KR101844917B1 - 인공피혁의 염색방법 - Google Patents
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Abstract
농염색 및 우수한 견뢰도를 위하여 수불용성 염료와 산성 염료를 모두 이용하되 염색 공정을 간소화하고 공정 시간을 단축함으로써 생산량 증대와 비용 절감을 꾀할 수 있는 인공피혁의 염색방법이 개시된다. 본 발명의 염색 방법에 의하면, 인공피혁에 염색된 수불용성 염료를 산화 발색시키는 단계 및 산성 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계가 동시에 수행된다. 또한, 후속의 산성 염료 고착 단계 및 소핑 단계가 공정 온도의 상승 없이 수행된다.
Description
본 발명은 인공피혁의 염색방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는, 농염색 및 우수한 견뢰도를 위하여 수불용성 염료와 산성 염료를 모두 이용하되 염색 공정을 간소화하고 공정 시간을 단축함으로써 생산량 증대와 비용 절감을 꾀할 수 있는 인공피혁의 염색방법에 관한 것이다.
인공피혁은 극세섬유가 3차원적으로 교락되어 형성된 부직포에 고분자 탄성체가 함침되어 이루어진 것으로서, 천연피혁과 유사하게 부드러운 질감 및 독특한 외관을 갖고 있어, 신발, 의류, 장갑, 잡화, 가구, 및 자동차 내장재 등과 같은 다양한 분야에 널리 이용되고 있다.
이와 같은 인공피혁은 각 용도마다 갖추어야 할 요구 특성들이 다르다. 예를 들어, 의류용 인공피혁에 요구되는 특성들로는 고내구성, 고감성, 다양한 색상과 농도로 염색될 수 있는 우수한 염색성, 및 높은 견뢰도가 있다.
폴리아마이드계 인공피혁에 고감성을 부여하기 위하여 0.5 데니어 이하의 단사섬도를 갖는 초극세섬유로 부직포가 제조되고, 우수한 인장 회복력과 고감성을 상기 인공피혁에 부여하기 위하여 고분자 탄성체가 상기 부직포에 함침된다.
이러한 폴리아마이드계 인공피혁의 염색을 위해 사용될 수 있는 염료는 산성 염료, 함금속 염료, 건염(VAT) 염료 등을 들 수 있다.
산성 염료나 함금속 염료와 같은 수용성 염료가 단독으로 사용될 경우, 부직포 단섬유의 초극세화로 인해 비표면적이 커짐에 따라 습윤시 상기 염료의 이탈이 심해진다. 또한 비정형의 고분자 탄성체에 염색된 염료는 물에 녹아 나온다. 따라서, 수용성 염료가 고농도(20 이하의 L*값)로 염색된 인공피혁은 낮은 세탁견뢰도, 물견뢰도, 및 마찰견뢰도를 갖는다는 문제점이 있다.
수용성 염료의 낮은 습윤견뢰도 문제를 해결하기 위해, 수불용성 염료, 예를 들어 건염 염료가 사용될 수 있다. 물에 녹지 않는 건염 염료를 가성소다와 차아황산나트륨 용액에서 섬유와 친화력을 가지는 수용성 leuco 염료로 환원시켜 섬유에 침투시킨 후, 초산과 과산화수소를 사용하여 산화시켜 원래의 수불용성 염료 구조로 되돌려 발색시킨다. 이때, 부직포 단섬유가 0.5 데니어 미만으로 매우 가늘기 때문에 20 이하의 L*값을 나타내도록 농색화시키기 어렵다. 따라서, 농색화를 위하여, 건염(VAT) 염색을 마친 후 산성염료나 함금속 염료로 다시 한번 인공피혁을 염색할 필요성이 있다.
이와 같은 2회의 염색으로 인해 공정은 매우 길어지게 된다. 구체적으로, 종래의 방법에 의하면, 수불용성 염료로 인공피혁을 염색하는 제1 단계, 상기 수불용성 염료를 산화 발색시키는 제2 단계, 산성 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 제3 단계, 상기 산성 염료를 상기 인공피혁에 고착시키는 제4 단계, 상기 제2 염료가 고착된 인공피혁을 소핑하는 제5 단계, 및 상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 제6 단계가 순차적으로 진행되는데, 각 단계별로 새로운 용수의 사용이 요구될 뿐만 아니라 각 단계가 완료된 후에는 폐수가 발생한다. 또한, 상기 제1 내지 제5 단계는 각 단계별로 공정 온도의 상승 및 하강을 요구한다.
결과적으로, 종래 방법은 생산량 감소 및 비용 상승을 유발할 뿐만 아니라, 용수 사용 증가 및 폐수 발생 증가와 같은 환경 문제를 야기한다.
따라서, 본 발명은 위와 같은 관련 기술의 제한 및 단점들에 기인한 문제점들을 방지할 수 있는 인공피혁의 염색방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 측면은 농염색 및 우수한 견뢰도를 위하여 수불용성 염료와 산성 염료를 모두 이용하되 염색 공정을 간소화하고 공정 시간을 단축함으로써 생산량 증대와 비용 절감을 꾀할 수 있는 인공피혁의 염색방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 특징 및 이점들이 이하에서 기술될 것이고, 부분적으로는 그러한 기술로부터 자명할 것이다. 또는, 본 발명의 실시를 통해 본 발명의 또 다른 특징 및 이점들이 학습되어질 수 있을 것이다.
본 발명의 일 측면으로서, 0.5 데니어 이하의 극세섬유를 포함하는 인공피혁을 준비하는 단계; 제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계; 상기 제1 염료를 산화 발색시키는 단계; 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계; 상기 제2 염료를 상기 인공피혁에 고착시키는 단계; 상기 제2 염료가 고착된 인공피혁을 소핑하는 단계; 및 상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 단계를 포함하되, 상기 제1 염료는 알칼리 조건 하에서 환원제에 의해 환원되어 수가용성이 되는 염료이고, 상기 제2 염료는 산성 염료이며, 상기 제1 염료를 산화 발색시키는 단계 및 상기 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계는 동시에 수행되는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법이 제공된다.
위와 같은 일반적 서술 및 이하의 상세한 설명 모두는 본 발명을 예시하거나 설명하기 위한 것일 뿐으로서, 특허청구범위의 발명에 대한 더욱 자세한 설명을 제공하기 위한 것으로 이해되어야 한다.
본 발명에 의하면, 수불용성 염료와 산성 염료를 모두 이용하여 인공피혁을 염색하기 때문에, 본 발명에 의해 염색된 인공피혁은 20 이하의 L*값을 나타낼 뿐만 아니라 우수한 세탁견뢰도 및 물견뢰도를 갖는다.
또한, 본 발명에 의하면, 수불용성 염료와 산성 염료를 모두 이용하는 염색 공정이 간소화되기 때문에, 염색 공정 중에 사용되는 용수의 양 및 염색 과정에서 발생되는 폐수의 양이 최소화될 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 염색 공정에 걸리는 시간이 단축되고 소모되는 에너지 양을 최소화되기 때문에 인공피혁의 생산량 증대 및 생산비용 절감을 꾀할 수 있다.
첨부된 도면은 본 발명의 이해를 돕고 본 명세서의 일부를 구성하기 위한 것으로서, 본 발명의 실시예들을 예시하며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리들을 설명한다.
도 1은 본 발명의 제1 및 제2 실시예의 염색 공정 프로파일이고,
도 2는 비교실시예의 염색 공정 프로파일이다.
도 1은 본 발명의 제1 및 제2 실시예의 염색 공정 프로파일이고,
도 2는 비교실시예의 염색 공정 프로파일이다.
본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 점은 당업자에게 자명할 것이다. 따라서, 본 발명은 특허청구범위에 기재된 발명 및 그 균등물의 범위 내에 드는 변경 및 변형을 모두 포함한다.
이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 인공피혁의 염색방법을 구체적으로 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 인공피혁의 염색방법은, 0.5 데니어 이하의 극세섬유를 포함하는 인공피혁을 준비하는 단계, 제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계; 상기 제1 염료를 산화 발색시키는 단계, 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계; 상기 제2 염료를 상기 인공피혁에 고착시키는 단계, 상기 제2 염료가 고착된 인공피혁을 소핑하는 단계, 및 상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 단계를 포함한다.
상기 극세섬유는 폴리아마이드를 포함할 수 있다.
상기 제1 염료는 알칼리 조건 하에서 환원제에 의해 환원되어 수가용성이 되는 염료이며, 예를 들어 건염(VAT) 염료 또는 황화 염료일 수 있다. 구체적으로, 클라리언트(Clariant) 회사의 황화염료(Diresul Black 4G-EV), 일본 화약회사의 황화염료(Kamiyosol Black BF), 헌츠만(Huntsman) 회사의 건염염료 (Novasol Black R-01), 다이스타(Dystar) 회사의 건염염료(Indanthren Black BB) 등이 상기 제1 염료로 사용될 수 있다.
상기 제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계는, 상기 인공피혁을 염욕(염색용 용액)에 침지시키는 단계 및 상기 염욕의 온도를 상승시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 염욕은 상기 제1 염료 외에 환원제, 알칼리성 화합물, 및 물을 더 포함할 수 있다. 상기 제1 염료의 사용량은 10 내지 20% o.w.f 수준이 바람직하다. 상기 환원제는 80℃ 이상의 고온에서도 충분히 환원력을 발휘할 수 있는 소디움 하이드로 설파이트(sodium hydrosulfite), 티오유레아 다이옥사이드(thiourea dioxide), 또는 롱가리트 C(BASF사 제품)를 포함하고, 상기 알칼리성 화합물은 수산화나트륨 또는 탄산나트륨을 포함할 수 있다. 상기 환원제는 상기 염욕에 5 내지 15g/L의 양으로 포함되고, 상기 알칼리성 화합물은 1 내지 10g/L의 양으로 상기 염욕에 포함될 수 있다.
선택적으로, 상기 염욕은 0.5 내지 5g/L의 침투제를 더 포함할 수 있다. 상기 침투제로는 대영화학회사 제품인 스노겐 (Snogen) DS-20이 사용될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 염욕은 다음과 같이 제조될 수 있다.
먼저, 염색기 내 물의 온도가 30 내지 40℃가 되면 상기 침투제를 투입하고 염색기를 충분하게 회전시킨다. 이어서, 상기 제1 염료를 투입하고 상기 염색기를 5 내지 10분간 회전시킨다. 이어서, 상기 알칼리성 화합물을 투입하고 상기 염색기를 5 내지 10분간 회전시킨다. 마지막으로, 상기 환원제를 투입한다.
염색될 인공피혁은 염욕이 제조되기 전에 상기 염색기 내로 투입되거나 또는 상기 염욕이 제조된 후 상기 염색기 내로 투입될 수 있다.
인공피혁이 상기 염욕에 침지된 상태에서 상기 염욕의 온도를 90 내지 105℃로 상승시킨 후 30 내지 60분 동안 상기 염욕의 온도를 유지시킴으로써 제1 염료 염색(침염) 단계를 완료한다.
제1 염료 염색 단계가 완료된 후, 상기 염액을 염색기로부터 배출시킨다. 선택적으로, 염액 배출 후 상기 염액의 잔류 성분들을 상기 염색기로부터 제거하기 위한 세정 공정을 수행할 수 있다. 상기 세정 공정은 새 용수를 염색기 내에 투입하고 염색기를 약 10분 동안 회전시킨 후 세정 폐액을 배출시킴으로써 수행될 수 있다.
이어서, 상기 제1 염료를 산화 발색시키는 단계 및 상기 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계를 동시에 수행한다. 구체적으로, 0.1 내지 3g/L의 초산 및 2 내지 5g/L의 과산화수소를 상기 인공피혁이 들어 있는 염색기 내에 투입하고 약 40℃에서 약 10분간 염색기를 회전시킨다. 이어서, 1 내지 5% o.w.f의 상기 제2 염료를 상기 염색기 내에 투입한다. 상기 제2 염료는 산성 염료이며, 아조계 산성 염료, 폴리아조계 산성 염료, 안트라퀴논계 산성 염료, 함금속 산성 염료, 및 산성매염 염료 중 적어도 하나를 포함한다. 이어서, 상기 초산, 상기 과산화수소, 및 상기 제2 염료를 포함하는 상기 염색기 내의 용액의 온도를 80 내지 100℃로 상승시킨다. 이어서, 상기 염색기 내의 용액의 온도를 약 20분간 유지시킴으로써 상기 인공피혁에 염색된 제1 염료를 산화시켜 수불용성으로 전환시키는 동시에 상기 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색한다.
이어서, 상기 제2 염료를 상기 인공피혁에 고착시키는 단계 및 상기 제2 염료가 고착된 인공피혁을 소핑하는 단계가 순차적으로 수행된다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 고착 단계 및 상기 소핑 단계는 공정 온도의 상승 없이 수행된다.
상기 고착 단계를 구체적으로 설명하면, 상기 제1 염료를 산화 발색시키고 상기 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하기 위하여 80 내지 100℃에서 약 20분간 유지되었던 상기 염색기 내의 용액을 70 내지 90℃로 냉각시킨 후 1 내지 10% o.w.f의 고착제를 투입하고 약 20분간 유지시킴으로써 상기 제2 염료가 섬유에 고착이 되도록 한다. 상기 고착제로서 오리엔탈 자이언트 다이 앤 케미컬(Oriental Giant Dyes & Chemical)사의 Burcofic CSF-2가 이용될 수 있다.
상기 소핑 단계를 구체적으로 설명하면, 상기 고착제가 투입된 용액을 40 내지 60℃로 냉각시킨 후 상기 용액에 0.1 내지 1g/L의 수산화나트륨 및 0.2 내지 3g/L의 소다회 중 어느 하나와 0.1 내지 1g/L의 소핑제를 투입하고 약 20분 동안 소핑을 수행한다. 상기 소핑제는 음이온계 소핑제로서 니카 코리아의 SUN MORL MS-40이 이용될 수 있다.
상기 소핑 단계가 완료된 후에는 폐액을 상기 염색기로부터 배출한다.
이어서, 상기 소핑된 인공피혁을 수세함으로써 인공피혁에 잔존할 수 있는 폐액을 완전히 제거한다. 상기 수세 단계는 물로 상기 인공피혁을 1 내지 3회 세정함으로써 수행될 수 있다. 수세에 사용되는 물은 냉수인 것이 바람직하며, 각각의 세정 단계는 약 10분 동안 수행될 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 수불용성 염료와 산성 염료를 모두 이용하여 인공피혁을 염색하기 때문에, 본 발명에 의해 염색된 인공피혁은 20 이하의 L*값을 나타낼 뿐만 아니라 우수한 세탁견뢰도 및 물견뢰도를 갖는다. 또한, 수불용성 염료와 산성 염료를 모두 이용하는 염색 공정이 간소화되기 때문에, 염색 공정 중에 사용되는 용수의 양 및 염색 과정에서 발생되는 폐수의 양이 최소화될 수 있다. 또한, 염색 공정에 걸리는 시간이 단축되고 소모되는 에너지 양을 최소화되기 때문에 인공피혁의 생산량 증대 및 생산비용 절감을 꾀할 수 있다.
이하 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 살펴본다. 그러나 본 발명이 하기 실시예로 한정되는 것은 아니다.
실시예
1
<제1단계> - 건염(VAT) 염료 염색
래피드 염색기에 단사섬도가 0.07데니어인 폴리아마이드 인공피혁을 투입한 후, 침투제(Snogen D-20) 3g/ℓ를 투입하여 충분히 교반하고, 다시 여기에 VAT 염료(NOVASOL Black R-01) 14% o.w.f를 투입한 후 충분히 교반하고, 다시 여기에 수산화나트륨 5g/ℓ를 투입한 후 충분히 교반하고, 다시 여기에 환원제인 소디움 하이드로 설파이트 12g/ℓ를 투입한 후 온도를 승온 시켰다. 이때 염욕의 욕비는 1:30으로 조절하였고, 염색기 온도는 40℃에서 부터 분당 1.5℃로 승온 하였고, 98℃에서 60분간 염색 하였다. 염색이 완료된 후 염색 폐액을 배수시키고 새 용수를 래피드 염색기에 투입하여 10분간 회전하여 잔류 염료 및 알칼리와 환원제를 세정하여 배출한다.
<제2단계> - 산화 발색/산성 염료 염색/고착/소핑
새 용수를 받아 여기에 초산 1g/L와 과산화수소수 2g/ℓ를 투입하고 40℃에서 10분간 염색기를 회전시켜 염색기 내부 액의 pH를 5로 조절하였다. 이후 함금속 산성 염료 Metalon Black S를 5% o.w.f.를 투입하고 98℃까지 분당 1.5℃로 승온한 후, 20분간 유지하여 앞서 염색된 VAT 염료를 산화처리하여 불용성으로 전환시킴과 동시에 함금속 산성 염료를 염색시킨 다음 분당 2℃로 80℃로 냉각한 후 고착제를 8% o.w.f.를 투입하여 20분간 유지시킴으로서 함금속 산성 염료를 고착 시킨 다음 60℃에서 냉각하여 음이온계 소핑제 1g/L와 수산화나트륨 1g/L를 넣어 20분간 소핑하여 폐액을 배출하였다.
<3단계> - 냉수세
냉수로 10분간 수세하는 공정을 3회 반복하여 소핑 폐액을 완전히 제거시킴으로써 염색공정을 완료하였다.
전체 염색 공정 프로파일은 도 1과 같으며, 급수와 배수되는데 걸리는 시간을 제외한 전체 공정 시간을 표 1에 나타내었다.
실시예
2
함금속 산성 염료 Metalon Black S를 3% o.w.f. 투입한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 공정 및 조건으로 폴리아마이드 인공피혁을 염색 하였다. 전체 염색 공정 프로파일은 도 1과 같으며, 급수와 배수되는데 걸리는 시간을 제외한 전체 공정 시간을 표 1에 나타내었다.
비교실시예
<제1단계> - 건염(VAT) 염료 염색
실시예 1의 1단계와 같은 공정 및 조건으로 실시하였다.
<제2단계> - 산화 발색
새 용수를 받아 여기에 초산 1g/L와 과산화수소수 2g/ℓ를 투입하고 40℃에서 분당 2℃의 속도로 80℃까지 승온한 후 20분간 유지하여, 앞서 염색된 VAT 염료를 산화처리하여 불용성으로 전환시키고 분당 2℃의 속도로 40℃로 냉각한 후 액을 배출하였다.
<제3단계> - 산성 염료 염색
새 용수를 받아 여기에 초산을 사용하여 pH 5로 조절하고 함금속 산성염료 Metalon Black S를 비교실시예 1에서 5% o.w.f.를 투입하고 98℃까지 분당 1.5℃로 승온한 후, 40분간 유지하여 앞서 VAT 염료로 염색된 폴리아마이드 인공피혁을 다시 한번 염색하고 분당 2℃로 40℃로 냉각한 후 염색 폐액을 배출하였다.
<제4단계> - 고착
고착제 8% o.w.f를 투입하고 40℃에서 분당 2℃의 속도로 80℃까지 승온한 후 20분간 유지하여, 앞서 염색된 함금속 산성 염료를 섬유에 고착시킨 후, 분당 2℃의 속도로 40℃로 냉각한 후 액을 배출하였다.
<제5단계> - 소핑
수산화나트륨 1g/L, 소핑제 1g/L 투입하고 40℃에서 분당 2℃의 속도로 60℃까지 승온한 후 20분간 유지하여, 미염착 염료들을 제거한 후, 분당 2℃의 속도로 40℃로 냉각한 후 액을 배출하였다.
<제6단계> - 냉수세
실시예 1의 3단계 방법과 동일한 조건으로 실시하였다.
전체 염색 공정 프로파일은 도 2와 같으며, 급수와 배수되는데 걸리는 시간을 제외한 전체 공정 시간을 표 1에 나타내었다.
실시예 1 및 2와 비교실시예에 의해 염색된 폴리아마이드 인공피혁들의 심색성, 세탁견뢰도, 및 물견뢰도를 다음의 방법들에 의해 각각 측정하였고 그 결과를 표 1에 나타내었다.
·심색성 (L* 값) 측정
그레타그 맥트(Gretag macth)사의 컬러-아이(Color-Eye) 7,000 A 기기를 이용하여 염색지를 측색하였고, CIE 랩(Lab) 표색계를 이용하여 L* 값을 구한후 이를 심색성의 척도로 하였다.
·세탁견뢰도 측정
KS K0430 A-1 방법으로 평가하였다.
·물견뢰도 측정
KS K0645 방법으로 평가하였다.
| L* | 세탁견뢰도 | 물견뢰도 | 공정시간(분) | |
| 실시예 1 | 16.41 | 3-4 | 4 | 330 |
| 실시예 2 | 18.10 | 4 | 4-5 | 330 |
| 비교실시예 | 16.89 | 3-4 | 4 | 460 |
Claims (10)
- 0.5 데니어 이하의 극세섬유를 포함하는 인공피혁을 준비하는 단계;
제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계;
상기 제1 염료를 산화 발색시키는 단계;
제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계;
상기 제2 염료를 상기 인공피혁에 고착시키는 단계;
상기 제2 염료가 고착된 인공피혁을 소핑하는 단계; 및
상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 단계를 포함하되,
상기 제1 염료는 알칼리 조건 하에서 환원제에 의해 환원되어 수가용성이 되는 염료이고,
상기 제2 염료는 산성 염료이며,
상기 제1 염료를 산화 발색시키는 단계 및 상기 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계는 동시에 수행되는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제1항에 있어서,
상기 고착 단계 및 상기 소핑 단계는 공정 온도의 상승 없이 수행되는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제1항에 있어서,
상기 극세섬유는 폴리아마이드를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제1항에 있어서,
상기 제1 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계는,
상기 인공피혁을 염욕에 침지시키는 단계; 및
상기 염욕의 온도를 상승시키는 단계를 포함하고,
상기 염욕은 상기 제1 염료, 환원제, 알칼리성 화합물, 및 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제4항에 있어서,
상기 제1 염료는 건염 염료 또는 황화 염료이고,
상기 환원제는 소디움 하이드로 설파이트(sodium hydrosulfite) 또는 티오유레아 다이옥사이드(thiourea dioxide)를 포함하고,
상기 알칼리성 화합물은 수산화나트륨 또는 탄산나트륨을 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제1항에 있어서,
상기 제1 염료를 산화 발색시키는 단계 및 상기 제2 염료로 상기 인공피혁을 염색하는 단계는,
0.1 내지 3g/L의 초산 및 2 내지 5g/L의 과산화수소를 상기 인공피혁이 들어 있는 염색기 내에 투입하는 단계;
1 내지 5% o.w.f의 상기 제2 염료를 상기 염색기 내에 투입하는 단계; 및
상기 초산, 상기 과산화수소, 및 상기 제2 염료를 포함하는 상기 염색기 내의 용액의 온도를 80 내지 100℃로 상승시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제6항에 있어서,
상기 제2 염료는 아조계 산성 염료, 폴리아조계 산성 염료, 안트라퀴논계 산성 염료, 함금속 산성 염료, 및 산성매염 염료 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제6항에 있어서,
상기 제2 염료를 상기 인공피혁에 고착시키는 단계는,
상기 80 내지 100℃의 용액을 60 내지 80℃로 냉각시키는 단계; 및
1 내지 10% o.w.f의 고착제를 상기 냉각된 용액에 투입하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제8항에 있어서,
상기 제2 염료가 고착된 인공피혁을 소핑하는 단계는,
상기 고착제가 투입된 용액을 40 내지 60℃로 냉각시키는 단계; 및
상기 40 내지 60℃로 냉각된 용액에 0.1 내지 1g/L의 수산화나트륨 및 0.2 내지 3g/L의 소다회 중 어느 하나와 0.1 내지 1g/L의 소핑제를 투입하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법. - 제1항에 있어서,
상기 소핑된 인공피혁을 수세하는 단계는 물로 상기 인공피혁을 1 내지 3회 세정함으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 염색방법.
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