CN107558252B - 一种高效节能的涤棉同浴染整工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纺织品染整技术，特别涉及一种涤棉混纺织物的染整工艺。本发明的涤棉同浴染整工艺，首先在高温下进行分散染料染色，由于促染剂是偏酸性的，将温度下降后用元明粉和纯碱进行中和，使得pH值在10‑10.3之间，适用于活性染料碱性染色工艺，能够提高活性染料的固着率。另分散染料、活性染料的皂洗剂都是阴离子，在后处理保证牢度的同时可以同浴法皂洗分散染料、活性染料的残液。本发明的涤棉织物染整时间节约2个小时，蒸汽水电消耗每吨布节约成本500元以上。经染整后的织物颜色稳定性比原来提升0.5级，染色得色率比原来提高5％。织物的耐洗、耐水、耐汗渍、耐摩擦性能提高0.5级。

Description

一种高效节能的涤棉同浴染整工艺

技术领域

本发明涉及纺织品染整技术，特别涉及一种涤棉混纺织物的染整工艺。

背景技术

涤棉面料在现代生活中应用非常广泛，因其优越的服用性能已越来越受到消费者的青睐。涤棉混纺织物的常规染色方法，由于两种纤维与所选用的染料各自在工艺条件要求上的差异较大，故一直较多的采用了二浴法的染色工艺。由于纤维的染色性能不同，要使用两种不同类型的染料分别对两种纤维染色，纱线中涤纶的组分需要使用分散染料染色，棉的组分最常用的采用活性染料染色，通常分散染料在酸性条件下染色，而活性染料是在碱性条件下染色，二浴法染色的常规工艺是先在高温(130℃)用分散染料染涤纶纤维，还原清洗后，再在常温(100℃以下)用活性染料染棉纤维。它具有以下缺点：工艺耗时长、生产效率低；多浴染色需耗用大量的水、能源，碳排放量大；排污量大，污水处理难度大。并且传统的涤棉染色加工方式一次成功率较难控制，从而成为印染企业难以跨越的一道难题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种耗时短、生产效率高，水、电、汽消耗少，污水排放量小的高效节能的涤棉同浴染整工艺。

为了达到上述目的，本发明的一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，它包括如下步骤：

一、分散染料、活性染料同浴染色

在常温下将涤棉混纺织物浸渍在染液中，浴比为1:(5-10)，在染液中依次加入(0.5-2)g/L均染剂，持续反应2-5分钟，加入(0.5-2)g/L分散剂，持续反应2-5分钟，加入(0.5-1)g/L修补剂，持续反应2-5分钟，加入(0.5-1)g/L缓冲剂，持续反应2-5分钟，加入(0.5-1)g/L促染剂，持续反应2-5分钟；加入以织物重量计0.01％-2％的分散染料，保温反应20-80分钟；然后以1℃/Min的速率升温至120℃-140℃后保温染色30-80分钟；之后以1℃/Min的速率降温至50℃-70℃，加入(20-120)g/L的元明粉、(3-20)g/L纯碱、以织物重量计≥0.1％，＜6％的活性染料，保温染色20-80分钟，最后降温至45℃-50℃；

二、分散染料、活性染料同浴皂洗

将染色后的织物在常温下用清水净洗3-8分钟，加入(0.5-2)g/L皂洗剂皂洗3-8分钟，然后以1℃/Min的速率升温至90℃-100℃后保温20-40分钟，最后以1℃/Min的速率降至室温。

作为优选，所述的均染剂为BOF匀染剂。

作为优选，所述的分散剂为MF分散剂。

作为优选，所述的修补剂为L修补剂。

作为优选，所述的缓冲剂为醋酸钠。

作为优选，所述的促染剂为冰醋酸。

作为优选，所述的分散染料为高温型分散染料。

作为优选，所述的活性染料为中温型具有双活性基因的活性染料。

作为优选，所述的皂洗剂为漆酶。

本发明的涤棉同浴染整工艺，首先在高温下进行分散染料染色，由于促染剂是偏酸性的，将温度下降后用元明粉和纯碱进行中和，使得pH值在10-10.3之间，适用于活性染料碱性染色工艺，能够提高活性染料的固着率。另分散染料、活性染料的皂洗剂都是阴离子，在后处理保证牢度的同时可以同浴法皂洗分散染料、活性染料的残液。

本发明的有益效果：

1、涤棉织物染整时间节约2个小时，蒸汽水电消耗每吨布节约成本500元以上。

2、经染整后的织物颜色稳定性比原来提升0.5级，染色得色率比原来提高5％。

3、织物的耐洗、耐水、耐汗渍、耐摩擦性能提高0.5级。

4、染色废水排放量减少两次浴比为(1:5-10)的水量，一次同浴染色，另一次同浴皂洗，1吨布可减少废水排放20吨或10吨，COD降低了2/8*100％＝25％

具体实施方式

实施例1

一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，它包括如下步骤：

一、分散染料、活性染料同浴染色

在常温下将涤棉混纺织物浸渍在染液中，浴比为1:5，在染液中依次加入1g/L均染剂，持续反应3分钟，加入1g/L分散剂，持续反应3分钟，加入0.8g/L修补剂，持续反应3分钟，加入0.8g/L缓冲剂，持续反应3分钟，加入0.8g/L促染剂，持续反应3分钟；加入以织物重量计1％的分散染料，保温反应50分钟；然后以1℃/Min的速率升温至130℃后保温染色50分钟；之后以1℃/Min的速率降温至60℃，加入80g/L的元明粉、10g/L纯碱、再加入以织物重量计3％的活性染料，保温染色50分钟，最后降温至45℃-50℃；

二、分散染料、活性染料同浴皂洗

将染色后的织物在常温下用清水净洗5分钟，加入1g/L皂洗剂皂洗5分钟，然后以1℃/Min的速率升温至95℃后保温30分钟，最后以1℃/Min的速率降至室温。

实施例2

一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，它包括如下步骤：

一、分散染料、活性染料同浴染色

在常温下将涤棉混纺织物浸渍在染液中，浴比为1:5，在染液中依次加入2g/L均染剂，持续反应2分钟，加入0.5g/L分散剂，持续反应2分钟，加入1g/L修补剂，持续反应2分钟，加入0.5g/L缓冲剂，持续反应2分钟，加入1g/L促染剂，持续反应2分钟；加入以织物重量计0.01％的分散染料，保温反应20分钟；然后以1℃/Min的速率升温至120℃后保温染色80分钟；之后以1℃/Min的速率降温至50℃，加入120g/L的元明粉、3g/L纯碱、再加入以织物重量计1％的活性染料，保温染色80分钟，最后降温至45℃-50℃；

二、分散染料、活性染料同浴皂洗

将染色后的织物在常温下用清水净洗3分钟，加入0.5g/L皂洗剂皂洗3分钟，然后以1℃/Min的速率升温至90℃后保温40分钟，最后以1℃/Min的速率降至45℃-50℃。

实施例3

一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，它包括如下步骤：

一、分散染料、活性染料同浴染色

在常温下将涤棉混纺织物浸渍在染液中，浴比为1:10，在染液中依次加入0.5g/L均染剂，持续反应5分钟，加入2g/L分散剂，持续反应5分钟，加入0.5g/L修补剂，持续反应5分钟，加入1g/L缓冲剂，持续反应5分钟，加入0.5g/L促染剂，持续反应5分钟；加入以织物重量计2％的分散染料，保温反应80分钟；然后以1℃/Min的速率升温至140℃后保温染色30分钟；之后以1℃/Min的速率降温至70℃，加入20g/L的元明粉、20g/L纯碱、再加入以织物重量计5％的活性染料，保温染色20分钟，最后降温至45℃-50℃；

二、分散染料、活性染料同浴皂洗

将染色后的织物在常温下用清水净洗8分钟，加入2g/L皂洗剂皂洗8分钟，然后以1℃/Min的速率升温至100℃后保温20分钟，最后以1℃/Min的速率降至室温。

每吨涤棉布采用本发明工艺处理能够节省的成本如下：

本发明工艺与常规工艺各项性能指标对比

从上述数据可以看出，本发明工艺每吨布可以节省成本760元，本发明工艺的各项性能指标也都优于常规工艺。

Claims (7)

1.一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，其特征在于：包括如下步骤：

一、分散染料、活性染料同浴染色

在常温下将涤棉混纺织物浸渍在染液中，浴比为1:（5-10），在染液中依次加入（0.5-2）g/L均染剂，持续反应2-5分钟，加入（0.5-2）g/L分散剂，持续反应2-5分钟，加入（0.5-1）g/L修补剂，持续反应2-5分钟，加入（0.5-1）g/L缓冲剂，持续反应2-5分钟，加入（0.5-1）g/L促染剂，持续反应2-5分钟；加入以织物重量计0.01%-2%的分散染料，保温反应20-80分钟；然后以1℃/Min的速率升温至120℃-140℃后保温染色30-80分钟；之后以1℃/Min的速率降温至50℃-70℃，加入（20-120）g/L的元明粉、（3-20）g/L纯碱、以织物重量计≥0.1%，＜6%的活性染料，保温染色20-80分钟，最后降温至45℃-50℃；所述的分散染料为高温型分散染料；所述的活性染料为中温型具有双活性基团的活性染料；

二、分散染料、活性染料同浴皂洗

将染色后的织物在常温下用清水净洗3-8分钟，加入（0.5-2）g/L皂洗剂皂洗3-8分钟，然后以1℃/Min的速率升温至90℃-100℃后保温20-40分钟，最后以1℃/Min的速率降至室温。

2.根据权利要求1所述的一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，其特征在于：所述的均染剂为BOF匀染剂。

3.根据权利要求1所述的一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，其特征在于：所述的分散剂为MF分散剂。

4.根据权利要求1所述的一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，其特征在于：所述的修补剂为L修补剂。

5.根据权利要求1所述的一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，其特征在于：所述的缓冲剂为醋酸钠。

6.根据权利要求1所述的一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，其特征在于：所述的促染剂为冰醋酸。

7.根据权利要求1所述的一种高效节能的涤棉同浴染整工艺，其特征在于：所述的皂洗剂为漆酶。