JP2007506548A - ナノスケールの金触媒、活性化剤、担体媒体、および、特に金を物理的蒸着を用いて担体媒体の上に堆積させて、そのような触媒系を製造するのに有用な関連の方法 - Google Patents
ナノスケールの金触媒、活性化剤、担体媒体、および、特に金を物理的蒸着を用いて担体媒体の上に堆積させて、そのような触媒系を製造するのに有用な関連の方法 Download PDFInfo
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Description
PDR=Ct/UST
ここで、PDRは浸透深さ比、USTはその下にある担体の厚みまたは粒子径、Ctは先に説明したように金の全厚みである。下にある担体の厚みとは、触媒表面に対して垂直に測定した担体のサイズを表すもので、通常は粒子径を表す。下にある担体の厚みは、光学顕微鏡法または走査型電子顕微鏡法などの、顕微鏡的な方法を用いて測定することができる。Ctの値は、薄膜の場合には透過型電子顕微鏡法、もっと厚い膜の場合には高分解能走査型電子顕微鏡法により測定することができる。全厚みCtは、TEMデータから目視により極めて容易に求めることができる。金のコーティングが均質であるために、代表的なTEM写真1枚だけからでも、そのコーティングの特性を判定することができる。実際のところでは、触媒表面の断面の数枚のTEM写真を調べることにより、サンプルの特性解析を行うことができる(下記参照)。好ましい実施態様においては、PDRは約1×10−9〜0.1、好ましくは1×10−6〜1×10−4の範囲にあって、その金のシェル領域が、担体全体の厚みに比較して極めて薄いことが判る。先にも述べたように、このことは一般に、好適な担体の上での浸透深さが約50nmまで、好ましくは約30nmまでであることに相当する。
図4は、CO酸化のための触媒的特性を評価するための、サンプルをCOチャレンジ(CO challenge)にかけるのに使用した試験システム50の図である。供給配管52からの高圧圧縮空気を、調節器54(3M・モデル・W−2806・エア・フィルトレーション・アンド・レギュレーション・パネル、ミネソタ州セントポール(St.Paul,MN)の3M・カンパニー(3M Company))を用いて、減圧、調節、濾過して、粒子状物およびオイル分を除去する。その調節器を調整して、40〜60psiの間の圧力を発生させる。バルブ56(サウスカロライナ州スパータンバーグ(Spartanburg,SC)のホーク・インコーポレーテッド(Hoke Inc.)製)を用いて所望のメイン空気流量に設定して、流量計58(ギルモント(Gilmont)(登録商標)、イリノイ州バリントン(Barrington,IL)のバーナント・カンパニー(Barnant Co.)製)により測定して、0〜77LPMの範囲になるようにする。この流量計58は、ギリブレーター(Gilibrator)(登録商標)気泡流量計(フロリダ州クリアウォーター(Clearwater,FL)のセンシダイン・インコーポレーテッド(Sensidyne,Inc.)製、図示せず)を用いて、較正した。特に断らない限り、すべての触媒の試験において64LPMの空気流量を用いた。
図5は、サンプルの触媒特性をクロマトグラフ的に解析するために使用したシステム100を示している。システム100は、タンク102の中に貯蔵されている高圧の空気中CO混合物(1.9%v/v)を含み、また配管106を介して建造物の圧縮空気の供給源104にも接続されている。圧力調節器兼閉め切りバルブ101と、微量用ニードルバルブ103を用いて、配管105を通過する空気中COの流量を調節する。空気中COの流量は、ロータメーター107(ペンシルバニア州モリスビル(Morrisville,PA)のアルファガッツ(Alphagaz)(エア・リクイデ(Air Liquide))3502フローチューブ)により測定する。
詳細に説明し、図2および3に示した装置を以下のようにして用い、特に断らない限り、以下の手順にしたがって触媒物質を調製する。300ccの基材粒子をまず、空気中約200℃(活性炭機材の場合は120℃)で一夜加熱して残存している水分を除去する。次いでそれらを、熱いうちに粒子撹拌器装置10の中に入れ、次いでチャンバー14を真空にする。チャンバーの圧力が10−5トルの範囲にまで低下したら、アルゴンスパッタリングガスをチャンバー14に導入して約10ミリトルの圧力とする。次いで0.03キロワットのカソード電力を印加することにより、金堆積プロセスを開始する。その金堆積プロセスの間、粒子撹拌器のシャフト40を約4rpmで回転させる。60分後に電力を停止する。空気を用いてチャンバー14の圧力を戻し、金をコーティングした粒子を装置10から取り出す。金スパッタターゲット32をコーティングの前後に秤量して、堆積させた金の量を測定する。活性炭粒子の場合には、堆積させた金の量は、処理した活性炭粒子についてイオン結合プラズマ元素分析により測定すると、0.05%w/wであった。
室温で、脱イオン水(2600mL)、48gの16N分析グレードの硝酸、および800gのアルファアルミナ一水和物(ベーマイト)粉体(商品名ディスペラル(DISPERAL)として販売されているもの)を、18.9リットルのポリエチレンライニングした鋼製容器の中に仕込んだ。ギフォード−ウッド・ホモジナイザー・ミキサー(Gifford−Wood Homogenizer Mixer)(ニューハンプシャー州ヒドソン(Hydson,NH)のグリーコ・コーポレーション(Greeco Corp.)製)を用いて、その仕込み物を5分間高速処理をして分散させた。得られたゾルを46cm×66cm×5cmのポリエステルライニングしたアルミニウムトレーに流し込み、空気炉中100℃で乾燥させると、砕けやすい固体が得られた。
タイプAガンマアルミナ粒子:
タイプAガンマアルミナ粒子を、堆積条件2を用い、先に述べたようにして、プラズマアシストスパッタリングにより金を用いて処理した。触媒床にガスを通過させている間のCO酸化における、実施例1のCO酸化触媒の性能を、試験方法1を用いて測定した。COチャレンジは3600ppmCOであり、ガスの全流量は64リットル/分であった。そのガスの相対湿度は85%であった。結果を図6に示す。これらの実施例における図6およびその他のグラフは、測定したガス濃度(単位ppm)と、試験ガス混合物を100mLの試験床を通した試験時間との関係を表している。その経過時間は、分:秒:1/10秒で表してある。
未変性のタイプBガンマアルミナ粒子:
タイプBガンマアルミナ粒子を、堆積条件2を用い、先に述べたようにして、プラズマアシストスパッタリングにより金を用いて処理した。触媒床にガスを通過させている間のCO酸化における、実施例2のCO酸化触媒の性能を、試験方法1を用いて測定した。COチャレンジは3600ppmCOであり、ガスの全流量は64リットル/分であった。そのガスの相対湿度は85%であった。結果を図7に示す。
充分な量の含浸金属の可溶性塩を、所望の濃度を有する溶液とするに充分な量の脱イオン水と混合することにより、含浸液体の溶液を調製した。たとえば、炭酸カリウム(FW=138.21g/モル)の0.5M溶液を調製するには、69.11gの炭酸カリウムを、充分な量の脱イオン水に溶解させて、最終的に容積を1リットルとした。
炭酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−サンプル加熱130℃:
710gのガンマアルミナ粒子A(ガンマアルミナ粒子の容積950mL)を、0.5MのK2CO3(メルク・KgaA(Merck KgaA)、独国ダルムシュタット(Darumstadt,Germany))溶液を用いて、初期湿潤法により含浸させた。0.5MのK2CO3を469mL加えたところで、完全な飽和に到達した。この結果として、乾燥後には約2.5重量%のカリウムを含む触媒担体が得られた。その粒子を130℃で乾燥させ、そのサンプルの内の300mLを金を用いて処理した(堆積条件2)。
炭酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−サンプル加熱300℃:
実施例3からの乾燥サンプルの内の300mLを、箱形炉中空気中300℃に加熱してか焼し、そのサンプルを300℃で1時間維持した。冷却してから、そのか焼サンプルを金で処理した(堆積条件2)。
炭酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−サンプル加熱600℃:
実施例3からの乾燥サンプルの内の300mLを、箱形炉中空気中600℃に加熱してか焼し、そのサンプルを600℃で1時間維持した。冷却してから、そのか焼サンプルを金で処理した(堆積条件2)。
炭酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−炭酸カリウム含量の影響:
6.91gのK2CO3(独国ダルムシュタット(Darumstadt,Germany)のメルク・KGAA(Merck KGGA)製)を充分な量の脱イオン水に溶解させて容積200mLとすることにより、炭酸カリウムの溶液を調製した。ガンマアルミナ粒子Bのサンプル(粒子容積300mL、224.14g)を、約150mLの0.4MのK2SO4を用いて、初期湿潤法により含浸させた。含浸させてから、130℃の炉の中でその粒子を乾燥させた。乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
炭酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−炭酸カリウム含量の影響:
実施例6に記載したのと同様にして炭酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子を調製し、試験したが、ただし、6.91gの炭酸カリウムに代えて、13.82gの炭酸カリウムを使用した。試験の結果を図12に示す。
炭酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−炭酸カリウム含量の影響:
実施例6に記載したのと同様にして炭酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子を調製し、試験したが、ただし、6.91gの炭酸カリウムに代えて、20.72gの炭酸カリウムを使用した。試験の結果を図13に示す。
炭酸アンモニウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
11.41gの炭酸アンモニウム水和物を充分な量の脱イオン水に溶解させて容積を200mLとすることにより、0.5Mの炭酸アンモニウム(フィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Co.)、ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ))の溶液を調製した。ガンマアルミナ粒子Aのサンプル(粒子容積300mL、サンプル量224.14g)を、約150mLの0.5Mの炭酸アンモニウム溶液を用いて、初期湿潤法により含浸させた。含浸させてから、100℃の炉の中でその粒子を乾燥させた。乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
水酸化カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
4.49gのKOH(独国ダルムシュタット(Darumstadt,Germany)のメルク・KgaA(Merck KgaA)製)を充分な量の脱イオン水に溶解させて容積を200mLとすることにより、0.4Mの水酸化カリウムの溶液を調製した。ガンマアルミナ粒子Aのサンプル(粒子容積300mL、サンプル量224.14g)を、約150mLの0.4MのKOHを用いて、初期湿潤法により含浸させた。含浸させてから、100℃の炉の中でその粒子を乾燥させた。乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
酢酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
7.85gのKCH3O2(ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ)のフィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Co.)製)を充分な量の脱イオン水に溶解させて容積を200mLとすることにより、0.4Mの酢酸カリウムの溶液を調製した。ガンマアルミナ粒子Aのサンプル(粒子容積300mL、224.14g)を、約150mLの0.4MのKCH3O2を用いて、初期湿潤法により含浸させた。含浸させてから、100℃の炉の中でその粒子を乾燥させた。乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
硫酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
13.94gのK2SO4(ニュージャージー州フィリップスバーグ(Phillipsburg,NJ)のJ.T.ベーカー・ケミカル・カンパニー(J.T.Baker Chemical Co.)製)を充分な量の脱イオン水に溶解させて容積を200mLとすることにより、硫酸カリウムの溶液を調製した。ガンマアルミナ粒子Aのサンプル(粒子容積300mL、224.14g)を、約150mLの0.4MのK2SO4を用いて、初期湿潤法により含浸させた。含浸させてから、100℃の炉の中でその粒子を乾燥させた。乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
シュウ酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
14.74gのK2C2O4(マリンクロット・ケミカル・ワークス(ミズーリ州セントルイス(St.Louis,MO)のMallinkrodt Chemical Works)製)を充分な量の脱イオン水に溶解させて容積を200mLとすることにより、シュウ酸カリウムの溶液を調製した。ガンマアルミナ粒子Aのサンプル(粒子容積300mL、224.14g)を、約150mLの0.4MのK2C2O4を用いて、初期湿潤法により含浸させた。含浸させてから、100℃の炉の中でその粒子を乾燥させた。乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
リン酸カリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
13.93gのK2HPO4(ウィスコンシン州ミルウォーキー(Milwaukee,WI)のアルドリッチ・ケミカル・カンパニー(Aldrich Chemical Co.)製)を充分な量の脱イオン水に溶解させて容積を200mLとすることにより、リン酸カリウムの溶液を調製した。ガンマアルミナ粒子Aのサンプル(粒子容積300mL、224.14g)を、約150mLの0.4MのK2HPO4を用いて、初期湿潤法により含浸させた。含浸させてから、100℃の炉の中でその粒子を乾燥させた。乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
バリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−130℃で乾燥:
初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子に、含浸溶液として0.4Mの硝酸バリウム(A.C.S.認定品、ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ)のフィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Co.)製)の溶液を用いて含浸させた。この含浸には、224.1gのガンマアルミナを、20.9gの硝酸バリウムを脱イオン水に溶解させて最終的に容積を200mLとした溶液の148mLを用いて、含浸することを含む。130℃で乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
バリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−300℃でか焼:
実施例12に記した通りにして、初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子に、含浸溶液として0.4Mの硝酸バリウム(A.C.S.認定品、ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ)のフィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Co.)製)の溶液を用いて含浸させた。130℃で乾燥させてから、そのサンプルの一部をか焼して300℃とし、300℃で1時間保持してから、炉の中で放冷させた。冷却させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
バリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−600℃でか焼:
実施例12に記した通りにして、初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子に、含浸溶液として0.4Mの硝酸バリウム(A.C.S.認定品、ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ)のフィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Co.)製)の溶液を用いて含浸させた。130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。冷却させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
炭酸カリウム処理したバリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−600℃でか焼:
実施例12に記した通りにして、初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子に、含浸溶液として0.4Mの硝酸バリウム(A.C.S.認定品、ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ)のフィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Co.)製)の溶液を用いて含浸させた。130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。冷却してから、0.5MのK2CO3をこのサンプルに、初期湿潤法により含浸させた。そのサンプルを130℃で乾燥させ、堆積条件2に従って金を用いて処理した。
マグネシウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−130℃で乾燥:
初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子に、0.4Mの硝酸マグネシウム六水和物(マサチューセッツ州ワード・ヒル(Ward Hill,MA)のアルファ・アエサル(Alfa Aesar)製)の溶液を用いて含浸した。含浸のためのその溶液は、20.51gの硝酸マグネシウム六水和物を脱イオン水に溶解させて最終的な容積を200mLとすることにより調製した。その溶液148mLを使用して、224.14gのアルミナ粒子に含浸させた。130℃で乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
マグネシウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−300℃でか焼:
実施例16の記載と同様にして、初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子に、0.4Mの硝酸マグネシウム(マサチューセッツ州ワード・ヒル(Ward Hill,MA)のアルファ・アエサル(Alfa Aesar)製)の溶液を用いて含浸した。130℃で乾燥させてから、そのサンプルの一部をか焼して300℃とし、300℃で1時間保持してから、炉の中で放冷させた。冷却させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
マグネシウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−600℃でか焼:
実施例16の記載と同様にして、初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子に、0.4Mの硝酸マグネシウム(マサチューセッツ州ワード・ヒル(Ward Hill,MA)のアルファ・アエサル(Alfa Aesar)製)の溶液を用いて含浸した。130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。冷却させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
カルシウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−130℃で乾燥:
初期湿潤法を用いて、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸カルシウムの溶液を用いて含浸した。その含浸溶液を調製するには、18.89gの硝酸カルシウム四水和物(ベーカー・アナライズド(BAKER ANALYZED)(登録商標)、ニュージャージー州フィリップスバーグ(Phillipsburg,NJ)のJ.T.ベーカー,カンパニー(J.T.Baker,Co.)製)を脱イオン水に溶解させて容積を200mLとした。その溶液148mLを、224.14gのガンマアルミナ粒子に含浸させた。130℃で乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
カルシウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−300℃でか焼:
実施例19の記載と同様にして、初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸カルシウム(硝酸カルシウム四水和物、ベーカー・アナライズド(BAKER ANALYZED)(登録商標)、ニュージャージー州フィリップスバーグ(Phillipsburg,NJ)のJ.T.ベーカー,カンパニー(J.T.Baker,Co.)製)の溶液を用いて含浸させた。130℃で乾燥させてから、そのサンプルの一部をか焼して300℃とし、300℃で1時間保持してから、炉の中で放冷させた。冷却させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
カルシウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−600℃でか焼:
実施例19の記載と同様にして、初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸カルシウム(硝酸カルシウム四水和物、ベーカー・アナライズド(BAKER ANALYZED)(登録商標)、ニュージャージー州フィリップスバーグ(Phillipsburg,NJ)のJ.T.ベーカー,カンパニー(J.T.Baker,Co.)製)の溶液を用いて含浸させた。130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。冷却させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金でそのサンプルを処理した(堆積条件2)。
炭酸カリウム処理した、カルシウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製−600℃でか焼:
実施例19の記載と同様にして、初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸カルシウム(硝酸カルシウム四水和物、ベーカー・アナライズド(BAKER ANALYZED)(登録商標)、ニュージャージー州フィリップスバーグ(Phillipsburg,NJ)のJ.T.ベーカー,カンパニー(J.T.Baker,Co.)製)の溶液を用いて含浸させた。130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。冷却させてから、初期湿潤法により、0.5Mの炭酸カリウム溶液を使用して、そのサンプルを含浸させた。それにより得られたカルシウムおよびカリウムで処理した粒子を135℃で一夜乾燥させてから、プラズマアシストスパッタリングにより金で処理した(堆積条件2)。
鉄含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
初期湿潤法を用いて、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸鉄九水和物の溶液を用いて含浸した。硝酸鉄溶液を作るには、32.32gのFe(NO3)3・9H2O(A.C.S.認定品、ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ)のフィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Co.)製)を脱イオン水に溶解させて、最終的な容積を200mLとした。その硝酸鉄溶液を用いて、224.14gのガンマアルミナA粒子を含浸させた。130℃で乾燥させてから、サンプルをか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。か焼してから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
マンガン含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子を、148mLの50%硝酸マンガン(フィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Co.)、ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ))の溶液を用いて含浸させた。その硝酸マンガン溶液を用いて、224.14gのガンマアルミナA粒子を含浸させた。130℃で乾燥させてから、サンプルをか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。か焼してから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
コバルト含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
初期湿潤法を用いて、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸コバルト六水和物の溶液を用いて含浸した。硝酸コバルト溶液を作るには、23.28gのCo(NO3)2・6H2O(分析試薬グレード、ケンタッキー州パリ(Paris,KY)のマリンクロット・インコーポレーテッド(Mallinkrodt Inc.)製)を脱イオン水に溶解させて、最終的な容積を200mLとした。その硝酸コバルト溶液を用いて、224.14gのガンマアルミナA粒子を含浸させた。その含浸粒子を130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。か焼してから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
銅含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
初期湿潤法を用いて、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸銅(II)・2.5水和物の溶液を用いて含浸した。硝酸銅溶液を作るには、18.61gのCu(NO3)2・2.5H2O(ベーカー・アナライズド(BAKER ANALYZED)(登録商標)、ニュージャージー州フィリップスバーグ(Phillipsburg,NJ)のJ.T.ベーカー,カンパニー(J.T.Baker,Co.)製)を脱イオン水に溶解させて、最終的な容積を200mLとした。その硝酸銅溶液を用いて、224.14gのガンマアルミナA粒子を含浸させた。その含浸粒子を130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。か焼してから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
ニッケル含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
初期湿潤法を用いて、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸ニッケル六水和物の溶液を用いて含浸した。硝酸ニッケル溶液を作るには、23.26gのNi(NO3)2・6H2O(低コバルト、認定品、ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ)のフィッシャー・サイエンティフィック・カンパニー(Fisher Scientific Company)製)を脱イオン水に溶解させて、最終的な容積を200mLとした。その硝酸ニッケル溶液を用いて、224.14gのガンマアルミナA粒子を含浸させた。その含浸粒子を130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。か焼してから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
クロム含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
初期湿潤法を用いて、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸クロム九水和物の溶液を用いて含浸した。硝酸クロム溶液を作るには、32.01gのCr(NO3)3・9H2O(試薬グレード、オハイオ州ノーウッド(Norwood,Ohio)のマテソン・コールマン・アンド・ベル(Matheson,Coleman and Bell)製)を脱イオン水に溶解させて、最終的な容積を200mLとした。その硝酸クロム溶液を用いて、224.14gのガンマアルミナA粒子を含浸させた。その含浸粒子を130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。か焼してから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
亜鉛含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
初期湿潤法を用いて、A型のガンマアルミナ粒子を、0.4Mの硝酸亜鉛六水和物の溶液を用いて含浸した。硝酸亜鉛溶液を作るには、23.80gのZn(NO3)2・6H2O(ベーカー・アナライズド・リエイジェント(BAKER ANALYZED Reagent)(登録商標)、ニュージャージー州フィリップスバーグ(Phillipsburg,NJ)のマリンクロット・ベーカー・インコーポレーテッド(Mallinkrodt Baker,Inc.)製)を脱イオン水に溶解させて、最終的な容積を200mLとした。その硝酸亜鉛溶液を用いて、224.14gのガンマアルミナA粒子を含浸させた。その含浸粒子を130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。か焼してから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
チタンおよびカリウム含浸ガンマアルミナ粒子の調製:
初期湿潤法を使用して、A型のガンマアルミナ粒子を、炭酸カリウムを含むタイゾール・LA(Tyzor LA)(商標)の溶液、乳酸チタン溶液を用いて含浸させた。乳酸チタン/炭酸カリウム溶液を作るために、6.91gのK2CO3をタイゾール・LA(Tyzor LA)乳酸チタン(デラウェア州ウィルミントン(Wilmington,DE)のイー・アイ・デュポン・ドゥ・ヌムール・カンパニー(E.I.Dupont de Nemours Co.)製:タイゾール・LA(Tyzor LA)は公称では、13.7重量%のTiO2当量を有する)の200mLの中に溶解させた。約148mLのタイゾール・LA(Tyzor LA)/炭酸カリウム溶液を用いて、224.14gのガンマアルミナA粒子を含浸させた。その含浸粒子を130℃で乾燥させてから、サンプルの一部をか焼して600℃とし、600℃で1時間維持した。か焼してから、プラズマアシストスパッタリングによりその含浸粒子を金処理した(堆積条件2)。
実施例34
酸化チタンコーティングアルミナ粒子の調製:
30mLのチタン酸テトライソプロピル(ペンシルバニア州ツリータウン(Tullytown,PA)のゲレスト・インコーポレーテッド(Gelest Inc.)製)を充分な量のイソプロピルアルコールと混合して、最終的な容積を148mLとすることにより、イソプロピルアルコール中のチタン酸テトライソプロピル(TPT)の溶液を調製した。この溶液を、初期湿潤法により、224.14gのB型アルミナ粒子に含浸させた。含浸させてから、30×21cmのアルミニウムトレーの上に粒子を広げ、空気中で約2時間かけて加水分解させた。その時間の間、スパチュラを用いてそれらの粒子を10分ごとに穏やかにかき混ぜた。空気中加水分解−TPT−処理粒子のトレーを、炉に移し、約150℃で一夜乾燥させた。乾燥させてから、その酸化チタンコーティング粒子を500℃でか焼した(その温度で1時間、室温から500℃までの昇温速度=1.6℃/分)。冷却してから、それらの粒子をスパッタリングにより金処理した(堆積条件2)。
液状の水による加水分解を用いた、酸化チタンコーティングアルミナ粒子の調製:
チタニアコーティングアルミナ粒子を、実施例31の記載にならって調製したが、ただし、乾燥前に空気中でチタン酸テトライソプロピルを加水分解させるのではなく、TPT−イソプロピルアルコール混合物を用いた処理の後で、500mLの脱イオン水を用いてその粒子を2回洗浄した。次いでその粒子を150℃で一夜乾燥させた。乾燥させてから、その酸化チタンコーティング粒子を500℃でか焼した(その温度で1時間、室温から500℃までの昇温速度=1.6℃/分)。冷却してから、それらの粒子をスパッタリングにより金処理した(堆積条件2)。
酸化チタンコーティングした、炭酸カリウム処理アルミナ粒子の調製:
炭酸カリウム処理アルミナ粒子は、A型アルミナ粒子を、0.5MのK2CO3(独国ダルムシュタット(Darumstadt,Germany)のメルク・KGaA(Merck KGaA)製)の脱イオン水中溶液を用いて含浸させることにより、調製した。その物質を強制空気加熱炉中、135℃で一夜乾燥させた。30mLのチタン酸テトライソプロピル(ペンシルバニア州ツリータウン(Tullytown,PA)のゲレスト・インコーポレーテッド(Gelest Inc.)製)を充分な量のイソプロピルアルコールと混合して、最終的な容積を148mLとすることにより、イソプロピルアルコール中のチタン酸テトライソプロピル(TPT)の溶液を調製した。この溶液を、初期湿潤法により、224.14gの炭酸カリウム処理したA型アルミナ粒子に含浸させた。含浸させてから、30×21cmのアルミニウムトレーの上に粒子を広げ、空気中で約2時間かけて加水分解させた。その時間の間、スパチュラを用いてそれらの粒子を10分ごとに穏やかにかき混ぜた。空気中加水分解−TPT−処理粒子のトレーを、炉に移し、約150℃で一夜乾燥させた。乾燥させてから、その酸化チタンコーティング粒子を500℃でか焼した(その温度で1時間、室温から500℃までの昇温速度=1.6℃/分)。冷却してから、それらの粒子をスパッタリングにより金処理した(堆積条件2)。
酸化ジルコニウムコーティングガンマアルミナ粒子の調製:
30.0gのジルコニウムn−プロポキシド(マサチューセッツ州ワード・ヒル(Ward Hill,MA)のジョンソン・マッセイ・エレクトロニクス(Johnson Matthey Electronics)製)をイソプロピルアルコールを用いて希釈して、最終的に合計の容積が148mLになるようにした。初期湿潤法により、この溶液を用いて224.14gのB型ガンマアルミナ粒子を含浸させた。得られた物質を空気中で約5時間かけて加水分解させ、炉中135℃で一夜かけて乾燥させた。乾燥させてから、その酸化チタンコーティング粒子を500℃でか焼した(その温度で1時間、室温から500℃までの昇温速度=1.6℃/分)。冷却してから、それらの粒子をスパッタリングにより金処理した(堆積条件2)。
酸化アルミニウムコーティングガンマアルミナ粒子の調製:
30.0gのアルミニウムsec−ブトキシド(マサチューセッツ州ワード・ヒル(Ward Hill,MA)のジョンソン・マッセイ・エレクトロニクス(Johnson Matthey Electronics)製)をsec−ブタノールを用いて希釈して、最終的に合計の容積が148mLになるようにした。初期湿潤法により、この溶液を用いて224.14gのB型ガンマアルミナ粒子を含浸させた。得られた物質を空気中で約5時間かけて加水分解させ、炉中135℃で一夜かけて乾燥させた。乾燥させてから、スパッタリングによりその酸化アルミニウムコーティング粒子を金処理した(堆積条件2)。
金処理ガラスビーズ:
堆積条件1を用いて、280グラムの中実のガラス球体(170×325メッシュ)(ペンシルバニア州バリー・フォージュ(Valley Forge,PA)のポッターズ・インダストリーズ・インコーポレーテッド(Potters Industries Inc.)から入手)を金処理した。カソード電力が0.03kW、撹拌器速度が約4rpm、アルゴン圧力が約4mT、処理時間が2時間であった。そのサンプルについて試験方法2において述べた方法により試験したが、空気中COは5400ppm、RHは70%より大、流速200mL/分で試験した。触媒床の深さは約1インチであった。結果を図44に示す。
酸化チタンコーティング、炭酸カリウム処理アルミナ粒子の調製−添加順序の影響:
30mLのチタン酸テトライソプロピル(ペンシルバニア州ツリータウン(Tullytown,PA)のゲレスト・インコーポレーテッド(Gelest Inc.)製)を充分な量のイソプロピルアルコールと混合して、最終的な容積を148mLとすることにより、イソプロピルアルコール中のチタン酸テトライソプロピル(TPT)の溶液を調製した。この溶液を、初期湿潤法により、224.14gのB型アルミナ粒子に含浸させた。含浸させてから、30×21cmのアルミニウムトレーの上に粒子を広げ、空気中で約2時間かけて加水分解させた。その時間の間、スパチュラを用いてそれらの粒子を20分ごとに穏やかにかき混ぜた。空気中加水分解−TPT−処理粒子のトレーを、炉に移し、約150℃で一夜乾燥させた。乾燥させてから、その酸化チタンコーティング粒子を500℃でか焼した(その温度で1時間、室温から500℃までの昇温速度=1.6℃/分)。冷却してから、初期湿潤法により、0.5Mの炭酸カリウム(メルク・KGaA(Merck KGaA)、独国ダルムシュタット(Darumstadt,Germany))溶液を用いて、それらの粒子を含浸した。その物質を強制空気加熱炉中、135℃で一夜乾燥させた。乾燥させてから、スパッタリングによりその炭酸カリウム含浸、酸化チタンコーティング粒子を金処理した(堆積条件2)。
酸洗いした活性炭細粒の上での金処理:
1000mLの12×20メッシュサイズのクラレGC(Kuraray GC)(日本国大阪(Osaka,Japan)のクラレケミカル株式会社(Kuraray Chemical Company,Ltd.)製)を、4mLの濃NH4OH(ニュージャージー州ギブズタウン(Gibbstown,NJ)のEM・インダストリーズ・インコーポレーテッド(EM Industries, Incorporated)製)を含む2000mLの脱イオン水溶液で洗浄し、次いでpHが中性になるまで脱イオン水で洗浄した。その洗浄したサンプルを120℃で24時間乾燥させた。スパッタリングによりその物質を金処理した(堆積条件1)。
処理した活性炭細粒上での金処理:カリウム源の含浸の影響:
初期湿潤法により、酢酸カリウムの溶液を用いて、123.80gの12×20メッシュサイズのクラレGC(Kuraray GC)(日本国大阪(Osaka,Japan)のクラレケミカル株式会社(Kuraray Chemical Company,Ltd.)製)を含浸させた。7.50gの酢酸カリウム(ニュージャージー州フェア・ローン(Fair Lawn,NJ)のフィッシャー・サイエンティフィック(Fisher Scientific)製)を142.50gの脱イオン水に溶解させて、その酢酸カリウム溶液を調製した。含浸させてから、そのサンプルを炉中130℃で一夜乾燥させ、次いで窒素ガス気流中で、室温から950℃まで3℃/分で昇温、次いで950℃で1時間保持、の加熱プログラムを用いて、か焼した。冷却してから、スパッタリングによりその物質を金処理した(堆積条件1)。
処理した活性炭細粒上での金処理:ナトリウム源の含浸の影響:
初期湿潤法により、酢酸ナトリウムの溶液を用いて、123.80gの12×20メッシュサイズのクラレGC(Kuraray GC)(日本国大阪(Osaka,Japan)のクラレケミカル株式会社(Kuraray Chemical Company,Ltd.)製)を含浸させた。7.50gの酢酸ナトリウム(ミズーリ州セントルイス(St.Louis,MO)のマリンクロット・インコーポレーテッド(Mallinkrodt Incorporated)製)を142.50gの脱イオン水に溶解させることにより、その酢酸ナトリウム溶液を調製した。含浸させてから、そのサンプルを炉中130℃で一夜乾燥させ、次いで窒素ガス気流中で、室温から950℃まで3℃/分で昇温、次いで950℃で1時間保持、の加熱プログラムを用いて、か焼した。冷却してから、スパッタリングによりその物質を金処理した(堆積条件1)。触媒床にガスを通過させている間のCO酸化における触媒活性に関する実施例43の触媒の性能を、試験方法1を用いて測定した。COチャレンジは1500ppmCOであり、ガスの全流量は32リットル/分であった。そのガスの相対湿度は85%であった。結果を図48に示す。
酸洗いをしない活性炭細粒の上での金処理:
12×20メッシュサイズのクラレGG(Kuraray GG)を、スパッタリングにより金処理した(堆積条件1)。
活性炭細粒の上での金処理:堆積条件変更の影響
12×20メッシュサイズのクラレGG(Kuraray GG)を、スパッタリングにより金処理したが(堆積条件1)、ただし、その堆積プロセスの間、粒子撹拌器の回転速度は10rpmとした。触媒床にガスを通過させている間のCO酸化における触媒活性に関する実施例45の触媒の性能を、試験方法1を用いて測定した。COチャレンジは1500ppmCOであり、ガスの全流量は32リットル/分であった。そのガスの相対湿度は85%であった。結果を図50に示す。
表面積増大粒子の調製:より粗い粒子に結合させた微粒子:
1.25mLの濃硝酸を分散剤として使用し、20.0gのアルファアルミナ一水和物(ベーマイト)粉体(コンデア・ヘミー・GMBH(Condea Chimie,GMBH)から商品名ディスペラル(DISPERAL)として販売されているもの)を、188.5gの脱イオン水中に分散させて、10%のベーマイトゾルを調製した。ベーマイトを分散させるためには、オムニ・GLH(OMNI GLH)ラボミキサー(バージニア州ワレントン(Warrenton,Virginia)のオムニ・インターナショナル(Omni International)製)を用いて激しく撹拌しながら、ベーマイトをまず脱イオン水に加えた。その分散液に酸を滴下により加えたが、その間も激しく撹拌して均一な分散体を得た。このゾル135.11gに、15.01gのガンマアルミナ(先に述べたようにして、ベーマイト粒子をか焼することにより調製したガンマアルミナ)の微細粒子(40〜200メッシュ)を加えた。その混合物を充分にブレンドして、ガンマアルミナ粒子をベーマイトゾルの中に分散させた。次いで、このベーマイト−ガンマアルミナ粒子の混合物を230.8gのタイプAガンマアルミナ粒子に添加したが、その間スパチュラを用いてタイプAガンマアルミナ粒子を撹拌して、タイプAガンマアルミナ粒子とベーマイト−ガンマアルミナ粒子混合物とが均一に処理されるようにした。この方法の結果、より細かいガンマアルミナ粒子がより粗いガンマアルミナ粒子の表面に付着した。その混合物を浅いアルミニウムトレーに移し、炉中125℃で乾燥させた。その乾燥粒子を600℃にしてか焼したが、その加熱プログラムは次の通りである:室温から600℃まで4.8℃/分で昇温、600℃で1時間保持、次いで炉の中で冷却。粒子を冷却させてから、堆積条件2に従ってその粒子を金処理した。
表面積増大粒子の調製:表面粗さおよび表面多孔性を作ることによる表面変性の影響:
実施例46に記載の方法によりベーマイトゾルを調製したが、使用した原料は、358.52gのディスペラル(DISPERAL)(商標)ベーマイト、592gの脱イオン水、および13mLの濃硝酸であった。別な工程において、ディスペラル(DISPERAL)(商標)ベーマイトのサンプルを溶融シリカトレーの中で600℃にか焼(昇温速度4.8℃/分、600℃で2時間保持)することにより、微粒子径のガンマアルミナを調製した。この微粒子径のガンマアルミナ58.61gを、オムニ・GLH(OMNI GLH)ラボミキサーを用いて激しく撹拌しながら、ベーマイトゾルに添加した。200gのこの混合物を、900gの脱イオン水を用いて希釈した。この分散液に、50.0gの微細(40〜200メッシュ)ガンマアルミナ粒子と、30.0gの活性炭(ダーコ・アクティベーテッド・カーボン(Darco Activated Carbon)、デラウェア州ウィルミントン(Wilmington,DE)のICI・ユナイテッド・ステーツ・インコーポレーテッド(ICI United States,Inc.)製)を加え、その混合物を充分に混合した。この混合物150mLを、224.1gのタイプBガンマアルミナ粒子に小滴の形で添加していったが、その間スパチュラを用いて粒子を混合した。得られた粒子はまんべんなく黒かった(分散体の中の活性炭粒子による黒色)。その処理をした粒子を浅いアルミニウムトレーに移し、炉中120℃で一夜乾燥させた。その乾燥粒子を600℃にしてか焼したが、その加熱プログラムは次の通りである:室温から600℃まで2.4℃/分で昇温、600℃で1時間保持、炉の中で冷却。粒子を冷却させてから、その粒子を、初期湿潤法により、炭酸カリウムの0.5M溶液を用いて含浸させた。その粒子を再度120℃で一夜乾燥させ、600℃にしてか焼し(600℃まで4.8℃/分で昇温、600℃で1時間保持、炉の中で冷却)、冷却後に、堆積条件2に従ってその粒子を金処理した。
金処理によるモレキュラーシーブの活性化:
300mLの14〜30メッシュのシグマ(Sigma)モレキュラーシーブ粒子(M2760、4オングストロームのモレキュラーシーブ、ミズーリ州セントルイス(St.Louis,MO))のシグマ・アルドリッチ(Sigma Aldrich)製)を、堆積条件2を用いて金処理した。
堆積条件の変化の活性炭触媒性能に及ぼす影響:
12×20メッシュのクラレGG(Kuraray GG)活性炭粒子のサンプル300mLを、以下に表1に示す堆積条件を用いて金処理することにより、実施例49〜54を調製した。この表においては、「電力」は、金堆積プロセスの間のカソード電力を表し、「電流」は、そのプロセスの際に測定された電流を表し、「時間」は、金処理にかけた時間を表し、「圧力」は、堆積プロセスの際のチャンバーの圧力を表し、「合計回転」は、体積時間の間にチャンバー内の撹拌器の合計の回転数を表し、「ギャップ」は、ブレードとチャンバー壁面との間のギャップを表し、「<20メッシュ」は、金処理の後で、20メッシュの篩を通過するサンプルの重量パーセントを示し、「<60メッシュ」は、金処理の後で、60メッシュの篩を通過するサンプルの重量パーセントを示し、そして、「効率%」は、触媒活性の目安であって、試験の際に触媒試験床に導入されるCOの量に対して、試験の開始後15分の間に除去されたCOのパーセントを測定したものである。
電力の変化が活性炭上の金の触媒活性に与える影響:
12×20メッシュのクラレGG(Kuraray GG)活性炭粒子のサンプル300mLを、以下に表2に示す堆積条件を用いて金処理することにより、実施例55〜60を調製した。これらの実施例において、「厚み」は、プラズマ電流によって測定した金コーティングの相対的な厚みを表し、「回転速度」は、粒子撹拌器シャフトの回転速度を表し、「距離」は、サンプルとターゲットとの間の長さを表し、その他の変数は先に定義した通りである。
含浸および熱処理の触媒性能に及ぼす影響:
実施例1、3、4、5、および17の記載により調製したサンプル、ならびに実施例61、62、63、64、65に示すサンプルを、それぞれ、米国標準篩(A.S.T.M.E−11規格、イリノイ州マンダライン(Mundelein,IL)のザ・マードック・カンパニー(The Murdock Co.)製)を用いて、40メッシュより大きく、30メッシュより小さい粒子が残るように篩にかけた。残ったサンプルについて、試験方法2の記載に従って試験したが、その条件は、空気中CO濃度は、16,000ppm、RHは85%より大、流速は100mL/分であった。試験した触媒の質量は、実施例61、62、および65では435mg、実施例63および64では438mgであった。結果を図56に示す。
シリカ担体および金のコーティング厚みの影響:
各種のクロマトグラフィーグレードのシリカゲル基材(S2509、S4883、S9258、ミズーリ州セントルイス(St.Louis,MO)のシグマ・アルドリッチ・カンパニー(Sigma Aldrich Co.)から入手)を、以下の表3に示したように金処理することにより、実施例66〜70を調製した。S2509は、平均細孔直径が60Åの、70〜230メッシュの粒子(63〜200μm)からなる。S4883は、平均細孔直径が22Åの、20〜200メッシュの粒子(74〜840μm)からなる。S9258は、平均細孔直径が60Åの、15〜40μmの粒子からなる。サンプルとターゲットとの間の距離は、4.6cm一定とした。ギャップは1.7mmに設定した。「触媒重量」は、その触媒活性のための試験をした物質の重量を指す。「乾燥温度」は、金処理の前に、一夜サンプルを乾燥させたときの温度を指す。
長時間CO暴露の触媒性能におよぼす影響:
実施例38の記載に従って調製したサンプルを、米国標準篩(A.S.T.M.E−11規格、イリノイ州マンダライン(Mundelein,IL)のザ・マードック・カンパニー(The Murdock Co.)製)を用いて、篩にかけて、140メッシュパスの粒子を残した。残ったサンプルについて、試験方法2の記載に従って試験したが、その条件は、空気中CO濃度は、18,900ppm、RHは85%より大、流速は100mL/分であった。試験した触媒の質量は119mgであった。この試験は28時間継続した。結果を図58に示す。
Claims (89)
- ナノ多孔質担体媒体の上に触媒的に活性な金を物理的に蒸着させることを含む、不均一触媒系を製造する方法。
- 前記触媒系が約1×10−9〜約0.1の範囲の浸透深さ比を有するような条件下で、前記触媒的に活性な金を、担体媒体の上に堆積させる、請求項1に記載の方法。
- 前記系が、金と担体媒体との合計重量を基準にして、0.005〜1.5重量パーセントの金を含むような条件下で、前記触媒的に活性な金を、担体媒体の上に堆積させる、請求項1に記載の方法。
- 前記系が、金と担体媒体との合計重量を基準にして、0.005〜0.1重量パーセントの金を含む、請求項3に記載の方法。
- 前記担体媒体が活性炭を含む、請求項1に記載の方法。
- 前記担体媒体がアルミナを含む、請求項1に記載の方法。
- 水溶性の塩を前記担体媒体の上に含浸させる工程をさらに含み、ここで前記含浸を、金の堆積よりも先に起こさせる、請求項1に記載の方法。
- 前記担体媒体の上に活性化剤を含浸させる工程をさらに含み、ここで前記含浸を、金の堆積よりも先に起こさせる、請求項1に記載の方法。
- 約200℃を超える温度で、前記含浸された担体媒体を加熱処理する工程をさらに含み、ここで前記加熱処理を、金の堆積よりも先に起こさせる、請求項7に記載の方法。
- 前記水溶性の塩が硝酸塩を含む、請求項9に記載の方法。
- 前記水溶性の塩が炭酸塩を含む、請求項7に記載の方法。
- 前記水溶性の塩がアルカリ金属塩を含む、請求項7に記載の方法。
- 前記アルカリ金属塩がカリウム塩を含む、請求項12に記載の方法。
- 前記水溶性の塩がアルカリ土類金属塩を含む、請求項7に記載の方法。
- 前記アルカリ土類金属塩がバリウム塩を含む、請求項14に記載の方法。
- 前記水溶性の塩が炭酸カリウムを含む、請求項7に記載の方法。
- 前記担体媒体が炭素質物質を含む、請求項7に記載の方法。
- 前記担体媒体が炭素質物質を含む、請求項11に記載の方法。
- 前記担体媒体が炭素質物質を含む、請求項12に記載の方法。
- 前記担体媒体が炭素質物質を含む、請求項16に記載の方法。
- 前記水溶性の塩がアルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩を含む、請求項7に記載の方法。
- 前記アルカリ金属塩がカリウム塩を含み、前記アルカリ土類金属塩がバリウム塩を含む、請求項21に記載の方法。
- 前記アルカリ金属塩が炭酸カリウムを含み、前記アルカリ土類金属塩が硝酸バリウムを含む、請求項21に記載の方法。
- 前記担体媒体がアルミナを含む、請求項21に記載の方法。
- 前記担体媒体がアルミナを含む、請求項22に記載の方法。
- 前記担体媒体が、触媒的に活性な金の物理的蒸着を起こさせている時間の少なくとも一部の間に、混合および微粉化される、請求項1に記載の方法。
- 前記担体媒体の上に、少なくとも1種の追加の触媒を提供することをさらに含む、請求項1に記載の方法。
- 前記ナノ多孔質担体媒体がメッシュサイズ、a×bを有し、ここで、aが約8〜約12の範囲であり、bが約20〜約40の範囲である、請求項1に記載の方法。
- aとbとの差が、約8〜約30の範囲である、請求項28に記載の方法。
- 前記ナノ多孔質担体媒体の上に堆積させた触媒的に活性な金の全厚みが、50nm未満である、請求項1に記載の方法。
- 前記ナノ多孔質担体媒体の上に堆積させた触媒的に活性な金の全厚みが、30nm未満である、請求項1に記載の方法。
- 前記ナノ多孔質担体媒体の上に堆積させた触媒的に活性な金の全厚みが、20nm未満である、請求項1に記載の方法。
- a)ナノ多孔質担体媒体、
b)前記担体媒体の上に含浸させた少なくとも1種の水溶性の塩、および
c)前記担体媒体に上に、約1×10−9〜約0.1の範囲の浸透深さ比で堆積させた触媒的に活性な金、
を含む不均一触媒系。 - 前記ナノ多孔質担体媒体がメッシュサイズ、a×bを有し、ここで、aが約8〜約12の範囲であり、bが約20〜約40の範囲である、請求項33に記載の不均一触媒系。
- aとbとの差が、約8〜約30の範囲である、請求項34に記載の不均一触媒系。
- 前記ナノ多孔質担体媒体の上に堆積させた触媒的に活性な金の全厚みが、50nm未満である、請求項33に記載の不均一触媒系。
- 前記ナノ多孔質担体媒体の上に堆積させた触媒的に活性な金の全厚みが、30nm未満である、請求項33に記載の不均一触媒系。
- 前記ナノ多孔質担体媒体の上に堆積させた触媒的に活性な金の全厚みが、20nm未満である、請求項33に記載の不均一触媒系。
- COを酸化させる方法であって:
a)以下のものを含む不均一触媒系を提供する工程:
i)ナノ多孔質担体媒体、
ii)前記担体媒体の上に存在する、促進作用を有する量のアルカリ金属塩、および
iii)前記担体媒体の上に存在する触媒的に活性な金、ならびに
b)前記不均一触媒系をCOと触媒的に接触させるようにする工程、
を含む、方法。 - 前記担体媒体が炭素質物質を含む、請求項39に記載の方法。
- 前記アルカリ金属塩がカリウム塩を含む、請求項40に記載の方法。
- 前記アルカリ金属塩が炭酸カリウムを含む、請求項40に記載の方法。
- 前記担体媒体に上に含浸させたアルカリ土類金属塩をさらに含む、請求項39に記載の方法。
- 前記アルカリ土類金属塩がバリウム塩を含む、請求項43に記載の方法。
- 前記担体媒体がアルミナを含む、請求項43に記載の方法。
- 前記担体媒体がアルミナを含む、請求項44に記載の方法。
- 前記工程(b)を、周囲条件下においてCOを供給することにより起こさせる、請求項39に記載の方法。
- 前記工程(b)を、5℃未満の温度でCOを供給することにより起こさせる、請求項39に記載の方法。
- 請求項1に記載の方法に従って製造した不均一触媒系を、COと触媒的に接触させるようにする工程を含む、COを酸化させる方法。
- (a)ナノ多孔質、触媒担体媒体の上に水溶性の塩を含浸させる工程、
(b)前記含浸させた担体媒体を、約200℃より高い温度で加熱処理する工程、および
(c)前記加熱処理した担体媒体の上に触媒的に活性な金を物理的に蒸着させる工程、
を含む、触媒系を製造する方法。 - (a)ナノ多孔質触媒担体媒体の上に触媒的に活性な金を物理的に蒸着させる工程、および
(b)前記物理的蒸着の少なくとも一部の間に、前記担体媒体を混合および微粉化する工程、
を含む、触媒系を製造する方法。 - 請求項1の方法に従って調製した不均一触媒系。
- a)水溶性塩を用いて含浸された担体媒体の上に物理的に蒸着された金の触媒活性に対して、前記塩が与える影響力を示す情報を決定する工程、および
b)前記情報を使用して、塩、媒体、および金を含む成分から誘導される触媒系を製造する工程、
を含む、不均一触媒系を製造する方法。 - (a)ナノ多孔質触媒担体媒体の上に水溶性の塩を含浸させる工程、
(b)前記含浸させた担体媒体の上に触媒的に活性な金を物理的に蒸着させる工程、
を含む、触媒系を製造する方法。 - a)ナノ多孔質担体媒体、
b)前記担体媒体の上に含浸させたアルカリ金属塩、および
c)前記担体媒体の上に物理的に蒸着された触媒的に活性な金、
を含む不均一触媒系。 - 請求項33〜38、52、または55に記載の不均一触媒系を含む、呼吸保護システム。
- 前記システムが、個人のための呼吸保護システムである、請求項56に記載の呼吸保護システム。
- 前記システムが、建造物における呼吸保護システムである、請求項56に記載の呼吸保護システム。
- 前記システムが、車両における呼吸保護システムである、請求項56に記載の呼吸保護システム。
- 前記システムが、マスクおよび避難用フードからなる群より選択される、請求項56に記載のシステム。
- 前記システムが、空気清浄化装置を含む、請求項56に記載のシステム。
- 前記システムが、前記不均一触媒系を含む濾過床を含む、請求項56に記載のシステム。
- 有機化合物を酸化させるために、請求項56〜62のいずれか一項に記載のシステムを使用する方法。
- 前記化合物がCOである、請求項63に記載の方法。
- 有機化合物を酸化させるために、請求項33〜38、52、または55のいずれか一項に記載の触媒系を使用する方法。
- 前記化合物がCOである、請求項65に記載の方法。
- ナノ多孔質担体媒体の上の金属アルコキシドを加水分解する工程を含み、前記加水分解工程に続けて、物理的蒸着を使用して、前記担体の上に触媒的に活性な金を堆積させることを含む、触媒系を製造する方法。
- 前記加水分解工程の後ではあるが、前記金の堆積工程の前に、前記担体を加熱処理する工程をさらに含む、請求項67に記載の方法。
- 請求項63〜68のいずれか一項に記載のプロセスにより製造した触媒系。
- a)比較的大きなホスト粒子の上に複数の比較的細かいナノ多孔質ゲスト粒子を組み入れて、複数の複合粒子を形成させる工程、および
b)前記複合粒子の上に触媒的に活性な金を物理的に蒸着させる工程、
を含む、触媒系を製造する方法。 - 複数の比較的小さいナノ多孔質ゲスト粒子の上に触媒的に活性な金を物理的に蒸着させる工程、および
前記金堆積の後に、複数の比較的大きなホスト粒子の上に前記ナノ多孔質ゲスト粒子を組み入れる工程、
を含む、触媒系を製造する方法。 - 請求項70および71のいずれかに記載の方法により製造された複合粒子を含む、呼吸保護システム。
- 請求項70および71のいずれかに記載の方法により製造された触媒系。
- (a)複数の比較的細かい、ナノ多孔質粒子と、複数の比較的粗い粒子とを複数の複合粒子の中に組み入れる工程、および
(b)前記複合粒子の上に触媒的に活性な金を物理的に蒸着させる工程、
を含む、不均一触媒系を製造する方法。 - 前記比較的細かい、ナノ多孔質粒子が、チタンの酸化物を含む、請求項74に記載の方法。
- 前記比較的粗い粒子が、アルミナを含む、請求項74に記載の方法。
- 前記比較的細かい、ナノ多孔質粒子が、100マイクロメートル未満の粒径を有する、請求項74に記載の方法。
- 前記比較的粗い粒子が、30メッシュよりも大きい、請求項74に記載の方法。
- 不均一触媒系であって、複数の、複合的で触媒的に活性な粒子を含み、ここで、前記複合的で触媒的に活性な粒子が、比較的細かい粒子と、比較的粗い粒子とを含む成分から誘導され、そして、ここで、前記複合粒子が、比較的細かい粒子の上に、物理的蒸着を使用して堆積させた触媒的に活性な金を含む、不均一触媒系。
- 前記比較的細かい粒子が、チタンの酸化物を含む、請求項79に記載の不均一触媒系。
- 前記比較的粗い粒子が、アルミナを含む、請求項79に記載の不均一触媒系。
- 前記複合粒子が、酸化チタンコーティングしたアルミナ粒子を含む、請求項79に記載の不均一触媒系。
- 前記成分が、アルカリ金属塩をさらに含む、請求項79に記載の不均一触媒系。
- 前記アルカリ金属塩が炭酸カリウムを含む、請求項83に記載の不均一触媒系。
- 前記成分が、塩から誘導される活性化構成要素をさらに含む、請求項79に記載の不均一触媒系。
- 前記活性化構成要素が、カリウムを含む、請求項83に記載の不均一触媒系。
- 前記活性化構成要素が、ナトリウムを含む、請求項83に記載の不均一触媒系。
- 不均一触媒系であって、比較的粗い担体媒体の上に堆積させた複数の比較的細かい粒子を含み、そして、前記系が触媒的に活性な金を含む、不均一触媒系。
- 請求項79〜88のいずれか一項に記載の不均一触媒系を含む、呼吸保護システム。
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