DE1916627C3 - Verfahren zum Bedrucken und Klotzfärben von Polyamid-Fasermaterial - Google Patents
Verfahren zum Bedrucken und Klotzfärben von Polyamid-FasermaterialInfo
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Description
35
Für das Bedrucken und Klotzfärben von Polyamid-Fasermaterialien werden hauptsächlich Säure-, Metallkomplex-, Dispersions- und Pigmentfarbstoffe verwendet.
Die bisher für Polyamidartikel geforderten Echtheiten werden mit diesen Farbstoffklassen mehr oder
weniger erreicht. Hierzu sind jedoch zur Verbesserung der Naßechtheiten besondere Arbeitsgänge mit geeigneten
Hilfsmitteln erforderlich, welche zu einer nachteiligen Verhärtung der Polyamidwaren führen
und das Verfahren unliebsam verlängern und verteuern. Außerdem neigen besonders Säurefarbstoffe beim
Spülen und Waschen sehr leicht zum Anbluten weißer, unbedruckter Stellen der Polyamidwaren. Es ist
weiterhin bekannt, daß man Polyamid-Fasermaterialien mit Reaktivfarbstoffen unter den Fixierbedingungen
von Säurefarbstoffen färben kann. Die hierbei erhaltenen Färbungen besitzen jedoch nur mäßige
Naßechtheitseigenschaften.
Artikel aus Polyamid-Fasermaterial für Bett- und Tischwäsche müssen weit höheren Echtheitsansprüchen
genügen. Bisher wurden Gewebe und Gewirke aus Polyamid-Fasermaterialien bei 40" C, höchstens
aber 6O0C gewaschen, während diese Artikel unter den heutigen Anforderungen kochwaschbar sein sollten
und die Drucke und Färbungen dementsprechend oftmaligen Haushaltswäschen bei etwa 95° C in der
Waschmaschine standhalten müssen.
Die bisher üblichen Druck- und Färbeverfahren für Polyamid-Artikel können wegen ungenügender
Waschechtheiten der oben angeführten Farbslofflclassen
nicht mehr für diese Polyamid-Kochecht-Artikel eingesetzt werden. Auch aus diesem Grund
und — X-Y "CH -=CH,
-X-Y-CH2-CH2
genannt, worin X eine kovalente Bindung oder die Gruppe
-N-I
R
R
in der R ein Wasserstoflatom oder eine gegebenenfalls
substituierte Alkylgruppe darstellt, bedeutet, Y eine —SO2- oder —CO-Gruppe und Z eine
Hydroxylgruppe oder den Rest einer ein- oder mehrbasischen Säure, wie ein Halogenatom, vor allem
ein Chloratom, einen Schwefelsäure-, Thioschwefelsäure- oder Phosphorsäurerest, oder eine durch
Alkyl- oder Arylgruppen substituierte Aminogruppe oder eine quatemäre Ammoniumgruppe bedeutet.
Ferner kommen Reaktivgruppen in Betracht, die eine zu den vorgenannten Formeln analoge Formel aufweisen,
in denen die Reihenfolge der Reste —X— und —Y— aber vertauscht ist. Beispiele für solche
Gruppen sind die Vinylsulfon-, Vinylsulfonylamino- (S - Sulfatoäthylsulfon-, fi - Thiosulfatoäthylsulfon-/i-Sulfatoäthylsulfonamino-
und die /f-Sulfatoäthyl carbonamidgruppe.
Als reaktionsfähige Substituenten in Reaktivfarb
stoffen kommen ferner solche in Betracht, die leich abspaltbar sind und einen eicktrophilen Rest hinter
lassen. Beispiele für derartige Substituenten sin< Halogenatome an folgenden Ringsystemen: Chin
oxalin, Triazin. Pyrimidin, Phlhalacin und Pyridazon Beispiele hierfür sind die Monochlortriazin-, Dichlor
triazir«-, Trichlorpyrimidin-, Dichlorchinoxalin- um
die Dichlorphthalazingruppe.
Schließlich können auch Reaktivfarbstoffe verwandt werden, die eine oder mehrere 2,2,3,3-Tetrafluorcyclobutan-l-acroylaminogruppen
oder einen durch Kondensation von 2 - N - Methylamino - 5 - hydroxynaphthalin-7-sulfonsäure
mit 2,4-Dichlor-o-methoxy-l,3,5-triazin erhältlichen Rest enthalten.
Man druckt mit neutralen Druckpasten unter Verwendung von Natriumacetat oder dem Natriumsalz
der Trichloressigsäure als alkaliabspaltendem Produkt. Das gleiche gilt für das Klotz-Dämpf-Färbeverfahren.
Das Polyamidmaterial wird mit einer leicht angedickten Flotte, welche außer Farbstoff die gleichen,
oben beschriebenen Hilfsmittel enthält, auf einem Foulard imprägniert und anschließend gedämpft
Die Druck verdickungen bzw. Kombinationen aus solchen müssen den allgemeinen Anforderungen entsprechen,
die beim Bedrucken von synthetischen Fasern hinsichtlich Farbstoffergiebigkeit, Konturenstand,
Auswaschbarkeit und Giiffbeeinaussung gestellt werden. Die Verdickung sollte nicht reduzierend wirken
und möglichst neutral sein oder neutral gestellt werden.
Am Beispiel der Vinylsulfon-Farbstoffe läßt sich das neue Verfahren erläutern. Die geringen Mengen
Alkalispender sind notwendig, um den in der Sulfatoäthylsulfonform vorliegenden Farbstoff in die reaktive
Vinylsulfonform überzuführen, in der er mit den NH2-Endgruppen des Polyamidmaterials eine kovalente
Bindung eingeht und dabei verblüffend gute Naßechtheiten zeigt, wie sie bisher auf Polyamidmaterial
nicht erreicht wurden.
I. F-SO2-CH2-CH2-O-SO3Na
Alkali F-SO2-CH=CH2
Polyamidmaterial
2. F — SO2 — CH = CH2 + H2N — -» F - SO2- CH2- CH2- NH - Polyamidmaterial
2. F — SO2 — CH = CH2 + H2N — -» F - SO2- CH2- CH2- NH - Polyamidmaterial
Ein Überschuß an Alkali führt zu einer ungenügenden Fixierung ebenso wie ein Absinken in einen
pH-Bereich unter pH 6, verbunden mit weit schlechteren Naßechtheiten, da in diesem pH-Bereich keine
Reaktion mehr zwischen Farbstoff und Faser eintritt.
Verfahrensgemäß gelangen vorzugsweise solche Reaktivfarbstoffe zur Anwendung, deren salzartige
Bindung an das Polyamidmaterial verhältnismäßig schwach ist, so daß der nicht fixierte Anteil leicht
auswaschbar ist. Es handelt sich hierbei um Farbstoffe, die mindestens eine und vorzugsweise zwei oder mehr
wasserlöslich machende Gruppen, wie Carbonsäure- und/oder Sulfonsäuregruppen, enthalten.
In einigen Fällen, besonders bei Metallkomplexfarbstoffen
oder Farbstoffen, die für ihre Molekülgröße zu wenig wasserlöslich machende Gruppen enthalten,
ist der nicht kovalent gebundene Farbstoffanteil waschechter an der Faser absorbiert, so daß
bei einer später nachfolgenden strengeren Waschprüfung schlechtere Ergebnisse erhalten werden würden.
Durch eine Nachbehandlung von mit Farbstoffen dieser Art hergestellten Drucken oder Klotzfärbungen
mit einer schwach alkalischen wäßrigen Lösung, vorzugsweise mit verdünntem Ammoniak, läßt sich jedoch
der überschüssige Farbstoff quantitativ entfernen. Der zurückbleibende reaktiv gebundene Farbstoff
zeigt dann sehr gute Naßechtheiten.
Die Cellulosefasern in den Fasermischungen mit Polyamidfasern können native oder regenerierte Cellulosefasern
sein.
Die eigentliche Fixierung der Drucke und Klotzfärbungen erfolgt durch Dämpfen. Zur Erzielung einer
gleichmäßigen und optimalen Farbstoff-Fixierung sind dabei längere Dämpfzeiten erforderlich, die im
allgemeinen zwischen 10 und 30 Minuten liegen. Die Farbausbeute wird verbessert, wenn man beim Dämpfen
mit erhöhtem Druck arbeitet (bis 1,5 atü). Die Polyamidmaterialien können entweder in diskontinuierlich
arbeitenden Dämpfern, z. B. Sterndämpfern, oder aber in kontinuierlich arbeitenden Dämpfern,
wie beispielsweise sogenannten Krostewitz-, Mather-Platt-, Hängeschleifen-Dämpfern und üblichen Dämpfern,
behandelt werden. Kontinuierlich arbeitende Dämpfer können jedoch nicht mit Uberdiuck betrieben
wenden, deshalb resultiert bei diesen Aggregaten eint geringere Farbausbeute auf Polyamidfasern.
Dieser Mangel läßt sich erfindungsgemäß dadurch beseitigen, daß durch eine Vorbehandlung des Polyamid-Materials
vor dem Drucken oder Färben mittels Wasser oder Wasserdampf bei erhöhten Temperaturen
bis zu etwa 13O0C und gleichzeitigem überdruck
(bis 1,5 atü) eine gewisse Quellung der Faser, im besonderen aber eine partielle Spaltung der
— NH-CO-Ketten des Polyamids eintritt unter gleichzeitiger Bildung neuer, für die Farbstoffbindung
geeigneter Amino-Endgruppen. Das hat zur Folge, daß nach dem Druck- oder Klotzvorgang das so
behandelte Polyamid-Material mit Wasserdampf bei etwa 102' C ohne Uberdrin kontinuierlich gedämpft
werden kann und dabei eine erheblich höhere Farbausbeute resultiert als auf nicht vorbehandelter Ware.
Ein diskontinuierliches Druckdämpfen der bedruckten oder geklotzten Polyamidware ist damit überflüssig
und ergibt keine wesentliche Ausbeutesteigerung mehr.
Die Vorbehandlung wird am einfachsten mit der üblichen Vorwäsche oder Hydrofinierung der Ware
zusammen in einem Arbeitsgang bei einem Druck von 0,5 bis 1,5 atü in neutralem oder vorzugsweise
schwach alkalischem Medium durchgeführt, wobei im schwach alkalischen Bereich eine höhere Zahl
Amino-Endgruppen entstehen. Das Polyamid-Material kann auch durch Dämpfen bei 0,5 bis 1,5 atü in
einem Sterndämpfer ohne oder vorzugsweise mit vorhergehender Imprägnierung mit geringen Mengen
Alkali oder alkaliabspaltenden Produkten (z. B. 10 g 1 Natriumacetat) vorbehandelt werden.
Beim abschließenden Spül- und Waschprozeß nach dem Drucken und Dämpfen erweist sich der technische
Fortschritt des Verfahrens darin, daß dieser Prozeß in neutralem bzw. schwach alkalischem Bereich durchgeführt
werden kann, wobei lediglich als Säurefarbstoff fixierter Farbstoff nicht nur nicht färbend wirkt,
sondern sogar abgezogen wird. Unter gleichen Bedingungen würden übliche Säurefarbstoffe in sehr starkem
Maße ausbluten. Ebenso erübrigt sich der separate, sonst übliche Arbeitsprozeß zur Verbesserung der
Naßechtheiten.
Beispiel 1
50 g Farbstoff der Formel
50 g Farbstoff der Formel
SO3H
etwa 80'- C unter Zusatz eines anionaktiven WaschmMtnßerhäit
einen gelben Druck mit guten Naßechtheiten.
Bei s pi el 2
50 g Farbstoff der Formel
OH OCH3
SO2-CH=CH2
SO3Na
SO2-CH2-CH2-O-SO3H
werden mit 250 g kochendem Wasser gelöst. Die Lesung wird in 500 g Verdickung eingerührt, die
aus einer 9%igen, wäßrigen Johannisbrotkernmehlätherverdickung besteht. Danach setzt man der Paste
15 g des Natriumsalzes der Trichloressigsäure, 1:1 in
Wasser gelöst, zu. Zum Schluß werden noch 185 g kaltes Wasser zugegeben.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyamid-6-Fasermaterial bedruckt
und getrocknet. Dann wird 30Minut<-4i in einem
Sterndämpfer bei etwa 112° C und 0,5 atü gedämpft.
Zum Schluß wird kalt und warm gespült und bei werden mit 250 g kochendem Wasser gelöst und in
500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 9%igen,
wäßrigen Johannisbrotkernmehiätherverdickung besteht.
Danach werden der Paste 15 g Natriumacetat, 1 : 1 in Wasser gelöst, und 185 g kaltes Wasser zugegeben.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird
ein Gewirke aus Polyamid-6,6 bedruckt und getrocknet.
Dann wird 20 Minuten bei 1,5 atü und etwa 126 bis 128°C in einem Sterndämpfer gedämpft.
Abschließend wird kalt und warm gespült und bei etwa 8O0C unter Zusatz eines Waschmittels geseift.
Man erhält einen roten Druck mit guten Echtheitseigenschaften.
100 g Farbstoff der Formel
HO NH2
CH2-CH2-O-SO1H
HO3S
werden in 300 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in 500 g einer Verdickung eingerührt,
die aus gleichen Teilen einer 25%igen, wäßrigen Kristallgummiverdickung und einer 10%igen, wäßrigen
Pflanzenmehlderivat-Verdickung besteht. Zu der Paste werden 20 g Natriumacetat, 1 :1 in Wasser
gelöst, 10 g dies Natriumsalzes der m-Nitrobenzolsulfonsäure
als Oxydationsmittel sowie 70 g kaltes Wasser zugesetzt.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird SO1H
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird SO1H
ein Gewebe aus 60% Polyamid- und 40% Cellulose-Fasermaterial gedruckt und getrocknet.
Man dämpft während 20 Minuten bei 0,5 atü und etwa 112°C im Sterndämpfer.
Anschließend wird kalt und warm gespült und bei etwa 8O0C unter Zusatz eines nichtionogenen Waschmittels
geseift.
Man erhält einen schwarzen Druck mit guten Echtheitseigenschaften.
50 g Farbstoff der Formel
HO3S
CH,
SO3H
SO2-CH2-CH2-O-SO3Na
werden in 250 g kochendem Wasser gelöst. In diese 65 Mit der vorstehend beschriebenen Klotzflotte wird
Lösung gibt man 150 g einer wäßrigen, 10%igen ein Gewebe aus Polyamidfasermaterial geklotzt und
Natriumalginatlösung. Man setzt 10g Cl3CCOONa, getrocknet. Man dämpft 20Minuten bei etwa 112CC
1 :1 in Wasser gelöst, und 540 g kaltes Wasser zu. und 0,5 atü im Sterndämpfer.
7 ^ 8
Anschließend wird kalt und warm gespült und unter Zusatz eines Waschmittels geseift. Man erhält eine
»rangefarbene Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.
»rangefarbene Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.
50 g Farbstoff der Formel
H3CO
H3CO
werden mit 50 g Harnstoff vermischt und in 250 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in 5UOg
Verdickung eingerührt, die aus einer 10%igen, walJ-rigen
Johannisbrotkernmehläther-Verdickungbesteht.
Danach setzt man der Paste 15 g CCl3COONa. 1:1 in Wasser gelöst, zu. Zum Schluß werden noch
135 g kaltes Wasser zugegeben. .
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewirke aus Polyamidfasern, welches bei 1,5 atu
SO3Na
überdruck und 128C in einer HT-Anlage bei pH 8
unter Zusatz von CH3COONa vorbehandelt wurde, bedruckt und getrocknet. Danin wird 20 bis 30 Minuten
in einem Kontinue-Dämpfer bei etwa 1020C ohne
Druck gedämpft.
Zum Schluß wird kalt und warm gespült und bei etwa 8CC unter Zusatz eines Waschmittels geseift.
Man erhält einen scharlachroten Druck mit guten Echtheitseigenschaften.
50 g Farbstoff der Formel
SO3Na
OH
% /V Cl
N N
//
NH
-Cl
NaO3S vermischt und mit
ein Gewebe aus Polyamidfasern, welches bei 1.5 atü
Man setzt 10 g CH3COONa
ZUM,t der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird
Man ^Μ]{ ejnen orangefarbener Druck mit guten
Echthe.tseigenschaften.
50 g Farbstoff der Formel
CF2-CF2
SO3Na
CH3 NaO3S
HO NH-CO-CH = CH-CH-Ch2
SO3Na
, u α wa«pr ffelöst und in bis 1,5 atü und 108 bis 1300C mit Wasserdampf
werden in 25Og kochendem Wasser gdos uncI in ndeh ^^ bedruckt und getrocknet. Dann
500 g Verdickung einger »l"f<l««J2^ Mar^ gib 6S wird in der im Beispiel 6 beschriebenen Weise gedämpft
50 g Farbstoff der Formel
SO3H
9 16627
N=N
H0,S
HO NH
y/ v'
Cl
Cl Cl
SO3H
SO3H
werden mit 50 g Harnstoff vermischt, mit 250 g ein Gewebe aus Polyamidfasern, welches in der im
kochendem Wasser gelöst und in 500g Verdickung 15 Beispiele beschriebenen Weise behandelt wurde,
eingerührt, die aus einer 10%igen,wäßrigen Pflanzen- bedruckt und getrocknet. Man dämpft und wäscht
mehlverdickung besteht. Man setzt 10 g CH3COONa wie im Beispiel 6 beschrieben.
und 140 g kaltes Wasser zu. Man erhält einen roten Druck von guten Echtheits-
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird eigenschaften.
50 g Farbstoff der Formel
SO3H
werden mit 50 g Harnstoff vermischt und in 250 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in 500 g
einer 10%igen, wäßrigen Johannisbrotkernmehlätherverdickung
eingerührt, worauf 15 g CCl3COONa,
1: 1 in Wasser gelöst, sowie 135 g kaltes Wasser zugegeben werden.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyamidfasern, welches, wie im
Beispiel 6 beschrieben, vorbehandelt wurde, bedruckt
und getrocknet. Dann wird in der ebenfalls im Beispiel 6 beschriebenen Weise gedämpft und fertiggestellt
Man erhält einen blauen Druck mit guten Echtheitseigenschaften.
Beispiel 10
5Θ g Farbstoff der Formel
5Θ g Farbstoff der Formel
SO2-NH-CH2-CH2-O-SO3H
verdickung eingerührt. Dann werden 1OgCH3COONa
und 190 g kaltes Wasser zugegeben.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird wie im Beispiel 6 verfahren.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird wie im Beispiel 6 verfahren.
Man erhält einen gelben Druck von guten Echtheitseigenschaften.
40
45 Beispiel 11
50 g Farbstoff der Formel
50 g Farbstoff der Formel
50
HO3S HO3S
OCH,
NH-CO-CH1-CH2-O-SO3H
werden in 250 g kochendem Wasser gelöst und in 500 g einer lästigen« AVüärigen Pflanzenmehlätherwerden
mit 50 g Harnstoff vermischt und in 250 g kochendem Wasser gelöst Die Lösung wird in 500 g
einer 10%igen, wäßrigen Pflanzenmehlätherverdikkung
eingerührt Zu dieser Paste werden 10 g CH3COONa und 140 g kaltes Wasser zugesetzt
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Textilgewirke aus Polyamidfasern, welches, wie
im Beispiel 6 beschrieben, vorbehandelt wurde, bedruckt und getrocknet
Man dämpft während 30 Minuten kontinuierlich bei etwa iO3*C ohne Überdruck. Dann wird kalt
und warm gespült und unter Zusatz eines Waschmittels
bei etwa 80° C geseift
Man erhält einen roten Druck mit guten Echtheitseigen schafien.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung hochnaßechter Drucke und Klotzfärbungen auf Textilmaterialien,
die aus Polyamidfasern oder deren Mischungen mit Cellulosefasern bestehen oder diese enthalten,
dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial mit Druckpasten oder Klotzflotten
bedruckt oder klotzt, die neben Reaktivfarbstoffen eine solche Menge Natriumtrichloracetat oder
Natriumacetat enthalten, daß der pH-Wert der Druckpasten oder Klotzflotten bei der Fixierung 7
bis 8,5 beträgt und den Farbstoff durch Dämpfen fixiert. is
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man den Farbstoff durch Dämpfen unter Normaldruck oder überdruck bis zu 1,5 atü
fixiert.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial
zur Erhöhung der Farbstoffausbeutc vor dem Drucken oder Färben einer Wasser- oder
Wasserdampfbehandlung unter einem überdruck von 0,5 bis 1,5 atü bei 108 bis 1300C in neutralem
oder schwach alkalischem Medium unterzieht.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem
Dämpfen das bedruckte oder gefärbte Textilmaterial einer schwach alkalischen Wäsche unterwirft.
würde ein Verfahren einen großen technischen Fortschritt darstellen, das Drucke und Färbungen auf
Polyamidfasern mit sehr hohen Naßechtheitseigenschaften liefert.
Es wurde nun gefunden, daß man hochnaßechte Drucke und Klotzfärbungen auf Textilmaterialien,
die aus Polyamidfasern oder deren Mischungen mit Cellulosefasern bestehen oder diese enthalten, erhält,
wenn man das Textilmaterial mit Druckpasten oder Klotzflotten bedruckt oder klotzt, die neben Reaktivfarbstoffen
eine solche Menge Natriumtrichloracetat oder Natriumacetat enthalten, daß der pH-Wert der
Druckpasten oder Klotzflotten bei der Fixierung 7 bis 8,5 beträgt und den Farbstoff durch Dämpfen fixiert.
Bevorzugt fixiert man den Farbstoff durch Dämpfen unter Normaldruck oder überdruck bis zu 1,5 atü.
Als Reaktivfarbstoffe finden verfahrensgemäß die unter diesem Begriff bekannten organischen Farbstoffe
Verwendung. Es handelt sich hierbei um solche Farbstoffe, die mindestens eine reaktionsfähige Gruppe
oder eine Vorstufe hierfür enthalten, welche in bekannter Weise mit den Hydroxylgruppen von Cellulosematerialien
unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reagieren. Als Grundkörper dieser organischen
Farbstoffe eignen sich besonders solche aus der Reihe der Anthi achinon-, Azo- und Phthalocyaninfarbstoffe,
wobei die Azo.- und Phthalocyanin-Farbstoffe sowohl metallfrei als auch metallhaltig sein können. Als
reaktionsfähige Gruppen und deren Vorstufen seien beispielsweise Gruppen der Formeln
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19691916627 DE1916627C3 (de) | 1969-04-01 | Verfahren zum Bedrucken und Klotzfärben von Polyamid-Fasermaterial | |
| NL7004182A NL7004182A (de) | 1969-04-01 | 1970-03-24 | |
| CH455570D CH455570A4 (de) | 1969-04-01 | 1970-03-25 | |
| CH455570A CH566439A (de) | 1969-04-01 | 1970-03-25 | |
| FR7011690A FR2038116B1 (de) | 1969-04-01 | 1970-04-01 | |
| GB1542370A GB1309443A (en) | 1969-04-01 | 1970-04-01 | Process for printing and pad-dyeing synthetic polyamide fibrous materials |
| BE748328D BE748328A (fr) | 1969-04-01 | 1970-04-01 | Procede d'impression et de foulardage de matieres fibreuses en polyamides |
| US00263157A US3816067A (en) | 1969-04-01 | 1972-06-15 | Process for printing and pad dyeing polyamide fibrous materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19691916627 DE1916627C3 (de) | 1969-04-01 | Verfahren zum Bedrucken und Klotzfärben von Polyamid-Fasermaterial |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE1916627A1 DE1916627A1 (de) | 1970-10-15 |
| DE1916627B2 DE1916627B2 (de) | 1976-02-05 |
| DE1916627C3 true DE1916627C3 (de) | 1976-09-23 |
Family
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