KR101985468B1 - 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 본 발명은 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법에 관한 것으로서, 폴리에스테르 섬유와 폴리아마이드 섬유로 구성된 인공피혁을 분산염료와 수불용성 염료를 사용하여 염색하되, 수불용성 염료는 분산염료의 환원세정 공정에 투입함으로써 공정을 간소화하면서도 우수한 세탁견뢰도와 물견뢰도를 나타내는 멜란지 외관을 가지는 인공피혁을 제공한다.

Description

멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법{method for dyeing artificial leather having melange appearance}
본 발명은 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 이종(異種)의 섬유를 각각 다른 색으로 염색하는데 있어서 용이하면서도 간소화시킨 염색방법에 관한 것이다.
인공피혁은 극세섬유가 3차원적으로 교락되어 형성된 부직포에 고분자 탄성체가 함침되어 이루어진 것으로서, 천연피혁과 유사하게 부드러운 질감 및 독특한 외관을 가져, 신발, 의류, 장갑, 잡화, 가구 및 자동차 내장재 등과 같은 다양한 분야에 널리 이용되고 있다.
이와 같은 인공피혁은 용도마다 갖추어야 할 특성들이 상이하다. 예를 들어, 의류용 인공피혁에 요구되는 특성들로는 고내구성, 고감성, 다양한 색상과 농도로 염색될 수 있는 우수한 염색성 및 높은 견뢰도가 있다.
인공피혁에 시각적 고감성을 부여하기 위하여 멜란지 외관을 가지는 인공피혁을 제조하는 방법에 관해서는 일본공개특허 특개2005-133271호가 있는데, 여기에서는 폴리에스테르-폴리아마이드 2성분 해도형 극세섬유로 이루어진 인공피혁의 염색시 1차로 분산염료를 사용하여 125 ℃에서 염색한 제품을 재차 산성염료를 사용하여 100 ℃에서 염색하는 방법(실시예 21)이 기재되어 있다.
그러나 이와 같은 염색법은 2번의 염색 공정을 필요로 하기 때문에 공정시간이 길어지게 되고 또한 산성염료를 사용하기 때문에 세탁견뢰도, 물견뢰도와 같은 습윤견뢰도가 저하되는 단점이 있다.
산성염료나 함금속 염료와 같은 수용성 염료는 부직포 단섬유의 초극세화로 인해 비표면적이 커짐에 따라 습윤시 이탈이 심해진다. 또한 비정형의 고분자 탄성체에 염색된 염료는 물에 용출된다. 따라서, 수용성 염료가 중농도(40 이하의 L*값) 이상으로 염색된 인공피혁은 낮은 세탁견뢰도, 물견뢰도 및 마찰견뢰도를 갖는다는 문제점이 있다.
상기 문제점을 해결하기 위해 본 발명은 간소화된 공정으로 견뢰도가 향상되는 개선된 염색방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 0.5 데니어 이하의 폴리에스테르 극세섬유 및 폴리아마이드 극세섬유를 포함한 인공피혁을 준비하는 단계; 제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계; 상기 제1 염료를 환원세정하면서 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계; 상기 제2 염료를 산화 발색시키는 단계; 상기 제1 염료 및 제2 염료가 염색된 인공피혁을 소핑하는 단계 및 상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 단계를 포함한 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 제1 염료는 분산염료로서, 벤젠 아조계 분산염료, 헤테로환 아조계 분산염료, 안트라퀴논계 분산염료, 벤조디퓨라논계 분산염료 및 축합계 분산염료로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 어느 하나이며, 상기 제2 염료는 알칼리 조건 하에서 환원제에 의해 환원되어 수가용성이 되는 염료로서, 건염염료 또는 황화염료인 것을 특징으로 하는 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법을 제공한다.
본 발명에 따르면 인공피혁을 제조할 때에 분산염료와 수불용성 염료를 모두 사용하여 염색하므로 폴리에스테르 섬유와 폴리아마이드 섬유가 각각 원하는 색상으로 염색이 가능해지며, 분산염료와 산성염료로 염색된 멜란지 외관을 가지는 인공피혁과 비교하여 우수한 세탁견뢰도와 물견뢰도를 갖는 것이 가능해진다.
본 발명에 따르면 분산염료의 환원세정공정에서 건염염료를 투입함으로써 2회의 염색공정이 필요하지 않아 제조공정이 축소되어 간소화되고 염색시간이 단축되고 염색공정에서 사용되는 용수 및 발생하는 폐수의 양이 감소하며, 이로 인하여 생산량 증대와 원가절감이 가능해진다.
본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 점은 당업자에게 자명할 것이다. 따라서, 본 발명은 특허청구범위에 기재된 발명 및 그 균등물의 범위 내에 드는 변경 및 변형을 모두 포함한다.
인공피혁의 염색에서 수용성 염료의 습윤견뢰도 저하 문제를 해결하기 위해, 산성염료 대신에 수불용성 염료, 예를 들어 건염염료가 사용될 수 있다.
물에 녹지 않는 건염 염료를 가성소다와 소디움 하이드로 설파이트 용액에서 섬유와 친화력을 가지는 수용성 류코(leuco) 염료로 환원시켜 섬유에 침투시킨 후, 초산과 과산화수소 등을 사용하여 산화시켜 원래의 수불용성 염료 구조로 되돌려 발색시킨다.
이러한 건염염료를 사용함으로써 우수한 일광 및 세탁견뢰도를 얻을 수 있는 장점이 있다.
건염염료는 면 섬유의 염색에 사용되고 있고 폴리에스테르 섬유의 염색에는 잘 사용되지 않고 있지만, 분산염료의 환원세정 공정의 알칼리 분위기 조건에서 소디움 하이드로 설파이트 등과 같은 환원제에 의해 환원되어 수용성 류코화 하여 폴리아마이드와 고분자 탄성체에 용이하게 흡진될 수 있다.
종래에는 멜란지 외관을 가지는 인공피혁을 제조하기 위해 분산염료로 염색한 이후에 다시 산성염료로 염색하는 2회의 염색으로 인해 공정은 길어지고 작업이 어려운데, 본 발명에서는 1차로 분산염료로 폴리에스테르 섬유를 염색하고 미염착되어 섬유표면에 존재하거나 고분자 탄성체 내의 분산염료를 제거하기 위해 행하는 환원세정 공정에 건염염료를 투입하면 미염착되거나 고분자 탄성체 내부에 오염된 분산염료가 환원되어 제거됨과 동시에 건염염료가 염색되어 폴리에스테르 섬유는 분산염료로 폴리아마이드 섬유와 인공피혁을 구성하는 고분자 탄성체는 건염염료로 염색되게 하는 것이다.
이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법을 구체적으로 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법은, 무게비가 10 : 90 ~ 90 : 10 바람직하게는 20 :80 ~ 80 : 20인 0.5 데니어 이하의 폴리에스테르 극세섬유와 폴리아마이드 극세섬유가 랜덤하게 혼재되어 있는 인공피혁을 준비하는 단계, 제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계; 상기 제1 염료를 환원세정하면서 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계; 제2 염료를 산화 발색시키는 단계, 상기 제1 염료와 제2 염료가 염색된 인공피혁을 소핑(soaping)하는 단계, 및 상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 단계를 포함한다.
상기 제1 염료는 분산염료로서 벤젠 아조계 분산염료, 헤테로환 아조계 분산염료, 안트라퀴논계 분산염료, 벤조디퓨라논계 분산염료 또는 축합계 분산염료일 수 있다. 구체적으로, 경인양행 회사의 흑색 분산염료(Synolon Black EXW), 청색 분산염료(Synolon Blue EXW), 황색 분산염료(Synolon Yellow EXW), 적색 분산염료 (Synolon Red EXW)등을 상기 제1 염료로 사용될 수 있다.
상기 분산염료는 폴리에스테르와 같은 합성섬유를 용이하게 염색할 수 있다.
상기 제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계는, 상기 인공피혁을 염욕(염색용 용액)에 침지시키는 단계 및 상기 염욕의 온도를 상승시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 염욕은 상기 제1 염료 외에 초산, 분산제, 욕중유연제 등을 더 포함할 수 있다. 상기 제1 염료의 사용량은 0.1 내지 20 % o.w.f(on the weight of fiber, 대섬유 중량) 수준이 바람직하다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 염욕은 다음과 같이 제조될 수 있다.
먼저, 염색기 내 물의 온도가 30 내지 40 ℃가 되면 초산, 분산제, 욕중유연제 등을 투입하고 염색기를 충분하게 회전시킨다. 이어서, 상기 제1 염료를 투입하고 상기 염색기를 회전시킨다.
염색될 인공피혁은 염욕이 제조되기 전에 상기 염색기 내로 투입되거나 또는 상기 염욕이 제조된 후 상기 염색기 내로 투입될 수 있다.
인공피혁이 상기 염욕에 침지된 상태에서 상기 염욕의 온도를 110 내지 135 ℃로 상승시킨 후 20 내지 60 분 동안 상기 염욕의 온도를 유지시킴으로써 제1 염료로 염색(침염)하는 단계를 완료한다.
제1 염료로 염색하는 단계가 완료된 후, 상기 염액을 염색기로부터 배출한다. 선택적으로, 염액의 배출 후 상기 염액의 잔류 성분들을 염색기로부터 제거하기 위한 세정 공정을 수행할 수 있다. 상기 세정 공정은 새 용수를 염색기 내에 투입하고 염색기를 약 10분 동안 회전시킨 후 세정 폐액을 배출시킴으로써 수행될 수 있다.
이어서 환원세정과 염색을 동시에 수행하는, 제1 염료를 환원세정하면서 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계를 실시한다.
제1 염료를 환원세정하면서 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계에서 환원제와 알칼리성 화합물이 사용된다.
상기 환원제는 80 ℃이상의 고온에서도 충분히 환원력을 발휘할 수 있는 소디움 하이드로 설파이트(sodium hydrosulfite), 티오유레아 다이옥사이드(thiourea dioxide) 등이 있으며, 상기 염욕에 2 내지 15 g/L의 양으로 사용될 수 있다.
상기 알칼리성 화합물은 수산화나트륨 또는 탄산나트륨이며, 상기 염욕에 1 내지 10 g/L의 양으로 사용될 수 있다.
상기 환원제와 알칼리성 화합물의 사용량이 상기 범위보다 낮으면 건염염료가 염색되기 어렵고, 상기 범위보다 높으면 염색의 활성화 상승효과가 미미하여 바람직하지 못하다.
본 발명의 제2 염료는 알칼리 조건 하에서 환원제에 의해 환원되어 수가용성이 되는 염료이며, 예를 들어 건염(VAT)염료 또는 황화염료일 수 있다. 구체적으로, 흑색계 염료로 일본 화약회사의 황화염료(Kamiyosol Black BF) 또는 헌츠만(Huntsman) 회사의 건염염료(Novasol Black R-01), 황색계, 적색계 그리고 청색계 염료로 각각 Novasol Orange 3R, Novasol G-Yellow RK, Novasol Navy DB-01 등이 제2 염료로 사용될 수 있다.
본 발명의 제1 염료를 환원세정하면서 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계는 구체적으로, 1 내지 10 g/L의 수산화나트륨 등과 같은 알칼리성 화합물 및 2 내지 15 g/L의 소디움 하이드로 설파이트 등과 같은 환원제를 상기 인공피혁이 들어 있는 염색기 내에 투입하고 약 40 ℃에서 약 10분간 염색기를 회전시킨다. 이어서, 0.5 내지 20 % o.w.f의 상기 제2 염료를 상기 염색기 내에 투입한다. 이어서, 상기 수산화 나트륨, 소디움 하이드로 설파이트 및 상기 제2 염료를 포함하는 상기 염색기 내의 용액의 온도를 65 내지 80 ℃로 상승시킨다. 이어서, 상기 염색기 내의 용액의 온도를 20분 내지 40분간 유지함으로써 상기 인공피혁에 염색된 제1 염료를 환원시켜 세정함과 동시에 제2 염료를 수용성의 leuco 형태로 환원시켜 폴리아마이드 섬유를 염색할 수 있다.
제2 염료로 염색하는 단계가 완료된 후, 상기 염액을 염색기로부터 배출한다. 선택적으로, 염액 배출 후 상기 염액의 잔류 성분들을 염색기로부터 제거하기 위한 세정 공정을 수행할 수 있다.
상기 세정 공정은 새 용수를 염색기 내에 투입하고 염색기를 약 10분 동안 회전시킨 후 세정 폐액을 배출하거나, 세정을 효율적으로 수행하기 위해 수산화나트륨을 0.5 내지 1 g/L, 소디움 하이드로 설파이트 1 내지 2 g/L를 상기 인공피혁이 들어 있는 염색기 내에 투입하고 약 60 ℃에서 약 10분간 염색기를 회전시킨 후 세정 폐액을 배출하고 새 용수를 염색기 내에 투입하고 염색기를 약 10분 동안 회전시킨 후 세정 폐액을 배출함으로써 수행될 수 있다.
이어서, 제2 염료를 산화 발색시키는 단계와 상기 제1 염료와 제2 염료가 염색된 인공피혁을 소핑하는 단계가 순차적으로 실시될 수 있다.
구체적으로, 0.1 내지 3 g/L의 초산 및 2 내지 5 g/L의 과산화수소를 상기 인공피혁이 들어 있는 염색기 내에 투입하고 이어서, 상기 초산 및 과산화수소를 포함하는 염색기 내의 용액의 온도를 80 내지 100 ℃로 상승시킨다. 이어서, 상기 염색기 내의 용액의 온도를 약 20분간 유지시킴으로써 상기 인공피혁에 염색된 제2 염료를 산화시켜 유색(有色)의 수불용성으로 전환시키고 제2 염료를 산화 발색시키는 단계가 완료된 후, 염액을 염색기로부터 배출한다.
상기 소핑하는 단계에서는 0.1 내지 1 g/L의 수산화나트륨 또는 0.2 내지 3 g/L의 소다회와, 0.1 내지 1 g/L의 소핑제를 투입하고 약 20분 동안 소핑을 수행한다. 이때, 상기 소핑제는 음이온계 소핑제로서 에스와이켐의 Uniclear AST가 사용될 수 있다.
상기 소핑 이후에 폐액을 염색기로부터 배출한다.
그 다음에 상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 단계를 실시한다.
상기 수세하는 단계는 물로 상기 인공피혁을 1 내지 3회 세정함으로써 수행될 수 있다. 상기 수세에 사용되는 물은 냉수인 것이 바람직하며, 각각의 세정에서 약 10분 동안 수행될 수 있다. 상기 수세에 의해 인공피혁에 잔존하는 폐액을 완전히 제거할 수 있다.
이상과 같은 본 발명에 의하면 인공피혁을 제조할 때에 분산염료와 수불용성 염료를 모두 사용하여 염색하므로 폴리에스테르 섬유와 폴리아마이드 섬유가 각각 원하는 색상으로 염색이 가능해지며, 분산염료와 산성염료로 염색된 멜란지 외관을 가지는 인공피혁과 비교하여 우수한 세탁견뢰도와 물견뢰도를 갖는 것이 가능해진다.
본 발명에 따르면 분산염료의 환원세정공정에서 건염염료를 투입함으로써 2회의 염색공정이 필요하지 않아 제조공정이 축소되어 간소화되고 염색시간이 단축되고 소모되는 에너지가 낮아지고 염색공정에서 사용되는 용수 및 발생하는 폐수의 양이 감소하며, 이로 인하여 생산량 증대와 원가절감이 가능해진다.
이하 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 살펴본다. 그러나 본 발명이 하기 실시예로 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
<제1단계> 분산염료 염색
래피드 염색기에 단사섬도가 0.15 데니어인 폴리아마이드와 폴리에스테르 극세사가 70 : 30의 무게비로 랜덤하게 분포된 인공피혁을 투입한 후, 초산 1 g/L, 비이온계 분산제(AL-200, Nicca사) 1 g/L를 투입하여 충분히 교반하고, 다시 여기에 적색계 분산염료(Synolon Red EXW)를 4 % o.w.f를 투입한 후 충분히 교반하고 승온하였다. 이때 염욕의 욕비는 1 : 25로 조절하였고, 염색기 온도는 40 ℃에서 부터 분당 1.5 ℃로 승온하였고, 120 ℃에서 40분간 염색하였다. 염색이 완료된 후 염색 폐액을 배수시키고 새 용수를 상기 염색기에 투입하여 10분간 회전하여 잔류 염료를 세정하고 배출하였다.
<제2단계> 분산염료 환원세정/건염(VAT)염료 염색
상기 염색기에 새 용수를 투입하고, 여기에 VAT염료(Novasol Navy DB-01) 6 % o.w.f를 투입한 후 충분히 교반하고, 다시 여기에 수산화나트륨 4 g/L를 투입한 후 충분히 교반하고, 다시 여기에 환원제인 소디움 하이드로 설파이트 8 g/L를 투입한 후 승온하였다. 이때 염욕의 욕비는 1 : 25로 조절하였고, 염색기 온도는 40 ℃에서부터 분당 1.5 ℃로 승온하였고, 80 ℃에서 30분간 염색하였다. 염색이 완료된 후 염색 폐액을 배수시키고 새 용수를 상기 염색기에 투입하여 10분간 회전하여 잔류 염료 및 알칼리와 환원제를 세정하고 배출하였다.
<제3단계> 산화 발색
상기 염색기에 새 용수를 투입하고 여기에 초산 1 g/L와 과산화수소수 2 g/L를 투입하고 40 ℃에서 10분간 염색기를 회전시켜 염색기 내부의 액의 pH를 4로 조절하였다. 이후 80 ℃까지 분당 2 ℃로 승온한 후, 20분간 유지하여 앞서 염색된 VAT염료를 산화처리하여 불용성으로 전환함과 동시에 발색시킨 다음 분당 2 ℃로 냉각한 후 폐액을 배출하였다.
<제4단계> 소핑
상기 염색기에 새 용수를 투입하고 음이온계 소핑제 1 g/L와 수산화나트륨 1 g/L를 넣어 분당 2 ℃로 60 ℃까지 승온한 후 20분간 소핑하여 폐액을 배출하였다.
<제5단계> 냉수세
냉수로 10분간 수세하는 공정을 3회 반복하여 소핑 폐액을 완전히 제거시킴으로써 염색공정을 완료하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 폴리아마이드와 폴리에스테르 극세사가 30 : 70의 무게비로 랜덤하게 분포된 인공피혁을 사용하며, 상기 적색계 분산염료(Synolon Red EXW)를 7 % o.w.f로 사용하고 상기 VAT염료(Novasol Navy DB-01) 3 % o.w.f로 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 염색하였다.
비교실시예
<제1단계> 분산염료 염색
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
<제2단계> 분산염료 환원세정
수산화나트륨 4 g/L, 소디움 하이드로 설파이트 8 g/L를 투입하고, VAT염료를 투입하지 않는 것을 제외하고, 상기 실시예 1의 제2단계와 동일한 방법으로 실시하였다.
<제3단계> 산성염료 염색
상기 염색기에 새 용수를 투입하고 여기에 초산을 사용하여 pH 5로 조절하고 함금속 산성 염료인 Neutrilan S-GN를 6% o.w.f.를 투입하고 98 ℃까지 분당 1.5 ℃로 승온한 후, 40분간 유지하여 앞서 분산염료로 염색된 폴리아마이드 섬유를 다시 한번 염색하고 분당 2 ℃의 속도로 40 ℃까지 냉각한 후 염색 폐액을 배출하였다.
<제4단계> 고착
고착제 8 % o.w.f를 투입하고 40 ℃에서 분당 2 ℃의 속도로 80 ℃까지 승온한 후 20분간 유지하여, 앞서 염색된 함금속 산성 염료를 섬유에 고착시킨 후, 분당 2℃의 속도로 40 ℃까지 냉각한 후 액을 배출하였다.
<제5단계> 소핑
상기 실시예 1의 <제4단계>와 동일한 방법을 사용하여 실시하였다.
<제6단계> 냉수세
상기 실시예 1의 <제5단계>와 동일한 방법을 사용하여 실시하였다.
상기 실시예 및 비교실시예에 의해 염색된 인공피혁의 겉보기 농도(K/S), 세탁견뢰도 및 물견뢰도를 하기의 방법들에 의해 각각 측정하고 총 염색공정 시간을 측정하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
겉보기 농도(K/S 값) 측정
X-rite 사의 컬러-아이(Color-Eye) 7000A 기기를 이용하여 염색지를 측색하고, 최대반사율 값을 갖은 파장에서의 K/S 값을 구한 후 이를 염색된 인공피혁의 동색성 척도로 한다.
세탁견뢰도 측정
KS K0430 A-1 방법으로 평가한다.
물견뢰도 측정
KS K0645 방법으로 평가한다.
L값 세탁견뢰도
(급)		 물견뢰도
(급)		 염색공정시간
(분)		 멜란지효과
실시예 1 30.7 4 4~5 333.3 강하게 발현
실시예 2 33.2 3~4 4~5 333.3 강하게 발현
비교실시예 31.5 3 2~3 371 발현

Claims (7)

  1. 0.5 데니어 이하의 폴리에스테르 극세섬유 및 폴리아마이드 극세섬유를 포함한 인공피혁을 준비하는 단계;
    제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계;
    상기 제1 염료를 환원세정하면서 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계;
    상기 제2 염료를 산화 발색시키는 단계;
    상기 제1 염료 및 제2 염료가 염색된 인공피혁을 소핑하는 단계; 및
    상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 단계;를 포함하며,
    상기 제1 염료는 분산염료로서, 벤젠 아조계 분산염료, 헤테로환 아조계 분산염료, 안트라퀴논계 분산염료, 벤조디퓨라논계 분산염료 및 축합계 분산염료로 이루어진 군 중에서 선택된 적어도 어느 하나이며,
    상기 제2 염료는 알칼리 조건 하에서 환원제에 의해 환원되어 수가용성이 되는 염료로서, 건염염료 또는 황화염료이며,
    상기 제1 염료를 0.1 ~ 20 % o.w.f로, 상기 제2 염료를 0.5 ~ 20.0 % o.w.f.로 사용하여 염색하는 것을 특징으로 한 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 인공피혁을 준비하는 단계에서 상기 폴리에스테르 극세섬유와 폴리아마이드 극세섬유의 무게비가 10 : 90 ~ 90 : 10의 비율로 랜덤하게 혼재되어 있는 것을 특징으로 하는 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 제1 염료를 환원세정하면서 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계에서 강알칼리로서 수산화나트륨 1 ~ 10 g/L 사용되며, 환원제로서 소디움 하이드로 설파이트 2 ~ 15 g/L 사용되는 것을 특징으로 하는 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법.
  7. 제 1항, 제 2항 및 제 6항의 어느 한 항의 방법으로 제조되며, 세탁견뢰도(KS K0430 A-1 방법으로 평가) 및 물견뢰도(KS K0645 방법으로 평가)가 모두 4급 이상인 것을 특징으로 하는 멜란지 외관을 가지는 인공피혁.
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