DE2018362C3

DE2018362C3 - Küpenfarbstoff und dessen Verwendung

Info

Publication number: DE2018362C3
Application number: DE2018362A
Authority: DE
Inventors: Nobuyoshi Abe; Fumio Fujii; Akitoshi Igata; Kuji Kurahara; Tetsuo Yamamoto
Original assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Priority date: 1969-04-17
Filing date: 1970-04-16
Publication date: 1979-01-25
Also published as: GB1289643A; DE2018362A1; US3741994A; DE2018362B2; CH537970A; FR2043118A5; BE748853A

Description

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in einer Schmelze, die wasserfreies Aluminiumchlorid und Harnstoff, Pyridin, Picolin oder Lutidin oder eine Kombination davon, enthält, gewünschtenfalls jo in Anwesenheit eines Halogenierungsmittels, erhalten worden ist

2. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid, Picolin und Sulfurylchlorid verwendet worden sind. i >

3. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid, Harnstoff und Sulfurylchlorid verwendet worden sind.

4. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid und w Harnstoff verwendet worden sind.

5. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid, Harnstoff, Picolin und Thionylchlorid verwendet worden sind. ·»>

6. Farbstoff nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid und Picolin verwendet worden sind.

7. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Aluminiumchlorid, Harnstoff, Pyridin > <> und Thionylchlorid verwendet worden sind.

8. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid, Lutidin und Sulfurylchlorid verwendet worden sind.

9. Verwendung des Küpenfarbstoffs gemäß ">> Anspruch 1 bis 8 zum Färben oder Bedrucken von Fasermaterialien.

Die Erfindung betrifft einen neuen Küpenfarbstoff, der dadurch hergestellt worden ist, daß man eine in einer Schmelze erhitzt, die wasserfreies Aluminiumchlorid und Harnstoff, Pyridin, Picolin oder Lutidin oder eine Kombination davon, gewünschtenfalls in Anwesenheit eines Halogenierungsmittels, enthält

Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung dieses Küpenfarbstoffs zum Färben und Bedrucken von Fasermaterialien.

In der DE-PS 8 78 647 ist angegeben, daß Gemische aus wasserfreiem Aluminiumchlorid und Verbindungen, wie Formiate, Formamide, Harnstoffe u.dgl., gute Lösungsmittel für hochmolekulare und hochkondensierte Systeme, wie Phthalocyanin, Dibenzanthron, Isodibenzanthron, Pyranthron, Anthron oder N.N'-Dihydrol,2,2',r-anthrachinonazin bei verschiedenen Substitutionsreaktionen, wie Halogenierung, und Ringschlüssen darstellen. Dabei findet sich jedoch keinerlei Hinweis auf eine Umsetzung gerade der anspruchsgemäßen Verbindung der Formel I in einer solchen Mischung, noch auf den etwa dabei als Reaktionsprodukt resultierenden erfindungsgemäßen Küpenfarbstoff.

Die Tatsache, daß das Schmelzen einer Verbindung der Formel I in einer Mischung aus Kaliumhydroxyd und einem Alkohol bei einer Temperatur von 120 bis 200⁰C einen Küpenfarbstoff (C. I. Vat Black 25) ergibt, welcher Baumwolle olivfarbig anfärbt, ist aus der US-Patentschrift 18 45 469 bekannt.

Es wurde nun gefunden, daß beim Erhitzen einer Verbindung der Formel I auf 50 bis 200° C in einer Schmelze, die wasserfreies Aluminiumchlorid und Harnstoff, Pyridin, Picolin oder Lutidin oder eine Kombination davon enthält, gewünschsenfalis in Anwesenheit eines Halogenierungsmittels, ein neuer Küpenfarbstoff erhalten werden kann, der verschiedenartiges Fasermaterial in echt braunem bis bläulichbraunem Ton anfärbt.

Dieser Farbstoff, der braune bis bläulichbraune Färbungen liefert, ist völlig verschieden von dem Farbstoff (C. I. Vat Black 25), der in der vorbezeichneten US-Patentschrift beschrieben ist. Da der Farbstoff nach der Erfindung nicht direkt durch eine Strukturformel gekennzeichnet werden kann, wird er durch das beschriebene Herstellungsverfahren gekennzeichnet.

Der Farbstoff nach der Erfindung wird bevorzugt dadurch hergestellt, daß man einen Teil einer Verbindung der Formel I bei 110 bis 13O⁰C in einer Schmelze, die 5 bis 10 Teile wasserfreies Aluminiumchlorid und 0,1 bis 3 Teile Harnstoff, Pyridin, Picolin oder Lutidin oder

eine passende Kombination davon enthält, einige Stunden bis 10 Stunden und mehr erhitzt oder diese Verbindung kurze Zeit in der Schmelze erhitzt, zu der 0,2 Teile eines Halogenierungsmittels gegeben werden.

Wenn Pyridin, Picolin oder Lutidin bei der Herstellung dieses Farbstoffes verwendet werden, nimmt die Viskosität der Schmelze ab, wodurch ihre Behandlung sehr erleichtert wird. Außerdem dient die Verwendung eines Halogenierungsmittels nicht nur zur Förderung der Reaktion, sondern auch zur Einstellung des Halogengehaltes des Farbstoffes, womit der Farbton des Farbstoffes verändert wird. Als Halogenierungsmittel sind Sulfurylchlorid und Thionylchlorid adäquat.

Der Farbstoff gemäß der Erfindung ergibt Färbungen von ausgezeichnetem Farbwert, nicht nur mit dem IW-Verfahren, das als brauchbar für die Färbung mit einem herkömmlichen braunen Küpenfarbstoff gilt, sondern auch nach dem IN-Verfahren, worin höhere Alkalikonzentration und höhere Färbetemperatur angewendet werden. Aus diesem Grunde ist der Farbstoff nach der Erfindung in einem chemischen Bad stabil, im Vergleich zu herkömmlichen braunen Farbstoffen, was tatsächlich eines der besonderen Kennzeichen des Farbstoffs nach der Erfindung ist

Jedes herkömmliche Verfahren, das Küpenfarbstoffe anwendet, kann auf das Färben oder Bedrucken von. faserigen Materialien mit dem Farbstoff gemäß der Erfindung angewendet werden. Auf den Farbstoff nach der Erfindung ist ein Verfahren anwendbar, bei dem der Farbstoff mit einem Reduktionsmittel, wie Natriumhydrosulfit oder Thioharnstoff-dioxyd in sein Leukosalz oder saure Küpe überführt wird und dann das Fasermatearial mit einem solchen Salz oder einer Säure gefärbt oder bedruckt wird, oder ein Verfahren, bei dem der Farbstoff zuvor zusammen mit einem Dispergier mittel auf übliche Weise zu fein verteilten Partikeln vermählen wird und die Dispersion au ~ das Fasermaterial aufgebracht und dann thermofixiert wird, und ein Verfahren, bei dem der Farbstoff mit dem Reduktionsmittel in Berührung gebracht v/ird und die Reduktion und Fixierung des Farbstoffs gleichzeitig auf dem Fasermaterial durchgeführt wird.

Wenn Fasermaterialien mit dem Farbstoff gemäß der Erfindung nach den zuvor genannten Färbeverfahren gefärbt werden, kann eine gut reproduzierbare Färbung erreicht werden, ohne daß sie durch Veränderungen der Färbungsbedingungen in größerem Maße beeinträchtigt wird.

Bei einem gewöhnlichen Färbevorgang mit dem Farbstoff nach der Erfindung wird das Ergebnis der Färbung durch die Variation der Mengen an Natriumhydrosulfit als Reduktionsmitte! und Natriumhydroxyd und auch durch ein Neutralsalz, wie Natriumsulfat oder Natriumchlorid, das dem Färbebad zugesetzt wird, wenig beeinflußt Ausgezeichnete Färbung kann daher erreicht werden, durch ein sogenanntes IN-Verfahren (dieses Verfahren ist für die Verwendung eines Farbstoffs mit starker Affinität brauchbar, wobei die Färbung bei 55 bis 60° C mit einer relativ großen Menge an Natriumhydroxyd durchgeführt wird. Dem Färbebad wird kein Neutralsalz zugefügt); durch ein IW-Verfahren (dieses Verfahren ist für die Anwendung eines Farbstoffs mit geringer Affinität geeignet, wobei die Färbung bei 45 bis 50^s C mit halb soviel Natriumhydroxyd wie im IN-Verfahren durchgeführt wird. Dem Färbebad wird ein Neutralsalz zugesetzt, um die Erschöpfung zu fördern) und ein IK-Verfahren (dieses Verfahren ist für die Verwendung eines Farbstoffs mit schwächerer Affinität geeignet, wobei die Färbung bei 20 bis 25° C mit weniger Natriumhydroxyd als im IW-Verfahren durchgeführt wird. Die Neutralsalzmenge, die dem Färbebad zugesetzt werden muß, ist größer ■ als im IW-Verfahren),

Ebenso wird im Falle der Anwendung einer kontinuierlichen »Pad-Steam«-Färbung das Ergebnis der Färbung wenig durch die Veränderung der verwendeten Natriumhydrosulfit-, Natriumhydroxyd-,

in Wasserstoffperoxyd- und Natriumperboratmengen beeinflußt.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Färbungen besitzen verschiedene Charakteristika. Erstens, die Färbungen besitzen extrem gute Farbwiedergabe (extrem geringe

π Farbveränderung unter verschiedener Beleuchtung), d. h, es besteht ein sehr geringer Unterschied zwischen dem Farbton unter der Standard-Beleuchtung der Colorimetrie-C (Tageslicht) und dem Farbton unter der Beleuchtung A (Beleuchtung, entsprechend einer

2(i Wolframbogenlampe bei Nacht). Obgleich die mit einem handelsüblichen Farbstoff, welcher im Farbton ziemlich dem Farbstoff nach der Erfindung entspricht, erhaltenen Färbungen unter der Beleuchtung A rötlichorange aussehen, zeigt der Farbstoff gemäß der

Erfindung keine derartige Farbveränderung.

Es ist auch eines der Kennzeichen des Farbstoffs nach der Erfindung, daß er bei der Bestrahlung mit Infrarotstrahlen eine schwache Reflexionsintensität besitzen, was erst jüngsi wahrgenommen wurde.

jii Neben anderen Eigenschaften besitzen die Färbungen mit dem Farbstoff nach der Erfindung verschiedenartige gute Echtheiten, insbesondere ausgezeichnete Echtheit in bezug auf Harzbehandlung.

Fasermaterialien, auf welche der Farbstoff gemäß der - r> Erfindung aufgebracht werden kann, schließen Zellulosefasern, wie Baumwolle oder Viskose ein. Der Farbstoff nach der Erfindung besitzt Affinität gegenüber Seide, Wolle, Nylon oder Vinylon, neben den Zellulosefasern. Darüber hinaus besitzt der Farbstoff

to nach der Erfindung auch Affinität für Polyesterfasern, die bisher nicht mit bekannten Küpenfarbstoffen gefärbt wurden, wenn sie nach dem Thermosol-Verfahren verwendet wurden. Wenn gemischte Spinnfaser aus Baumwolle und Polyester unter Verwendung des

4> Farbstoffs gemäß der Erfindung nach dem Thermosol-Verfahren gefärbt wird, ist daher die Mitverwendung eines Farbstoffes für die Polyesterfaser nicht speziell erforderlich. Der durch die Erfindung erzielte Effekt oder Vorzug ist daher besonders beachtlich.

vi Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern. Alle Teile stellen Gewichtsteile dar.

Beispiel 1

v~> Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid, 30 Teilen Picolin und 3 Teilen Sulfurylchlorid wurde bei 140 bis 150°C zur Schmelze erhitzt. Zu dieser Schmelze gab man bei 120° C 15 Teile einer Verbindung der Formel I und rührte das Ganze 1 Stunde lang bei 125

to bis 130° C. Die Schmelze wurde dann in 2000 Teile Wasser gegossen, das 20 Teile konzentrierte Chlorwasserstoffsäure enthielt, und der gebildete Niederschlag wurde abfiltriert, mit Wasser bis zur Neutralität des Filtrates gewaschen, man erhielt 13,5 Teile eines

Farbstoffes, der 1,7% Chlor enthielt.

0,1 Teile dieses Farbstoffes wurden mit 1 Teil Äthanol befeuchtet, und 100 Teile Wasser von 5O⁰C wurden zugefügt. Man gcb 4 Teile 30%ige wäßrige Natriumhy-

droxydlösung und 0,8 Teile Natriijmhydrosulfit hinzu und reduzierte 15 Minuten lang bei 6O⁰C, um den Farbstoff aufzulösen. Zu dieser Lösung gab man außerdem 3 Teile Natriumsulfat und so viel Wasser von 50⁰C, daß die Gesamtmenge 200 Teile ausmachte und ein Farbbad darstellte.

In das Farbbad wurden 10 Teile Baumwolle eingetaucht, 30 Minuten lang bei 50⁰C darin gehalten, ausgedrückt und dann der Oxydation und dem Seifen unterworfen, um die Färbung zu bewirken. Die entstandenen Färbungen in braunem Ton besaßen verschiedenartige Echtheiten in den unten beschriebenen Tests (»JIS« bedeutet »Japan Industrial Standard«).

Echtheitstests

Belichtung JIS L-1044-1959(Kohle-Lichtbogenlampe) Waschen J IS L-1045-1959 (MC-3)
Bleichen mit Hypochlorit JIS-L-0856-1967

(stark; wirksames Chlor = 2 g/l)
Kochen mit Soda JIS- L-0864-1965 2«

(kein reduktionsinhibierendes Mittel

zugesetzt)

ίο

15

Testergebnisse

Belichtung (im Durchschnitt)

.^Veränderung

Waschen^^- Bluten auf Baumwolle
^Bluten auf Wolle

Bleichen mit Hypochlorit

.-Änderung
Kochen mit Soda<^'

^ auf Baumwolle

Güte 7

4 — 5 4 — 5 5

4 — 5 4

4 — 5

Beispiel 2

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid und 30 Teilen Harnstoff wurde bei 200⁰C geschmolzen, und man gab 3 Teile Sulfurylchlorid bei 110⁰C hinzu. Dann wurden 15 Teile einer Verbindung der Foi mel I hinzugefügt und das Ganze 1 Stunde lang bei 125 bis 130° C gerührt. Die Schmelze wurde dann wie in Beispiel 1 beschrieben, aufgearbeitet, wobei man 16,8 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 2,8% Chlor enthielt.

Dieser Farbstoff wurde mit einem Dispergiermittel vereinigt und zu feinen Partikeln vermählen. 0,4 Teile des so erhaltenen dispergierten Farbstoffes wurden bei 25°C in 50 Teilen Wasser dispergiert, und dann gab man 3 Teile einer 30%igen wäßrigen Natriumhydroxydlösung und 2 Teile Hydroxymethansulfonsäure hinzu. Das Ganze wurde mit Wasser von 25° C auf 200 Teile verdünnt.

10 feile Baumwollgarn wurden in das Farbbad eingetaucht, nachdem man die Temperatur innerhalb 10 Minuten auf 60°C erhöht hatte, wurden 3 Teile Natriumsulfat zugefügt. Die Temperatur des Farbbades wurde dann im Verlaufe von 15 Minuten auf 95 bis 100°C erhöht, und das Garn wurde 10 Minuten lang bei dieser Temperatur gehalten und danach zur Bewirkung der Färbung auf übliche Weise der Oxydation und Seifung unterworfen.

Die entstandenen Färbungen in braunem Ton besaßen gute Sonnenlicht- und Waschechtheit etc.

Beispiel 3

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreien Aluminiumchlorid und 30 Teilen Harnstoff wurde bei 200⁰C geschmolzen, und 15 Teile einer Verbindung der Formel I wurden bei 125 bis 13O⁰C zugefügt Die Schmelze wurde 4 Stunden lang gerührt und dann, wie in Beispiel 1 beschrieben, aufgearbeitet, wobei man 15,8 Teiie eines Farbstoffes erhielt, der 0,4% Chlor enthielt.

Dieser Farbstoff wurde, wie in Beispiel 2 beschrieben, zu feinen Partikeln vermählen, und 0,4 Teile des fein vermahlenen Farbstoffes wurden in 200 Teilen Wasser dispergiert, das bei 25° C gehalten wurde. In diese Farbstoffdispersion wurden 10 Teile Rayon-Stapelgarn 5 Minuten lang eingetaucht, danach gab man 3 Teile einer 30%igen wäßrigen Natriumhydroxydlösung und 0,6 Teile Natriumhydrosulfit hinzu. Die Temperatur des Färbebades wurde im Verlaufe von 15 Minuten auf 50 bis 55⁰C erhöht und 3 Teile Natriumsulfat zugefügt Das Garn wurde 20 Minuten lang bei dieser Temperatur gehalten, ausgedrückt und dann zur Bewirkung der Färbung auf übliche Weise der Oxydation und dem Seifen unterworfen. Die entstandenen Färbungen besaßen braunen Ton und gute Echtheit

Beispiel 4

Der in Beispiel 3 hergestellte Farbstoff wurde, wie in Beispiel 2 beschrieben, zu feinen Partikeln vermählen, und 2 Teile des fein vermahlenen Farbstoffes wurden in 50 Teilen Wasser von 25° C dispergiert. Man gab 10 Teile einer 1 %igen wäßrigen Lösung von Natriumalginat zur Dispersion hinzu und dann soviel Wasser, daß das Ganze 100 Teile ausmachte, um eine Farbstoffdispersion herzustellen. Baumwollgewebe wurde bei 30⁰C mit der Dispersion imprägniert mit Hilfe einer Walze gleichmäßig ausgedrückt, 3 Minuten lang bei 110°C halb getrocknet und auf einen »Jigger« aufgewunden. Das Gewebe wurde dann abwechselnd mehrmals in einem chemischen Flüssigkeitsbad der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung auf- und abgewickelt, wobei das Bad in einer Menge verwendet wurde, die fünfmal so groß war wie das Gewicht des Gewebes, wodurch die Reduktion des Farbstoffes bewirkt wurde. D^s Gewebe wurde dann auf übliche Weise der Oxydation und dem Seifen unterworfen, um die Färbung zu vervollständigen. Als Ergebnis erhielt man Färbungen in braunem Ton mit guter Echtheit.

Die Zusammensetzung der Flüssigkeit (pro Liter)

30%ige wäßrige Natriumhydroxydlösung 30 ecm
Natriumhydrosulfit 8 g

Natriumsulfat 30 g

Beispiel 5

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid, 37 Teilen Harnstoff und 2,5 Teilen Picolin wurde bei 140 bis 15O⁰C geschmolzen. Bei 110⁰C wurden 1,8 Teile Thionylchlorid und dann 20 Teile einer Verbindung der Formel I zugefügt. Die Schmelze wurde 2 Stunden lang bei 125 bis 130⁰C gerührt und dann wie in Beispiel 1 beschrieben, aufgearbeitet, wobei man 20,7 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 2,6% Chlor enthieh.

Dieser Farbstoff wurde zusammen mit einem Dispergiermittel fein zerteilt und dann wie in Beispiel 4 beschrieben, behandelt eine Farbstoffdispersion herzustellen. Baumwollgewebe wurde in der Farbstoffdispersion bei 30° C getränkt, mit Hilfe einer Walze gleichmäßig ausgedrückt, 3 Minuten lang bei 100 bis 110⁰C halb get.ocknet, erneut bei 30⁰C in einem Bad getränkt, das jeweils 30 g Natriumhydroxyd, Natrium-

hydrosulfit und Natriumchlorid in 1000 Teilen Wasser enthielt, gleichmäßig ausgedrückt und sofort 35 Sekunden in gesättigtem Dampf bei 100 bis 102°C gedämpft, um die Färbung zu bewirken und dann der Oxydation und anschließend dem Seifen unterworfen. Die entstandenen Färbungen besaßen braunen Ton und gute Echtheit.

Beispiel 6

Der in Beispiel 1 erhaltene Farbstoff wurde, wie in Beispiel 2 beschrieben, fein zerteilt, und 5 Teile der entstandenen Farbstoffpaste wurden in 5 Teilen Wasser von 25"C dispergiert. 90 Teile einer Paste fügte man zu der Dispersion hinzu, um eine Farbstoffverdickung herzustellen. Mit der Farbstoffverdickung wurde Baumwollgf webe bedruckt, und nach dem Trocknen wurden die bedruckten Flächen mit Hilfe einer Deckerwalze mit einer chemischen Verdickung der unten angegebenen Zusammensetzung überdruckt und dann 35 Minuten !ar." ir; "£S3tti"'.er!i Dsiinf bei !00 bis !02⁰C "edanr^ft. Das Gewebe wurde anschließend mit Wasser gewaschen und der Oxydation und Seifung zur Vervollständigung des Druckes unterworfen. Färbungen in braunem Ton mit guter Echtheit wurden so erhalten.

Zusammensetzung der chemischen Verdickung (%)

Verdickungsmittel 65

3O°/oige wäßrige Natriumhydroxydlösung 27
Natriumhydrosulfit 8

Beispiel 7

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid und 30 Teilen Picolin wurde bei 140 bis 150° C geschmolzen und 15 Teile einer Verbindung der Formel I wurden bei 130 bis 135°C zugefügt. Die Schmelze wurde bei der gleichen Temperatur 2,5 Stunden lang gerührt und dann wie in Beispiel 1 beschrieben, aufgearbeitet, wobei man 14,6 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 0,4% Chlor enthielt.

Dieser Farbstoff wurde wie in Beispiel 2 beschrieben, fein vermählen und 5 Teile der entstandenen Farbpaste wurden in 10 Teilen Wasser von 25° C dispergiert. 85 Teile einer Verdickung der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung wurden zur Dispersion hinzugefügt, um eine Farbsioffverdickung herzustellen.

Mit der Farbpaste wurde Baumwollgewebe bedruckt und nach dem Trocknen 10 Minuten lang in gesättigtem Dampf bei 100 bis 102⁰C der Dämpfung unterworfen, mit Wasser gewaschen und zur Fertigstellung des Druckes der Oxydation und dem Seifen unterworfen. Die so erhaltenen Färbungen waren bläulichbraun im Ton und besaßen gute Echtheit.

Zusammensetzung der Verdickung	50 Teile
Verdickungsmittel	5 Teile
Wasser	8 Teile
Glycerin	12 Teile
Kaliumcarbonat	10 Teile
Hydroxymethansulfinsäure

Beispiel 8

Baumwollgewebe wurde mit einer Farbstoffverdikkung bedruckt, die den in Beispiel 3 hergestellten fein vermahlenen Farbstoff enthielt und die nachfolgend genannte Zusammensetzung besaß und dann bei 50⁰C getrocknet. Das Gewebe wurde in aufeinanderfolgenden Schritten 10 Minuten lang mit gesättigtem Dampf bei 100 bis 102⁰C gedämpft, mit Wasser gewaschen, der Oxydation und dann dem Seifen unterworfen, um die Färbungen in braunem Ton mit guter Echtheit zu erhalten.

Zusammensetzung der Farbpaste (%)

Fein vermahlener Farbstoff 2

Glycerin 4

British gum-Verdickung(1 : 1) 60

40° Βέ Natriumhydroxydlösung 4

Natriumhydrosulfil 2

Kaliumcarbonat 8

Wasser 8

Hydroxymcthansulfinsiiurcfl : I) 12

Beispiel 9

1 Intpr Verwendung des Farbüci'tLs des Beispiels / wurde eine Farbstoffdispersion hergestellt, wie sie in Beispiel 4 beschrieben is'.. Polyestergewebe wur::;: bei 30⁰C mii ri'.r Farbstoffdispersion getränkt, mit Hilfe einer Walze gleichmäßig ausgepreßt und 3 Minuten lang bei 100 bis 110°C halb getrocknet. Das Gewebe wurde dann in einem Trockner bei 200^cC 2 Minuten lang behandelt und zur Bewirkung der Färbung dem Seifen unterworfen. Die so erhaltenen Färbungen waren blaiilichbrum im Ton und besaßen gute Echthei!

Beispiel 10

Unter Verwendung eines fein vermahlenen Farbstof-

n fes, der erhalten worden war, indem man den in Beispiel 1 hergestellten Farbstoff auf gleiche Weise behandelte, wie es in Beispiel 2 beschrieben ist, wurde ein Polyesterfaser/Baumwolle gemischt versponnenes Gewebe gemäß Beispiel 9 nach dem Thermosol-Verfahren

in behandelt und dann wie in Beispiel 5 beschrieben, der Pad-Steam-Färbung unterworfen, um die Färbungen zu erhalten, bei denen Polyesterfaser und Baumwolle in braunem Ton mit der gleichen Intensität gefärbt waren.

0,1 Teile des in Beispiel 5 erhaltenen Farbstoffes

π wurden mit 1 Teil Äthanol benetzt. Zu dem benetzten Farbstoff gab man 50 Teile Wasser von 55°C und 2 Teile einer 30%igen wäßrigen Natriumhydroxydlösung. Dann gab man 0,6 Teile Natriumhydrosulfit hinzu und hielt die Temperatur 15 Minuten lang bei 55°C, um die

,,, Reduktion des Farbstoffes zu bewirken. Man gab 1000 Teile Wasser, von 25°C, und einen Teil Dispergiermittel hinzu und neutralisierte die Mischung mit Essigsäure auf pH 7, um eine Dispersion der sauren Küpe herzustellen. Zur Dispersion wurde Wasser gegeben, um die Gesamtmenge auf 200 Teile einzustellen. 10 Teile Baumwolle wurden in die Dispersion eingetaucht, gleichmäßig ausgedrückt, bei 60°C 10 Minuten lang in 200 Teilen einer chemischen Flotte der nachfolgend genannten Zusammensetzung behandelt und dann der

,o Oxydation und anschließend dem Seifen unterworfen, wodurch die Färbung der Baumwolle erreicht wurde.

Die so erhaltenen Färbungen besaßen braunen Ton und gute Echtheit.

Zusammensetzung der chemischen Flotte (pro I)

30%ige wäßrige Natriumhydroxydlösung 5 ecm Natriumhydrosulfit 05 g

Natriumsulfat 20 g

Beispiel II

Eine Mischung aus f 50 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid, 37 Teilen Harnstoff und 2,5 Teilen Pyridin wurde bei 140 bis 150°C zur Schmelze erhitzt. 1,8 Teile Thionylchlorid wurden bei 110° C zur Mischung hinzugefügt und dann 20 Teile einer Verbindung der Formel I, das Ganze wurde 2 Stunden lang bei 125 bis I3O°C gerührt. Die Schmelze wurde auf gleiche Weise bei/ -,ndell, wie es in Beispiel I beschrieben ist, wobei man 21 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 2,6% Chlor enthielt.

F.in Teil dieses Farbstoffes wurde mit 5 Teilen Äthanol benetzt. Zu dem benetzten Farbstoff gab man 60 Teile Wasser von 55''C und 8 Teile einer 30%igen wäßrigen Natriumhydroxydlösiing. ? Teile Natriumhydrosulfit wurden dann zugefügt, wobei die Temperatur bei 55°C gehalten wurde, und die Reduktion des Farbstoffes wurde 15 Minuten lang vollzogen. Man gab 20 Teile Wasser und 1,5 Teile Detnol N hinzu und neulralisiprtp dip MKrhnnp mit F^iosänrp :inf nH 7

ü --es - r ■ ■

Dann gab man Wasser zur Mischung, um die Gesamtmenge auf 100 Teile einzustellen, worauf eine Dispei siüu der Küpensäure hergestellt wurde.

Rayon-Gewebe wurde bei 30'C mit der Dispersion der Küpensäure getränk" mit Hilfe einer Walze gleichmäßig ausgedrückt und auf einen Jigger aufgewikkelt. Das Rayon-Gewebe wurde dann mehrmals bei 60°C in einem Bad mit einer chemischen Flotte der nachfolgend genannten Zusammensetzung abwechselnd auf- und abgewickelt, wobei die Flotte in einer Menge verwendet wurde, die fünfmal so groß war, wie df- Gewicht des Gewebes, wodurch die Reduktion des Farbstoffes erreicht wurde. Das Gewebe wurde zur Fertigstellung der Färbung auf übliche Weise der Oxydation und dem Seifen unterworfen. Die so erhaltenen Färbungen waren von braunem Ton und besaßen gute Echtheit.

Zusammensetzung der chemischen Flotte (pro I)

30%ige wäßrige Natriumhydroxydlösung 10 ecm
Natriumhydrosulfit 2 g

Natriumsulfat 30 g

Beispiel 12

Baumwollgewebe wurde mit 1000 Teilen einer Dispersion der Küpensäure des Beispiels 11 getränkt, zu der 1 Teil Natriurnalginat zugefügt worden war, dann wurde es 3 Minuten lang bei 100° C halb getrocknet. Das Baumwollgewebe wurde erneut bei 30°C mit 1000 Teilen einer chemischen Flotte getränkt, die je 25 Teile Natriumhydroxyd, Natriumhydrosulfit und Natriumchlorid enthielt, gleichmäßig ausgedrückt und sofort 40 Sekunden lang in gesättigtem Dampf bei IOO°C gedämpft, wodurch die Färbung erreicht wurde. Das Gewebe wurde dann der Oxydation und dem Seifen unterworfen, so wurden die Färbungen mit braunem Ton und guter Echtheit erhalten.

Beispiel 13

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid, 30 Teilen Lutidin und 3 Teilen Sulfurylchlorid wurde bei 140 bis 150°C unter Bildung einer Schmelze erhitzt. Bei 120°C wurden 15 Teile einer Verbindung der Formel I zugefügt und man rührte uie Mischung 1 Stunde lang bei 125 bis 130°C, arbeitete wie in Beispiel I beschrieben auf und erhielt I 5,3 Teile eines Farbstoffes, der 1,7% Chlor enthielt.

Dieser Farbstoff wurde auf gleiche V/eise behandelt, wie in Beispiel 4 beschrieben, um eine Farbstoffdispersion herzustellen. Mit der Farbstoffdispersion wurde Ranmwnllffpwphe hei ID⁰C getränkt und dann hei 95°C durch eine chemische Flotte der nachfolgend genannten Zusammensetzung geführt, um die Reduktion des Farbstoffes zu erreichen und dann mit Wasser gewaschen. Das Gewebe wurde dann in aufeinanderfolgenden Schritten der Oxydation unterworfen, mit Wasser gewaschen, der Seifung unterworfen, mit Wasser gewaschen und dann getrocknet, um Färbungen in braunem Ton mit guter Echtheit zu erhalten.

Zusammensetzung der chemischen Flotte (pro I)

30%ige wäßrige Natriumhydroxydlösung 30 ecm
Natriumhydrosulfit 6 g

Beispiel 14

0,2 Teile des in Beispiel 2 erhaltenen Farbstoffes wurden mit 1 Teil Türkischrotöl benetzt. Man gab 47 Teile Wasser und 1,5 Teile einer 30%igen wäßrigen Natriumiiydroxydlösung hinzu und erhitzte die Mischung auf 55°C. Zu dieser Mischung gab man dann 0,6 Teile Hydrosulfit und reduzierte den Farbstoff 15 Minuten lang bei dieser Temperatur. Dann gab man 20 Teile einer l%igen Leimlösung, 5 Teile Natriumsulfat und 130 Teile Wasser hinzu, um die Gesamtmenge der Mischung auf 2000 Teile einzustellen, worauf ein Farbbad hergestellt wurde.

Dieses Färbebad wurde bei 45°C gehalten und man tauchte 10 Teile Seidefaden 30 Minuten zum Färben ein, preßte aus und unterwarf danach auf übliche Weise der Oxydation und dem Seifen, um die Färbebehandlung zu vervollständigen. Die so erhaltenen Färbungen besaßen braunen Ton und gute Echtheit.

Claims

Patentansprüche:

1. Küpenfarbstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er durch Erhitzen einer Verbindung der Formell:

Verbindung der Formel I:

in