KR100475542B1 - 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폴리아미드 혹은 폴리에스테르를 제 1성분(섬유성분)으로 하고, 융점 120℃ 이하의 폴리에틸렌, 혹은 폴리스티렌을 제 2성분(피용출성분)으로 혼합방사하여 스테이플 섬유로 하고, 니들펀칭을 통하여 부직포 생지를 제조한 후, 제 2성분을 용제용출하고 폴리비닐알콜 수용액 함침, 카렌다처리후 표면버핑한 다음 폴리우레탄 탄성체 용액에 함침시키고 염색 및 후가공하여 섬도가 0.005 내지 0.001데니어가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법에 관한 것으로, 종래의 폴리우레탄 선함침 후용출 타입의 폴리블렌드 초극세사 부직포 인공피혁에 비하여 치밀한 입모 밀도 및 양호한 라이팅 효과를 지니게 되어 천연대용의 의료용 및 잡화용으로 사용될 수 있다.

Description

초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법
본 발명은 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 종래의 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법과 달리, 부직포생지를 용제용출하고 버핑가공한 후 폴리우레탄 함침처리, 염색등 일련의 후가공을 하는 것을 특징으로 하는 표면 입모가 치밀하고 라이팅효과가 우수한 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.
종래 극세사 부직포 인공피혁의 제조방법으로는 국내특허 공개번호 제 93-006245호, 90-010138호 등에 나일론 혹은 폴리에스터와 이용성 폴리머를 사용하여 복합방사를 통해 해도형 극세사 스테이플 섬유를 제조하여 니들펀칭으로 부직포 펠트를 만든 뒤 알칼리 수용액으로 이용성 폴리머를 제거하여 구성섬유를 극대화 시키는 방법이 제안되어 있다.
또한, 국내특허 공개번호 제 95-58496에는 복합방사 타입이 아닌 일반 혼합방사 타입으로 폴리블렌드 초극세 섬유를 제조한 후 폴리우레탄 함침후 용제용출하는 공정으로 초극세사 인공피혁을 제조하는 방법을 제안하고 있다.
그러나, 이와 같은 복합방사 타입의 종래의 부직포 인공피혁의 제조방법은 단사섬도 0.01데니어 이하의 초극세사 부직포 인공피혁 제조가 실질적으로 불가능하고, 또한 혼합방사 타입의 폴리블렌드 초극세사 부직포의 경우도 후용출방식으로는 치밀한 표면입도 밀도, 고른표면 및 양호한 라이팅효과를 거둘 수 없는 문제점이 있다. 물론, 복합방사타입의 극세 부직포 제조방법으로 알칼리 용출후 폴리우레탄 탄성체 용액을 함침시키는 이른바 선용출타입의 제조방법이 있으나, 상술한 바와 같이 복합방사 타입의 부직포 제조방법으로는 0.01 데니어 이하의 초극세사 부직포 제조가 불가능하게 된다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 표면 입모가 치밀한 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
즉, 본 발명은 폴리아미드 혹은 폴리에스테르를 제 1성분(섬유성분)으로 하고, 융점 120℃ 이하의 폴리에틸렌, 혹은 폴리스티렌을 제 2성분(피용출성분)으로 한 혼합방사를 통해 제 2성분을 용출 제거후 제 1성분이 0.01데니어 이하의 섬도를 갖는 초극세사 단섬유를 이용하여 오프닝, 카아딩, 크로스래핑 및 니들펀칭을 통해 부직포 펠트를 제조하고, 고점도 폴리비닐알콜 수용액으로 전처리하고, 폴리우레탄 탄성체를 처리한 피혁상 시트물을 염색하고 버핑하여 초극세사 부직포 인공피혁을 제조함에 있어서, 기존 공정과 달리 부직포 펠트를 폴리우레탄 탄성체 용액을 처리하기 전에 먼저 적당한 용제로 섬유 제 2성분을 제거한다. 그후 고점도 폴리비닐 알콜 수용액으로 처리한 후 90 내지 110℃의 가열된 실린더롤로 부직포 펠트 두께의 일정두께로 눌러주어 다시 실린더로 드라잉하고 일정규격의 샌드페이퍼로 버핑가공한다. 그리고 폴리우레탄 함침처리, 염색, 버핑, 모미등 일련의 후가공을 거침으로써 표면 입모가 치밀하고 고른 라이팅 효과를 가지는 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법에 관한 것이다.
이하 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에서의 원사제조 방법으로는 폴리아미드 혹은 폴리에스테르 50 내지 70중량%를 제 1성분(섬유성분)으로 하고, 융점 120℃이하, 용융지수 40 내지 80g/10min의 폴리에틸렌 혹은 폴리스티렌 30 내지 50중량%를 제 2성분(피용출성분)으로 한 혼합방사를 통해 초극세사를 제조하고 용도에 따라 섬유성분 대비 0.5 내지 5중량%의 카본블랙을 폴리아미드나 폴리에스테르 칩에 첨가하여 마스터배치 칩을 제조하고, 이 마스터배치 칩 1 내지 10%와 일반 폴리아미드나 폴리에스테르 칩을 블렌딩하여 제 1성분으로 하고, 폴리에틸렌 혹은 폴리스티렌으로 된 제 2성분을 혼합방사하여 원착사로 제조한다.
혼합방사한 원사를 단섬유는 3 내지 5데니어의 섬도를 유지하고, 길이 45 내지 60mm, 권축수는 단위길이(인치)당 15 내지 20개이고, 강도가 2 내지 4g/d, 신도는 60 내지 100%가 되도록 한 후 오프닝, 카아딩, 크로스래핑 및 니들펀칭을 통해 중량 500 내지 700g/㎡, 두께 1.8 내지 2.2mm, 펀칭밀도 2,500회/㎠, 밀도 0.20g/㎤ 이상인 고밀도의 부직포 펠트를 제조한다. 이 펠트를 80 내지 100℃ 범위의 온도, 1 내지 5m/min의 속도로 열실린더 처리하여 펠트표면을 평활하게 한다. 이때, 열실린더 압착으로 인한 부직포 펠트의 두께 감소율이 최대 30% 이내이어야 한다. 이후 #220 샌드페이퍼를 이용하여 표면 버핑을 한다.
표면버핑한 펠트를 고형분 30 내지 40%의 에스테르-에테르 계통의 폴리우레탄 용액을 디메틸포름아미드에 용해시킨 12 내지 20%의 용액에 함침, 응고 및 건조시킨다. 그리고 나서 다시 #320의 샌드페이퍼로 표면버핑을 하고 건식 모미처리한 후 함금속 산성염료를 사용하여 염색하고 고착처리, 대전방지제 및 유연가공한 다음 다시 #400의 샌드페이퍼를 사용하여 표면 버핑하고 슬라이싱 가공을 통해 0.005 내지 0.001데니어의 초극세사 부직포 인공피혁을 제조한다.
이하 본 발명을 실시예를 들어 더욱 상세히 설명하고자 하나 본 발명이 하기 실시예에 의하여 제한되는 것은 아니다.
실시예 1
폴리아미드를 제 1성분(섬유성분)으로 하고, 융점 120℃ 이하의 폴리에틸렌을 제 2성분(피용출성분)으로 한 혼합방사를 통해 초극세사를 제조함에 있어서, 섬유성분 대비 0.5 내지 5%의 카본블랙을 폴리아미드나 폴리에스테르 칩에 첨가하여 마스터배치를 제조하고, 이 마스터배치칩 1 내지 10%와 상대점도 2.8의 폴리아미드칩을 블랜딩하여 제 1성분으로 하고, 융점 103℃, 용융지수(MI)70의 폴리에틸렌을 제 2성분으로 한 후 제 1성분과 제 2성분의 중량비율 50 : 50으로 혼합방사하여 단섬유가 3 내지 5데니어의 섬도를 유지하고 길이는 45 ∼ 60mm, 권축수는 단위길이(인치)당 15 ∼ 20개이고, 강도가 2 ∼ 4g/d, 신도는 60∼100%가 되도록한 후 오프닝, 카아딩, 크로스래핑 및 니들펀칭을 통해 중량 400∼600g/㎡, 밀도 0.20g/㎤ 이상인 고밀도의 부직포 펠트를 제조하고 80∼100℃범위의 톨루엔을 이용하여 제 2성분인 폴리에틸렌을 용출제거한다. 이후 3∼20%범위의 폴리비닐알콜 수용액에 함침, 건조시킨 뒤 90∼110℃범위의 온도, 1∼5m/min의 속도, 부직포 기포지의 80% 두께로 카렌다 처리하여 표면을 평활하게 하여, #220, #400의 연마지로 표면버핑을 한다. 이 부직포 펠트를 고형분 30%의 에스테르-에테르 계통의 폴리우레탄 용액을 디메틸포름아미드에 용해시킨 12∼20%용액에 함침, 응고 및 건조시킨다. 이 기포지를 함금속 산성염료(Black o.w.f 10%)를 이용하여 염색한 후 고착처리, 대전방지제 처리 및 유연가공하고 0.6mm의 두께로 슬라이싱한 다음 #400의 연마지로 마무리 버핑을 하여 초극세사 인공피혁 제품을 생산한다.
비교예 1
폴리아미드를 제 1성분(섬유성분)으로 하고, 융점 120℃ 이하의 폴리에틸렌을 제 2성분(피용출성분)으로 한 혼합방사를 통해 초극세사를 제조함에 있어서, 섬유성분 대비 0.5 내지 5%의 카본블랙을 폴리아미드나 폴리에스테르 칩에 첨가하여 마스터배치를 제조하고, 이 마스터배치칩 1 내지 10%와 상대점도 2.8의 폴리아미드칩을 블랜딩하여 제 1성분으로 하고, 융점 103℃, 용융지수(MI)70의 폴리에틸렌을 제 2성분으로 한 후 제 1성분과 제 2성분의 중량비율을 50 : 50으로 혼합방사하여 단섬유가 3 내지 5데니어의 섬도를 유지하고 길이는 45 ∼ 60mm, 권축수는 단위길이(인치)당 15 ∼ 20개이고, 강도가 2 ∼ 4g/d, 신도는 60∼100%가 되도록한 후 오프닝, 카아딩, 크로스래핑 및 니들펀칭을 통해 중량 400∼600g/㎡, 밀도 0.20g/㎤ 이상인 고밀도의 부직포 펠트를 제조한다 이후 3∼20%범위의 폴리비닐알콜 수용액에 함침, 건조시킨 뒤 90∼110℃범위의 온도, 1∼5m/min의 속도, 부직포 기포지의 80% 두께로 카렌다 처리하여 표면을 평활하게 한다. 이 부직포펠트를 고형분30%의 에스테르-에테르 계통의 폴리우레탄 용액을 디메틸포름아미드에 용해시켜 12∼20% 용액에 함침, 응고 및 건조시킨다. 그리고나서 80∼100℃범위의 톨루엔을 이용하여 제 2성분인 폴리에틸렌을 용출제거하고 #320, #400의 연마지를 이용하여 표면버핑을 한다. 이 버핑지를 함금속 산성염료(Black o.w.f 10%)를 이용하여 염색한 후 고착처리하고 대전방지제 처리 및 유연가공하여 0.6mm의 두께로 슬라이싱하고 #400의 연마지로 마무리 버핑을 하여 초극세사 인공피혁 제품을 생산한다.
이상의 실시예 및 비교예를 통하여 나타난 표면입모의 치밀도 및 라이팅 효과정도 등을 평가하여 표 1에 나타내었다.
표면입모 치밀도 라이팅효과
실시예 1 ◎ ◎
비교예 1 △ △
◎ : 양호 △ : 보통
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 의하여 제조된 부직포 인공피혁은 종래 복합방사로 된 해도형 원사인 최종 단사섬도 0.01데니어 이상인 부직포 인공피혁과는 달리 단사섬도 0.01데니어 이하의 초극세사 부직포 인공피혁이므로 천연가죽에 보다 유사한 표면 입모 및 감촉을 얻을 수 있고, 종래의 폴리우레탄 선함침 후용출 타입의 폴리블렌드 초극세사 부직포 인공피혁에 비하여 치밀한 입모 밀도 및 양호한 라이팅 효과를 지니게 되어 천연대용의 의료용 및 잡화용으로 사용될 수 있다.

Claims (2)

  1. 폴리아미드 혹은 폴리에스테르를 제 1성분(섬유성분), 폴리에틸렌, 혹은 폴리스티렌을 제 2성분(피용출성분)으로 혼합방사하여 스테이플 섬유로 하고, 니들펀칭을 통하여 부직포 생지를 제조한 후, 제 2성분을 용제용출하고 폴리비닐알콜 수용액 함침, 카렌다처리후 표면버핑한 다음 폴리우레탄 탄성체 용액에 함침시키고 염색 및 후가공하여 섬도가 0.005 내지 0.001데니어가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 부직포 생지는 용융지수 40 내지 80g/10min, 융점 120℃ 이하의 폴리에틸렌 수지 30 내지 50중량%, 나일론 혹은 폴리에스테르 50 내지 70중량%를 혼합방사하여 스테이플 섬유로 하고, 니들펀칭을 통하여 중량 500 내지 700g/㎡, 두께 1.8 내지 2.2mm, 펀칭밀도 2,500회/㎠ 이상인 것을 특징으로 하는 초극세사 부직포 인공피혁의 제조방법.
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CN109154134A (zh) * 2016-06-22 2019-01-04 株式会社可乐丽 立毛状人造革及其制造方法
KR20190037597A (ko) 2017-09-29 2019-04-08 코오롱인더스트리 주식회사 인공피혁의 제조방법

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