JP6162170B2

JP6162170B2 - 被覆材

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Publication number: JP6162170B2
Application number: JP2015080245A
Authority: JP
Inventors: 武久昆田
Original assignee: 三和レジン工業株式会社
Priority date: 2015-04-09
Filing date: 2015-04-09
Publication date: 2017-07-12
Anticipated expiration: 2035-04-09
Also published as: JP2016201240A

Description

本発明は、シートを巻回して得られる被覆材に関する。

従来、自動車、家電機器、重電機器等において、複数の電線群からなるワイヤハーネスを集束、経路規制、他部品との干渉に対する保護を行うための被覆材として、樹脂製のコルゲートチューブ、丸チューブ、ツイストチューブ等が知られている。これらの被覆材は、電線等の保護あるいは集束のため、電線束の外周に配置されることになる。先に電線にコネクタ等を接続した後に被覆材を配置するために、管状系の被覆材の長さ方向に連続した開口部を有する被覆材が開発されている。

車両のワイヤハーネスでは、軽量化とともに、音鳴りや振動時に衝突音の抑制が求められている。この要求に応えるべく、不織布を用いた管状の被覆材が開発されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−７４５２６号公報

管状系の被覆材の長さ方向に連続した開口部を有する樹脂製の被覆材では、電線等を配置する際に、硬い樹脂で形成された被覆材の開口部を広げて、ワイヤハーネスを収容する必要がある。このため、硬い被覆材の開口部を広げる手作業は、作業者に負担を強いるという問題がある。

一方、不織布を用いた被覆材は、柔軟性を有する。このため、作業者の負担は、軽減する。しかし、不織布を用いた被覆材では、ワイヤハーネスを収容するために、開口部を広げて変形させると、元の管状の状態に戻りにくいという問題がある。

本発明の目的は、柔軟性を有し、かつ、ワイヤハーネスなどを収容する前後で筒状を良好に維持することができる、被覆材を提供することである。

前記の目的を達成するため、本発明の一の局面に係る被覆材は、柔軟性を有するシートを巻回して得られる筒状体をなし、筒状体の軸方向に連続的な開口部を有し、筒状体の内表面の軸方向の長さと筒状体の外表面の軸方向の長さが略同じであり、筒状体の内表面の周方向の長さが、筒状体の外表面の周方向の長さより短い。

この構成によれば、筒状体の軸方向において、シートの端部同士が接着されておらず、連続的な開口部を有するので、この開口部からワイヤハーネスなどの被被覆物を収容することができる。また、シートが柔軟性を有しているので、ワイヤハーネスなどを被覆材に収容する作業を容易にすることができる。

さらに、筒状体の内表面の周方向の長さが筒状体の外表面の周方向の長さより短いため、筒状体である被覆材は、優れた巻回性を有する。その結果、シートが柔軟性を有していても、被覆材は、筒状体の形状、つまり筒状を良好に維持することができる。したがって、被覆材内にワイヤハーネスなどを収容するために、開口部を広げて、被覆材を変形させても、その収容後には、被覆材が筒状に良好に戻る。よって、ワイヤハーネスなどを収容する前後で筒状を良好に維持することができる。

本発明の他の局面に係る被覆材は、柔軟性を有するシートを巻回して得られる筒状体をなし、筒状体の軸方向に連続的な開口部を有する被覆材であって、難燃性の熱可塑性樹脂層を有するシートの一方面に、一方向に沿って熱刃を入れて、それぞれ連続する略Ｖ字状の複数の溝を形成した後、対向する略Ｖ字状の断面を接着することにより、筒状体の内表面の軸方向の長さと筒状体の外表面の軸方向の長さを略同じにし、筒状体の内表面の周方向の長さが、筒状体の外表面の周方向の長さより短くした。

本発明のさらに他の局面に係る被覆材は、柔軟性を有するシートを巻回して得られる筒状体をなし、筒状体の軸方向に連続的な開口部を有する被覆材であって、難燃性の熱可塑性樹脂層を有するシートの一方面に、一方向に沿って熱刃を入れて、それぞれ連続する略Ｖ字状の複数の溝を形成した後、対向する略Ｖ字状の断面を接着することにより、筒状体の内表面の表面積を筒状体の外表面の面積より小さくした。

これらの構成によっても、前述の構成と同様の作用効果を奏することができる。そのうえ、シートが難燃性の熱可塑性樹脂層を有しているので、被覆材に難燃性を付与することができる。その結果、被覆材および被覆材により被覆される被被覆物の燃焼を抑制することができ、安全性を高めることができる。

よって、被覆材は、自動車のワイヤハーネス用の被覆材として好適である。

複数の溝の溝間距離、または、各溝の深さ、溝幅もしくは略Ｖ字状のＶ字の角度の少なくとも一つを調整することにより、筒状体の径および／または筒状体の形状が調整されてもよい。略Ｖ字状は、シートの一方面に直交して溝に沿って延びる仮想面に対してその両側に等角度に開く形状に限らず、仮想面に対するその両側の各断面（溝内面）の角度が互いに異なる形状であってもよい。また、溝の一方の断面は、仮想面に沿っていてもよい。仮想面に対するその両側の各断面の角度が同様に変更されること、仮想面に対する一方側の断面のみの角度が変更されること、または、仮想面に対するその両側の各断面の角度が互いに異なるように変更されることにより、Ｖ字の角度が調整されてもよい。

これにより、被被覆物の大きさや形状が異なる被被覆物を収容できる被覆材を容易に作製することができる。

また、筒状体の周方向の一端縁部と他端縁部とが互いに重なり合う重ね合わせ部位を有することとしてもよい。

この構成によれば、被被覆物をより十分に被覆することができる（被被覆物の開口部からの露出を抑制することができる）。また、重ね合わせ部位は、被覆材の厚みが増す。厚みが増すことにより、被覆材の強度や緩衝性が向上する。例えば、重ね合わせ部位が２重の部分では、厚みが略２倍となり、その結果、被覆材の強度や緩衝性も略２倍となる。

断面略Ｖ字状の複数の溝の深さ、それぞれの溝の間隔、溝幅または略Ｖ字状の溝のＶ字の角度の少なくとも一つを調整することにより、開口部の重ね合わせ部位の割合が調整されることとしてもよい。

この構成によれば、被被覆物の大きさや形状が異なる被被覆物を収容できる被覆材を容易に作製することができる。

被覆材は、発泡質の熱可塑性樹脂層を含むことが好ましい。

発泡質の熱可塑性樹脂層を用いることで、被覆材に優れた加工性と緩衝性を与えることができるとともに、防音性を与えることが期待できる。発泡質の熱可塑性樹脂層を用いることで、不織布を用いる被覆材よりさらに軽量化することができる。

被覆材は、筒状体の内側から発泡質の熱可塑性樹脂層、熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層および難燃性の熱可塑性樹脂層の順に積層されていることがより好ましい。被覆材は、発泡質の熱可塑性樹脂層、熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層、難燃性の熱可塑性樹脂層を積層したシートを芯材として形成されていれば、より好ましい。

熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層を発泡質の難燃性の熱可塑性樹脂層と難燃性の熱可塑性樹脂層との間に設けることで、被覆材に強度を与えることができる。また、使用する繊維状補強シートを構成する不織布は、被覆材全体の内で僅かである。そのため、被覆材全体が不織布のみからなる構成とは異なり、被覆材の作製時に不織布の粉状物が発生しても、その発生する粉状物の量がごく僅かであるので、粉状物が発火の原因となるおそれがない。また、筒状体の外表面に難燃性の熱可塑性樹脂層を用いることで、発泡質被覆材に難燃性を与えることができる。また、熱可塑性樹脂を用いることで、被覆材の表面の加工を容易にすることができ、被覆材の表面に強度等を与えることができる。なお、熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層は、難燃性の熱可塑性樹脂層の表面に設けてもよい。

被覆材は、筒状体の内側に面する発泡質の熱可塑性樹脂層上に、さらに第２の難燃性の熱可塑性樹脂層が積層されていてもよい。

第２の難燃性の熱可塑性樹脂層を備えることで、被覆材に耐水性を与え、被覆材の難燃性をさらに向上させることができる。

本発明に係る被覆材は、柔軟性を有し、かつ、ワイヤハーネスなどを収容する前後で筒状を良好に維持することができる。そのため、被被覆物を被覆材内に容易に収容する（被覆材により被被覆物を容易に被覆することができ）、その作業による作業者への負担を大幅に軽減することができ、作業コストも大幅に軽減することができる。

本発明の一実施形態に係る被覆材により被覆されたワイヤハーネスの斜視図である。被覆材の構成を概念的に示す斜視図である。被覆材の構成を概念的に示す断面図である。被覆材に用いられるシートの一例を示す概略斜視図である。被覆材に用いられるシートの別の例を示す概略斜視図である。被覆材の開口部が重ね合わせ部位を有することを説明するための説明図である。重ね合わせ部位の断面図である。重ね合わせ率が０％である重ね合わせ部位について説明するための断面図である。重ね合わせ率が１００％（被覆率２００％）である重ね合わせ部位について説明するための断面図である。被覆材の製造装置を示す概略図である。切断部における処理を説明する側面図である。切断部における処理を説明する平面図である。複数の略Ｖ字状の溝が形成されたシートの端面を示す図である。成形部の一例を説明する図である。巻回されていないシート上およびそのシート上に載置された被覆材の写真である。被覆材の内表面に観察される接着後を説明するための斜視図である。被覆材の内表面に観察される接着後を説明するための断面図である。

以下では、本発明の実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。

＜使用状態＞

図１は、本発明の一実施形態に係る被覆材１により被覆されたワイヤハーネス１０の斜視図である。

ワイヤハーネス１０は、自動車において、電装品等に電力や制御信号を伝達するために用いられる。ワイヤハーネス１０を保護するために、被覆材１によりワイヤハーネス１０が被覆されている。

＜被覆材＞

図２Ａは、被覆材１の構成を概念的に示す斜視図である。図２Ｂは、図２Ａに示される被覆材１の断面図（端面図）である。

図２Ａ、図２Ｂに示すように、被覆材１は、シート２を巻回して得られる筒状体である。被覆材１は、筒状体の軸線方向に連続的な開口部３を有している。

図２Ａに示すように、被覆材１では、その内表面の軸方向の長さＬ_Ａｉｎと外表面の軸方向の長さＬ_Ａｏｕｔが略同じである。また、図２Ｂに示すように、被覆材１では、内表面の周方向の長さＬ_Ｃｉｎが外表面の周方向の長さＬ_Ｃｏｕｔより短い。このため、被覆材１は、その筒状体の形状、つまり筒状を良好に維持することができる。

また、被覆材１の内表面の軸方向の長さＬ_Ａｉｎと被覆材１の外表面の軸方向の長さＬ_Ａｏｕｔが略同じで、被覆材１の内表面の周方向の長さＬ_Ｃｉｎが被覆材１の外表面の周方向の長さＬ_Ｃｏｕｔより短いことから、被覆材１の内表面の表面積は、被覆材１の外表面の面積より小さくなる。

シート２としては、熱可塑性樹脂層を有するシートを用いることができる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）、エチレンエチルアクリレートコポリマー、エチレンプロピレンコポリマー等のポリオレフィン樹脂、ポリエステルエラストマー、ポリウレタンエラストマー、シリコーンゴムエラストマー、フッ素ゴムエラストマー等が挙げられる。好ましくは、ポリオレフィン樹脂である。また、熱可塑性樹脂は、架橋されていてもよい。架橋方法としては、公知の方法を使用することができ、例えば電子線、γ線を照射して架橋させる方法のほか、パーオキサイド架橋剤等による化学架橋による方法が挙げられる。加工性、コスト面等を考慮すると、電子線架橋が好ましい。なお、熱可塑性樹脂は、公知の方法を用いて、発泡されていてもよい。

図３は、被覆材１に用いられるシート２の一例を示す概略斜視図である。

シート２は、少なくとも発泡質の熱可塑性樹脂層１１（発泡質の熱可塑性樹脂シート）を有していると好ましい。さらに好ましくは、複数層の熱可塑性樹脂層が積層されたシートである。複数層の熱可塑性樹脂層を有するシート２を用いることで、各層の熱可塑性樹脂の特性が反映された被覆材１が得られるからである。

図３に示されるシート２では、発泡質の熱可塑性樹脂層１１（発泡質の熱可塑性樹脂シート）の一方の面であって被覆材１の外表面となる面上に、熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層（以下、単に「繊維状補強シート層」ということもある。）１２、難燃性の熱可塑性樹脂層１３（難燃性の熱可塑性樹脂フィルム）が順に積層されている。

発泡質の熱可塑性樹脂層１１（発泡質の熱可塑性樹脂シート）は、断熱性、柔軟性に優れる。また、発泡質の熱可塑性樹脂は、切削などの二次加工が容易であるので好ましい。発泡質の熱可塑性樹脂層１１は、架橋性であっても、無架橋性であってもよく、使用目的に応じて選択すればよい。発泡質の熱可塑性樹脂層１１として、架橋性の発泡質の熱可塑性樹脂を用いると、被覆材１に難燃性を付与することができる。

被覆材１に用いられるシート２においては、発泡質の熱可塑性樹脂層１１の厚みを最も厚くすることで、不織布を用いる被覆材よりさらに軽量化する（例えば、６割程度の重さ）ことができる。シート２の厚みにおいて、発泡質の熱可塑性樹脂層１１の厚みは、使用目的や加工形状にもよるが、例えば２ｍｍ〜３５ｍｍ程度であればよい。

繊維状補強シート層１２は、被覆材１に高度の成形加工性と強度を与えることができる。繊維状補強シート層１２に用いられる不織布としては、上記した熱可塑性樹脂を用いた繊維で作製された不織布を用いることが好ましい。また、不織布を難燃性の熱可塑性樹脂を用いた繊維で作製することとしてもよい。繊維状補強シート層１２の厚みは、例えば１５μｍ〜３ｍｍ程度であればよい。

難燃性の熱可塑性樹脂層１３（難燃性の熱可塑性樹脂フィルム）は、被覆材１に難燃性を与えることができる。難燃性の熱可塑性樹脂層１３の厚みは、例えば１０μｍ〜１５０μｍ程度であればよい。

また、難燃性の熱可塑性樹脂層１３が被覆材の最外層に設けられている場合に、難燃性の熱可塑性樹脂層１３は、さらに表面加工されていてもよい。難燃性の熱可塑性樹脂層１３を表面加工することで、被覆材１に強度を与えることができる。表面加工は、公知の方法を用いればよく、例えばドライラミネート加工、熱ラミネート加工、粘着加工、超音波加工、高周波ウェルダ加工などが挙げられる。

なお、シート２が積層構造の場合、前述の３層でなくてもよく、２層であってもよく、前述の３層の順に積層されていなくてもよい。例えば、難燃性の熱可塑性樹脂層１３上に繊維状補強シート層１２が積層されていてもよい。また、シート２が積層構造の場合、前述の３層に限らず、他の層が積層されていてもよい。他の層は、発泡質の熱可塑性樹脂層１１上に繊維状補強シート層１２、難燃性の熱可塑性樹脂層１３が積層されている面であってもよく、繊維状補強シート層１２、難燃性の熱可塑性樹脂層１３が積層されていない面であってもよい。

図４は、被覆材１に用いられるシート２の別の例を示す概略斜視図である。

シート２では、図４に示すように発泡質の熱可塑性樹脂層１３の他方の面であって被覆材１の内表面となる面上に、第２の難燃性の熱可塑性樹脂層１４がさらに積層されている。

シート２に第２の難燃性の熱可塑性樹脂層１４を設けることで、被覆材１の難燃性をさらに向上させることができる。また、第２の難燃性の熱可塑性樹脂層１４の難燃性の熱可塑性樹脂を、耐水性の樹脂を用いることで被覆材１に耐水性を付与することができる。また、第２の難燃性の熱可塑性樹脂として成形温度の低い熱可塑性樹脂を用いることで、被覆材１の製造時に低い温度で製造できるので、被覆材１が熱で変性することを防止できる。好ましい第２の難燃性の熱可塑性樹脂層１４に用いる熱可塑性樹脂としては、例えばエチレン酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などが挙げられる。第２の難燃性の熱可塑性樹脂層１４の厚みは、例えば１０μｍ〜１００μｍ程度であればよい。

被覆材１の厚みは、被覆する被被覆物を保護するために要求される厚みを有していれば特に限定されないが、例えば１ｍｍ〜１５ｍｍ、好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍであればよい。なお、被覆材１が重ね合わせ部位を有する場合には、重ね合わせ部位により被覆材１の厚みを調製することができる。

被覆材１は、筒状であれば、その断面形状は、特に限定されず、円形、楕円形、三角形、四角形などの多角形であってもよい。なお、被覆材１は、柔軟性を有するシート２で形成されるので、被被覆物を被覆する状態では、その断面形状は、被被覆物の外形にある程度追従する。そのため、その断面形状が被被覆物と必ずしも同じ形状である必要はない。

図５Ａは、被覆材１の開口部３が重ね合わせ部位３ａを有することを説明する説明図である。図５Ｂは、この重ね合わせ部位３ａの断面図（端面図）である。

図５Ａに示すように、被覆材１において、開口部３は、被覆材１の周方向の一端縁部と他端縁部とが互いに重なり合う重ね合わせ部位３ａを有していてもよい。開口部３が重ね合わせ部位３ａを有することで、被被覆物をより十分に被覆することができる。また、重ね合わせ部位３ａの重ね合わせ率が大きい場合は、被覆材１の内径より大きい被被覆物により密接して被覆することができる。開口部３が重ね合わせ部位３ａを有する場合に、図５Ｂに示すように、重ね合わせ部位３ａの割合、つまり被覆材１の断面周囲長Ｃに対する重ね合わせ部位３ａの長さＬの割合で表される重ね合わせ率は、特に制限はないが、例えば０％〜１００％であればよい。

図６Ａは、重ね合わせ率０％（Ｌ＝０）について説明するための断面図である。図６Ｂは、重ね合わせ率１００％について説明するための断面図である。

図６Ａに示すように、重ね合わせ率が０％とは、シート２を巻回した状態でシート２の端面同士が接しているものをいう。例えば、巻回前のシート２を被覆材１の軸線方向に見て、その端面形状が台形または平行四辺形となるようにシート２を形成し、そのシート２を巻回することによって、重ね合わせ率が０％の被覆材１を製造することができる。

図６Ｂに示すように、重ね合わせ率が１００％のシート２とは、シート２がその全周において２重に重なっているものをいい、ワイヤハーネス１０などの被被覆物を２重に被覆（被覆率２００％で被覆）可能なものをいう。同一のシート２を用いて被覆材１を製造した場合、重ね合わせ率が１００％の被覆材１は、重ね合わせ率が０％の被覆材１に比べ、被覆材１の強度や緩衝性が略２倍となる。また、被覆材１において、重ね合わせ率は１００％を超えるものであってもよい。

なお、重ね合わせ率が０％でない場合（シート２が重なり合う部分を有する場合）には、被覆材１が被被覆物に装着された後、開口部３において、シート２（被覆材１）が重なり合った部分同士がテープや接着剤などを用いて接着されてもよい。

被覆材１は、被覆する被被覆物に要求される内径を有すればよい。例えば、自動車のワイヤハーネスを被覆する場合は、３ｍｍ〜２５ｍｍの範囲内で、内径の規格に相当する内径にすればよい。被覆材１の外径は、上記内径に、被覆材として要求される機能を充足できる厚みの２倍の長さを加えた値に近い値であればよい。

＜製造方法＞

被覆材１は、前述の構成を有するものであれば、どのような方法によって製造（作製）されてもよい。以下では、被覆材１の製造方法の一例を説明する。

図７は、被覆材１の製造装置２０を示す概略図である。

被覆材１の製造装置２０は、供給部２１、溝形成部２２、成形部２３、熟成部２４およびカット部２５を備えている。

供給部２１には、例えば、２個のロール原反２Ａ，２Ｂが上下２段にセットされる。ロール原反２Ａ，２Ｂは、長尺帯状のシート２を被覆材１の内面となる面を内向きとするロール状に巻き取ったものである。一方のロール原反２Ａは、被覆材１の製造に使用中であり、ロール原反２Ａから引き出されたシート２は、被覆材１の内面となる面が上に向けられ、その先端は、供給部２１と溝形成部２２との間に設けられる原反接合部２６を越えて、溝形成部２２、成形部２３および熟成部２４を経由し、カット部２５に至っている。他方のロール原反２Ｂは、ロール原反２Ａの次に使用される。ロール原反２Ｂから引き出されたシート２は、被覆材１の内面となる面が上に向けられ、その先端部は、原反接合部２６に配置されている。そして、ロール原反２Ａが残り少なくなり、そのシート２の後端部が原反接合部２６に位置している間に、原反接合部２６により、ロール原反２Ｂのシート２の先端部がロール原反２Ａのシート２の後端部に接合される。

図８Ａは、溝形成部２２における処理を説明する側面図である。図８Ｂは、溝形成部２２における処理を説明する平面図である。

図８Ａおよび図８Ｂに示すように、溝形成部２２には、複数個の熱刃２５が設けられている。複数個の熱刃２５は、シート２の短手方向（長手方向と直交する方向）に等間隔を空けて、それぞれシート２の上面に対して直角または傾斜して設けられている。また、溝形成部２２には、図示しないヒータ等の加熱手段が設けられていてもよい。

図９は、複数の略Ｖ字状の溝３０が形成されたシート２の端面を示す図である。

シート２が図８Ａおよび図８Ｂに矢印で示す方向（シート２の長手方向）に送られることにより、複数個の熱刃２５がシート２の上層部を熱溶融しつつ切断する。これにより、シート２の上面には、シート２の送り方向にそれぞれ連続する複数の平行な溝３０が形成される。各溝３０は、熱刃２５の刃先の形状およびシート２の上面に対する入射角に対応して、図９に示すように、断面３１ａ，３１ｂを有する略Ｖ字状をなす。略Ｖ字状は、シート２の上面に直交かつ溝３０に沿って延びる仮想面に対して、断面３１ａ，３１ｂがその両側に等角度に開く形状であってもよいし、その形状に限らず、仮想面に対するその両側の各断面３０ａ，３０ｂの角度が互いに異なる形状であってもよい。また、断面３０ａ，３０ｂの一方は、仮想面に沿っていてもよい。

複数の溝３０の溝間距離、または、各溝３０の深さ、溝幅もしくは略Ｖ字状のＶ字の角度の少なくとも一つを調整することにより、被覆材１の径、被覆材１の形状および／または開口部３の重ね合わせ部位３ａの割合を調整することができる。複数の溝３０の溝間距離、または、各溝３０の深さ、溝幅もしくは略Ｖ字状のＶ字の角度は、被覆材１の使用対象、使用目的などにより適宜選択することができる。シート２の一方面に直交かつ溝３０に沿って延びる仮想面に対してその両側に断面３１ａ，３１ｂがその両側に等角度に開く略Ｖ字状である場合、その両側の各断面３０ａ，３０ｂの角度が同様に変更されること、仮想面に対する一方側の断面のみの角度が変更されること、または、仮想面に対するその両側の各断面の角度が互いに異なるように変更されることにより、Ｖ字の形状が調整されてもよい。また、複数の溝３０の形状は、同一であってもよいし、その一部または全部が互いに異なっていてもよい。

溝間距離は、シート２の厚みにより変化するが、２ｍｍ〜１５ｍｍであればよい。

溝３０の溝幅は、例えば、厚み１ｍｍ〜１０ｍｍのシート２については、０．１ｍｍ〜シート２の厚みの９９％の幅にすればよい。

溝３０の深さは、シート２の厚みにもよるが、例えば、０．１ｍｍ〜シート２の厚みの９９％の深さであればよい。

図１０は、成形部２３の一例を説明するための図である。

成形部２３では、シートが筒状に成形される。図１０に示す一例では、成形部２３は、内径の異なる２個の誘導管４１，４２で構成されている。平面状のシート２が第１の誘導管４１内を通過することにより、そのシート２が相対的に大きい径の略筒状に成形される。次いで、略筒状に成形されたシート２が第１の誘導管４１より内径の小さい第２の誘導管４２内を通過することにより、そのシート２が被覆材１に対応する筒状に成形される。

成形部２３に設けられる誘導管の数は、２個に限られない。筒状に成形する機能と筒状の形状を決定する機能を有していれば、１個であっても、２個以上であってもよい。２つの機能を有し、最も構成が簡易であるという点から、誘導管の数が２個であるのが好ましい。

略Ｖ字状の溝３０は、熱刃２５でシート２の上層部を切断することにより形成される。このため、成形部２３において、略Ｖ字状の溝３０の断面３１ａ，３１ｂは、溶融状態にある。シート２が成形部２３を通過することにより、溶融している断面３１ａ，３１ｂが融着し、シート３が筒状を呈する。そして、その筒状を維持したまま、熟成部２４に搬送される。

熟成部２４において、成形部２３で接着した断面３１ａ，３１ｂの接着が進行する。熟成部２４には、冷却器等の冷却装置が設けられていてもよい。これにより、被覆材１（筒状体）の軸線方向に連続的な開口部３を有し、同一の形状を安定して維持する被覆材１が得られる。また、内表面側に形成された各溝３０の断面３１ａ，３１ｂが熱融着されるので、得られた被覆材１では、被覆材１の内表面の軸方向の長さＬ_Ａｉｎと被覆材１の外表面の軸方向の長さＬ_Ａｏｕｔが略同じで、被覆材１の内表面の周方向の長さＬ_Ｃｉｎが被覆材１の外表面の周方向の長さＬ_Ｃｏｕｔより短くなっている。そして、被覆材１の内表面の表面積は、被覆材１の外表面の面積より小さい。

被覆材１は、図７に示すカット部２５において、所定の長さに切断される。

図１１は、前述の方法により製造された被覆材１と巻回されていないシート２とを比較した写真である。図１１は、難燃性の熱可塑性樹脂層１３が表面加工されている例である。

図１１から、被覆材１の軸方向と巻回されていないシート２との表面加工のパターンが同じであることがわかる。被覆材１の内表面の軸方向の収縮が生じていれば、被覆材１の軸方向と巻回されていないシート２との表面加工のパターンにずれが生じる。このことから、得られた被覆材１は、被覆材１の内表面の軸方向の収縮が生じていないことがわかる。

略Ｖ字状の溝３０の断面３１ａ，３１ｂの接着は、熱融着に限定されない。例えば、接着剤等を用いて接着してもよい。

図１２Ａは、被覆材１の斜視図であり、対向する断面略Ｖ字状の溝の断面３１ａ，３１ｂを接着した接着跡を説明するための図である。また、図１２Ｂは、その接着跡を説明するための断面図である。

この方法により得られた被覆材１の内表面には、図１２Ａに示すように、長手方向に連続的な接着跡３２を観察することができる。また、被覆材１の端面には、図１２Ｂに示すように、放射状の接着跡３２を観察することができる。

被覆材１は、自動車のワイヤハーネスの被覆材として好適であるが、自動車、家電機器、重電機器等における複数の電線群からなるワイヤハーネスの被覆材として用いる以外に、土木建築、空調等の分野において、集束、保護、断熱、緩衝、防音、軽量化、絶縁等を目的とした被覆材として有効に使用することができる。

その他、前述の構成には、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。

１被覆材
２シート
３開口部
３ａ重ね合わせ部位
１１発泡質の熱可塑性樹脂層
１２熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層
１３難燃性の熱可塑性樹脂層
１４第２の難燃性の熱可塑性樹脂層
３０溝

Claims

柔軟性を有するシートを巻回して得られる筒状体をなし、
前記筒状体の軸方向に連続的な開口部を有し、
前記筒状体の内表面の軸方向の長さと前記筒状体の外表面の軸方向の長さが略同じであり、
前記筒状体の内表面の周方向の長さが前記筒状体の外表面の周方向の長さより短く、
前記シートは、前記筒状体の内側から発泡質の熱可塑性樹脂層、熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層、および難燃性の熱可塑性樹脂層の順に積層されている、被覆材。
柔軟性を有するシートを巻回して得られる筒状体をなし、前記筒状体の軸方向に連続的な開口部を有する被覆材であって、
難燃性の熱可塑性樹脂層を有するシートの一方面に、一方向に沿って熱刃を入れて、それぞれ連続する略Ｖ字状の複数の溝を形成した後、対向する前記略Ｖ字状の断面を接着することにより、前記筒状体の内表面の軸方向の長さと前記筒状体の外表面の軸方向の長さを略同じにし、前記筒状体の内表面の周方向の長さが前記筒状体の外表面の周方向の長さより短くし、
前記シートは、前記筒状体の内側から発泡質の熱可塑性樹脂層、熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層、および難燃性の熱可塑性樹脂層の順に積層されている、被覆材。
柔軟性を有するシートを巻回して得られる筒状体をなし、前記筒状体の軸方向に連続的な開口部を有する被覆材であって、
難燃性の熱可塑性樹脂層を有するシートの一方面に、一方向に沿って熱刃を入れて、それぞれ連続する略Ｖ字状の複数の溝を形成した後、対向する前記略Ｖ字状の断面を接着することにより、前記筒状体の内表面の表面積を前記筒状体の外表面の面積より小さくし、
前記シートは、前記筒状体の内側から発泡質の熱可塑性樹脂層、熱可塑性樹脂からなる繊維状補強シート層、および難燃性の熱可塑性樹脂層の順に積層されている、被覆材。
前記複数の溝の溝間距離、または、各溝の深さ、溝幅もしくは前記略Ｖ字状のＶ字の角度の少なくとも一つを調整することにより、前記筒状体の径および／または前記筒状体の形状が調整される、請求項２または３に記載の被覆材。
前記開口部は、前記筒状体の周方向の一端縁部と他端縁部とが互いに重なり合う重ね合わせ部位を有する、請求項２または３に記載の被覆材。
前記複数の溝の溝間距離、または、各溝の深さ、溝幅または前記略Ｖ字状のＶ字の角度の少なくとも一つを調整することにより、前記開口部の重ね合わせ部位の割合が調整される、請求項５に記載の被覆材。
前記シートは、発泡質の熱可塑性樹脂層を含む、請求項１ないし６のいずれかに記載の被覆材。
前記シートは、前記筒状体の内側に面する前記発泡質の熱可塑性樹脂層上に、さらに第２の難燃性の熱可塑性樹脂層が積層されている、請求項１ないし７のいずれかに記載の被覆材。