EP1232302A1 - Method for producing dyed textile materials consisting of polyester and polyamide - Google Patents

Method for producing dyed textile materials consisting of polyester and polyamide

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EP1232302A1
EP1232302A1 EP00979485A EP00979485A EP1232302A1 EP 1232302 A1 EP1232302 A1 EP 1232302A1 EP 00979485 A EP00979485 A EP 00979485A EP 00979485 A EP00979485 A EP 00979485A EP 1232302 A1 EP1232302 A1 EP 1232302A1
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EP
European Patent Office
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dyes
polyester
polyamide
dye
dyed
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00979485A
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German (de)
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Inventor
Heike Bartl
Kurt Jörder
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Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP1232302A1 publication Critical patent/EP1232302A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/02—Material containing basic nitrogen
    • D06P3/04—Material containing basic nitrogen containing amide groups
    • D06P3/24—Polyamides; Polyurethanes
    • D06P3/243—Polyamides; Polyurethanes using vat or sulfur dyes, indigo
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/34—Material containing ester groups
    • D06P3/52—Polyesters
    • D06P3/54—Polyesters using dispersed dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/82—Textiles which contain different kinds of fibres
    • D06P3/8204—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature
    • D06P3/8214—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing ester and amide groups

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of dyed textile materials consisting of polyester and polyamide.
  • Dyeing process for polyester and polyamide fibers are known from the literature (see Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6 th Edition, 1998). Disperse dyes are preferred for the dyeing of polyester fibers and acid dyes for the dyeing of polyamide fibers.
  • polyester / polyamide-microfiber mixtures are known from the literature (brochure from Sandoz Chemical AG).
  • the invention has for its object to provide a method that allows the production of dyed, made of polyester and polyamide, textile materials that allows a fastness to washing for medium and deep shades up to at least 60 ° C.
  • the object is achieved by a process in which the textile material is dyed with polyester-dyeing disperse dye or with pigments, excess dye is removed and the dyeing of the polyamide component is carried out with the aid of vat dyes, leuco vat dyes, sulfur dyes or soluble sulfur dyes, the dyes mentioned above being used if it is necessary in order to achieve solubility of the same, encapsulated and, after being drawn up, oxidatively converted into the real dyes.
  • wash fastnesses of up to at least 60 ° C are achieved even for medium and deep shades.
  • no special aftertreatment is necessary to achieve these color fastnesses, and savings in terms of chemicals and the water required to carry out the process are thereby achieved.
  • the coloring of the polyamide portion is preferably carried out with the aid of
  • vat dyes made. The vat dyes have proven to be the most stable in terms of their light, wet fastness (fastness to washing, water and sweat).
  • a process is particularly preferred in which the polyester portion is first colored with disperse dyes, followed by reductive cleaning at about 80 ° C. and then the polyamide portion is colored. This advantageous variant of the method leads to a higher wet fastness of the colored materials.
  • Another preferred variant of the process is that the dyeing is carried out in a dye bath, the excess polyester-dyeing disperse dye being removed simultaneously with the vatting with the aid of reducing agents such as sodium dithionite, glucose or sodium sulfide.
  • the dyeing in only one dye bath improves the economics of dyeing, since fewer chemicals, water and only one installation are required.
  • Nonwovens are preferably used as textile materials in the process. In this way, these inexpensive materials can be refined using dyeing technology.
  • Micro, staple fiber or spunbonded nonwovens are advantageously used as textile materials.
  • the dyeing difficulties known with these microfiber nonwovens were surprisingly overcome.
  • Microfilament nonwovens consisting of spun-dyed polyester and / or polyamides are particularly preferred. With these microfilament nonwovens, both light and wet color fastness are further increased.
  • a microfilament nonwoven fabric consisting of 35 wt .-% polyamide and 65 wt .-% polyester is, in a two-stage exhaust with disperse dyes such as Dispersol ®, and vat dyes, such as Indanthren ®, dyed.
  • disperse dyes such as Dispersol ®
  • vat dyes such as Indanthren ®
  • the dispersol dyes specified in Table 1 are suspended in a first bath with 1 g / l of a dispersant, Setamol ® WS, 0.5 g of a complexing agent, such as Trilon ® TA powder.
  • the pH of the dispersion is adjusted to pH 4.5 to 5 with acetic acid.
  • the liquor ratio is 1:10.
  • the dyeing takes place over 45 min at 130 ° C.
  • vat dyes also given in Table 1.
  • the dye is dispersed together with 2 ml / l of a protective colloid, such as Dekol ® SN, and 0.5 g / l of a complexing agent, such as Trilon ® TA, and with 2.0 ml / l of 38 ° Be and 2.0 sodium hydroxide solution g / l sodium dithionite fogged.
  • the dyeing is carried out at 80 ° C for 30 min.
  • the mixture is then cooled to 60 ° C. and oxidized at 60 ° C. for a further 10 minutes.
  • 50% hydrogen peroxide solution or a nitrobenzenesulfonic acid is used. Saline. Excess dye is washed out with water.
  • Example 2 A microfilament nonwoven fabric according to Example 1 is dyed with a mixture of the disperse and vat dyes given in Table 1 in a one-pot process. Both the disperse dye and the vat dye are dispersed together with 1 g / l dispersant (Setamol ® WS), 0.5 g / l of a complexing agent (Trilon ® TA powder) and 2 ml / l of a protective colloid (Dekol ® SN) adjusted to a pH of 4.5 to 5 with acetic acid. The liquor ratio is 1:10. The dyeing takes place at 130 ° C for 45 min. It is then cooled to 80.degree.
  • 1 g / l dispersant Setamol ® WS
  • Trilon ® TA powder 0.5 g / l of a complexing agent
  • Dekol ® SN ml / l of a protective colloid
  • the dyebath is then cooled to 60 ° C. and oxidized at 60 ° C. for a further 10 minutes.
  • the dyed microfilament nonwoven fabric is rinsed with water to remove excess dye.
  • a microfilament nonwoven fabric according to Example 1 is a two-stage exhaust dyeing with vat dyes, such as Indanthren ®, and a subsequent disperse dye staining with dyes such as Dispersol ® subjected.
  • the combined disperse dyes and vat dyes are given in Table 1.
  • the dye baths are composed as in Example 1, with the difference that the dyeing is carried out first with the vat dyes.
  • a microfilament nonwoven according to Example 1 is dyed in a padding process using the thermosol pad-steam process with disperse and vat dyes.
  • the composition of the padding liquor corresponds to the dyebath composition according to Example 2.
  • the dye is padded at 100 ° C., dried for 2 minutes and fixed at 215 ° C. for 60 s.
  • To develop the vat dye 2 ml / l sodium hydroxide solution 38 ° Be and 2 g / l of a reducing agent, namely sodium dithionite (concentrated hydrosulfite ® ), are padded. Finally, steaming is carried out at 102 ° C. for 60 s and rinsed with water after oxidation.
  • a microfilament nonwoven fabric is printed with pigment (70 g / l
  • the pigment and the leuco vat dye are in a binder system consisting of water, 9.0 g / l of a defoamer (Respumit ® 3300), 9.0 g / l of a running aid (Emulsifier ® VA02), 110.0 g / l of a binder (Acramin ® CLW), 30.0 g / l of a thickener (Acraconz ® BN) and 9.0 g / l of a melanin resin crosslinker (Cassurit ® HML) are mixed to form a printing paste.
  • the printing paste is applied to the nonwoven using printing templates. Then dried at 130 ° C for 1 min and the pigment fixed at 160 ° C for 1 min.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract

The invention relates to a method for producing dyed textile materials consisting of polyester and polyamide. The textile material is dyed by means of pigments or a disperse dye that stains polyester. Surplus dye is removed. The polyamide portion is dyed using vat dyes, leuco vat dyes, sulphide dyes or soluble sulphide dyes. Said dyes are vatted if this is required for obtaining a solubility and are oxydatively converted into the real dyes after attaching.

Description

Verfahren zur Herstellung gefärbter aus Polyester und Polyamid bestehender textiler MaterialienProcess for the production of dyed textile materials consisting of polyester and polyamide
Beschreibungdescription
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gefärbter aus Polyester und Polyamid bestehender textiler Materialien.The invention relates to a process for the production of dyed textile materials consisting of polyester and polyamide.
Aus der Literatur sind Färbeverfahren für Polyester- und Polyamid-Fasern bekannt (siehe Ullmann's Encyclopaedia of Industrial Chemistry, 6th Edition, 1998). Dabei werden für die Färbung von Polyester-Fasern vorzugsweise Dispersionsfarbstoffe und für die Färbung von Polyamid-Fasern Säurefarbstoffe vorgeschlagen.Dyeing process for polyester and polyamide fibers are known from the literature (see Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6 th Edition, 1998). Disperse dyes are preferred for the dyeing of polyester fibers and acid dyes for the dyeing of polyamide fibers.
Weiterhin sind aus der Literatur mehrere Färbeverfahren für Polyester- / Polyamid-Mikrofaser-Gemische bekannt (Broschüre der Firma Sandoz Chemical AG).Furthermore, several dyeing processes for polyester / polyamide-microfiber mixtures are known from the literature (brochure from Sandoz Chemical AG).
Dabei soll die FärbungThe coloring should
a) nur mit Dispersionsfarbstoffen erfolgen, mit dem Nachteil, daß ab einer bestimmten Farbtiefe zwei Farben-Effekte eintreten; b) mit zwei Farbstoffklassen bewußt Bicolor-Effekte in Kauf genommen werden;a) only with disperse dyes, with the disadvantage that two color effects occur from a certain color depth; b) consciously accept bicolor effects with two dye classes;
c) zweibadig gefärbt wird, wodurch zwar die Farbechtheit verbessert werden kann, aber gleichzeitig der Aufwand steigt undc) is dyed in two baths, whereby the color fastness can be improved, but at the same time the effort increases and
d) einbadig zu färben, wodurch jedoch die zur Auswahl stehenden Farbkombinationen stark beschränkt werden.d) to dye in a single bath, but this severely limits the choice of color combinations.
Insbesondere für mittlere und tiefe Farbtöne werden nur Waschechtheiten bis 40°C erzielt.Especially for medium and deep colors, only wash fastnesses up to 40 ° C are achieved.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren anzugeben, das die Herstellung gefärbter, aus Polyester und Polyamid bestehender, textiler Materialien gestattet, die eine Waschechtheit für mittlere und tiefe Farbtöne bis mindestens 60°C gestattet.The invention has for its object to provide a method that allows the production of dyed, made of polyester and polyamide, textile materials that allows a fastness to washing for medium and deep shades up to at least 60 ° C.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, bei dem das textile Material mit polyesteranfärbendem Dispersionsfarbstoff oder mit Pigmenten gefärbt, überschüssiger Farbstoff entfernt und die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe von Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen oder löslichen Schwefelfarbstoffen vorgenommen wird, wobei die vorgenannten Farbstoffe, falls es zur Erzielung einer Löslichkeit derselben erforderlich ist, verküpt und nach dem Aufziehen oxydativ in die echten Farbstoffe umgewandelt werden. Auf diese Weise werden auch für mittlere und tiefe Farbtöne Waschechtheiten bis mindestens 60°C erzielt. Darüberhinaus ist für das Erreichen dieser Farbechtheiten keine spezielle Nachbehandlung notwendig und es werden dadurch Einsparungen hinsichtlich Chemikalien und des für die Durchführung des Verfahrens notwendigen Wassers erzielt. Vorzugsweise wird die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe vonAccording to the invention, the object is achieved by a process in which the textile material is dyed with polyester-dyeing disperse dye or with pigments, excess dye is removed and the dyeing of the polyamide component is carried out with the aid of vat dyes, leuco vat dyes, sulfur dyes or soluble sulfur dyes, the dyes mentioned above being used if it is necessary in order to achieve solubility of the same, encapsulated and, after being drawn up, oxidatively converted into the real dyes. In this way, wash fastnesses of up to at least 60 ° C are achieved even for medium and deep shades. In addition, no special aftertreatment is necessary to achieve these color fastnesses, and savings in terms of chemicals and the water required to carry out the process are thereby achieved. The coloring of the polyamide portion is preferably carried out with the aid of
Küpenfarbstoffen vorgenommen. Die Küpenfarbstoffe haben sich am stabilsten hinsichtlich ihrer Licht-, Naß-Echtheiten (Wasch-, Wasser- und Schweiß-Echtheiten) erwiesen.Vat dyes made. The vat dyes have proven to be the most stable in terms of their light, wet fastness (fastness to washing, water and sweat).
Besonders bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem zuerst die Färbung des Polyester-Anteils mit Dispersionsfarbstoffen vorgenommen wird, anschließend eine reduktive Reinigung bei ca. 80°C erfolgt und daß dann der Polyamid-Anteil gefärbt wird. Diese vorteilhafte Variante des Verfahrens führt zu einer höheren Naßechheit der gefärbten Materialien.A process is particularly preferred in which the polyester portion is first colored with disperse dyes, followed by reductive cleaning at about 80 ° C. and then the polyamide portion is colored. This advantageous variant of the method leads to a higher wet fastness of the colored materials.
Eine weitere bevorzugte Variante des Verfahrens besteht darin, daß die Färbung in einem Färbebad vorgenommen wird, wobei die Entfernung des überschüssigen polyesteranfärbenden Dispersionsfarbstoffes gleichzeitig mit der Verküpung unter Zuhilfenahme von Reduktionsmitteln wie Natriumdithionit, Glukose oder Natriumsulfid erfolgt. Die Färbung in nur einem Färbebad verbessert die Ökonomie der Färbung, da weniger Chemikalien, Wasser und nur eine Anlage benötigt werden.Another preferred variant of the process is that the dyeing is carried out in a dye bath, the excess polyester-dyeing disperse dye being removed simultaneously with the vatting with the aid of reducing agents such as sodium dithionite, glucose or sodium sulfide. The dyeing in only one dye bath improves the economics of dyeing, since fewer chemicals, water and only one installation are required.
Als textile Materialien werden bevorzugt in dem Verfahren Vliesstoffe eingesetzt. Diese preisgünstigen Materialien können auf diese Weise färbetechnisch veredelt werden.Nonwovens are preferably used as textile materials in the process. In this way, these inexpensive materials can be refined using dyeing technology.
Vorteilhafterweise werden als textile Materialien gesplittete Mikro- Stapelfaser- oder -Spinnvliesstoffe eingesetzt. Die bei diesen Mikrofaservliesstoffen bekannten Schwierigkeiten bei der Färbung konnten überraschenderweise überwunden werden. Besonders bevorzugt sind aus spinngefärbten Polyester und / oder Polyamiden bestehende Mikrofilament-Vliesstoffe. Mit diesen Mikrofilament- Vliesstoffen wird sowohl die Licht- als auch die Naß-Farbechtheit weiter erhöht.Micro, staple fiber or spunbonded nonwovens are advantageously used as textile materials. The dyeing difficulties known with these microfiber nonwovens were surprisingly overcome. Microfilament nonwovens consisting of spun-dyed polyester and / or polyamides are particularly preferred. With these microfilament nonwovens, both light and wet color fastness are further increased.
Die Erfindung wird nachfolgend an fünf beispielhaft angegebener Färbeverfahren, die mit verschiedenen Farbtönen getestet wurden, näher dargestellt. Als Vergleich ist eine Färbung mit Dispersionsfarbstoff und nachfolgender Färbung mit einem Säurefarbstoff, gleichfalls mit drei Farbtönen durchgeführt worden. Die Ergebnisse für die Bewertung der Farbechtheiten sind in Tabelle 2 zusammengestellt.The invention is illustrated in more detail below using five exemplary dyeing processes which have been tested with different shades. As a comparison, dyeing with disperse dye and subsequent dyeing with an acid dye, likewise with three shades, were carried out. The results for the evaluation of the color fastness are summarized in Table 2.
Beispiel 1example 1
Ein Mikrofilament-Vliesstoff, bestehend aus 35 Gew.-% Polyamid und 65 Gew.-% Polyester, wird in einem zweistufigen Ausziehverfahren mit Dispersionsfarbstoffen, wie Dispersol®, und Küpenfarbstoffen, wie Indanthren®, gefärbt. Dazu werden in einem ersten Bad die in Tabelle 1 angegebenen Dispersol-Farbstoffe mit 1 g/l eines Dispergiermittels, Setamol® WS, 0,5 g eines Komplexbildners, wie Trilon® TA Pulver, suspendiert. Der pH-Wert der Dispersion wird mit Essigsäure auf pH 4,5 bis 5 eingestellt. Das Flottenverhältnis beträgt 1 :10. Die Färbung erfolgt über 45 min bei 130°C. Anschließend erfolgt eine reduktive Reinigung mit Natriumdithionit. In einem zweiten Färbebad erfolgt eine Färbung mit den gleichfalls in der Tabelle 1 angegebenen Küpenfarbstoffen. Der Farbstoff wird dabei zusammen mit 2 ml/l eines Schutzkolloids, wie Dekol® SN, und 0,5 g/l eines Komplexbildners, wie Trilon® TA, dispergiert und mit 2,0 ml/l Natronlauge 38 °Be und 2,0 g/l Natriumdithionit verküpt. Die Färbung erfolgt bei 80°C über 30 min. Anschließend wird auf 60°C abgekühlt und noch 10 min bei 60°C oxidiert. Für diese Oxidation des Küpenfarbstoffes zum echten Farbstoff verwendet man 50 %ige Wasserstoffperoxid-Lösung oder eine Nitrobenzolsulfonsäure- Salzlösung. Überschüssiger Farbstoff wird durch eine Wäsche mit Wasser herausgespült.A microfilament nonwoven fabric consisting of 35 wt .-% polyamide and 65 wt .-% polyester is, in a two-stage exhaust with disperse dyes such as Dispersol ®, and vat dyes, such as Indanthren ®, dyed. For this purpose, the dispersol dyes specified in Table 1 are suspended in a first bath with 1 g / l of a dispersant, Setamol ® WS, 0.5 g of a complexing agent, such as Trilon ® TA powder. The pH of the dispersion is adjusted to pH 4.5 to 5 with acetic acid. The liquor ratio is 1:10. The dyeing takes place over 45 min at 130 ° C. This is followed by reductive cleaning with sodium dithionite. In a second dye bath, dyeing is carried out using the vat dyes also given in Table 1. The dye is dispersed together with 2 ml / l of a protective colloid, such as Dekol ® SN, and 0.5 g / l of a complexing agent, such as Trilon ® TA, and with 2.0 ml / l of 38 ° Be and 2.0 sodium hydroxide solution g / l sodium dithionite fogged. The dyeing is carried out at 80 ° C for 30 min. The mixture is then cooled to 60 ° C. and oxidized at 60 ° C. for a further 10 minutes. For this oxidation of the vat dye to the real dye, 50% hydrogen peroxide solution or a nitrobenzenesulfonic acid is used. Saline. Excess dye is washed out with water.
Beispiel 2 Ein Mikrofilament-Vliesstoff gemäß Beispiel 1 wird mit einem Gemisch aus den in der Tabelle 1 angegebenen Dispersions- und Küpenfarbstoffen in einem Eintopfverfahren gefärbt. Dabei werden sowohl der Dispersionsfarbstoff als auch der Küpenfarbstoff zusammen mit 1 g/l Dispergiermittel (Setamol® WS), 0,5 g/l eines Komplexbildners (Trilon® TA Pulver) und 2 ml/l eines Schutzkolloids (Dekol® SN) dispergiert und mit Essigsäure auf einen pH-Wert von pH 4,5 bis 5 eingestellt. Das Flottenverhältnis beträgt 1 :10. Die Färbung erfolgt bei 130°C über 45 min. Anschließend wird auf 80°C abgekühlt, 2,0 ml Natronlauge je Liter Färbeflotte 38 °Be, 2,0 g/l Natriumdithionit und 25 g/l Glaubersalz hinzugefügt und ein reduktive Reinigung sowie Verküpung über 30 min bei 80°C durchgeführt. Anschließend wird das Färbebad auf 60°C abgekühlt und noch 10 min bei 60°C oxidiert. Der gefärbte Mikrofilament-Vliesstoff wird zur Entfernung überschüssigen Farbstoffes mit Wasser gespült.Example 2 A microfilament nonwoven fabric according to Example 1 is dyed with a mixture of the disperse and vat dyes given in Table 1 in a one-pot process. Both the disperse dye and the vat dye are dispersed together with 1 g / l dispersant (Setamol ® WS), 0.5 g / l of a complexing agent (Trilon ® TA powder) and 2 ml / l of a protective colloid (Dekol ® SN) adjusted to a pH of 4.5 to 5 with acetic acid. The liquor ratio is 1:10. The dyeing takes place at 130 ° C for 45 min. It is then cooled to 80.degree. C., 2.0 ml of sodium hydroxide solution per liter of dye liquor 38.degree. The dyebath is then cooled to 60 ° C. and oxidized at 60 ° C. for a further 10 minutes. The dyed microfilament nonwoven fabric is rinsed with water to remove excess dye.
Beispiel 3Example 3
Ein Mikrofilament-Vliesstoff gemäß Beispiel 1 wird einer zweistufigen Ausziehfärbung mit Küpenfarbstoffen, wie Indanthren®, und einer daran anschließenden Dispersionsfarbstoff-Färbung mit Farbstoffen, wie Dispersol®, unterzogen. Die kombinierten Dispersionsfarbstoffe und Küpenfarbstoffe sind in Tabelle 1 angegeben. Die Färbebäder sind anlog Beispiel 1 zusammengesetzt, mit dem Unterschied, daß zuerst die Färbung mit den Küpenfarbstoffen vorgenommen wird. Beispiel 4A microfilament nonwoven fabric according to Example 1 is a two-stage exhaust dyeing with vat dyes, such as Indanthren ®, and a subsequent disperse dye staining with dyes such as Dispersol ® subjected. The combined disperse dyes and vat dyes are given in Table 1. The dye baths are composed as in Example 1, with the difference that the dyeing is carried out first with the vat dyes. Example 4
Ein Mikrofilament-Vliesstoff gemäß Beispiel 1 wird in einem Klotzverfahren nach dem Thermosol-Pad-Steam-Verfahren mit Dispersions- und Küpenfarbstoffen gefärbt. Die Zusammensetzung der Klotzflotte entspricht der Färbebadzusammensetzung gemäß Beispiel 2. Der Farbstoff wird aufgeklotzt bei 100°C, 2 min getrocknet und 60 s bei 215°C fixiert. Zur Entwicklung des Küpenfarbstoffes werden 2 ml/l Natronlauge 38°Be und 2 g/l eines Reduktionsmittels, nämlich Natriumdithionit (Hydrosulfit konz.®), aufgeklotzt. Zum Schluß wird 60 s bei 102°C gedämpft und nach Oxidation mit Wasser gespült.A microfilament nonwoven according to Example 1 is dyed in a padding process using the thermosol pad-steam process with disperse and vat dyes. The composition of the padding liquor corresponds to the dyebath composition according to Example 2. The dye is padded at 100 ° C., dried for 2 minutes and fixed at 215 ° C. for 60 s. To develop the vat dye, 2 ml / l sodium hydroxide solution 38 ° Be and 2 g / l of a reducing agent, namely sodium dithionite (concentrated hydrosulfite ® ), are padded. Finally, steaming is carried out at 102 ° C. for 60 s and rinsed with water after oxidation.
Beispiel 5:Example 5:
Ein Mikrofilament-Vliesstoff wird in einem Druckverfahren mit Pigment (70 g/lA microfilament nonwoven fabric is printed with pigment (70 g / l
Acraminmarineblau FBC®) und Leukoküpenfarbstoff (30 g/l Antrasolblau IBC®) bedruckt. Das Pigment und der Leukoküpenfarbstoff werden in ein Bindersystem, bestehend aus Wasser, 9,0 g/l eines Entschäumers (Respumit® 3300), 9,0 g/l eines Laufhilfsmittels (Emulgator® VA02), 110,0 g/l eines Bindemittels (Acramin® CLW), 30,0 g/l eines Verdickungsmittels (Acraconz® BN) und 9,0 g/l eines Melaninharzvernetzers (Cassurit® HML) zu einer Druckpaste angerührt. Die Druckpaste wird über Druckschablonen auf den Vliesstoff aufgebracht. Anschließend bei 130°C 1 min getrocknet und bei 160°C 1 min das Pigment fixiert.Acrylic navy blue FBC ® ) and leuco vat dye (30 g / l Antrasol blue IBC ® ) printed. The pigment and the leuco vat dye are in a binder system consisting of water, 9.0 g / l of a defoamer (Respumit ® 3300), 9.0 g / l of a running aid (Emulsifier ® VA02), 110.0 g / l of a binder (Acramin ® CLW), 30.0 g / l of a thickener (Acraconz ® BN) and 9.0 g / l of a melanin resin crosslinker (Cassurit ® HML) are mixed to form a printing paste. The printing paste is applied to the nonwoven using printing templates. Then dried at 130 ° C for 1 min and the pigment fixed at 160 ° C for 1 min.
Zur Fixierung des Leukoküpenfarbstoffes wird 60 s bei 102°C gedämpft. Nach der Oxidation wird der überschüssige Farbstoff durch Spülen mit Wasser entfernt.To fix the leuco vat dye, steam is applied at 102 ° C for 60 s. After the oxidation, the excess dye is removed by rinsing with water.
Die Echtheiten wurden ermittelt und erwiesen sich zahlenmäßig als identisch mit denjenigen, welche in Tabelle 2, Beispiel 4 („Marine"), angegeben sind. The fastness properties were determined and were found to be numerically identical to those which are given in Table 2, Example 4 ("Marine").

Claims

Patentansprüche claims
I . Verfahren zur Herstellung gefärbter, aus Polyester und Polyamid bestehender textiler Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material mit polyesteranfärbendem Dispersionsfarbstoff oder mit Pigmenten gefärbt, überschüssiger Farbstoff entfernt und die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe von Küpenfarbstoffen, Leukoküpenfarbstoffen, Schwefelfarbstoffen oder löslichen Schwefelfarbstoffen vorgenommen wird, wobei die vorgenannten Farbstoffe, falls es zur Erzielung einer Löslichkeit derselben erforderlich ist, verküpt und nach dem Aufziehen oxidativ in die echten Farbstoffe umgewandelt werden.I. Process for the production of dyed textile materials consisting of polyester and polyamide, characterized in that the textile material is dyed with polyester-dyeing disperse dye or with pigments, excess dye is removed and the polyamide portion is colored using vat dyes, leuco vat dyes, sulfur dyes or soluble sulfur dyes, wherein the aforementioned dyes, if necessary to achieve solubility thereof, are veiled and oxidatively converted into the real dyes after being drawn up.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung des Polyamidanteils mit Hilfe von Küpenfarbstoffen vorgenommen wird.2. The method according to claim 1, characterized in that the coloring of the polyamide portion is carried out with the help of vat dyes.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die Färbung des Polyesteranteils mit Dispersionsfarbstoffen vorgenommen wird, anschließend eine reduktive Reinigung bei ca. 80°C erfolgt und daß dann der Polyamidanteil gefärbt wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that first the coloring of the polyester portion is carried out with disperse dyes, then a reductive cleaning takes place at about 80 ° C and that the polyamide portion is then colored.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung in einem Färbebad vorgenommen wird, wobei die Entfernung des überschüssigen polyesteranfärbenden Dispersionsfarbstoffs gleichzeitig mit der Verküpung mit Hilfe von Reduktionsmitteln wie Natriumdithionit, Glykose oder Natriumsulfid erfolgt.4. The method according to claim 2 or 3, characterized in that the dyeing is carried out in a dye bath, the removal of the excess polyester-dyeing disperse dye is carried out simultaneously with the combination with the aid of reducing agents such as sodium dithionite, glycose or sodium sulfide.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als textile Materialien Vliesstoffe eingesetzt werden. 5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that nonwovens are used as textile materials.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als textile Materialien gesplittete Mikro-Stapelfaser- oder -Spinnviiesstoffe eingesetzt werden.6. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that micro-staple fiber or spunbonded nonwovens are used as textile materials.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß aus spinngefärbten Polyester und/oder der Polyamide bestehende Mikrofilament- Vliesstoffe eingesetzt werden. 7. The method according to claim 6, characterized in that microfilament nonwovens made of spun-dyed polyester and / or the polyamides are used.
EP00979485A 1999-11-25 2000-10-06 Method for producing dyed textile materials consisting of polyester and polyamide Withdrawn EP1232302A1 (en)

Applications Claiming Priority (3)

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