KR20160038526A - 인공피혁의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인공피혁의 제조방법에 관한 것으로서, 해도형 섬유로 제조된 부직포를 수축하고 해성분을 선용출하고 고속 유체 처리하여 고밀도화 이후에 이면에 고분자 탄성체를 코팅하여 함침시킴으로써, 인공피혁의 표면에서 증대된 섬유의 밀도와 표면과 이면의 고분자 탄성체의 함량의 차이로 인하여, 기계적 물성이 우수하면서도 표면의 촉감이 향상되고 고급스러운 외관이 부여되는 인공피혁을 제공할 수 있다.

Description

인공피혁의 제조방법{Manufacturing method of artificial leather}

본 발명은 인공피혁의 제조방법에 관한 것으로서, 좀 더 상세하게는 통상의 인공피혁과 상이하게 표면에서 증가된 섬유 밀도와 감소된 고분자 탄성체로 인하여 부드러운 감촉과 고급스러운 외관을 가지며 견뢰도가 우수한 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.

부직포를 이용한 인공피혁의 종래의 제조방법은 일반적으로, 해도형 극세사를 이용하여 니들펀칭 등의 부직포 제조공정을 통해 부직포를 형성하고, 고분자 탄성체를 부여한 후, 해성분을 적절한 용매를 이용하여 용출함으로써 극세화를 한 후, 표면 기모를 형성하고 원하는 색상으로 염색 및 후가공을 통하여 인공피혁을 제조한다.

이러한 제조 기술을 이용할 경우, 해도사로 이루어진 부직포가 고분자 탄성체에 의하여 먼저 고정됨으로써 도성분의 밀도를 향상시키는데 한계가 있어, 고급스러운 외관 및 부드러운 감촉을 형성하는데 한계가 있다.

따라서 부직포의 밀도를 향상시키기 위하여 부직포 제조 후 열수, 스팀하에서 열수축을 통하여 부직포 밀도를 높이는 방법이 활용되고 있으나, 이 또한 해성분을 포함하고 있어 도성분끼리의 인접 밀도를 극대화하는 부분에 있어서는 한계가 있다.

이러한 한계를 해소하고자 고분자 탄성체를 부여하기 전에 해성분 용출공정을 먼저 진행함으로써 도성분간의 밀도를 높이는 공법이 적용되고 있는 현황이지만, 이러한 경우 용출 후의 부직포는 형태안정성이 극도로 저하되어 변형이 쉽게 일어나게 되어 이를 방지하기 위하여 호제의 전처리가 필요하다. 또한, 고분자 탄성체와 도성분 간에 직접적인 접착구조가 많이 형성되어 기계적인 물성은 증대되지만 감성적인 부분에서 유연성이나 부드러운 감촉, 고급스러운 외관을 저해할 수 있는 문제점이 있다.

대한민국등록특허공보 제0475542호(발명의 명칭: 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법)

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여, 인공피혁의 제조 과정에서 부직포의 밀도를 조정하고 고분자 탄성체 부여 공정을 개선하여 형태안정성을 가지면서도 우수한 촉감, 고급스러운 외관 및 우수한 견뢰도를 가지는 인공피혁의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은, 인공피혁의 제조방법에 있어서, 복합방사공정을 통해 해도(海島)형 섬유를 제조하는 단계; 상기 해도형 섬유를 이용하여 부직포를 제조하는 단계; 상기 부직포를 수축시키는 단계; 상기 수축된 부직포의 해성분을 용출하는 단계; 상기 해성분을 용출한 부직포를 고속 유체로 처리하여 고밀도 부직포를 제조하는 단계; 상기 고밀도 부직포를 함수처리하는 단계; 상기 함수처리된 고밀도 부직포의 이면에 고분자 탄성체를 코팅하는 단계 및 상기 코팅하는 단계에서의 부직포의 표면에 기모를 형성하는 단계를 포함한 인공피혁의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따르면 인공피혁에 있어서 표면에서 증가한 섬유의 밀도와 표면과 이면의 탄성체의 함량의 차이로 인하여 기계적 물성이 우수하면서도 표면의 촉감이 향상되고 고급스러운 외관 및 우수한 견뢰도를 갖는 인공피혁을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 선용출 후 탄성체 처리한 인공피혁의 단면 사진이고,
도 2는 후용출 후 탄성체 함침하여 제조된 인공피혁의 단면 사진이며,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 고속 유체 처리 공정도이다.

이하, 본 발명의 인공피혁의 제조방법에 대해서 상세히 설명하기로 한다.

본 발명의 인공피혁의 제조방법은, 복합방사공정을 통해 해도(海島)형 섬유를 제조하고, 상기 해도형 섬유를 이용하여 부직포를 제조하고, 밀도를 증가하기 위해 상기 부직포를 수축시키고, 밀도가 증가한 부직포의 해성분을 선용출하고, 상기 해성분이 용출된 부직포를 스펀레이스 공법을 이용하여 다시 밀도를 증가하여 고밀도의 부직포를 제조하고, 상기 고밀도의 부직포를 함수처리하고, 이면에 고분자 탄성체를 코팅하는 단계를 포함하여 제조될 수 있다.

상기 해도형 섬유를 제조하는 공정은, 용제에 용해되어 용출되는 해(海)성분의 제 1폴리머와 용제에 용해되지 않고 잔존하는 도(島)성분의 제 2폴리머를 이용하여 복합방사하는 공정을 포함한다.

상기 해성분의 제 1폴리머로는, 공중합 폴리에스테르, 폴리스티렌 또는 폴리에틸렌 등으로 이루어질 수 있으며, 바람직하게는 알칼리 용제에 대한 용해성이 우수한 공중합 폴리에스테르로 이루어진다.

상기 도성분의 제 2폴리머로는, 알칼리 용제에 용해되지 않고 분산염료에 의한 염색이 가능한 나일론 또는 폴리에스테르 등으로 이루어질 수 있고, 구체적으로는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리옥시에틸렌 벤조에이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트, 폴리아미드, 폴리아크릴, 폴리비닐알코올, 폴리트리에틸렌 테레프탈레이트, 아세테이트 등을 들 수 있다.

상기 해도형 섬유는 해성분인 제 1폴리머가 용출된 이후에 도성분에 의한 섬유의 섬도가 0.3 데니어 이하인 것이 극세섬유의 촉감을 증진하며, 0.001 데니어 이상인 것이 염색 견뢰도 및 강도를 위해 바람직하다.

상기 부직포를 제조하는 공정은, 스테이플 상태의 상기 해도형 섬유를 카딩(carding) 공정 및 크로스래핑(crosslapping) 공정을 통해 여러 장의 웹(Web)을 적층하여 형성하는 공정 및 상기 형성된 웹을 니들의 관통밀도가 2000~2400 ppsc가 되도록 니들펀치하는 니들펀칭 공정을 포함한다.

본 발명에서 부직포를 수축시키는 방법은, 부직포를 스팀 또는 열수에 통과시켜 실시할 수 있는데, 스팀을 이용할 경우 80 ~ 110 ℃의 온도 및 90 %이상의 상대습도에서 행해질 수 있고, 열수를 이용하는 경우 80 ℃ 이상의 열탕에서 1분 이상 유지시켜 행해질 수 있다.

상기 수축에 의해 부직포의 밀도를 향상시킬 수 있으며, 이로 인하여 다음의 단계인 고속 유체 처리할 때에 밀도의 증가가 더욱 용이하여 최종제품인 인공피혁에서 표면의 입모 밀도가 높이 증가함으로써, 폴리우레탄과 같은 고분자 탄성체에 의한 견뢰도 저하를 방지하여 표면 외관 품질을 개선할 수 있고, 볼륨감 및 터치(Touch)감을 개선하여 감성품질을 향상시킬 수 있다.

이때, 부직포의 밀도는 상기 수축에 의해 0.400 ~ 0.450 g/㎤이 되도록 하는 것이 선용출을 용이하게 하면서 최종 밀도를 증가시킬 수 있어 바람직한데, 품종에 따라 밀도는 조절될 수 있다.

본 발명에서 가성소다와 같은 알칼리 수용액을 이용하여 해성분을 용출시켜 제거함으로써 극세섬유를 형성할 수 있다.

본 발명에서 해성분이 용출되어 발생하는 공극에 의한 밀도의 감소를 회복하고 다시 증가하는 방법은 고속 유체 처리 공법을 이용하게 되는데, 해성분이 용출된 부직포의 표면에 고압의 수류압을 부여하고 이면에서 물기를 흡수시켜 실시함으로써 해성분이 용출된 부직포를 수축시켜 밀도를 다시 증가시켜 고밀도의 부직포를 형성할 수 있다.

이와 같은 고속 유체 처리에 의해 해성분이 용출된 부직포의 밀도를 10 ~ 50 % 증가시키는 것이 최종제품인 인공피혁에서 표면의 입모 밀도가 높이 증가함으로써, 폴리우레탄과 같은 고분자 탄성체에 의한 견뢰도 저하를 방지하여 표면 외관 품질을 개선할 수 있고, 볼륨감 및 터치(Touch)감을 개선하여 감성품질을 향상시킬 수 있다.

기존방법인 후용출을 행하는 경우, 탄성체 처리후 진행을 하는데, 탄성체 함침시 원사를 제외한 부분에 탄성체가 함유되어 있어 용출후에 도성분과 탄성체가 그대로 형태를 유지하고 있어 해성분이 제거된 공간이 공극의 형태로 존재하여 제품의 밀도향상에 한계가 있다.

반면에, 본 발명은 부직포의 고속 유체 처리 전과 탄성체 처리 전에, 원사를 구성하고 있는 해성분과 도성분중 해성분을 제거하는 선용출을 행함으로써, 한가닥의 원사를 용출시켜 해성분 제거후 도성분 16도(가닥)를 형성하여 해성분이 차지하고 있는 공간을 우선 제거해주고, 그 다음에 고속 유체 처리를 통해 해성분이 제거된 공간에 도성분의 분섬 및 밀도를 높게 향상시켜 천연피혁의 형태와 유사하게 형태를 발현할 수 있다.

이후 탄성체를 처리하는데, 이미 분섬 및 밀도가 결정되어 있어 섬유 사이의 공극부분에 탄성체가 들어가게 되어 최종제품에서는 밀도가 향상된 제품을 얻을 수 있다.

상기 고밀도의 부직포를 함수처리하는 방법은, 상기 고밀도의 부직포를 15 ~ 20 중량%의 디메틸포름아미드(DMF) 수용액에 침지하고, 압착롤을 통과시켜 부직포의 함수율을 50 ~ 70 중량%로 1차로 조절하고, 100 ~120 ℃의 캘린더를 통과시켜 함수율이 상기 고밀도의 부직포에서 10 ~ 30 중량%가 되도록 2차 조절하여 실시할 수 있다.

상기 함수율에 의해 고분자 탄성체가 고밀도의 부직포에 일정한 속도로 침투될 수 있는데, 이때 상기 함수율이 10 중량% 미만이면 후술하는 탄성체 코팅 단계에서 탄성체의 부직포 두께 방향으로 침투 속도와 침투 범위가 너무 커져 인공피혁의 표면쪽에서 탄성체의 함량이 많아져 부드러운 촉감과 고급스러운 외관을 나타내기 어렵고 버핑공정 이후에 표면에 탄성체의 함량이 많이 존재하여 견뢰도 측정시 탄성체에 의한 견뢰도가 저하되며, 30 중량%를 초과하면 탄성체가 부직포내로 침투전에 수분에 의해 부직포면에서 성막을 이루어 더 이상 침투가 어려워 탄성체가 부직포 내에 불균일하게 함침되어 인공피혁에서 유연성, 볼륨감과 기계적 강도가 저하될 수 있어 바람직하지 못하다.

본 발명에서 이면에 고분자 탄성체를 코팅하는 방법은, 고분자 탄성체를 상기 함수처리된 고밀도의 부직포의 이면에 코팅하고 상기 부직포의 두께 방향으로 30 ~ 70 % 침투되도록 실시할 수 있다.

상기 코팅의 방법으로는 나이프 코팅, 롤 코팅, 그라비아 코팅, 슬롯 다이 코팅 등을 사용할 수 있다.

상기 침투가 30 % 미만이면 고분자 탄성체의 함침량이 적어져 탄성, 기계적 강도, 형태안정성이 저하되고, 70 %를 초과하면 인공피혁의 표면에서 부드러운 촉감과 고급스러운 외관을 나타내기 어렵고 유연성과 견뢰도가 저하될 수 있어 바람직하지 못하다.

이후, 표면을 샌드페이퍼를 이용하여 버핑하여 기모를 형성하고, 염색 후가공을 거쳐 인공피혁을 제조할 수 있다.

이렇게 제조된 인공피혁의 경우 표면에서 입모 밀도가 높고 고분자 탄성체의 함량이 적어 고분자 탄성체와 섬유간에 직접적 결합구조가 적어져 기모가 용이하고 유연하고 부드러운 촉감을 발현하여 외관 품질이 우수해지며, 염색후 고분자 탄성체에 존재하는 잔존 염료로 인해 발생하게 되는 여러 가지 견뢰도 저하 문제를 현저하게 해결할 수 있다.

아울러 고분자 탄성체가 많이 분포하는 이면 부위는 탄성적인 성질을 가지며 인공피혁 전체에서 고분자 탄성체의 구배가 형성되어 소프트한 감촉을 발현할 수 있다.

이하, 본 발명을 하기의 실시예 및 비교예에 의거하여 좀더 상세하게 설명한다.

단, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기 실시예에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 치환 및 균등한 타 실시예로 변경할 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

[실시예 1]

폴리에스테르를 도성분으로 하고 공중합 폴리에스테르를 해성분으로 하여 도성분:해성분이 70:30의 중량비를 가지도록 복합방사하고, 얻어지는 해도형 필라멘트를 연신배율 3.0배로 연신하고 크림프수가 13개/인치가 되도록 크림프 공정을 수행하고 130 ℃로 열고정한 후, 51 mm로 절단하여 해도형 단섬유들을 제조하였다.

상기 해도형 단섬유들을 카딩 공정 및 크로스 래핑 공정을 통해 웹을 형성한 후 니들펀칭을 실시함으로써 800 g의 단위면적당 중량 및 0.2550 g/㎤의 겉보기 밀도를 갖는 부직포를 제조하였다.

이렇게 제조된 부직포를 85 ℃의 열수 중에서 1 m/min의 속도로 통과시키면서 5분간 처리하여 수축시킨 후, 캘린더로 압착시켜 수분제거 하는데 수분함량은 부직포 중량 대비 50 %이하로 하고, 120 ℃에서 10분간 열풍건조를 하여 수축된 부직포를 얻었다. 이때, 얻어진 부직포의 밀도는 0.412 g/㎤ 이었다.

상기 수축된 부직포의 해성분을 7.5 중량% 농도의 가성소다 수용액에 침치하여 용출하였다.

해성분이 용출된 부직포에 대하여, 직경 0.12 mm의 간격 1 mm 노즐에서 수류압으로서 압력 1회 10 Mpa, 2회 15 Mpa, 3~5회 25 Mpa, 6회 20 Mpa의 고압의 물로 표면에 분사하는 처리를 하고, 120 ℃에서 10분간 열풍건조를 하여 고밀도의 부직포를 얻었다.

상기 고밀도의 부직포를 20 중량% DMF수용액에 침지하고, 압착롤을 통과시켜 함수율을 부직포 중량 대비 60%로 1차 조절하고, 110 ℃의 캘린더를 통해 건조하여 최종 함수율을 15 중량%로 조절하여 함수처리된 부직포를 얻었다.

상기 함수처리된 부직포의 이면에 DFM에 희석된 점도 5,000 cps의 고형분 10 중량%의 폴리우레탄 고분자 탄성체를 나이프 코팅방법으로 코팅하고, 탄성체가 부직포의 두께대비 60 %침투된 탄성체 함침 부직포를 제조하였다.

이어서, 조도 #150, #300번 사포를 이용하여 표면을 버핑함으로써 표면에 기모를 형성한 후, 분산염료를 이용하여 고압 래피드 염색기에서 염색한 후 세정하고 건조한 후, 유연제 및 대전방지제 처리를 하여 인공피혁을 제조하였다.

[실시예 2]

상기 실시예 1에서 고밀도 부직포를 제조할 때에 상기 수류압을 압력 1회 12 Mpa, 2회 18 Mpa, 3~5회 28 Mpa, 6회 23 Mpa의 고압의 물을 사용한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.

[실시예 3]

상기 실시예 1에서 함수처리 할 때에 함수율이 25 중량% 되도록 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.

[비교예 1]

상기 실시예 1에서 부직포를 수축시키지 않은 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.

[비교예 2]

상기 실시예 1에서 고밀도 부직포를 제조하지 않은 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.

[비교예 3]

상기 실시예 1에서 함수처리 하지 않은 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.

[비교예 4]

상기 실시예 1에서 함수처리 할 때에 함수율이 35 중량% 되도록 한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 인공피혁을 제조하였다.

상기 실시예 및 비교예에서 제조된 인공피혁에 대하여 하기의 평가방법으로 물성을 측정하고 그 결과를 표 1에 나타내었다.

<평가방법>

1. 겉보기 밀도

인공피혁을 각각의 단위중량을 JIS L 1096 8. 4. 2(1999)의 방법으로 측정하고, 두께를 다이알 두께 게이지((주)오자키세이사쿠소 제품, 상품명 피코크H)로 각각 측정한다.

이후, 각각의 인공피혁을 온도 60 ℃의 디메틸포름알데히드(DMF) 용액에 24시간 침지하여 인공피혁 내부의 폴리우레탄 성분을 모두 추출해 낸 후 수세 및 건조하여 부직포 만의 중량을 상기의 단위중량 측정방법과 동일하게 측정한다.

앞서 측정한 두께 측정치와 폴리우레탄 추출 후의 부직포 만의 단위중량 값으로부터 계산에 의해 각 층의 겉보기 밀도를 구한다.

2. 인장강도 및 파단신도

인공피혁 원단을 규격에 맞추어 가로, 세로 방향으로 각각 5 매 절취한 후 인장시험기를 이용하여 미국재료시험협회규격 ASTM D 5035에 따른 인장강도 및 파단 신도를 각각 측정하여 그 평균값을 취한다.

3. 인열강도

인공피혁 원단을 규격에 맞추어 가로, 세로 방향으로 각각 5 매 절취한 후 인장시험기를 이용하여 미국재료시험협회규격 ASTM D 2261에 따른 인열강도를 각각 측정하여 그 평균값을 취한다.

4. 정하중 신율(%) 및 잔류 줄음율(%)

인공피혁 제조 공정 완료후, 염색지의 폭 50 mm, 길이 250 mm의 시험 편을 세로 및 가로의 방향에서 각각 3매씩 취하여, 그 중앙부에 거리 100 mm의 표선을 긋는다. 이것을 크램프 간격 150 mm로 하여, 말텐스 피로시험기에 장착하고, 천천히 78.4 N(8 kgf)의 하중(하부 크램프의 하중포함)을 건다.

하중을 건 상태로 10분간 방치하여 표선간 거리를 구한다. 다음에 시험 편을 크램프에서 떼어내어 하중을 제거하고 편평한 면위에 10분간 방치하여 표선간 거리를 구한다.

정하중 신율 및 잔류 줄음율은 다음 식에 의해 산출한다.

정하중 신율 (%) = ℓ1 - 100

잔류 줄음율 (%) = ℓ2 100

여기서, ℓ1 : 하중을 건 10분후의 표선간의 거리 (mm)

ℓ2 : 하중을 제거한 10분후의 표선간 거리 (mm)

5. 인공피혁 외관 품질

전문가 5인으로 구성된 평가단이 입모와 색상의 균일성, 탄성, 부드러움, 매끈함 및 풍성함의 6개의 항목에 대하여 5점 스케일로 관능 평가를 하고 그 결과를 표 2에 나타내었다.

구분	밀도 (g/㎤)	인장강도 (kg/cm)		파단신율 (%)		인열강도 (kg)		정하중 신율 (%)		잔류 줄음율 (%)
		길이	폭	길이	폭	길이	폭	길이	폭	길이	폭
실시예 1	0.420	10	7	65	113	5.3	6.6	19	33	11	22
실시예 2	0.437	11	9	68	116	5.8	6.3	15	25	8	16
실시예 3	0.404	6.3	6.9	52	55	2.8	3.1	19	23	3	6
비교예 1	0.256	6.3	6.6	53	59	2.3	2.1	13	22	5	7
비교예 2	0.306	3.3	2.2	55	81	2	2.2	17	28	6.5	22
비교예 3	0.398	12	10	72	116	5.9	6.8	16	20	8	17
비교예 4	0.373	3.3	2.2	58	81	2.1	2.2	17	25	6.1	20

	탄성	부드러움	매끈함	풍성함	색상 균일도	기모 균일도	총점
실시예 1	19	24	21	20	24	25	133
실시예 2	20	21	19	21	24	25	130
실시예 3	16	21	19	16	17	17	106
비교예 1	9	16	16	11	12	11	75
비교예 2	19	16	15	14	9	9	82
비교예 3	21	11	16	9	11	11	79
비교예 4	5	18	21	11	21	16	92

상기 표 2로부터 본 발명에 의한 수축, 고속 유체 및 함수 처리에 의해 밀도가 높아진 상태에서 탄성체를 부분적으로 침투시킨 실시예의 인공피혁이 비교예보다 외관품질이 향상됨을 확인할 수 있다.

Claims (6)

1. 인공피혁의 제조방법에 있어서,
   복합방사공정을 통해 해도(海島)형 섬유를 제조하는 단계;
   상기 해도형 섬유를 이용하여 부직포를 제조하는 단계;
   상기 부직포를 수축시키는 단계;
   상기 수축된 부직포의 해성분을 용출하는 단계;
   상기 해성분을 용출한 부직포를 고속 유체로 처리하여 고밀도 부직포를 제조하는 단계;
   상기 고밀도 부직포를 함수처리하는 단계;
   상기 함수처리된 고밀도 부직포의 이면에 고분자 탄성체를 코팅하는 단계 및
   상기 코팅하는 단계에서의 부직포의 표면에 기모를 형성하는 단계를 포함한 인공피혁의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서,
   상기 부직포를 수축시키는 단계에서 상기 부직포를 80 ℃ 이상의 열탕에서 5분 이상 통과시키고 캘린더로 압착하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
3. 제 1항에 있어서,
   상기 고속 유체로 처리는 상기 해성분을 용출한 부직포의 표면에 5 ~ 30 MPa의 고압의 수류압을 부여하고 이면에서 물기를 흡수시켜 실시하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서,
   상기 함수처리하는 단계에서 상기 고밀도 부직포의 함수율이 10 ~ 30 중량%가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
5. 제 1항에 있어서,
   상기 고분자 탄성체를 코팅하는 단계에서 상기 고분자 탄성체가 상기 함수처리된 고밀도 부직포의 두께 방향으로 30 ~ 70 % 침투되도록 하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
6. 제 1항 내지 5항의 어느 한 항의 방법으로 제조되며, 고분자 탄성체가 이면으로부터 부직포의 두께 방향으로 30 ~ 70 % 침투된 인공피혁.

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