KR101166453B1 - 내필링성이 우수한 인공피혁 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 내필링성 우수한 인공피혁 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 인공피혁은 굵기가 0.3데니어 이하인 초극세사들로 이루어진 부직포와 상기 부직포내에 함침되어 있는 폴리우레탄 수지로 구성되고, 상기 부직포를 이루는 초극세사의 전체중량 대비 50~80중량%는 폴리아미드 초극세사이고, 나머지 20~50중량%는 폴리에스테르 초극세사이며, 상기 폴리에스테르 초극세사의 굵기가 상기 폴리아미드 초극세사의 굵기보다 상대적으로 굵은 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 인공피혁의 제조방법은 (i) 도성분이 폴리아미드인 해도형 복합섬유(N)와 도성분이 폴리에스테르인 해도형 복합섬유(P)로 부직포를 제조하는 공정, (ⅱ) 상기 부직포에 폴리우레탄 수지를 함침하는 공정 (ⅲ) 상기 해도형 복합섬유(N,P)들의 해성분을 용출하는 공정 및 (ⅳ) 버핑 및 염색공정들을 포함한다.
본 발명의 인공피혁은 내마모성 및 내필링성이 우수하고, 멜란지(Melange) 효과를 발현하여 장갑 및 신발용 소재로 유용하다.
인공피혁, 내필링성, 내마모성, 초극세사, 멜란지효과

Description

내필링성이 우수한 인공피혁 및 그의 제조방법{Artificial leather with excellent anti-pilling property and method of manufacturing the same}
본 발명은 내필링성이 우수한 인공피혁 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 인공피혁의 고유물성인 촉감, 신축성 및 염색성을 그대로 유지하면서도 내마모성과 내필링성이 우수하여 장갑이나 신발용 소재로 유용한 인공피혁 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
극세사들이 3차원적으로 교락되어 있는 부직포와 상기 부직포에 함침 되어 있는 폴리우레탄 수지(폴리우레탄 탄성체)로 이루어진 인공피혁은 천연피혁과 유사한 부드러운 질감과 독특한 외관을 갖고 있어서 의류용이나 장갑용 소재로 널리 사용되고 있다.
특히, 신발이나 장갑용 소재로 사용되는 인공피혁의 경우에는 착용감을 좋게하고 굴곡이 많은 부위에 사용하기 적합하도록 뛰어난 신축성이 요구된다.
그 결과 신발 및 장갑 소재용 인공피혁으로는 폴리아미드 초극세사 이루어진 부직포에 폴리우레탄을 함침한 인공피혁이 널리 사용되고 있다.
초극세사가 폴리아미드인 인공피혁은 신축성이 우수할 뿐만 아니라 가격이 저렴하고 해성분 용출시 폴리아미드가 손상되지 않아 용출공정이 용이한 장점이 있다.
그러나, 초극세사가 폴리아미드인 인공피혁은 내마모성 및 내필링성이 낮은 문제가 있었다.
내마모성 및 내필링성을 개선하기 위해서 폴리아미드 초극세사의 단사섬도를 0.05 데니어 이하로 가늘게 하는 방법도 제안되었으나, 이 경우 염색성이 크게 저하되고 방사공정 등도 복잡하게 되는 문제가 있었다.
이와 같은 종래의 문제점을 해결할 수 있도록, 본 발명은 인공피혁의 고유물성인 촉감, 신축성 및 염색성을 그대로 유지하면서도 내마모성과 내필링성이 우수하여 장갑이나 신발용 소재로 유용한 인공피혁을 제공하고자 한다.
본 발명은 상기와 같은 과제를 달성하기 위해서 굵기가 0.3데니어 이하인 초극세사들로 이루어진 부직포와 상기 부직포내에 함침되어 있는 폴리우레탄 수지로 구성되며, 상기 부직포를 이루는 초극세사의 전체중량 대비 50~80중량%는 폴리아미 드 초극세사이고, 나머지 20~50중량%는 폴리에스테르 초극세사이며, 상기 폴리에스테르 초극세사의 굵기가 상기 폴리아미드 초극세사의 굵기보다 상대적으로 굵은 인공피혁을 제공한다.
인공피혁의 고유물성인 촉감, 신축성 및 염색성을 그대로 유지하면서도 내마모성과 내필링성이 우수하여 장갑이나 신발용 소재로 유용하다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 인공피혁은 굵기가 0.3데니어 이하인 초극세사들로 이루어진 부직포와 상기 부직포내에 함침되어 있는 폴리우레탄 수지로 구성되고, 상기 부직포를 이루는 초극세사의 전체중량 대비 50~80중량%는 폴리아미드 초극세사이고, 나머지 20~50중량%는 폴리에스테르 초극세사이며, 상기 폴리에스테르 초극세사의 굵기가 상기 폴리아미드 초극세사의 굵기보다 상대적으로 굵은 것을 특징으로 한다.
부직포를 이루는 폴리아미드 초극세사의 함량이 상기범위 보다 많거나 폴리에스테르 초극세사의 함량이 상기 범위보다 적을 경우에는 내마모성 및 내필링성 개선효과가 부족하게 된다.
한편, 부직포를 이루는 폴리아미드 초극세사의 함량이 상기 범위보다 적거나 폴리에스테르 초극세사의 함량이 상기범위 보다 많을 경우에는 신축성이 저하되고, 제조원가가 상승하고, 염색성도 나빠진다.
또한, 상기 폴리에스테르 초극세사의 굵기는 0.10~0.30 데니어 이고, 상기 폴리아미드 초극세사의 굵기는 0.03~0.09 데니어인 것이 바람직하다.
상기 폴리에스테르 초극세사의 굵기가 상기 폴리아미드 초극세사의 굵기보다 상대적으로 가는 경우에는 내마모성 및 내필링성 개선효과가 부족하게 되고, 상기 폴리에스테르 초극세사의 표면적이 증가하여 해성분 용출공정시 알칼리 용액에 의해 상기 폴리에스테르 초극세사가 손상될 위험이 증가되어 결국 내필링성이 나빠지게 된다.
상기 폴리에스테르 초극세사와 폴리아미드 초극세사 각각은 원형 단면을 갖는다.
다음으로는, 본 발명에 따른 인공피혁을 제조하는 방법 일례를 구체적으로 살펴본다.
먼저, 본 발명에 따른 인공피혁의 제조방법은 [ⅰ] (a) 도성분이 폴리아미드이고 해성분이 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르이며 상기 도성분의 단사섬도가 0.03~0.09데니어인, 단섬유 형태의 해도형 복합섬유(N)와 (b) 도성분이 폴리에스테르이고 해성분이 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르이며 상기 도성분의 단사섬도가 0.10~0.30 데니어인 단섬유 형태의 해도형 복합섬유(P)를 50~80 : 50~20의 중량비율로 혼합 및 카딩하여 부직포를 제조하는공정; [ⅱ] 상기 부직포에 폴리우레탄 수지를 함침하는 공정; [ⅲ] 폴리우레탄 수지가 함침된 부직포내 해도형 복합섬유(N,P)들의 해성분을 용출하는 공정; 및 [ⅳ] 해성분이 용출된 폴리우레탄 함침 부직포를 버핑한 후 염색하는 공정; 들을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 해도형 복합섬유(N,P) 들의 총섬도는 3.0~4.0 데니어 이고, 길이는 40~60㎜인 것이 바람직하다.
본 발명에서는 상기 부직포를 제조하는 공정과 상기 부직포에 폴리우레탄 수지를 함침하는 공정 사이에 부직포를 폴리비닐알코올 용액에 패딩처리하는 공정을 추가로 실시할 수도 있다.
도성분이 폴리에스테르인 해도형 복합섬유(P)의 해성분인 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르는 도성분이 폴리아미드인 해도형 복합섬유(N)의 해성분인 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르 보다 상대적으로 더 높은 알칼리 이용해성, 즉 용출속도를 구비하는 것이 해성분 용출공정시 폴리에스테르의 도성분이 알칼리 용액에 의해 손상되는 것을 최소화 하는데 바람직하다.
해성분인 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르 일례로는 폴리에스테르 100 중량부에 대하여 디메틸글리콜이소술포네이트나트륨염(이하 "DMIS" 라고 한다) 1.5~5.0 중량부가 공중합된 것 등이 있다.
도성분이 폴리에스테르인 해도형 복합섬유(P)의 해성분인 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르에는 도성분이 폴리아미드인 해도형 복합섬유(N)의 해성분인 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르 보다도 더 많은 DMIS를 공중합 함으로써 알칼리 이용해성, 즉 용출속도를 빠르게 할 수 있다.
이하, 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 살펴본다.
그러나, 본 발명이 하기 실시예에 의해 그 권리범위가 한정되는 것은 아니 다.
실시예 1
(i) 폴리아미드의 도성분 70중량%와 DMIS가 2.0중량% 공중합된 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르 해성분 30중량%가 해도형으로 복합방사되어 있으며, 상기 폴리아미드 도성분의 굵기가 0.07 데니어이고, 도성분 개수가 36개이고, 총섬도가 3.5 데니어 이고, 길이가 51㎜인 해도형 복합섬유(N) 75중량%와 (ⅱ) 폴리에스테르의 도성분 70중량%와 DMIS가 4.0중량% 공중합된 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르의 해성분 30중량%가 해도형으로 복합방사되어 있으며, 상기 폴리에스테르의 도성분의 굵기가 0.15 데니어 이고, 도성분 개수가 16개이고, 총섬도가 3.5 데니어 이고, 길이가 51㎜인 해도형 복합섬유(P) 25중량%를 혼합, 카딩-크로스래핑하여 웨브를 형성하고 이를 니들펀칭하여 부직포를 제조하였다.
제조된 10% 농도의 폴리비닐알코올 수용액으로 패딩 건조하여 섬유 중량에 대해 10중량%가 되게 부여하였다. 그 직후에 폴리에테르 폴리에스테르 공중합 글리콜 타입의 폴리우레탄 탄성체를 디메틸포름아미드(DMF)에 희석하여 농도 13%의 함침용액에 상기 부직포를 디핑한 후, 폴리우레탄 수용액 속에서 응고시키고, 70℃의 열수 용액에서 수세하여 폴리비닐알코올 고분자를 완전히 제거하고 나서 건조하였다. 건조 후의 폴리우레탄의 함량은 30중량%로 하였다. 상기의 섬유와 폴리우레탄으로 구성된 복합 시트를 10%의 가성소다 수용액에 100℃에서 연속적으로 처리하여 해성분인 공중합 폴리에스테르를 완전 제거하고 섬유형성성 성분만 남 게하여 섬유를 극세화시켰다. 이어서 조도 #240번 사포를 적용하여 버핑 가공하므로써 극세사 섬유의 일부를 절단시켜 일으켜 세워 모우를 발현시킨 다음, 산성염료로 염색한 후 알칼리계 환원제로 두차례 환원세정하고 건조하였다. 계속해서, 발수제 및 대전방지제 처리공정과 모미 유연공정을 거쳐 스웨이드 타입의 인공피혁을 제조하였다. 상기와 같이 제조된 신축성 인공피혁의 물성을 평가하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
비교실시예 1
폴리아미드의 도성분 70중량%와 DMIS가 2.0중량% 공중합된 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르 해성분 30중량%가 해도형으로 복합방사되어 있으며, 상기 폴리아미드 도성분의 굵기가 0.07 데니어 이고, 도성분 개수가 36개이고, 총섬도가 3.5 데니어 이고, 길이가 51㎜인 해도형 복합섬유(N) 만을 사용하여 부직포를 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정으로 인공피혁을 제조하였다.
상기와 같이 제조된 인공피혁의 물성을 평가하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
비교실시예 2
폴리에스테르의 도성분 70중량%와 DMIS가 4.0중량% 공중합된 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르의 해성분 30중량%가 해도형으로 복합방사되어 있으며, 상기 폴리에스테르의 도성분의 굵기가 0.15 데니어 이고, 도성분 개수가 16개이고, 총섬도가 3.5 데니어 이고, 길이가 51㎜인 해도형 복합섬유(P)만을 사용하여 부직포를 제조한 것과, 분산염료로 염색한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정으로 인공피혁을 제조하였다.
상기와 같이 제조된 인공피혁의 물성을 평가하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
물성평가결과
구분 실시예 1 비교실시예 1 비교실시예 2
내필링성 4급 3급 5급
내마모성(회) 45,000 25,000 80,000
멜란지 효과 발현 발현안됨 발현안됨
상기 표 1의 내필링성과 내마모성은 아래와 같은 방법으로 평가하였다.
? 내필링성
ASTM D 4970 방법으로 측정하며, 1급에서 5급으로 갈수록 내필링성이 우수한 것을 나타낸다.
?내마모성
ASTM D 4966 방법으로 측정하며, 홀(Hole) 발생시 까지의 회전 사이클수로 나타내며 회전 사이클수가 클 수록 내마모성이 우수하다.

Claims (7)

  1. 굵기가 0.3데니어 이하인 초극세사들로 이루어진 부직포와 상기 부직포내에 함침되어 있는 폴리우레탄 수지로 구성되는 인공피혁에 있어서, 상기 부직포를 이루는 초극세사의 전체중량 대비 50~80중량%는 굵기가 0.03~0.09 데니어인 폴리아미드 초극세사이고, 나머지 20~50중량%는 굵기가 0.10~0.30 데니어인 폴리에스테르 초극세사이며, 상기 폴리에스테르 초극세사의 굵기가 상기 폴리아미드 초극세사의 굵기보다 상대적으로 굵은 것을 특징으로 하는 내필링성이 우수한 인공피혁.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서, 상기 폴리에스테르 초극세사 및 폴리아미드 초극세사 각각은 원형 단면인 것을 특징으로 하는 내필링성이 우수한 인공피혁.
  4. [ⅰ] (a) 도성분이 폴리아미드이고 해성분이 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르이며 상기 도성분의 단사섬도가 0.03~0.09 데니어인, 단섬유 형태의 해도형 복합섬유(N)와 (b) 도성분이 폴리에스테르이고 해성분이 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르이며 상기 도성분의 단사섬도가 0.10~0.30 데니어인 단섬유 형태의 해도형 복합섬유(P)를 50~80 : 50~20의 중량비율로 혼합 및 카딩하여 부직포를 제조하는공정;
    [ⅱ] 상기 부직포에 폴리우레탄 수지를 함침하는 공정;
    [ⅲ] 폴리우레탄 수지가 함침된 부직포내 해도형 복합섬유(N,P)들의 해성분을 용출하는 공정; 및
    [ⅳ] 해성분이 용출된 폴리우레탄 함침 부직포를 버핑한 후 염색하는 공정; 들을 포함하는 것을 특징으로 하는 내필링성이 우수한 인공피혁의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 부직포를 제조하는 공정과 상기 부직포에 폴리우레탄 수지를 함침하는 공정 사이에 부직포를 폴리비닐알코올 용액에 패딩처리하는 공정을 추가로 실시하는 것을 특징으로 하는 내필링성이 우수한 인공피혁의 제조방법.
  6. 제4항에 있어서, 해도형 복합섬유(N,P)들의 총섬도가 3.0~4.0 데니어인 것을 특징으로 하는 내필링성이 우수한 인공피혁의 제조방법.
  7. 제4항에 있어서, 도성분이 폴리에스테르인 해도형 복합섬유(P)의 해성분인 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르는 도성분이 폴리아미드인 해도형 복합섬유(N)의 해성분인 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르 보다 상대적으로 더 높은 알칼리 이용해성을 구비하는 것을 특징으로 하는 내필링성이 우수한 인공피혁의 제조방법.
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