EP1232302A1 - Verfahren zur herstellung gefärbter aus polyester und polyamid bestehender textiler materialien - Google Patents

Verfahren zur herstellung gefärbter aus polyester und polyamid bestehender textiler materialien

Info

Publication number
EP1232302A1
EP1232302A1 EP00979485A EP00979485A EP1232302A1 EP 1232302 A1 EP1232302 A1 EP 1232302A1 EP 00979485 A EP00979485 A EP 00979485A EP 00979485 A EP00979485 A EP 00979485A EP 1232302 A1 EP1232302 A1 EP 1232302A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
dyes
polyester
polyamide
dye
dyed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00979485A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heike Bartl
Kurt Jörder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP1232302A1 publication Critical patent/EP1232302A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/02—Material containing basic nitrogen
    • D06P3/04—Material containing basic nitrogen containing amide groups
    • D06P3/24—Polyamides; Polyurethanes
    • D06P3/243—Polyamides; Polyurethanes using vat or sulfur dyes, indigo
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/34—Material containing ester groups
    • D06P3/52—Polyesters
    • D06P3/54—Polyesters using dispersed dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/82—Textiles which contain different kinds of fibres
    • D06P3/8204—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature
    • D06P3/8214—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing ester and amide groups

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of dyed textile materials consisting of polyester and polyamide.
  • Dyeing process for polyester and polyamide fibers are known from the literature (see Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6 th Edition, 1998). Disperse dyes are preferred for the dyeing of polyester fibers and acid dyes for the dyeing of polyamide fibers.
  • polyester / polyamide-microfiber mixtures are known from the literature (brochure from Sandoz Chemical AG).
  • the invention has for its object to provide a method that allows the production of dyed, made of polyester and polyamide, textile materials that allows a fastness to washing for medium and deep shades up to at least 60 ° C.
  • the object is achieved by a process in which the textile material is dyed with polyester-dyeing disperse dye or with pigments, excess dye is removed and the dyeing of the polyamide component is carried out with the aid of vat dyes, leuco vat dyes, sulfur dyes or soluble sulfur dyes, the dyes mentioned above being used if it is necessary in order to achieve solubility of the same, encapsulated and, after being drawn up, oxidatively converted into the real dyes.
  • wash fastnesses of up to at least 60 ° C are achieved even for medium and deep shades.
  • no special aftertreatment is necessary to achieve these color fastnesses, and savings in terms of chemicals and the water required to carry out the process are thereby achieved.
  • the coloring of the polyamide portion is preferably carried out with the aid of
  • vat dyes made. The vat dyes have proven to be the most stable in terms of their light, wet fastness (fastness to washing, water and sweat).
  • a process is particularly preferred in which the polyester portion is first colored with disperse dyes, followed by reductive cleaning at about 80 ° C. and then the polyamide portion is colored. This advantageous variant of the method leads to a higher wet fastness of the colored materials.
  • Another preferred variant of the process is that the dyeing is carried out in a dye bath, the excess polyester-dyeing disperse dye being removed simultaneously with the vatting with the aid of reducing agents such as sodium dithionite, glucose or sodium sulfide.
  • the dyeing in only one dye bath improves the economics of dyeing, since fewer chemicals, water and only one installation are required.
  • Nonwovens are preferably used as textile materials in the process. In this way, these inexpensive materials can be refined using dyeing technology.
  • Micro, staple fiber or spunbonded nonwovens are advantageously used as textile materials.
  • the dyeing difficulties known with these microfiber nonwovens were surprisingly overcome.
  • Microfilament nonwovens consisting of spun-dyed polyester and / or polyamides are particularly preferred. With these microfilament nonwovens, both light and wet color fastness are further increased.
  • a microfilament nonwoven fabric consisting of 35 wt .-% polyamide and 65 wt .-% polyester is, in a two-stage exhaust with disperse dyes such as Dispersol ®, and vat dyes, such as Indanthren ®, dyed.
  • disperse dyes such as Dispersol ®
  • vat dyes such as Indanthren ®
  • the dispersol dyes specified in Table 1 are suspended in a first bath with 1 g / l of a dispersant, Setamol ® WS, 0.5 g of a complexing agent, such as Trilon ® TA powder.
  • the pH of the dispersion is adjusted to pH 4.5 to 5 with acetic acid.
  • the liquor ratio is 1:10.
  • the dyeing takes place over 45 min at 130 ° C.
  • vat dyes also given in Table 1.
  • the dye is dispersed together with 2 ml / l of a protective colloid, such as Dekol ® SN, and 0.5 g / l of a complexing agent, such as Trilon ® TA, and with 2.0 ml / l of 38 ° Be and 2.0 sodium hydroxide solution g / l sodium dithionite fogged.
  • the dyeing is carried out at 80 ° C for 30 min.
  • the mixture is then cooled to 60 ° C. and oxidized at 60 ° C. for a further 10 minutes.
  • 50% hydrogen peroxide solution or a nitrobenzenesulfonic acid is used. Saline. Excess dye is washed out with water.
  • Example 2 A microfilament nonwoven fabric according to Example 1 is dyed with a mixture of the disperse and vat dyes given in Table 1 in a one-pot process. Both the disperse dye and the vat dye are dispersed together with 1 g / l dispersant (Setamol ® WS), 0.5 g / l of a complexing agent (Trilon ® TA powder) and 2 ml / l of a protective colloid (Dekol ® SN) adjusted to a pH of 4.5 to 5 with acetic acid. The liquor ratio is 1:10. The dyeing takes place at 130 ° C for 45 min. It is then cooled to 80.degree.
  • 1 g / l dispersant Setamol ® WS
  • Trilon ® TA powder 0.5 g / l of a complexing agent
  • Dekol ® SN ml / l of a protective colloid
  • the dyebath is then cooled to 60 ° C. and oxidized at 60 ° C. for a further 10 minutes.
  • the dyed microfilament nonwoven fabric is rinsed with water to remove excess dye.
  • a microfilament nonwoven fabric according to Example 1 is a two-stage exhaust dyeing with vat dyes, such as Indanthren ®, and a subsequent disperse dye staining with dyes such as Dispersol ® subjected.
  • the combined disperse dyes and vat dyes are given in Table 1.
  • the dye baths are composed as in Example 1, with the difference that the dyeing is carried out first with the vat dyes.
  • a microfilament nonwoven according to Example 1 is dyed in a padding process using the thermosol pad-steam process with disperse and vat dyes.
  • the composition of the padding liquor corresponds to the dyebath composition according to Example 2.
  • the dye is padded at 100 ° C., dried for 2 minutes and fixed at 215 ° C. for 60 s.
  • To develop the vat dye 2 ml / l sodium hydroxide solution 38 ° Be and 2 g / l of a reducing agent, namely sodium dithionite (concentrated hydrosulfite ® ), are padded. Finally, steaming is carried out at 102 ° C. for 60 s and rinsed with water after oxidation.
  • a microfilament nonwoven fabric is printed with pigment (70 g / l
  • the pigment and the leuco vat dye are in a binder system consisting of water, 9.0 g / l of a defoamer (Respumit ® 3300), 9.0 g / l of a running aid (Emulsifier ® VA02), 110.0 g / l of a binder (Acramin ® CLW), 30.0 g / l of a thickener (Acraconz ® BN) and 9.0 g / l of a melanin resin crosslinker (Cassurit ® HML) are mixed to form a printing paste.
  • the printing paste is applied to the nonwoven using printing templates. Then dried at 130 ° C for 1 min and the pigment fixed at 160 ° C for 1 min.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Coloring (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung gefärbter, aus Polyester und Polyamid bestehender textiler Materialien, wobei das textile Material mit polyesteranfärbendem Dispersionsfarbstoff oder mit Pigmenten gefärbt, überschüssiger Farbstoff entfernt und die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe von Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen oder löslichen Schwefelfarbstoffen vorgenommen wird, wobei die vorgenannten Farbstoffe, falls es zur Erzielung einer Löslichkeit derselben erforderlich ist, verküpt und nach dem Aufziehen oxydativ in die echten Farbstoffe umgewandelt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung gefärbter aus Polyester und Polyamid bestehender textiler Materialien
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gefärbter aus Polyester und Polyamid bestehender textiler Materialien.
Aus der Literatur sind Färbeverfahren für Polyester- und Polyamid-Fasern bekannt (siehe Ullmann's Encyclopaedia of Industrial Chemistry, 6th Edition, 1998). Dabei werden für die Färbung von Polyester-Fasern vorzugsweise Dispersionsfarbstoffe und für die Färbung von Polyamid-Fasern Säurefarbstoffe vorgeschlagen.
Weiterhin sind aus der Literatur mehrere Färbeverfahren für Polyester- / Polyamid-Mikrofaser-Gemische bekannt (Broschüre der Firma Sandoz Chemical AG).
Dabei soll die Färbung
a) nur mit Dispersionsfarbstoffen erfolgen, mit dem Nachteil, daß ab einer bestimmten Farbtiefe zwei Farben-Effekte eintreten; b) mit zwei Farbstoffklassen bewußt Bicolor-Effekte in Kauf genommen werden;
c) zweibadig gefärbt wird, wodurch zwar die Farbechtheit verbessert werden kann, aber gleichzeitig der Aufwand steigt und
d) einbadig zu färben, wodurch jedoch die zur Auswahl stehenden Farbkombinationen stark beschränkt werden.
Insbesondere für mittlere und tiefe Farbtöne werden nur Waschechtheiten bis 40°C erzielt.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren anzugeben, das die Herstellung gefärbter, aus Polyester und Polyamid bestehender, textiler Materialien gestattet, die eine Waschechtheit für mittlere und tiefe Farbtöne bis mindestens 60°C gestattet.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, bei dem das textile Material mit polyesteranfärbendem Dispersionsfarbstoff oder mit Pigmenten gefärbt, überschüssiger Farbstoff entfernt und die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe von Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen oder löslichen Schwefelfarbstoffen vorgenommen wird, wobei die vorgenannten Farbstoffe, falls es zur Erzielung einer Löslichkeit derselben erforderlich ist, verküpt und nach dem Aufziehen oxydativ in die echten Farbstoffe umgewandelt werden. Auf diese Weise werden auch für mittlere und tiefe Farbtöne Waschechtheiten bis mindestens 60°C erzielt. Darüberhinaus ist für das Erreichen dieser Farbechtheiten keine spezielle Nachbehandlung notwendig und es werden dadurch Einsparungen hinsichtlich Chemikalien und des für die Durchführung des Verfahrens notwendigen Wassers erzielt. Vorzugsweise wird die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe von
Küpenfarbstoffen vorgenommen. Die Küpenfarbstoffe haben sich am stabilsten hinsichtlich ihrer Licht-, Naß-Echtheiten (Wasch-, Wasser- und Schweiß-Echtheiten) erwiesen.
Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem zuerst die Färbung des Polyester-Anteils mit Dispersionsfarbstoffen vorgenommen wird, anschließend eine reduktive Reinigung bei ca. 80°C erfolgt und daß dann der Polyamid-Anteil gefärbt wird. Diese vorteilhafte Variante des Verfahrens führt zu einer höheren Naßechheit der gefärbten Materialien.
Eine weitere bevorzugte Variante des Verfahrens besteht darin, daß die Färbung in einem Färbebad vorgenommen wird, wobei die Entfernung des überschüssigen polyesteranfärbenden Dispersionsfarbstoffes gleichzeitig mit der Verküpung unter Zuhilfenahme von Reduktionsmitteln wie Natriumdithionit, Glukose oder Natriumsulfid erfolgt. Die Färbung in nur einem Färbebad verbessert die Ökonomie der Färbung, da weniger Chemikalien, Wasser und nur eine Anlage benötigt werden.
Als textile Materialien werden bevorzugt in dem Verfahren Vliesstoffe eingesetzt. Diese preisgünstigen Materialien können auf diese Weise färbetechnisch veredelt werden.
Vorteilhafterweise werden als textile Materialien gesplittete Mikro- Stapelfaser- oder -Spinnvliesstoffe eingesetzt. Die bei diesen Mikrofaservliesstoffen bekannten Schwierigkeiten bei der Färbung konnten überraschenderweise überwunden werden. Besonders bevorzugt sind aus spinngefärbten Polyester und / oder Polyamiden bestehende Mikrofilament-Vliesstoffe. Mit diesen Mikrofilament- Vliesstoffen wird sowohl die Licht- als auch die Naß-Farbechtheit weiter erhöht.
Die Erfindung wird nachfolgend an fünf beispielhaft angegebener Färbeverfahren, die mit verschiedenen Farbtönen getestet wurden, näher dargestellt. Als Vergleich ist eine Färbung mit Dispersionsfarbstoff und nachfolgender Färbung mit einem Säurefarbstoff, gleichfalls mit drei Farbtönen durchgeführt worden. Die Ergebnisse für die Bewertung der Farbechtheiten sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Beispiel 1
Ein Mikrofilament-Vliesstoff, bestehend aus 35 Gew.-% Polyamid und 65 Gew.-% Polyester, wird in einem zweistufigen Ausziehverfahren mit Dispersionsfarbstoffen, wie Dispersol®, und Küpenfarbstoffen, wie Indanthren®, gefärbt. Dazu werden in einem ersten Bad die in Tabelle 1 angegebenen Dispersol-Farbstoffe mit 1 g/l eines Dispergiermittels, Setamol® WS, 0,5 g eines Komplexbildners, wie Trilon® TA Pulver, suspendiert. Der pH-Wert der Dispersion wird mit Essigsäure auf pH 4,5 bis 5 eingestellt. Das Flottenverhältnis beträgt 1 :10. Die Färbung erfolgt über 45 min bei 130°C. Anschließend erfolgt eine reduktive Reinigung mit Natriumdithionit. In einem zweiten Färbebad erfolgt eine Färbung mit den gleichfalls in der Tabelle 1 angegebenen Küpenfarbstoffen. Der Farbstoff wird dabei zusammen mit 2 ml/l eines Schutzkolloids, wie Dekol® SN, und 0,5 g/l eines Komplexbildners, wie Trilon® TA, dispergiert und mit 2,0 ml/l Natronlauge 38 °Be und 2,0 g/l Natriumdithionit verküpt. Die Färbung erfolgt bei 80°C über 30 min. Anschließend wird auf 60°C abgekühlt und noch 10 min bei 60°C oxidiert. Für diese Oxidation des Küpenfarbstoffes zum echten Farbstoff verwendet man 50 %ige Wasserstoffperoxid-Lösung oder eine Nitrobenzolsulfonsäure- Salzlösung. Überschüssiger Farbstoff wird durch eine Wäsche mit Wasser herausgespült.
Beispiel 2 Ein Mikrofilament-Vliesstoff gemäß Beispiel 1 wird mit einem Gemisch aus den in der Tabelle 1 angegebenen Dispersions- und Küpenfarbstoffen in einem Eintopfverfahren gefärbt. Dabei werden sowohl der Dispersionsfarbstoff als auch der Küpenfarbstoff zusammen mit 1 g/l Dispergiermittel (Setamol® WS), 0,5 g/l eines Komplexbildners (Trilon® TA Pulver) und 2 ml/l eines Schutzkolloids (Dekol® SN) dispergiert und mit Essigsäure auf einen pH-Wert von pH 4,5 bis 5 eingestellt. Das Flottenverhältnis beträgt 1 :10. Die Färbung erfolgt bei 130°C über 45 min. Anschließend wird auf 80°C abgekühlt, 2,0 ml Natronlauge je Liter Färbeflotte 38 °Be, 2,0 g/l Natriumdithionit und 25 g/l Glaubersalz hinzugefügt und ein reduktive Reinigung sowie Verküpung über 30 min bei 80°C durchgeführt. Anschließend wird das Färbebad auf 60°C abgekühlt und noch 10 min bei 60°C oxidiert. Der gefärbte Mikrofilament-Vliesstoff wird zur Entfernung überschüssigen Farbstoffes mit Wasser gespült.
Beispiel 3
Ein Mikrofilament-Vliesstoff gemäß Beispiel 1 wird einer zweistufigen Ausziehfärbung mit Küpenfarbstoffen, wie Indanthren®, und einer daran anschließenden Dispersionsfarbstoff-Färbung mit Farbstoffen, wie Dispersol®, unterzogen. Die kombinierten Dispersionsfarbstoffe und Küpenfarbstoffe sind in Tabelle 1 angegeben. Die Färbebäder sind anlog Beispiel 1 zusammengesetzt, mit dem Unterschied, daß zuerst die Färbung mit den Küpenfarbstoffen vorgenommen wird. Beispiel 4
Ein Mikrofilament-Vliesstoff gemäß Beispiel 1 wird in einem Klotzverfahren nach dem Thermosol-Pad-Steam-Verfahren mit Dispersions- und Küpenfarbstoffen gefärbt. Die Zusammensetzung der Klotzflotte entspricht der Färbebadzusammensetzung gemäß Beispiel 2. Der Farbstoff wird aufgeklotzt bei 100°C, 2 min getrocknet und 60 s bei 215°C fixiert. Zur Entwicklung des Küpenfarbstoffes werden 2 ml/l Natronlauge 38°Be und 2 g/l eines Reduktionsmittels, nämlich Natriumdithionit (Hydrosulfit konz.®), aufgeklotzt. Zum Schluß wird 60 s bei 102°C gedämpft und nach Oxidation mit Wasser gespült.
Beispiel 5:
Ein Mikrofilament-Vliesstoff wird in einem Druckverfahren mit Pigment (70 g/l
Acraminmarineblau FBC®) und Leukoküpenfarbstoff (30 g/l Antrasolblau IBC®) bedruckt. Das Pigment und der Leukoküpenfarbstoff werden in ein Bindersystem, bestehend aus Wasser, 9,0 g/l eines Entschäumers (Respumit® 3300), 9,0 g/l eines Laufhilfsmittels (Emulgator® VA02), 110,0 g/l eines Bindemittels (Acramin® CLW), 30,0 g/l eines Verdickungsmittels (Acraconz® BN) und 9,0 g/l eines Melaninharzvernetzers (Cassurit® HML) zu einer Druckpaste angerührt. Die Druckpaste wird über Druckschablonen auf den Vliesstoff aufgebracht. Anschließend bei 130°C 1 min getrocknet und bei 160°C 1 min das Pigment fixiert.
Zur Fixierung des Leukoküpenfarbstoffes wird 60 s bei 102°C gedämpft. Nach der Oxidation wird der überschüssige Farbstoff durch Spülen mit Wasser entfernt.
Die Echtheiten wurden ermittelt und erwiesen sich zahlenmäßig als identisch mit denjenigen, welche in Tabelle 2, Beispiel 4 („Marine"), angegeben sind.

Claims

Patentansprüche
I . Verfahren zur Herstellung gefärbter, aus Polyester und Polyamid bestehender textiler Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material mit polyesteranfärbendem Dispersionsfarbstoff oder mit Pigmenten gefärbt, überschüssiger Farbstoff entfernt und die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe von Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen oder löslichen Schwefelfarbstoffen vorgenommen wird, wobei die vorgenannten Farbstoffe, falls es zur Erzielung einer Löslichkeit derselben erforderlich ist, verküpt und nach dem Aufziehen oxidativ in die echten Farbstoffe umgewandelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe von Küpenfarbstoffen vorgenommen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die Färbung des Polyesteranteils mit Dispersionsfarbstoffen vorgenommen wird, anschließend eine reduktive Reinigung bei ca. 80°C erfolgt und daß dann der Polyamidanteil gefärbt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung in einem Färbebad vorgenommen wird, wobei die Entfernung des überschüssigen polyesteranfärbenden Dispersionsfarbstoffs gleichzeitig mit der Verküpung mit Hilfe von Reduktionsmitteln wie Natriumdithionit, Glykose oder Natriumsulfid erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als textile Materialien Vliesstoffe eingesetzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als textile Materialien gesplittete Mikro-Stapelfaser- oder -Spinnviiesstoffe eingesetzt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß aus spinngefärbten Polyester und/oder der Polyamide bestehende Mikrofilament- Vliesstoffe eingesetzt werden.
EP00979485A 1999-11-25 2000-10-06 Verfahren zur herstellung gefärbter aus polyester und polyamid bestehender textiler materialien Withdrawn EP1232302A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19956780 1999-11-25
DE19956780A DE19956780A1 (de) 1999-11-25 1999-11-25 Verfahren zur Herstellung gefärbter aus Polyester und Polyamid bestehender textiler Materialien
PCT/EP2000/009804 WO2001038628A1 (de) 1999-11-25 2000-10-06 Verfahren zur herstellung gefärbter aus polyester und polyamid bestehender textiler materialien

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1232302A1 true EP1232302A1 (de) 2002-08-21

Family

ID=7930313

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00979485A Withdrawn EP1232302A1 (de) 1999-11-25 2000-10-06 Verfahren zur herstellung gefärbter aus polyester und polyamid bestehender textiler materialien

Country Status (18)

Country Link
US (1) US6802873B1 (de)
EP (1) EP1232302A1 (de)
JP (1) JP2003515012A (de)
KR (1) KR20020060238A (de)
CN (1) CN1391623A (de)
AR (1) AR026565A1 (de)
AU (1) AU1695501A (de)
BR (1) BR0015798A (de)
CA (1) CA2396631A1 (de)
CZ (1) CZ20021803A3 (de)
DE (1) DE19956780A1 (de)
EA (1) EA004691B1 (de)
HU (1) HUP0203027A2 (de)
MX (1) MXPA02003661A (de)
PL (1) PL357240A1 (de)
SK (1) SK6802002A3 (de)
TR (1) TR200201388T2 (de)
WO (1) WO2001038628A1 (de)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10107057A1 (de) * 2001-02-13 2002-08-22 Freudenberg Carl Kg Verfahren zur Verbesserung der Farbechtheiten von aus Kunststoffen bestehenden textilen Materialien
DE10129366B4 (de) * 2001-06-20 2009-06-10 Freudenberg, Carl Mit Pigmenten gefärbter und/oder bedruckter Vliesstoff, Verfahren zu dessen Herstellung und diese umfassende Textilien
EP1382730A1 (de) * 2002-07-15 2004-01-21 Paul Hartmann AG Kosmetisches Wattepad
US7537621B1 (en) 2005-07-27 2009-05-26 Hbi Branded Apparel Enterprises, Llc Method for dyeing a nonwoven fabric and apparel formed therefrom
TWI324196B (en) * 2006-12-06 2010-05-01 Taiwan Textile Res Inst Spunbond non-woven containing bamboo charcoal and method for fabricating the same
KR100977677B1 (ko) 2009-01-16 2010-08-24 김문탁 나일론/폴리에스터 분할형 복합사가 포함된 섬유직물의 분할강화 및 고수축 가공방법
CN101612417B (zh) * 2009-07-14 2012-11-14 湖北琪美医疗科技有限公司 染色医用敷料的制作方法
CN101906726B (zh) * 2010-08-19 2012-10-24 中国纺织科学研究院 一种改性聚酯的染色方法
JP6001398B2 (ja) * 2012-09-28 2016-10-05 東海染工株式会社 ポリアリレート繊維の染色方法
CN103215726B (zh) * 2013-04-22 2015-07-15 苏州志向纺织科研股份有限公司 一种锦涤斜纹竖条面料的制作方法
KR101985468B1 (ko) * 2014-09-29 2019-06-03 코오롱인더스트리 주식회사 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법
CN105200821B8 (zh) * 2015-11-13 2017-10-17 苏州瑞众新材料科技有限公司 一种生物质聚酯与聚酰胺混纺纤维面料的染色方法
WO2020196902A1 (ja) * 2019-03-27 2020-10-01 日華化学株式会社 液状還元剤組成物及び還元洗浄方法
KR102422533B1 (ko) * 2021-05-28 2022-07-20 최인규 착색 및 번아웃을 동시에 실시하는 가공방법

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3493316A (en) * 1966-05-09 1970-02-03 Allied Chem Dyed fiber products
KR940007030B1 (ko) * 1991-12-11 1994-08-03 동양나이론 주식회사 폴리에스테르-폴리아미드 복합섬유의 염색방법
JPH07279064A (ja) * 1994-03-31 1995-10-24 Toyobo Co Ltd ポリエステル繊維／ポリアミド繊維混用繊維製品およびその染色方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO0138628A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
MXPA02003661A (es) 2003-10-14
WO2001038628A1 (de) 2001-05-31
TR200201388T2 (tr) 2002-09-23
AU1695501A (en) 2001-06-04
SK6802002A3 (en) 2003-01-09
EA004691B1 (ru) 2004-06-24
US6802873B1 (en) 2004-10-12
EA200200603A1 (ru) 2003-02-27
CN1391623A (zh) 2003-01-15
JP2003515012A (ja) 2003-04-22
PL357240A1 (en) 2004-07-26
CA2396631A1 (en) 2001-05-31
DE19956780A1 (de) 2001-06-13
BR0015798A (pt) 2002-07-23
AR026565A1 (es) 2003-02-19
HUP0203027A2 (en) 2003-03-28
CZ20021803A3 (cs) 2002-09-11
KR20020060238A (ko) 2002-07-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2001038628A1 (de) Verfahren zur herstellung gefärbter aus polyester und polyamid bestehender textiler materialien
DE2907986A1 (de) Verfahren zum faerben von akrylonitrilpolymer- und copolymerfasern
DE1256622B (de) Verfahren zum Faerben und Bedrucken von cellulosehaltigem Fasermaterial
DE2165164C3 (de) Verfahren zum Bedrucken von seidenähnlichem Fasermaterial aus linearem hochmolekularem Polyamid
CH683362A5 (de) Faltjalousie.
DE1222463B (de) Verfahren zum Faerben und Bedrucken von Cellulosetextilmaterialien
DE2018362C3 (de) Küpenfarbstoff und dessen Verwendung
DE1032211B (de) Verfahren zum Faerben von Polyamidfasermaterial
DE1619670C3 (de)
DE1203726B (de) Verfahren zum Faerben und Bedrucken von Textilmaterialien mit Kuepenfarbstoffen
DE1280809B (de) Verfahren zur Herstellung von Faerbungen und Drucken auf hydroxylgruppenhaltigen Fasern
DE2215182C3 (de) Verfahren zum Färben von natürlichem und synthetischem Polyamidfasermaterial
DE2607007A1 (de) Farbstoffverbindungen, verfahren zu deren herstellung und verwendung derselben
DE2800600A1 (de) Verfahren zum bedrucken von keratin/ polyester-faserflaechengebilden
DE1947089C (de) Verfahren zum Farben und Be drucken von Textilfaden bzw fasern
DE232276C (de)
DE1644599C3 (de) I^S-Trlamino-e-hydroxy-anthrachinone, Verfahren zu Ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE1287559B (de) Verfahren zum Faerben und Bedrucken cellulosehaltiger Materialien
DE1444283A1 (de) Verfahren zum Faerben von Tierhaarprodukten
DE2526778A1 (de) Verfahren zur oxydativen nachbehandlung mit schwefelfarbstoffen gefaerbter oder bedruckter textilmaterialien
DE1252846B (de) Verfahren zum kontinuierlichen Färben von Fäden und Faserkabeln aus hochmolekularen, linearen Polyestern
DE3537257A1 (de) Dispersionsfarbstoff-mischungen und deren verwendung zum faerben oder bedrucken von polyester/cellulose-fasern
DE223109C (de)
AT209459B (de) Verfahren zur Herstellung von neuen Farbstoffen der Porphinreihe
DE1916627C3 (de) Verfahren zum Bedrucken und Klotzfärben von Polyamid-Fasermaterial

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20020328

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO PAYMENT 20020328;SI PAYMENT 20020328

17Q First examination report despatched

Effective date: 20030404

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RTI1 Title (correction)

Free format text: METHOD FOR PRODUCING DYED NONWOVENS CONSISTING OF POLYESTER AND POLYAMIDE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20051216