ」）を用いて、２０～２００倍に拡大して厚み方向に全体が写るように撮影した。断面を走査型電子顕微鏡で測定する際に、発泡シートは、加熱プレス面が上になるように測定した。
　撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、ＭＤ方向に垂直な、任意の直線を３本引いた。さらにＭＤ方向に垂直な直線を均一に３分割し、第１の外側の領域、中央の領域、第２の外側の領域に分けた。そして、均一に３分割した各領域の気泡数を目視により計測した。
　（３）復元率
　得られた発泡シートを２５ｍｍ×２５ｍｍに裁断し、発泡シートの厚みを測定した（発泡シート元厚み）。その後、発泡シートを５０％の厚みになるまで圧縮し、圧縮した状態で６０秒間保持した。具体的には、裁断した発泡シートを１ｍｍの平滑なガラス板で挟み、５０％圧縮となる荷重で重りを載せて、平行な台の上に６０秒間静置した。６０秒経過後重りを外し、圧縮を開放後３０秒間静置した発泡シートの厚みを測定した（圧縮後発泡シート）。
　３個の試験片を測定し、次式により算出した復元率の平均を発泡シートの復元率とした。
　復元率（％）＝１００×（圧縮開放３０秒後の厚み／発泡シート元厚み）
　（４）厚み（平均厚み）
　シックネスゲージ（ミツトヨ社製「ＮＯ．５４７－３０１」）及びサイズφ１０ｍｍの厚み測定器を用いて、得られた発泡シートの幅方向（ＴＤ方向）の厚みを、無荷重状態で、３０ｍｍ間隔で１２点測定した。測定値の平均値（相加平均）を、発泡シートの平均厚み（ｍｍ）とした。
　（５）２５％圧縮応力
　テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、型式：ＵＣＴ－１０Ｔ）及び万能試験機データ処理ソフト（ソフトブレーン社製、製品番号：ＵＴＰＳ－４５８Ｘ）を用いて、次の方法で測定された値を発泡シートの２５％圧縮応力（ｋＰａ）とする。
　試験片サイズを５０×５０×２ｍｍとし、試験片の厚みが２ｍｍ以上である場合には試験片をそのまま用い、試験片の厚みが２ｍｍ未満である場合には試験片を積み重ねて厚みを約２ｍｍとする。
　試験片の幅および長さを、デジタルノギス（ミツトヨ社製、製品名：デジマチックキャリパ、型式：ＣＤ－１５）を用いて１／１００ｍｍまで測定し、試験片の厚みを、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、型式：ＵＣＴ－１０Ｔ、ロードセル：１０ｋＮ、型式：ＵＲ－１Ｔ－Ａ－ＳＲ）を用いて試験片を圧縮し、負荷が２Ｎ／２５ｃｍ２（０．８ｋＰａ）となる点の上下圧縮板間隔を１／１００ｍｍまで測定し、試験開始点とする。
　変位の原点を試験開始点、圧縮速度を１ｍｍ／分とし、初めの厚み（圧縮負荷が２Ｎ／２５ｃｍ２の上下圧縮板間隔値）の２５％圧縮時の応力を圧縮応力とする。３個の試験片を測定し、次式により算出した圧縮応力の平均を発泡シートの２５％圧縮応力（ｋＰａ）とする。
　σ２５＝（Ｆ２５／Ａ０）×１０３
　σ２５：圧縮応力（ｋＰａ）
　Ｆ２５：２５％変形時の荷重（Ｎ）
　Ａ０　：試験片の初めの断面積（ｍｍ２）
　なお試験片を、ＪＩＳ　Ｋ　７１００：１９９９の記号「２３／５０」（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の標準雰囲気下で１６時間以上かけて状態を調整した後、同じ標準雰囲気下で測定を行う。
　（６）露出している気泡断面の平均気泡径
　露出している気泡断面の平均気泡径を求めた。具体的には、発泡シートにおける第１の外側の領域の表面（第１の表面）及び第２の外側の領域の表面（第２の表面）を、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ－３０００Ｎ」又は日立ハイテクノロジーズ社製「Ｓ－３４００Ｎ」）を用いて、１００倍に拡大して撮影した。
　撮影した画像をＡ４用紙上に印刷し、印刷した写真の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数を測定し、次式により平均気泡径を算出した。なお、表３では、単位μｍでの平均気泡径を記載した。
　平均気泡径（ｍｍ）＝６０／（気泡の数×１００）
　なお、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、写真上のスケールバーを１／１００ｍｍまで計測し、次式により写真の倍率とした。
　写真倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
　また、直線を描く際には、気泡断面のうち、できる限り長径を通るような方向に６０ｍｍの直線を描いた。
　（７）露出している気泡及び露出していない気泡を含む気泡の平均気泡径
　次の方法で測定された値を発泡シートの平均気泡径（ｍｍ）とする。
　発泡シートを幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向：図３の矢印Ｘ１）、ＴＤ方向（押出方向に垂直な幅方向：図３の矢印Ｘ２）に沿ってシート面に垂直に切リ出した断面を、走査型電子顕微鏡（株式会社日立製作所社製、型式：Ｓ－３０００Ｎ又は株式会社日立ハイテクノロジーズ社製、型式：Ｓ－３４００Ｎ）を用いて１００倍に拡大して撮影した。このとき、印刷した写真の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数が１０～２０個程度となる様に、電子顕微鏡での拡大倍率を調整した。
　撮影した画像をＡ４用紙上に４画像ずつ印刷し、それぞれの方向に平行および垂直な任意の一直線上（長さ６０ｍｍ）にある気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を次式により算出した。
　平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）
　但し、試験片の厚みが薄く、ＶＤ方向（シート厚み方向：図３の矢印Ｘ３）に６０ｍｍ分の気泡数を数えられない場合には、３０ｍｍまたは２０ｍｍ分の気泡数を数えて６０ｍｍ分の気泡数に換算した。任意の直線はできる限り気泡が接点でのみ接しないようにし、接してしまう場合には気泡数に含める。計測は１方向につき画像２枚を用いて、それぞれ３箇所、計６箇所とした。
　株式会社ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、写真上のスケールバーを１／１００ｍｍまで計測し、次式により写真の倍率を求めた。
　写真倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
　そして次式により各方向における気泡径を算出する。
　Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６
　さらにそれらの積の３乗根を平均気泡径（ｍｍ）とする。なお、表２では、単位μｍでの平均気泡径を記載した。
　平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）１／３
　ＤＭＤ：ＭＤ方向の気泡径（ｍｍ）
　ＤＴＤ：ＴＤ方向の気泡径（ｍｍ）
　ＤＶＤ：ＶＤ方向の気泡径（ｍｍ）
　（８）平均アスペクト比
　気泡数の測定で得られた画像を用いて、アスペクト比を算出した。
　具体的には、「ＭＤ方向の気泡径／ＶＤ方向（厚み方向）の気泡径」をアスペクト比とし、画像から目視で、三箇所の気泡（気泡サイズが大小異なる場合は、大中小の３つを選定）のアスペクト比を計測し、平均値を平均アスペクト比とした。アスペクト比については、発泡シートを３分割した３箇所（第１の外側の領域、中央の領域、第２の外側の領域）の領域で算出した。
　（９）気泡露出率
　平均気泡径で用いた画像を、樹脂部の率の測定で用いた、発泡体評価ソフト（ナノシステム社製「Ｎａｎｏ　Ｈｕｎｔｅｒ　ＮＳ２　Ｋ－Ｐｒｏ」）に画像を取り込んだ。取り込んだ画像を目視で樹脂部と気泡部を識別し、樹脂部を白色に塗った。その際に、走査型電子顕微鏡写真の表面のみを塗り、背面の気泡壁などは塗らないように気をつけて２値化を行い、気泡露出率を算出した。
　（１０）発泡シートの見掛け密度
　ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」記載の方法で測定した。すなわち、１００ｃｍ３以上の発泡シートを材料の元のセル構造を変えないように切断し、切断された試験片の質量を測定した。試験片の質量から、次式により密度を求めた。なお、試験片は、成形後７２時間以上経過した発泡シートから切り取り、温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置して得られる。
　密度（ｇ／ｃｍ３）＝（試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｍｍ３））×１０３
　（１１）ＩＰ性能：ＩＰコード
　ＩＰコードは、ＪＩＳ　Ｃ０９２０電気機械器具の外郭による保護等級（ＩＰコード）によるＩＰコード測定方法に準拠して、以下のようにして測定した。
　各厚みの発泡シートを幅２ｍｍ、縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ（内径縦１４８ｍｍ×横１４８ｍｍ）に抜いた試験片を用い、厚みが３ｍｍ、縦２００ｍｍ×横２００ｍｍのアクリル板で試験片を挟み、試験サンプルとした。試験片は、厚みの５０％圧縮になるようにアクリル板の四隅を均一に挟んだ。
　無保護なものをＩＰ００、直径２．５ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、鉛直に落ちてくる水滴によって有害な影響を受けないものをＩＰ３１、直径１．０ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、鉛直から６０度以内の噴霧水による水によって有害な影響を受けないものをＩＰ４３、直径１．０ｍｍ以上の外来固形物の侵入に対して保護され、かつ、いかなる方向からの飛沫によっても有害な影響を受けないものをＩＰ４４とした。若干の粉塵の侵入があっても正常な運転を阻害しない、かつ、規定の圧力及び時間で水中に浸漬しても有害な影響を受けないものをＩＰ５７とした。
　詳細及び結果を下記の表１～４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　また、図１に、本発明の一実施形態に係る発泡シートの厚み方向における断面ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）画像を示した。図２に、発泡シートを得るために用いる発泡体（加熱圧縮処理前）の厚み方向における断面ＳＥＭ画像を示した。

Claims (16)

  1. 　ポリプロピレン系樹脂と、オレフィン系熱可塑性エラストマー及びポリエチレン系プラストマーの内の少なくとも１種とを含む樹脂組成物の発泡体であり、
    　発泡シートを厚み方向に３分割したときの、発泡シートの厚みの１／３の中央の領域と、発泡シートの厚みの１／３の第１の外側の領域と、発泡シートの厚みの１／３の第２の外側の領域とに関して、前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域の樹脂部の比率がそれぞれ２５％以上、８５％以下であり、かつ、前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域の気泡数がそれぞれ１個以上、１００個以下である、ポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  2. 　前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域がいずれも、前記樹脂組成物による樹脂部である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  3. 　２３℃で発泡シートを厚み方向に、元厚みから５０％に６０秒圧縮した後、圧縮解放してから３０秒後の発泡シートの下記式（１）で表される復元率が９０％以下である、請求項１又は２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
    　復元率（％）＝１００×（圧縮開放３０秒後の厚み／元厚み）・・・式（１）
  4. 　前記第１の外側の領域と前記第２の外側の領域との樹脂部の比率の差の絶対値が、２５％以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  5. 　前記第１の外側の領域と前記第２の外側の領域との気泡数の差の絶対値が、５０個以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  6. 　前記中央の領域、前記第１の外側の領域及び前記第２の外側の領域の気泡の平均アスペクト比がそれぞれ１．１以上、１０．０以下である、請求項１～５のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  7. 　前記第１の外側の領域と前記第２の外側の領域との気泡の平均アスペクト比の差の絶対値が６．０以下である、請求項１～６のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  8. 　前記第１の外側の領域の表面及び前記第２の外側の領域の表面の気泡露出率がそれぞれ、１０％以上、９９％以下である、請求項１～７のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  9. 　２５％圧縮応力が１０ｋＰａ以上、３００ｋＰａ以下である、請求項１～８のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  10. 　前記第１の外側の領域の表面及び前記第２の外側の領域の表面の露出している気泡断面の平均気泡径が２０μｍ以上、２００μｍ以下である、請求項１～９のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  11. 　厚みが０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下である、請求項１～１０のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  12. 　前記樹脂組成物において、前記ポリプロピレン系樹脂と前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計１００重量％中、前記ポリプロピレン系樹脂の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下かつ前記オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記ポリエチレン系プラストマーとの合計の含有量が１０重量％以上、９０重量％以下である、請求項１～１１のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  13. 　電子又は電気機器用粘着シートに用いられる、請求項１～１２のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  14. 　ウェアラブルコンピュータ用粘着シートに用いられる、請求項１３に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
  15. 　請求項１～１４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する方法であって、
    　前記樹脂組成物を発泡させて、発泡体を得る発泡工程と、
    　前記発泡体を圧縮して、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを得る圧縮工程とを備える、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
  16. 　請求項１～１４のいずか１項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートと、
    　前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの一方の表面上に配置された粘着層とを備える、粘着シート。
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