DE2018362A1

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Publication number: DE2018362A1
Application number: DE19702018362
Authority: DE
Priority date: 1969-04-17
Filing date: 1970-04-16
Publication date: 1970-10-29
Also published as: US3741994A; DE2018362B2; DE2018362C3; FR2043118A5; GB1289643A; CH537970A; BE748853A

Description

Mitsui Toatsu Chemicals, Incorporated, Chiyoda-lm, lokyo, Japan

Neue Küpenfarbstoffe.

Die vorliegende Erfindung betrifft einen neuen Küpenfarbstoff, der dadurch hergestellt wird, daß man eine Verbindung der Formel I; ■ ■■

(D.

in einer Schmelze erhitzt, die wasserfreies Aluminiurachlorid und Harnstoff, Pyridin, Picolin oder Lutidin oder eine Kombination davon, gewünsentenfalls in Anwesenheit eines Halogenierungo- mittels, enthält; und die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Faeermaterialien mit dem Farbstoff.

Die Tataache,

das Schmelzen einer Verbindung der Formel I 009844/1260

in einer Mischung aus Kaliumhydroxyd und einem Alkohol "bei einer Temperatur von 120 Ms 200⁰G einen Küpenfarbstoff (CI. Vat Black 25) ergibt,.welcher Baumwolle olivfarbig anfärbt, ist aus der US-Patentschrift 1 845 469 bekannt.

Es wurde nun gefunden, daß beim Erhitzen einer Verbindung der Formel I auf 50 bis 20O⁰O in einer Schmelze, die wasserfreies Aluminiumchlorid und Harnstoff, Pyridin, Picolin oder Lutidin oder eine Kombination davon enthält, gewünschtenfalls in Anwesenheit eines Halogenierungsmittels, ein neuer Küpenfarbstoff erhalten werden kann, der verschiedenartiges Fasermaterial in echt braunem bis bläulich braunem Ton anfärbt.

Dieser Farbstoff, der braune bis bläulich braune Färbungen liefert, ist völlig verschieden von dem Farbstoff (C.I. Tat Black 25), der in der vorbezeichneten US-Patentschrift beschrieben ist. Da der Farbstoff ti-^r vorliegenden Erfindung nicht direkt durch eine Strukturformel gekennzeichnet werden kann, wird er durch das beschriebene Herstellungsverfahren gekennzeichnet.

Der Farbstoff der vorliegenden Erfindung wird am bevorzugtesten dadurch hergestellt, daß man einen Teil einer Verbindung der Formel I bei 110 bis 130⁰O in einer Schmelze, die 5 bis 10 Teile wasserfreies Aluminiumchlorid und 0,1 bis 3 Teile Harnstoff, Pyridin, Picolin oder Lutidin oder eine passende Kombination davon enthält, einige Stunden bis 10 Stunden und mehr erhitzt oder diese Verbindung kurze Zeit in der Schmelze erhitzt, zu der 0,2 Teile eines Halogenierungsmittels gegeben werden.

Wenn Pyridin, Picolin oder lutidin bei der Herstellung dieses Farbstoffes verwendet werden, nimmt die Viskosität der Schmelze ab, wodurch ihre Behandlung sehr erleichtert wird. Außerdem dient die Verwendung eines Halogenierungsmittels nicht nur zur Förderung der Reaktion, sondern auch zur Einstellung des HaIogengehaltee des Farbstoffes, womit der Farbton des Farbstoffes verändert wird. Als Halogenierungsmittel sind Sulfurylchlorid, Thionylchlorid eto. adäquat,

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Die Farbstoffe der vorliegenden Erfindung ergeben Färbungen vonausgezeichnet era Farbwert, nicht nur mit dem W-Verfahren, das als brauchbar für die Färbung mit einem herkömmlichen braunen Küpenfarbstoff gilt, sondern auch nach dem H-Verfahren, worin : höhere Alkalikonzentration und höhere Färbetemperatur angewendet v/erden. Aus diesem Grunde sind die Farbstoffe der vorliegenden Erfindung in einem chemischen Bad stabil, im Vergleich zu herkömmlichen braunen Farbstoffen, was tatsächlich eines der besonderen Kennzeichen der Farbstoffe der vorliegenden Erfindung ist.

Jedes herkömmliche Verfahren, das Küpenfarbstoffe anwendet, kann auf das Färben oder Bedrucken von faserigen,Materialien mit den Farbstoffen der vorliegenden Erfindung angewendet werden. Auf die Farbstoffe der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren anwendbar, b0i dem der Farbstoff mit einem Reduktionsmittel, wie ITatriumhydrosulfit oder Thioharnstoff-dioxyd in sein Leukosalz oder saure Küpe überführt tfird und dann das Fasermaterial mit einem solchen Salz oder einer Säure gefärbt oder bedruckt wird, oder ein Verfahren, bei dem der Farbstoff zuvor zusammen mit einem Dispergiermittel auf übliche Weise zu fein verteilten Partikeln vermählen wird und die Dispersion auf das Fasermaterial aufgebracht und dann thermofixiert wird, und ein Verfahren, bei dem der Farbstoff mit dem Reduktionsmittel in Berührung gebracht wird und die Reduktion und Fixierung des Farbstoffes gleichzeitig auf dem Fasermaterial durchgeführt wird.

Wenn Fasörmäterialien mit den Farbstoffen der vorliegenden Erfindung nach den oben genannten Färbeverfahren gefärbt werden, kann eine gut reproduzierbare Färbung erreicht werden, ohne daß sie durch Veränderungen der Färbungsbedingungen in größerem Maße beeinträchtigt wird.

Bei einer gewöhnlichen Färbeoperation mit den Farbstoffen der vorliegenden Erfindung wird das Ergebnis der Färbung durch die Variation der Hengen an Hatriumhydrosulfit als Reduktionsmittel und Hatriumhydroxyd und auch durch ein Heutralsalz, wie Hatrium-

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sulfat oder Natriumchlorid, das dem Färbebad angesetzt wird, wenig beeinflußt. Ausgezeichnete Färbung kann daher erreicht werden, durch einen sogenannten N-Prozeß (dieser Prozeß ist für die Verwendung eines Farbstoffes mit starker Affinität brauchbar, wobei die Färbung bei 55 bis 60⁰C mit einer relativ großen Menge an Natriumhydroxyd durchgeführt wird. Dem Färbebad wird kein Neutralsalz zugefügt.); durch einen W-Prozeß (dieser Prozeß ist für die Anwendung eines Farbstoffes mit geringer Affinität geeignet, wobei die Färbung bei 45 bis 50⁰C mit halb soviel Natriumhydroxyd wie im N-Prozeß durchgeführt wird. Dem Färbebad wird ein Neutralsalz zugesetzt, um die Erschöpfung zu fördern), und einen K-Prozeß (dieser Prozeß ist für die Verwendung eines Farbstoffes mit schwächerer Affinität geeignet, wobei die Färbimg bei 20 bis 25⁰C mit weniger Natriumhydroxyd als im W-Prozeß durchgeführt wird. Die Neutralsalzmenge, die dem Färbebad zugesetzt werden muß, ist größer als im W-Prozeß).

Ebenso wird im Falle der Anwendung einer kontinuierlichen "Pad-Stearn"-Färbung das Ergebnis der Färbung wenig durch die Veränderung der verwendeten Natriumhydrosulfit-, Natriumhydroxyd-, Wasserst off peroxyd- und Natriumperboratmengen beeinflußt.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Färbungen besitzen verschiedene Charakteristika. Erstens, die Färbungen besitzen extrem gute Farbwiedergäbe (extrem geringe Farbveränderung unter verschiedener Beleuchtung), d.h. es besteht ein sehr geringer Unterschied zwischen dem Farbton unter der Standard-Beleuchtung der Colorimetrie-C (Tageslicht) und dem Farbton unter der Beleuchtung A (Beleuchtung, entsprechend einer Wolframbogenlampe bei Nacht). Obgleich die mit "ihrene-Brown R", welches im Farbton ziemlich den Farbstoffen der vorliegenden Erfindung entspricht, erhaltenen Färbungen unter der Beleuchtung A rötlich-orange aussehen, zeigen die Farbstoffe der vorliegenden.Erfindung keine derartige ■ Farbveränderung.

Es ist auch eines der Kennzeichen der Farbstoffe der vorliegenden Erfindung, daß sie bei der Bestrahlung mit Infrarotstrahlen

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-.5 -■■;■■ :^;

eine schwache Reflexionsintensität "besitzen, was erst jüngst" wahrgenommen wurde», .

Neben anderen Eigenschaften besitzen die Färbungen mit den Farbstoffen der vorliegenden Erfindung verschiedenartige gute Echtheiten, insbesondere ausgezeichnete Echtheit in bezug- auf Harz-behändlung.

Fasermaterialien, auf welche die Farbstoffe der vorliegenden Erfindung aufgebracht werden können, schließen Zellulosefasern, wie Baumwolle, Viskose etc. ein. Die Farbstoffe der vorliegenden Erfindung besitzen Affinität, gegenüber Seide, Wolle, -Nylon, Vinylon, etc. neben den Zellulosefasern. Darüber hinaus besitzen die Farbstoffe der vorliegenden Erfindung auch Affinität für Polyesterfasern, die bisher nicht mit bekannten Küpenfarbstoffen gefärbt wurden, wenn sie nach dem Thermosol-Verfahren verwendet wurden. Wenn gemischte Spinnfaser aus Baumwolle und Polyester unter Verwendung der Farbstoffe der vorliegenden Erfindung nach dem Thermosol-Verfahren gefärbt wird, ist daher die Mitverwendung eines Farbstoffes für die Polyesterfaser nicht speziell erforderlich. Der durch die vorliegende Erfindung erzielte Effekt oder Vorzug ist daher besonders beachtlich.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern, ohne sie jedoch einzuschränken. Alle Teile stellen Gewichtsteile dar.

Beispiel 1 '

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid, Teilen Picolin und 3 Teilen Sulfurylchlorid wurde bei¹ HO bis 150⁰G zur Schmelze erhitzt. Zu dieser Schmelze gab man bei 120⁰C 15 Teile einer Verbindung der Formel I und rührte das Ganze 1 Stunde lang bei 125 bis 130⁰C. Die Schmelze wurde dann in 2000 Teile Wasser gegossen, das 20 Teile konzentrierte Chlorwasserstoff säure enthielt und der gebildete Niederschlag wurde abfiltriert, mit Wasser bis zur Neutralität des Filtrates gewaschen, man erhielt 13,5 Teile eines Farbstoffes, der 1,7 %

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- 6 - " Chlor enthielt.

0,1 Teile dieses Farbstoffes wurden mit 1 Teil Äthanol befeuchtet und 100 Teile Wasser von 50⁰C wurden zugefügt. Man gab Teile 30?£ige wäßrige Hatriumhydroxydlösung und 0,8 Teile BTatriumhydrosulfit hinzu und reduzierte 15 Minuten lang bei 60⁰C, um den Farbstoff aufzulösen. Zu dieser Lösung gab man außerdem 3 Teile Natriumsulfat und so viel Wasser von 50⁰C, daß die Gesamtmenge 200 Teile ausmachte und ein Farbbad darstellte.

In das Farbbad wurden 10 Teile Baumwolle eingetaucht, 30 Minuten lang bei 50⁰C darin gehaltenj ausgedrückt·und dann der Oxydation und dem. Seifen unterworfen, um die Färbung zu bewirken. Die entstandenen Färbungen in braunem Ton besaßen verschiedenartige Echtheiten in den unten beschriebenen Tests. ("JlS" bedeutet "Japan Industrial Standard").

Echtheitstests;

Belichtung .JIS L-1044-1959 (Kohle-Lichtbogenlampe) Waschen JIS L-1045-1959 (MC-3) Bleichen mit Hypochlorit JIS-L-0856-1967 (stark; wirksames

Chlor = 2 g/l)
Kochen mit Soda JIS-L-0864-1965 (kein reduktionsinhibierendes Mittel zugesetzt).

Testergebnisse Güte Belichtung (im Durchschnitt) ' T

^___--^-'Veränderung 4-5

Waschen —Bluten auf Baumwolle 4-5

^■^-Bluten auf Wolle 5

Bleichen mit Hypochlorit ' 4-5

Änderung · 4

Kochen mit Sodai

■Bluten auf Baumwolle 4-5

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_ 7 — ■

Beispiel 2

Eine Mischung aus 150 Seilen wasserfreiem Aluminiumchlorid und * 30 Teilen Harnstoff-wurde bei 20O⁰G geschmolzen und man gab 3 ^: Seile Sulfurylchlorid bei 110⁰C hinzu. Dann wurden 15 Teile einer Verbindung der "Formel-1 hinzugefügt und das Ganze 1, Stunde lang bei 125 bis 13O⁰G gerührt. Die Schmelze wurde dann wie in Beispiel 1 beschrieben, aufgearbeitet, wobei man 16,8 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 2,8 $ Chlor enthielt.

Dieser Farbstoff wurde mit Demo! N (Handelsbezeichnung eines Produktes, das von der Kao Sekken K.K. als Dispergiermittel Vertrieben v/ird) vereinigt und zu feinen Partikeln vermählen. 0,4 Teile des so erhaltenen dispergierten Farbstoffes wurden bti 25⁰O in 50 Teilen Wasser dispergiert und dann gab man 3 Teile einer 30^igen wäßrigen Natriumhydroxydlösung und 2 Teile Rongalit C hinzu. Das Ganzewurde mit Wasser von 25⁰G auf 2(JC ΐeile verdünnt.

10 Teile Baumwollgarn wurden in das Farbbad eingetaucht, nachdem man die Temperatur innerhalb 10 Minuten auf 60 C erhöht hatte, wurden 3 Teile Natriumsulfat zugefügt. Die Temperatur des Farbbades wurde dann im Verlaufe von 15 Minuten auf 95 bis 10O⁰O erhöht und das Garn wurde 10 Minuten lang bei dieser Temperatur gehalten und danach zur Bewirkung der Färbung auf übliche "Weise der Oxydation und Seifung unterworfen.

-.■■■ . ■ ■ ■. ■ ■ ■

Die entstandenen Färbungen in braunem Ton besaßen gute Sonnenlicht- und i/aschechtheit, etc.

Beispiel 3

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreien Aluminiumchlorid und 30 Teilen Harnstoff wurde bei 200⁰C geschmolzen und 15 Teile einer Verbindung der Formel I vmrden bei 125 bis 130⁰C zugefügt. Die Schmelze wurde 4 Stunden lang gerührt und dann wie in Beispiel 1 besehrieben, aufgearbeitet, wobei man 15,8 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 0,4 # Chlor enthielt. \

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Dieser Partistoff wurde wie in Beispiel 2 beschrieben zu feinen Partikeln vermählen und 0,4 Seile des fein vermahlenen Farbstoffes wurden in 200 Teilen Wasser dispergiert, das bei 25⁰C gehalten vrarde. In diese Färbstoffdispersion wurden 10 !eile Rayon-Stapelgarn 5 Minuten" lang eingetaucht, danach gab man 3 Teile einer JO^igen wäßrigen Natriumhydroxydlösung und 0,6 Teile Natriumhydrosulfit hinzu. Die Temperatur des Färbebades wurde im Verlaufe von 15 Minuten auf 50 bis 55⁰C erhöht und 3 Teile Natriumsulfat zugefügt. Das Garn wurde 20 Minuten lang bei dieser Temperatur gehalten, ausgedrückt und dann zur Bewirkung der Färbung auf übliche Weise der Oxydation und dem Seifen unterworfen. Die entstandenen Färbungen besaßen braunen W Ton und gute Echtheit.

Beispiel 4

Der in Beispiel 3 hergestellte Farbstoff wurde wie in Beispiel 2 beschrieben, zu feinen Partikeln vermählen und 2 Teile des fein vermahlenen Farbstoffes wurden in 50 Teilen Wasser von 25⁰C dispergiert. Man gab 10 Teile einer 1#igen wäßrigen Lösung von Natriumalginat zur Dispersion hinzu und dann soviel Wasser, daß das Ganze 100 Teile ausmachte, um eine Farbstoffdispersion herzustellen. Baumwollgewebe wurde bei 30⁰C mit der Dispersion imprägniert, mit Hilfe einer Walze gleichmäßig ausgedrückt, 3 Minuten lang bei 11O⁰C halb getrocknet und auf einen "Jigger" aufgewunden. Das Gewebe wurde dann abwechselnd mehrmals in einem chemischen Flüssigkeitsbad der unten angegebenen Zusammensetzung auf- und abgewickelt, wobei das Bad in einer Menge verwendet wurde, die fünfmal so groß war wie das Gewicht des Gewebes, wodurch die Reduktion des Farbstoffes bewirkt wurde. Das Gewebe wurde dann-auf übliche Weise der Oxydation und dem Seifen unterworfen, um die Färbung zu vervollständigen. Als Ergebnis erhielt man Färbungen in braunem Ton mit guter Echtheit.

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• - 9 -

Die Zusammensetzung der Flüssiglreit (pro Idter);

3O?Sige -wäßrige Natriumhydroxydlösung , · 30 ecm Natriumhydrosulfit 8 g

NatriiuQsulf at . 3Og

Beispiel 5

Eine Mischung aus 150 !eilen wasserfreiem Aluminiumchlorid, !eilen Harnstoff und 2,5 !eilen Picolin wurde "bei 140 "bis 150⁰C geschmolzen. Bei 110⁰C wurden 1,8 Teile Thionylchlorid und dann 20 Teile einer Verbindung der Formel I zugefügt. Die Schmelze wurde 2 Stunden lang bei 125 bis 130⁰C gerührt und dann wie in Beispiel 1 beschrieben, aufgearbeitet, wobei man 20,7 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 2,6 ^ Chlor enthielt.

Dieser Farbstoff wurde EUflammen mit Demol N fein zerteilt und dann wie in Beispiel 4 beschrieben, behandelt, um eine Farbstoffdispersion herzustellen. Baumwollgewebe wurde in der Färbst off dispersion bei 30⁰C getränkt, mit Hilfe einer Walze gleichmäßig ausgedrückt, 3 Minuten lang bei 100 bis 110⁰C halb getrocknet, erneut bei 30⁰C in einem Bad getränkt, das jeweils 30 g Natriumhydroxyd, Natriumhydrosulfit und Natriumchlorid in 1000 Teilen V/asser enthielt, gleichmäßig ausgedrückt und sofort 35 Sekunden in gesättigtem Dampf bei 100 bis 102⁰C gedämpft, um die Färbung zu bewirken und dann der Oxydation und anschließend dem Seifen unterworfen. Die entstandenen Färbungen besaßen braunen Ton und gute Echtheit«

Beispiel 6

Der in Beispiel 1 erhaltene Farbstoff wurde wie in Beispiel 2 beschrieben, fein zerteilt und 5 Teile der entstandenen Färbst off paste wurden in 5 Teilen Wasser von 25 C dispergiert. 90 Teile einer Paste fügte man zu der Dispersion hinzu, um eine· Farbstoffverdickung herzustellen. Mit der Färbstoffverdickung wurde Baumwollgewebe bedruckt und nach dem Trocknen wurden die bedruckten Flächen mit Hilfe einer Deckerwalze mit einer chemi- sehen Verdiokung der unten angegebenen Zusammensetzung über-

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drückt und dann 35 Minuten lang in gesättigtem Dampf bei 100 "bis 102°0 gedämpft.' Das Gewebe wurde anschließend mit Wasser" gewaschen und der Oxydation und Seifung zur Vervollständigung des Druckes unterworfen. Färbungen in braunem Ton mit guter Echtheit wurden so erhalten.

Zusammensetzung der chemischen Verdickung

Verdickungsmittel 65

30$ige wäßrige Natriumhydroxydlösung 27

Natriumhydrosulfit 8

Beispiel 7

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid und 30 Teilen Picolin wurde bei 140 bis 150⁰C geschmolzen und 15 Teile einer Verbindung der Formel I wurden bei 130 bis 135⁰G zugefügt. Die Schmelze wurde bei der gleichen Temperatur 2,5 Stunden lang gerührt und dann wie in Beispiel 1 beschrieben, aufgearbeitet, wobei man 14,6 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 0,4 ^ Chlor enthielt.

Dieser Farbstoff wurde wie in Beispiel 2 beschrieben, fein vermählen und 5 Teile der entstandenen Farbpaste wurden in 10 Teilen Wasser von 25⁰C dispergiert. 85 Teile einer Verdickung der unten angegebenen Zusammensetzung wurden zur Dispersion hinzugefügt, um eine Farbstoffverdickung herzustellen.

Mit der Farbpaste wurde Baumwollgewebe bedruckt und nach dem Trocknen 10 Minuten lang in gesättigtem Dampf bei 100 bis 102⁰C der Dämpfung unterworfen, mit V/asser gewaschen und zur Fertigstellung des Druckes der Oxydation und dem Seifen unterworfen. Die so erhaltenen Färbungen waren bläulich-braun im Ton und besaßen gute Echtheit.

Zusammensetzung der Verdiclcun^t

Verdickungsmittel . 50 Teile

Waseer 5 Teile

' . 0098U/1260

Zusammensetzung der Vei^dickung (Forts et zung):

Glycerin ' 8 Seile

Kaliumcarbonat 12 (Teile

Rongalit C . . 10 Teile

Beispiel 8

Bäumwollgewebe wurde mit einer Faii?stoff verdickung "bedruckt, die den in Beispiel 3 hergestellten fein vermahlenen Farbstoff enthielt und die unten genannte Zusammensetzung besaß und dann bei 50⁰C getrocknet. "Das Gewebe wurde in aufeinanderfolgenden Schritten 10 Minuten lang mit gesättigtem Dampf bei 100 bis 102⁰O gedämpft, mit Wasser gewaschen, der Oxydation und dann dem Seifen unterworfen, um die Färbungen in braunem Ion mit guter Echtheit zu erhalten.

Zusammensetzung der Farbpaste (fo) ι

Fein vermahlener Farbstoff 2

Glycerin 4

British gum-Yerdickung (1:1) 60

40° Be ITatriumhydroxydlösung 4

Uatriumhydrosulfit 2

Kaliumcarbonat 8

Wasser 8

Rongalit G (1:1) 12

Beispiel 9

Unter Verv/endung des Farbstoffes des Beispiels 7 wurde eine Farbstoff dispersion hergestellt, wie sie in Beispiel 4 beschrieben ist. Polyestergewebe wurde bei 30⁰C mit der Farbstoffdispersion getränkt, mit Hilfe einer Walze gleichmäßig ausgepreßt und Minuten lang bei 100 bis IiO⁰C halb getrocknet. Das Gewebe wurde dann in einem Trockner bei 200⁰C 2 Minuten lang behandelt und zur Bewirkung der Färbung dem Seifen unterworfen. Die so erhaltenen Färbungen waren bläulich-braun im Ton und besaßen gute Echtheit.

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!Beispiel 10

Unter Verwendung eines fein vermahlenen Farbstoffes, der erhalten worden war, indem man den in Beispiel 1 hergestellten !farbstoff auf gleiche Y/eise behandelte, wie es in Beispiel 2 beschrieben ist, wurde ein Polyesterfaser/Baumwolle gemischt versponnenes Gewebe gemäß Beispiel 9 nach dem Thermosol'-Verfahren behandelt und dann, wie in Beispiel 5 beschrieben, der Pad-Steam-Färbung unterworfen, um die .Färbungen zu erhalten, bei denen Polyesterfaser und Baumwolle in braunem Ion mit der gleichen Intensität gefärbt waren.

^ 0,1 Teile des in Beispiel 5 erhaltenen Farbstoffes wurden mit 1 Teil Äthanol benetzt. Zu dem benetzten Farbstoff gab man 50 Teile Wasser von 55 C und 2 Teile einer 30^igeri wäßrigen Natriumhydroxydlösung. Dann gab man 0,6 Teile Natriumhydrosulfit hinzu und hielt die Temperatur 15 Minuten lang !:c-i 55 0, um die Reduktion des Farbstoffes zu bewirken. Man gab 1000 Teile V/asser, von 25⁰C, und einen Teil Demol IT hinzu und neutralisierte die Mischung mit Essigsäure auf pH 7, um eine Dispersion der sauren Küpe herzustellen. Zur Dispersion vair.de-Wasser gegeben, um die Gesamtmenge auf 200 Teile einzustellen. 10 Teile Baumwolle wurden in die Dispersion eingetaucht, gleichmäßig ausgedrückt, bei 60⁰O 10 Minuten lang in 200 Teilen einer chemischen

_m Flotte der unten genannten Zusammensetzung behandelt und dann

^w der Oxydation und anschließend dem Seifen unterworfen, wodurch die Färbung der Baumwolle erreicht wurde.

Die so erhaltenen Färbungen besaßen braunen Ton und gute Echtheit.

Zusammensetzung der chemischen Flotte (pro l);

wäßrige Natriumhydroxydlösung . 5 ecm

Natriumliydrosulfit 0,5 g

Natriumsulfat - -2Os-

009844/1260 BAD ORiGiNAL

Beispiel 11

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aluminiumchlorid,, 37 Teilen Harnstoff und 2,5 Teilen Pyridin wurde "bei 140 bis 150⁰G zur Schmelze erhitzt. 1,8 Teile Thionylchlorid wurden bei 110⁰O zur Mischung hinzugefügt und d8.nn 20 Teile einer Verbindung der Formel I, das G-anze wurde 2 Stunden lang bei 125 bis 130⁰C gerührt. Die Schmelze wurde auf gleiche Weise behandelt, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, wobei man 21 Teile eines Farbstoffes erhielt, der 2,6 ^c/o Chlor enthielt.

Ein Teil dieses -Farbstoffes wurde mit 5 Teilen Äthanol benetzt. Zu dem benetzten Farbstoff gab man 60 Teile Wasser von 55⁰C und 8 Teile einer 30$igen wäßrigen Hatriumhydroxydlösung. 2 Teile natriumliydrosulfit wurden dann zugefügt, wobei die Temperatur "bei 55⁰C gehalten wurde und die Reduktion des Farbstoffes wurde 15 Minuten lang vollzogen. Man gab 20 Teile Wasser und 1,5 Teile Demol IT hinzu und neutralinierte die Mischung mit Essigsäure auf pH 7. Dann gab man V/asser zur Mischung, um die Gesamtmenge auf 100 Teile einzustellen, worauf eine Dispersion der Küpensäure hergestellt wurde.

Rayon-Gewehe wurde bei 30⁰G mit der Dispersion der Küpensäure getränkt, mit Hilfe einer Walze gleichmäßig ausgedrückt und auf einen Jigger aufgewickelt. Das Rayon-Gewebe wurde dann mehrmals bei 6Q⁰C in einem Bad mit einer chemischen Flotte der unten genannten Zusammensetzung abwechselnd auf-und abgewickelt, wobei die Flotte in einer. Menge verwendet wurde, die fünfmal so groß war, wie das Gewicht des Gewebes, wodurch die Reduktion des Farbstoffes erreicht wurde. Das Gewebe wurde aur Fertigstellung der Färbung auf übliche Weise der Oxydation und dem Seifen unterworfen. Bie so erhaltenen Färbungen waren von braunem Ton und besaßen gute Echtheit.

Zusammenafc.-yζψ^κ ä or chemisehen Flotte (pro 1,);

30#ige wäßrige Matriumhydroxydlb'sung 10 ecm

Natriurahydrosulfit 2g

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-H-

Zusammensetzung der, chemischen Flotte /pro 1 - Fortsetzung) Natriumsulfat 30 g

Beispiel 12

Baumwollgewebe vmrde mit 1000 Teilen einer Dispersion der Küpensäure des Beispieles 11 getränkt, zu der 1 Teil ITatriuinalginat zugefügt worden war, dann vmrde es 3 Minuten lang bei 100⁰C halb getrocknet. Das Baumwollgewebe wurde erneut bei 30⁰C mit 1000 Teilen einer chemischen'Platte getränkt, die je 25 Teile Hatriumhydroxyd, ITatriumhydrosulfit und natriumchlorid enthielt, gleichmäßig ausgedrückt und sofort 40 Sekunden lang in gesättigtem Dampf bei 10O⁰O gedämpft, wodurch die Färbung erreicht vmrde. Das Gewebe vmrde dann der Oxydation und dein Seifen unterworfen, so wurden die Färbungen mit braunem Ton und guter Echtheit erhalte^.

Beispiel 13

Eine Mischung aus 150 Teilen wasserfreiem Aliuniniuinchlorid, 30 Teilen lutidin und 3 Teilen Sulfurylchlorid vmrde bei 140 bis 150⁰C unter Bildung einer Schmelze erhitzt. Bei 120⁰C wurden 15 Teile einer Verbindung der Formel I zugefügt und man rührte die Mischung 1 Stunde lang bei 125 bis 130⁰C, arbeitete wie in Beispiel 1 beschrieben auf und erhielt 15,3 Teile eines Farbstoffes, der 1,7 # Chlor enthielt.

Dieser Farbstoff wurde auf gleiche V/eise behandelt, wie in Beispiel 4 beschrieben, um eine Färbstoffdispersion herzustellen. Mit der Farbstoffdispersion wurde Baumwollgewebe bei 30⁰C getränkt und dann bei 9.5⁰C durch eine chemische Flotte der unten genannten Zusammensetzimg geführt, um die Reduktion des Farbstoffes zu erreichen und dann mit Wasser gewaschen. Das Gewebe wurde dann in aufeinanderfolgenden Schritten der Oxydation unterworfen, mit Wasser gewaschen, der Seifung unterworfen, mit Wasser gewaschen und dann getrocknet, um Färbungen in 'braunem Ton mit guter Echtheit* zu erhalten,.

¹ . 009844/1260 ^BÄ®

Zusammensetzung der chemischen !Flotte (pro l); .

3O5^ige wäßrige Hatriumliydroxydl.ösung 30 ecm

Hatriumhydrosulfit 6g

Beispiel 14

0,2 Teile des in Beispiel 2 erhaltenen Farbstoffes wurden mit 1 Teil Türkisclirotölbenetst. Man ga.b 47 Teile Wasser und 1,5 Teile einer 30/iigen wäßrigen Hat riumhydr oxy dlö sung hinzu und erhitzte die Mischung auf 55 C. Zu dieser Mischung ga.b man dann 0,6 Teile Hydrosulfit und reduzierte den Farbstoff 15 Minuten lang bei dieser Temperatur. Dann" gab man 20 Teile einer 1#igeii Leiralösung, 5 Teile Hatriumsulfat und 130 Teile Wasser hinzu,-■umdie G-esamtmeiige der Mischung auf 2000 Teile einzustellen, worauf ein Farbbad hergestellt wurde.

Dieses Färbebad wurde bei 45 C gehalten und man tauchte 10 Teile Seidefaden 30 Minuten sum Färben ein, preßte aus und unterwarf danach auf übliche Weise der Oxydation und dem Seifen,..um die.Färbebehandlung' su vervollständigen. Die so erhaltenen Fürbuiigen besaßen braunen Ton und gute Echtheit.»

BAD ORiGhMAL 00-9844/1260

Claims

- 16 Patentansprüche

1. Farbstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er durch Erhitzen einer Verbindung der Formel I:

in eiaes? Schmelse, die wasserfreies Alurainiumchlorid und Harnstoff, Pyridin, Picolin oder Lutidin oder eine Kombination davon, enthält, gewünschtenfalls in Anwesenheit eines Halogenierungamittels, erhalten wurr⁵/:.,

2. Farbotoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid, Pieolin und Sulfurylchlorid verwendet werden.

3» Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Alurainiumchlorid, Harnstoff und Sulfurylchlorid verwendet v/erden.

4. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid und Harnstoff verwendet v/erden,

5. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet_s daß wasserfreies Aluminiumciilorid, Harnstoff, Picolin und !Thionylchlorid verwendet werden.

6. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

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wasserfreies Aluminiumchlorid und Picοlin verwendet v/erden. *

7* Farbstoff nach.'.Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Aluminiumchlorid, Harnstoff, Pyridin, und Ihionylchlorid verwen~ det werden. .' \

8. Farbstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wasserfreies Aluminiumchlorid, lutidin imd Sulfurylchlorid verwendet v/erden.

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