KR20020060238A - 폴리에스테르 및 폴리아미드로 이루어진 염색된 섬유재의제조 방법 - Google Patents

폴리에스테르 및 폴리아미드로 이루어진 염색된 섬유재의제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 폴리에스테르 및 폴리아미드로 이루어진 염색된 섬유재의 제조 방법에 관한 것이다. 상기 섬유재는 폴리에스테르를 착색하는 분산염료에 의하여 또는 안료에 의하여 염색되며, 잉여 염료는 제거되며, 폴리아미드의 부분은 건염 염료, 흰 건염 염료, 황화물 염료 또는 용해성 황화물 염료를 써서 염색되며, 상기의 염료들은, 상기 염료들의 가용성의 획득이 요구되는 경우에, 건염 처리되고, 착색된 이후에는 산화적으로 순수 염료로 전화된다.

Description

폴리에스테르 및 폴리아미드로 이루어진 염색된 섬유재의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING DYED TEXTILE MATERIALS CONSISTING OF POLYESTER AND POLYAMIDE}
폴리에스테르 섬유 및 폴리아미드 섬유를 위한 염색 방법은 문헌에 공지되어 있다(Ullmann's Encyclopaedia of Industrial Chemistry, 6thEdition,1998 참조). 바람직하게 상기 문헌에서는 폴리에스테르 섬유의 염색을 위해서 분산 염료가 제안되고, 폴리아미드 섬유의 염색을 위해서 산성 염료가 제안된다.
그 밖에 문헌으로부터 폴리에스테르 극세사 혼합물 / 폴리아미드 극세사 혼합물을 위한 다수의 염색 방법이 공지되어 있다(Sandoz Chemical AG사의 팜플렛 참조).
상기 문헌에서의 염색은,
a) 단지 분산 염료로만 염색이 이루어지면, 일정한 색 깊이에서부터는 2개의 색상 효과가 나타나는 단점을 갖는다;
b) 2개의 염료 류에 의하여 언급된 이색 효과가 안정된다;
c) 이욕 염색함으로써, 염색 견뢰도가 향상될 수 있지만, 동시에 비용이 상승한다;
d) 일욕 염색함으로써, 선택할 수 있는 색 배합이 상당히 제한된다;
특히 중간 색조 및 짙은 색조에 있어서는 단지 40℃까지의 세탁 견뢰도만이 획득된다.
본 발명은 폴리에스테르 및 폴리아미드로 이루어진 염색된 섬유재의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 목적은, 중간 색조 및 짙은 색조에 있어서 적어도 60℃까지의 세탁 견뢰도를 보장하는, 폴리에스테르 및 폴리아미드로 이루어진 염색된 섬유재의 제조 방법을 제시하는 것이다.
상기 목적은 본 발명에 따른 방법에 의하여 달성되며, 상기 방법에서 상기 섬유재는 폴리에스테르를 착색하는 분산 염료에 의하여 또는 안료에 의하여 염색되며, 잉여 염료는 제거되며, 폴리아미드 부분의 염색은 건염 염료, 흰 건염 염료, 황화물 염료 또는 용해성 황화물 염료를 써서 실시되며, 상기의 염료들은, 상기 염료들의 가용성의 획득이 요구되는 경우에, 건염 처리되고, 착색된 이후에는 산화적으로 순수 염료로 전화된다. 상기 방식으로 중간 색조 및 짙은 색조에 있어서 적어도 60℃까지의 세탁 견뢰도가 획득된다. 이외에도, 상기 염색 견뢰도에 도달하기 위하여 특별한 후속 처리가 필요하지 않으며, 따라서 화학 약품 및 상기 방법의 실행을 위하여 필요한 물이 절약된다.
바람직하게 상기 폴리아미드 부분의 염색은 건염 염료를 써서 실시된다. 상기 건염 염료는 일광 견뢰도 및 습윤 견뢰도(세탁 견뢰도, 물 견뢰도 및 땀 견뢰도)면에서 가장 안정성이 높은 것으로 판명되었다.
특히 바람직하게, 먼저 상기 폴리에스테르 부분의 염색이 분산 염료를 써서 실시되고, 뒤이어서 약 80℃에서 환원 세척이 이루어지고, 그런 다음에 상기 폴리아미드 부분이 염색되는 방법이 실행된다. 이러한 상기 방법의 바람직한 변형은 염색된 재료에 있어서 보다 향상된 습윤 견뢰도를 갖게 한다.
상기 방법의 또 다른 바람직한 변형은 상기 염색이 염욕 내에서 실행된다는데 있으며, 이 경우에 폴리에스테르를 착색하는 잉여의 분산 염료는 아이티온산 나트륨, 글루코스 또는 황화 나트륨과 같은 환원 수단을 써서 건염 처리와 동시에 제거된다. 단지 하나의 염욕 내에서의 염색은 염색의 경제성을 개선시키는데, 그 이유는 화학약품, 물 및 첨가물이 보다 적게 필요하기 때문이다.
바람직하게 본 방법에서는 섬유재로서 부직포가 사용된다. 가격이 저렴한 상기 재료는 상기 방식으로 인하여 염색기술상 개량될 수 있다.
장점적으로 섬유재로서 찢어놓은 극세 인견 부직포 또는 극세 스펀본드 부직포가 사용된다. 상기 극세사 부직포에 있어서 염색시 공지되어 있는 어려움들이 뜻밖에도 극복될 수 있었다.
특히 원액 착색된 폴리에스테르 및/또는 폴리아미드로 이루어진 극세필라멘트사 부직포가 바람직하다. 상기 극세필라멘트사 부직포에서는 일광 염색 견뢰도 뿐만 아니라 습윤 염색 견뢰도 또한 보다 향상된다.
본 발명은 하기와 같이 다양한 색조를 써서 실험된 5개의 염색방법의 실시예에서 보다 상세하게 설명된다. 분산 염료에 의한 염색 및 그 다음에 이어지는 산성 염료 및 동시에 3개의 색조에 의한 염색이 비교로서 실시된다. 염색 견뢰도의 평가에 대한 결과는 표 2에 비교되어 있다.
실시예 1
35 중량 %의 폴리아미드 및 65 중량 %의 폴리에스테르로 이루어진 극세필라멘트사 부직포가 2단계로된 탈색공정 내에서 Dispersol®와 같은 분산 염료, Indanthren®과 같은 건염 염료를 써서 염색된다. 이를 위해서 제 1 욕에는 표 1에 제시된 분산 염료가 1 g/l의 분산제 Setamol®WS 및 Trilon®TA 분말과 같은 0.5 g의 착화제로 현탁된다. 상기 분산의 pH-값은 pH 4.5 내지 pH 5로 아세트 산으로 설정된다. 욕비는 1:10에 달한다. 염색은 45분 이상 130℃에서 실시된다. 뒤이어서 아이티온산 나트륨에 의한 환원 세척이 실시된다. 제 2 염액에서는 마찬가지로 표 1에 제시된 건염 염료를 써서 염색된다. 이 경우에 상기 염료는 Dekol®SN과 같은 2 ml/l의 보호 콜로이드 및 Trilon®TA와 같은 0.5 g/l의 착화제로 현탁되고, 2.0 ml/l의 가성소다(38 ˚Be) 및 2.0 g/l의 아이티온산 나트륨으로 건염 처리된다. 염색은 30분 이상 80℃에서 실시된다. 뒤이어서 60℃로 냉각되고, 여기에 또한 10분 동안 60℃로 산화된다. 상기 건염 염료를 순수 염료로 산화시키기 위해서는 50%의 과산화수소 용액 또는 니트로벤젠 술폰산 식염수가 사용된다. 잉여 염료는 물로 세척하여 씻어낸다.
실시예 2
실시예 1에 따른 극세필라멘트사 부직포가 표 1에 제시된 분산 염료 및 건염 염료로된 혼합물을 써서 혼합공정 내에서 염색된다. 이 경우에 상기 분산 염료 및 건염 염료는 공통적으로 1 g/l의 분산제 (Setamol®WS), 0.5 g/l의 착화제(Trilon®TA 분말) 및 2 ml/l의 보호 콜로이드(Dekol®SN)로 분산되며, pH-값이 pH 4.5 내지 pH 5로 아세트 산으로 설정된다. 욕비는 1:10에 달한다. 염색은 45분 이상 130℃에서 실시된다. 뒤이어서 80℃로 냉각되고, 리터당 염액에 2.0 ml의 가성소다( 38 °Be), 2.0 g/l의 아이티온산 나트륨 및 25 g/l의 황산나트륨이 첨가되고, 30분 이상 80℃에서 환원 세척 및 건염 처리가 실시된다. 뒤이어서 상기 염액은 60℃로 냉각되고, 여기에 또한 10분 동안 60℃에서 산화된다. 잉여 염료의 제거를 위하여 상기 염색된 극세필라멘트사 부직포를 물로 씻어낸다
실시예 3
실시예 1에 따른 극세필라멘트사 부직포가 Indanthren®과 같은 건염 염료를 써서 2단계로 탈색되고, 뒤이어서 Dispersol®와 같은 염료를 써서 분산 염료로 염색된다. 상기 배합된 분산 염료 및 건염 염료는 표 1에 제시되어 있다. 상기 염액들은 실시예 1과 유사하게 조성되었으나, 건염 염료에 의한 염색이 먼저 실시된다는 점에서 차이가 있다.
실시예 4
실시예 1에 따른 극세필라멘트사 부직포가 더모솔(Thermosol)- 패드(Pad)- 스팀(Steam) 공정 이후에 날염 공정 내에서 분산 염료 및 건염 염료를 써서 염색된다. 상기 날염료의 조성은 실시예 2에 따른 염액 조성과 동일하다. 상기 염료는 100℃에서 날염되고, 2분 동안 건조되며, 60초 동안 215℃에서 고착된다. 상기 건염 염료를 발생시키는데는 2 ml/l의 가성소다(38 ˚Be) 및 2 g/l의 환원제, 즉 아이티온산 나트륨(Hydrosulfit konz.®)이 날염된다. 마지막으로 60초 동안 102℃에서 증기가 통하게 하고, 산화 이후에는 물로 씻겨낸다.
실시예 5
극세필라멘트사 부직포가 안료(70 g/l의 Acraminmarineblau FBC®) 및 흰 건염 염료(30 g/l의 Antrasolblau IBC®)를 써서 인쇄된다. 상기 안료 및 흰 건염 염료는 날염풀로 되기 위하여 물, 9.0 g/l의 소포제(Respumit®3300), 9.0 g/l의 흐름 보조제(Emulgator®VA02), 110.0 g/l의 결합제(Acramin®CLW), 30.0 g/l의 농축제(Acraconz®BN) 및 9.0 g/l의 멜라닌수지 가교제(Cassurit®HML)로 이루어진 바인더 시스템(Bindersystem) 내로 혼합된다. 상기 날염풀은 스크린 인쇄를 통해서 상기 부직포 상에 올려진다. 뒤이어서 130℃에서 1분 동안 건조되고, 160℃에서 1분 동안 상기 안료가 고착된다. 상기 흰 건염 염료를 고착시키기 위하여 60초 동안 102℃에서 증기가 통하게 한다. 산화 이후에는 잉여 염료가 물로 씻겨서 제거된다.
견뢰도들이 검출되었고, 상기 견뢰도들은 표 2의 실시예 4("짙은 남색")에 제시되어 있는 견뢰도들과 수적으로 동일한 것으로 판명되었다.

Claims (7)

  1. 폴리에스테르 및 폴리아미드로 이루어진 염색된 섬유재의 제조 방법에 있어서,
    상기 섬유재는 폴리에스테르를 착색하는 분산 염료에 의하여 또는 안료에 의하여 염색되며, 잉여 염료는 제거되며, 폴리아미드 부분의 염색은 건염 염료, 흰 건염 염료, 황화물 염료 또는 용해성 황화물 염료를 써서 실시되며, 상기의 염료들은, 상기 염료들의 가용성의 획득이 요구되는 경우에, 건염 처리되고, 착색된 이후에는 산화적으로 순수 염료로 전화되는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리아미드 부분의 염색은 건염 염료를 써서 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    먼저 상기 폴리에스테르 부분의 염색이 분산 염료를 써서 실시되고, 뒤이어서 약 80℃에서 환원 세척이 실행되고, 그런 다음에 상기 폴리아미드 부분이 염색되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 염색은 염욕 내에서 실시되며, 이 경우에 폴리에스테르를 착색하는 잉여의 분산염료는 아이티온산 나트륨, 글루코스 또는 황화 나트륨과 같은 환원 수단을 써서 건염 처리와 동시에 제거되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    섬유재로서는 부직포가 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    섬유재로서는 찢어놓은 극세 인견 부직포 또는 극세 스펀본드 부직포가 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    원액 착색된 폴리에스테르, 폴리아미드, 또는 폴리에스테르 및 폴리아미드로 이루어진 극세필라멘트사 부직포가 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
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