CN106884338A - 一种涤棉针织物的染色新工艺 - Google Patents

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Abstract

一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：包括以下步骤：前处理/染涤一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→过酸→TCW清洗→热洗→洗水→固色，与传统工艺相比，该工艺采用一浴剂雅可赛TCB‑N将前处理与染涤合并，从工艺上实现了氧漂染涤一浴，染涤后不清洗，同时减少了热洗次数和两次还原清洗，直接染棉，缩减了工艺；染棉后采用TCW环保清洗工艺，代替了传统的95℃两次皂洗工序，同时减少热洗次数，相对环保并且COD低减轻了污水处理负担，提高了效益，减少了污染排放，达到了节能减排的效果。

Description

一种涤棉针织物的染色新工艺
技术领域
本发明涉及一种染色工艺，具体涉及一种涤棉针织物的染色新工艺。
背景技术
纺织品染整是我国的一个传统行业，也是纺织工业的一个重要环节，染整工业的水平很大程度上代表一个国家纺织工业的水平，它的发展起着十分重要的作用，众所周知，纺织物胚布基于本身纤维中棉籽、灰份杂质、油份等与纺造过程中产生的油污等成份，在后续染色工序前必须先去除这油份、杂质等成份，这就是前处理工序，经降解、乳化或溶解等物理化学方法处理后，提高织物布面光洁、上染率、增强均匀匀染性、减少染色次品率；在染整加工染色后处理工序则是将染色织物上沾附的布毛、浮色、杂质等，经过多次清洗、皂洗等工艺得到整洁的布面，确保产品各项牢度及其物理、外观指标达到要求。
传统的加工方式一般先氧漂前处理,再进行分散/活性二浴二步法染色,即在弱酸性条件下染涤；再用保险粉加碱还原清洗,去除涤纶纤维表面以及沾污在棉组份上的分散染料；然后用醋酸中和,再以活性染料染棉组份；最后进行水洗并用皂洗剂进高温皂洗后处理，该工艺复杂,耗时、耗水、耗能,生产成本也较高,也排放出大量的废水，而在传统前处理和染色后处理工序上的水、汽、电能耗是能源与成本的主要部份，特别是水耗、和大量的排放一直是企业寻求解决的途径和难题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种工艺简单、流程短、可节能减排的涤棉纺织物一浴法染色工艺。
本发明采用如下的技术方案：
一种涤棉针织物的染色新工艺，包括以下步骤：
第一步，前处理/染涤一浴：
(1)、加水，升温至35-45℃，加入雅可赛TCB-N和染料，接着以1-1.5℃/min升温至125-135℃，保温25-35min，然后以0.8-1.5℃/min降至75-85℃，加入液碱和双氧水，保温45-55分钟，放水；
(2)、加入45-55℃的水，加入HAc，清洗5-15min，放水；
(3)、加入45-55℃的水，加入除氧酶，除氧10-20min，放水；
第二步，染棉：加水，加入元明粉、染料，调节水溶液PH≦6.5，以0.5-1.5℃/min升至45-55℃，加入纯碱、固色碱，保温55-65min，接着再以0.8-1.5℃/min升至55-65℃，保温45-55min，放水，再清水洗涤；
第三步，TCW清洗：
(1)、加入45-55℃的水，加入HAc，清洗5-15min，放水；
(2)、加水，再加入雅可赛TCW，以2-4℃/min升至85-95℃，保温10-20min，放水，然后以65-75℃水洗涤5-15min，最后用清水洗涤；
第四步，固色：加水，以2-4℃/min升温至35-45℃，加入固色剂，固色15-25min。
进一步的，所述雅可赛TCW的用量为1-2g/L。
进一步的，所述前处理/染涤一浴的染色浴比为1:4-6。
进一步的，所述雅可赛TCB-N的用量为1-2g/L。
进一步的，所述固色剂为DM-2559C，用量为0.5-1.0g/L。
进一步的，所述前处理/染涤一浴步骤(2)中HAc的用量为0.25-0.35g/L。
进一步的，所述TCW清洗步骤(1)中HAc的用量为0.25-0.4g/L。
进一步的，所述除氧酶的用量为0.1-0.2g/L。
由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的有益效果是：与传统工艺相比，该工艺采用一浴剂雅可赛TCB-N将前处理与染涤合并，从工艺上实现了氧漂染涤一浴，染涤后不清洗，同时减少了热洗次数和两次还原清洗，直接染棉，缩减了工艺；染棉后采用TCW环保清洗工艺，代替了传统的95℃两次皂洗工序，同时减少热洗次数，相对环保并且COD低减轻了污水处理负担，提高了效益，减少了污染排放，达到了节能减排的效果；取消了两次保险粉还原清洗，减少了保险粉的危害，减少了污染排放，同时也达到了节能减排的效果。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
本发明中采用的雅可赛TCB-N和雅可赛TCW是由上海雅运纺织化工有限公司生产的、固色剂DM-2559C是由德美化工生产的、除氧酶是由德美化工生产的。
实施例1
一种涤棉针织物的染色新工艺，包括以下步骤：
前处理/染涤一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→酸洗中和→TCW清洗→热洗→洗水→固色
具体的，前处理/染涤一浴包括：加水，室温升至35℃，加入雅可赛TCB-N和染料，接着以1.5℃/min升温至125℃，保温35min，然后以0.8℃/min降至75℃，加入液碱和双氧水，保温55分钟，放水，再清水洗涤，进一步的，雅可赛TCB-N的用量为1g/L，前处理/染涤的浴比为1:4，采用一浴剂雅可赛TCB-N将前处理与染涤合并，从工艺上实现了氧漂染涤一浴，染涤后不清洗，同时减少了热洗次数和两次还原清洗，直接染棉，缩减了工艺，减少两次还原清洗相应的取消了保险粉的使用，减少了保险粉产生的危害和污染排放，达到了节能减排的效果；
酸洗中和包括：加入55℃的水，再加入HAc，清洗5min后，放水，进一步的，HAc的用量为0.25g/L；
除氧包括：加入45℃的水，再加入除氧酶，清洗20min，检测水中残余的氧含量，达到指标后，放水，进一步的，除氧酶的用量为0.1g/L；
染棉包括：加水，加入元明粉、染料，调节水溶液PH≦6.5，室温以0.5℃/min升至45℃，加入纯碱、固色碱，保温65min，接着再以1.5℃/min升至65℃，保温45min，放水，再清水洗涤；
酸洗中和包括：加入45℃的水，再加入HAc，清洗15min后，放水，进一步的，HAc的用量为0.4g/L；
TCW清洗包括：加水，再加入雅可赛TCW，以4℃/min升至95℃，保温10min，再以2.5℃/min降至85℃，放水，染棉后采用TCW环保清洗工艺，代替了传统的95℃两次皂洗工序，同时减少热洗次数，相对环保并且COD低减轻了污水处理负担，提高了效益，减少了污染排放，达到了节能减排的效果；
热洗包括：加水，室温升至65℃，清洗15min，放水，再用清水洗涤；
固色包括：加水，室温以2℃/min升温至35℃，加入固色剂，固色25min，进一步的，所述固色剂为DM-2559C，用量为0.5g/L。
实施例2
一种涤棉针织物的染色新工艺，包括以下步骤：
前处理/染涤一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→过酸→TCW清洗→热洗→洗水→固色
具体的，前处理/染涤一浴包括：加水，室温升至45℃，加入雅可赛TCB-N和染料，接着以1℃/min升温至135℃，保温25min，然后以1.5℃/min降至85℃，加入液碱和双氧水，保温45分钟，放水，再清水洗涤，进一步的，雅可赛TCB-N的用量为2g/L，前处理/染涤的浴比为1:6，采用一浴剂雅可赛TCB-N将前处理与染涤合并，从工艺上实现了氧漂染涤一浴，染涤后不清洗，同时减少了热洗次数和两次还原清洗，直接染棉，缩减了工艺，减少两次还原清洗相应的取消了保险粉的使用，减少了保险粉产生的危害和污染排放，达到了节能减排的效果；
酸洗中和包括：加入45℃的水，再加入HAc，清洗15min后，放水，进一步的，HAc的用量为0.35g/L；
除氧包括：加入55℃的水，再加入除氧酶，清洗10min，检测水中残余的氧含量，达到指标后，放水，进一步的，除氧酶的用量为0.2g/L；
染棉包括：加水，加入元明粉、染料，调节水溶液PH≦6.5，室温以1.5℃/min升至55℃，加入纯碱、固色碱，保温60min，接着再以0.8℃/min升至55℃，保温55min，放水，再清水洗涤；
过酸包括：加入55℃的水，再加入HAc，清洗5min后，放水，进一步的，HAc的用量为0.25g/L；
TCW清洗包括：加水，再加入雅可赛TCW，以2℃/min升至85℃，保温20min，再以1.5℃/min降至75℃，放水，染棉后采用TCW环保清洗工艺，代替了传统的95℃两次皂洗工序，同时减少热洗次数，相对环保并且COD低减轻了污水处理负担，提高了效益，减少了污染排放，达到了节能减排的效果；
热洗包括：加水，室温升至75℃，清洗5min，放水，再用清水洗涤；
固色包括：加水，室温以4℃/min升温至45℃，加入固色剂，固色15min，进一步的，所述固色剂为DM-2559C，用量为1g/L。
实施例3
一种涤棉针织物的染色新工艺，包括以下步骤：
前处理/染涤一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→过酸→TCW清洗→热洗→洗水→固色
具体的，前处理/染涤一浴包括：加水，室温升至40℃，加入雅可赛TCB-N和染料，接着以1.2℃/min升温至133℃，保温30min，然后以1℃/min降至80℃，加入液碱和双氧水，保温50分钟，放水，再清水洗涤，进一步的，雅可赛TCB-N的用量为1.5g/L，前处理/染涤的浴比为1:5，采用一浴剂雅可赛TCB-N将前处理与染涤合并，从工艺上实现了氧漂染涤一浴，染涤后不清洗，同时减少了热洗次数和两次还原清洗，直接染棉，缩减了工艺，减少两次还原清洗相应的取消了保险粉的使用，减少了保险粉产生的危害和污染排放，达到了节能减排的效果；
酸洗中和包括：加入50℃的水，再加入HAc，清洗10min后，放水，进一步的，HAc的用量为0.3g/L；
除氧包括：加入50℃的水，再加入除氧酶，清洗15min，检测水中残余的氧含量，达到指标后，放水，进一步的，除氧酶的用量为0.15g/L；
染棉包括：加水，加入元明粉、染料，调节水溶液PH≦6.5，室温以1℃/min升至50℃，加入纯碱、固色碱，保温60min，接着再以1℃/min升至60℃，保温50min，放水，再清水洗涤；
过酸包括：加入50℃的水，再加入HAc，清洗10min后，放水，，进一步的，HAc的用量为0.3g/L；
TCW清洗包括：加水，再加入雅可赛TCW，以3℃/min升至90℃，保温15min，再以2℃/min降至80℃，放水，然后以70℃水洗涤10min，最后用清水洗涤，染棉后采用TCW环保清洗工艺，代替了传统的95℃两次皂洗工序，同时减少热洗次数，相对环保并且COD低减轻了污水处理负担，提高了效益，减少了污染排放，达到了节能减排的效果；
热洗包括：加水，室温升至70℃，清洗10min，放水，再用清水洗涤；
固色包括：加水，室温以3℃/min升温至40℃，加入固色剂，固色20min，进一步的，所述固色剂为DM-2559C，用量为0.7g/L。
工艺试验：
一、前处理/染涤一浴新工艺与传统工艺的对比
表1前处理/染涤一浴新工艺与传统二浴法工艺对比
表2前处理/染涤一浴新工艺与传统氧漂染色工艺各项指标对比
通过表1和表2可知，将前处理/染涤一浴新工艺与常规氧漂染色工艺进行各项指标对比，采用一浴剂雅可赛TCB-N将前处理与染涤合并，从工艺上实现了氧漂染涤一浴，与传统的氧漂染色工艺对比，布面、匀染性力度、色差、染色效果均可达到传统氧漂染色工艺的效果，并且工艺耗时、耗水、耗电、耗汽与传统的氧漂染色工艺对比，各项能耗都明显下降，达到了节能减排的效果，对比表中实验“方案二”与“方案一”来看，二者效果相当，故不采用“方案二”。
二、新工艺与传统还原清洗和染棉后处理的对比
表3新工艺与传统还原清洗和染棉后处理效果对比
表4新工艺与传统还原清洗和染棉后处理工艺各项指标效果
从表3和表4可知，取消保险粉和二次还原清洗，染棉后采用雅可赛TCW清洗环保工艺，染色后布面、色差、染色效果及染色牢度均可达到传统还原清洗和染色后处理工艺的效果，且相对环保、COD低，并且工艺耗时、耗水、耗电、耗汽与传统的氧漂染色工艺对比，各项能耗都明显下降，达到了节能减排的效果，对比表中实验“方案二”与“方案一”来看，二者效果相当，故不采用“方案二”。
三、染色设备的优化
新染色工艺采用采用进口染机设备，意大利DANITECH丹尼智能染色机。
表5新染色设备与传统染色设备效果对比
从表5可知：新染色机设备性能高、能耗低、染色效果好，在保证产品质量的前提下，由原来染色1：8～10的浴比降低为1：5，工艺能耗大幅度下降，减轻了排放负担、提高了效益，同时保证了染色产品品质。
四、传统工艺与新工艺步骤对比
表6传统工艺与新工艺步骤对比
通过表6可知，新工艺与传统工艺相比，新工艺减少了11道工序，与传统工艺相比，新工艺的流程短，简单。
五、传统工艺与新工艺产品品质对比
表7染色成品的色牢度测试
从表7数据可以看出：采用新工艺，大货生产涤/棉品种中深色，成品内在品质测试：耐皂洗色牢度4～5级、耐摩擦色牢度干擦4～5级、湿擦3～4级，各项牢度合格，与传统二浴法工艺相比，色牢度基本一致。
六、传统工艺与新工艺废水指标对比
表8传统工艺与新工艺废水指标对比
通过表8可知，新工艺的开发，电导率下降了40.5％、色度下降了68.5％、COD值下降60.7％，减轻了污水处理负担、减少了污染排放，成效显著。
七、传统工艺与新工艺水、电、汽能源消耗及综合成本性价对比
表9综合成本对比
项目 现用传统工艺 短流程新工艺 新工艺对比效果
吨布耗水(吨) 132 78 省水54吨
吨布耗电(kw/h) 619.92 455.76 省电164.16kw/h
吨布耗汽(吨) 9.29 5.49 省汽3.8T
工艺时间/h 17.22 12.66 省时4.56小时
吨布耗电成本/元 495.94 364.61 下降131.33元
吨布耗水成本/元 460.68 272.22 下降188.46元
吨布耗汽成本/元 1672.2 988.2 下降684元
吨布综合成本/元 2628.82 1625.03 下降1003.79元
通过表9可知，新工艺较传统工艺可缩短生产工艺时间4.56h,吨布节水54吨；吨布节电164.16kw.h,节省蒸汽3.8T，因此新工艺更符合节能减排的发展趋势,社会效益明显。
成本对比：按水3.49元/T,电0.8元/(kw.h),蒸汽180元/m3
新工艺较传统工艺耗电成本节省131.33元/吨布，耗水成本节省188.46元/吨布，耗汽成本节省684元/吨布，经综合成本性价对比：仅计算水电汽能耗部分，工艺节省的时间和其它间接效益未计算，新工艺吨布可节省成本1003.79元，其直接经济效益可观。
新工艺吨布耗水节约40.9％、吨布耗电节约26.5％、吨布耗汽节约41％，产生的总体年经济效益为351.32万元，直接经济效益显著。吨布节省工艺时间4.56小时，间接效益明显，整体提高了生产能力和效益。
综上所述，通过探讨涤棉纺织物前处理和染色一浴工艺，利用一浴剂TCB-N的特殊性能，改变传统的前处理与染涤二浴二步法、实现了前处理/染涤一浴的可行性，工艺节能明显，生产效益显著提高；通过探讨染涤后处理流程及免清洗工艺，淘汰传统工艺经过先后两次保险粉还原清洗，减少了保险粉的危害，开发了TCW环保清洗新工艺，染涤后不清洗，直接染棉后90℃清洗，代替了传统还原清洗和95℃两次皂洗工序，同时减少热洗次数，环保、节能；利用新设备与新工艺的互补性和相容性，成功将涤棉纺织物实现前处理/染涤一浴、染棉后处理清洗工艺优化、缩减工艺，达到了节能减排预期效果。
新工艺技术：省水40.9％、省电26.5％、省蒸汽41％、废水COD值下降60.7％，全面减轻了污水处理负担，提高了效益、减少了污染排放，为纺织印染行业节能减排工作的开展，做出了表率和应用示范，具有深远而广阔的应用推广前景。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能以此限定本发明型实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (8)

1.一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，前处理/染涤一浴：
(1)、加水，升温至35-45℃，加入雅可赛TCB-N和染料，接着以1-1.5℃/min升温至125-135℃，保温25-35min，然后以0.8-1.5℃/min降至75-85℃，加入液碱和双氧水，保温45-55分钟，放水；
(2)、加入45-55℃的水，加入HAc，清洗5-15min，放水；
(3)、加入45-55℃的水，加入除氧酶，除氧10-20min，放水；
第二步，染棉：加水，加入元明粉、染料，调节水溶液PH≦6.5，以0.5-1.5℃/min升至45-55℃，加入纯碱、固色碱，保温55-65min，接着再以0.8-1.5℃/min升至55-65℃，保温45-55min，放水，再清水洗涤；
第三步，TCW清洗：
(1)、加入45-55℃的水，加入HAc，清洗5-15min，放水；
(2)、加水，再加入雅可赛TCW，以2-4℃/min升至85-95℃，保温10-20min，放水，然后以65-75℃水洗涤5-15min，最后用清水洗涤；
第四步，固色：加水，以2-4℃/min升温至35-45℃，加入固色剂，固色15-25min。
2.根据权利要求1所述的一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：所述雅可赛TCW的用量为1-2g/L。
3.根据权利要求1所述的一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：所述前处理/染涤一浴的染色浴比为1:4-6。
4.根据权利要求1所述的一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：所述雅可赛TCB-N的用量为1-2g/L。
5.根据权利要求1所述的一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：所述固色剂为DM-2559C，用量为0.5-1.0g/L。
6.根据权利要求1所述的一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：所述前处理/染涤一浴步骤(2)中HAc的用量为0.25-0.35g/L。
7.根据权利要求1所述的一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：所述TCW清洗步骤(1)中HAc的用量为0.25-0.4g/L。
8.根据权利要求1所述的一种涤棉针织物的染色新工艺，其特征在于：所述除氧酶的用量为0.1-0.2g/L。
CN201710169729.5A 2017-01-20 2017-03-21 一种涤棉针织物的染色新工艺 Pending CN106884338A (zh)

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