CH455570A - Gleitschutz-Profilsohle für Sportschuhe - Google Patents

Gleitschutz-Profilsohle für Sportschuhe

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CH455570A
CH455570A CH786565A CH786565A CH455570A CH 455570 A CH455570 A CH 455570A CH 786565 A CH786565 A CH 786565A CH 786565 A CH786565 A CH 786565A CH 455570 A CH455570 A CH 455570A
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CH
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polyamide
dyes
printed
thickening
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CH786565A
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English (en)
Inventor
Hofmann Ernest
Original Assignee
Ind Lemm & Co Gmbh
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  • Health & Medical Sciences (AREA)
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Description


  Für das Bedrucken und     Klotzfärben    von     Polyamid-Faser-          materialien    werden hauptsächlich Säure-, Metallkomplex-,       Dispersions-    und Pigmentfarbstoffe verwendet. Die bisher  für     Polyamidartikel    geforderten     Echtheiten    werden mit diesen       Farbstoffklassen    mehr oder weniger erreicht.

   Hierzu sind  jedoch zur Verbesserung der     Nassechtheiten    besondere Ar  beitsgänge mit geeigneten Hilfsmitteln erforderlich, welche  zu einer nachteiligen Verhärtung der     Polyamidwaren    führen  und das Verfahren unliebsam verlängern und verteuern.     Aus-          serdem    neigen besonders Säurefarbstoffe beim Spülen und  Waschen sehr leicht zum     Anbluten    weisser, unbedruckter  Stellen der     Polyamidwaren.    Es ist weiterhin bekannt, dass man       Polyamid-Fasermaterialien    mit     Reaktivfarbstoffen    unter den  Fixierbedingungen von Säurefarbstoffen färben kann.

   Die  hierbei erhaltenen Färbungen besitzen jedoch nur mässige       Nassechtheitseigenschaften.     



  Artikel aus     Polyamid-Fasermaterial    für Bett- und Tisch  wäsche müssen weit höheren Echtheitsansprüchen genügen.  Bisher wurden Gewebe und Gewirke aus     Polyamid-Faser-          materialien    bei 40 C; höchstens aber 60 C gewaschen, wäh  rend diese Artikel unter den heutigen Anforderungen koch  waschbar sein sollten und die Drucke und Färbungen dement  sprechend oftmaligen Haushaltswäschen bei etwa<B>95'</B> C in  der Waschmaschine standhalten müssen.  



  Die bisher üblichen Druck- und Färbeverfahren für     Poly-          amid-Artikel    können wegen ungenügenden     Waschechtheiten     der oben angeführten     Farbstoffklassen    nicht mehr für diese       Polyamid-Kochecht-Artikel        eingesetzt    werden. Auch aus  diesem Grund würde ein Verfahren einen grossen techni  schen Fortschritt darstellen, das Drucke und Färbungen auf       Polyamidfasern    mit sehr hohen     Nassechtheitseigenschaften     liefert.  



  Weiterhin sind aus den französischen Patentschriften  1 506 817 und<B>1488</B> 066 sowie aus dem Artikel  Kolori  stische Zeitfragen  in der Zeitschrift      Ciba    Rundschau   (1966) 1, Seiten 45-52, Verfahren zum Bedrucken von     Poly-          amidfasermaterialien    mit     Reaktivfarbstoffen    bekannt, bei  denen man der Druckpaste     Natriumbicarbonat,        Ammonium-          carbonat    oder     Natriumcarbonat    als alkalisch reagierende  Verbindungen zusetzt.

   Mit diesen Verbindungen lässt sich  jedoch nicht der für die     kovalente    Bindung des     Reaktivfarb-          stoffes    erforderliche schwach alkalische Bereich einstellen.  Die auf diese Weise hergestellten Drucke zeigen nicht die  optimale     Farbstoffausbeute    und infolge des hohen     pH-Werts     nimmt die Stabilität der Druckpasten durch Hydrolyse der       Reaktivfarbstoffe    mit dem Wasser ab.

   Darüber hinaus weisen  die     gemäss    der französischen Patentschrift 1 506 817 herge  stellten Drucke einen sehr schlechten Konturenstand auf und       fliessen,    unabhängig von der     Alkalität,    sehr stark aus.  



  Es wurde nun gefunden, dass man     hochnassechte    Drucke  und     Klotzfärbungen    auf Textilmaterialien, die aus Polyamid  fasern oder deren Mischungen mit     Cellulosefasern    bestehen  oder diese enthalten, erhält, wenn man das Textilmaterial mit  neutralen Druckpasten oder     Klotzflotten    bedruckt oder klotzt,  die neben     Reaktivfarbstoffen    als     Alkalispender        Natriumtri-          chloracetat    oder     Natriumacetat    enthalten,

   welche unter den  zur Anwendung gelangenden     Fixierungsbedingungen    den       pH-Wert    des Färbemediums auf 6 bis 11,     vorzugsweise    7 bis  8,5, einstellen, und den Farbstoff durch Dämpfen fixiert.  



  Als     Reaktivfarbstoffe    finden verfahrensgemäss die unter  diesem Begriff bekannten organischen     Farbstoffe    Verwen  dung. Es handelt sich hierbei um solche Farbstoffe, die min  destens eine reaktionsfähige Gruppe oder eine Vorstufe hier  für enthalten, welche in bekannter Weise mit den     Hydroxyl-          gruppen    von     Cellulosematerialien    unter Ausbildung einer       kovalenten    Bindung reagieren.

   Als Grundkörper dieser or  ganischen Farbstoffe eignen sich besonders solche aus der  Reihe der     Anthrachinon-,        Azo-    und     Phthalocyaninfarbstoffe,       wobei die     Azo-    und     Phthalocyanin-Farbstoffe    sowohl metall  frei als auch metallhaltig sein können.

   Als reaktionsfähige  Gruppen und deren Vorstufen seien beispielsweise Gruppen  der Formeln       -X-Y-CH    =     CHZ    und       -X-Y-CH,-CH,-Z       genannt, worin X eine     kovalente    Bindung oder die Gruppe  
EMI0001.0072  
   in der R ein Wasserstoffatom oder eine gegebenen-    falls substituierte     Alkylgruppe    darstellt, bedeutet, Y eine       -S02-    oder -CD-Gruppe und Z eine     Hydroxylgruppe    oder  den Rest einer ein- oder mehrbasischen Säure, wie ein Halo  genatom, vor allem ein Chloratom, einen Schwefelsäure-,       Thioschwefelsäure-    oder     Phosphorsäurerest,

      oder eine durch       Alkyl-    oder     Arylgruppen    substituierte     Aminogruppe    oder  eine     quaternäre        Ammoniumgruppe    bedeuten. Ferner kommen       Reaktivgruppen    in Betracht, die eine zu den vorgenannten  Formeln analoge Formel aufweisen, in denen die Reihenfolge  der Reste -X- und -Y- aber vertauscht ist.

   Beispiele für  solche Gruppen sind die     Vinylsulfon-,        Vinylsulfonylamino-,          ss-Sulfatoäthylsulfon-,        ss-Thiosulfätoäthylsulfon-,        ss-Sulfato-          äthylsulfonamino-    und die     ss-Sulfatoäthylcarbonamidgruppe.     



  Als     reaktiönsfähige        Substituenten    in     Reaktivfarbstoffen     kommen ferner solche in Betracht, die leicht     abspaltbar    sind  und einen     elektrophilen    Rest hinterlassen.

   Beispiele für der  artige     Substituenten    sind Halogenatome an folgenden Ring  systemen:     Chinoxalin,        Triazin,        Pyrimidin,        Phthalacin    und       Pyridazon.    Beispiele hierfür sind die     Monochlortriazin-,        Di-          chlortriazin-,        Trichlorpyrimidin-,        Dichlorchinoxalin-    und die       Dichlorphthalazingruppe.     



  Schliesslich können auch     Reaktivfarbstoffe    verwandt wer  den, die eine oder mehrere     2,2,3,3-Tetrafluor-cyclobutan-          1-acroylaminogruppen    oder einen durch Kondensation von       2-N-Methylamino-5-hydroxynaphthalin-7-sulfonsäure    mit       2,4-Dichlor-6-methoxy-1,3,5-triazin    erhältlichen Rest ent  halten.  



  Man druckt im allgemeinen bei Raumtemperatur mit  Druckpasten, die als     Alkalispender        Natriumacetat    oder       Natriumsalz    der     Trichloressigsäure    enthalten. Das gleiche gilt  für das     Klotz-Dämpf-Färbeverfahren.    Das     Polyamidmaterial     wird zweckmässig mit einer leicht angedickten Flotte, welche  ausser Farbstoff die gleichen, oben beschriebenen Hilfsmittel  enthält, auf einem     Foulard    imprägniert und anschliessend ge  dämpft.  



  Die Druckverdickungen bzw. Kombinationen aus solchen  müssen den allgemeinen Anforderungen entsprechen, die  beim Bedrucken von synthetischen Fasern hinsichtlich     Farb-          stoffergiebigkeit,    Konturenstand,     Auswaschbarkeit    und Griff  beeinflussung gestellt werden. Die Verdickung sollte nicht  reduzierend wirken und möglichst neutral sein oder neutral  gestellt werden.  



  Am Beispiel der     Vinylsulfon-Farbstoffe    lässt sich das neue  Verfahren erläutern. Der in der     Sulfatoäthylsulfonform    vor  liegende Farbstoff wird in die reaktive     Vinylsulfonform    über  geführt, in der er mit den     NHZ-Endgruppen    des Polyamid  materials eine     kovalente    Bindung eingeht und gute     Nassecht-          heiten    zeigt.

    
EMI0001.0130     
    Ein Überschuss an Alkali führt zu einer ungenügenden  Fixierung ebenso wie ein Absinken in einen     pH-Bereich    unter           pH    6, verbunden mit weit schlechteren     Nassechtheiten,    da in  diesem     pH-Bereich    keine Reaktion mehr zwischen Farbstoff  und Faser eintritt.  



  Verfahrensgemäss gelangen vorzugsweise solche Reaktiv  farbstoffe zur Anwendung, deren salzartige Bindung an das       Polyamidmaterial    verhältnismässig schwach ist, so dass der  nicht fixierte Anteil leicht     auswaschbar    ist. Es handelt sich  hierbei um Farbstoffe, die mindestens eine und vorzugsweise  zwei oder mehr wasserlöslich machende Gruppen, wie     Car-          bonsäure-    und/oder     Sulfonsäuregruppen,    enthalten.  



  In einigen Fällen, besonders bei     Metallkomplexfarbstoffen     oder Farbstoffen, die für ihre Molekülgrösse zu wenig     wasser-          löslichmachende    Gruppen enthalten, ist der nicht     kovalent     gebundene     Farbstoffanteil    waschechter an der Faser absor  biert, so dass bei einer später nachfolgenden strengeren Wasch  prüfung schlechtere Ergebnisse erhalten werden würden.  



  Durch eine Nachbehandlung von mit Farbstoffen dieser  Art hergestellten Drucken oder     Klotzfärbungen    mit einer  schwach alkalischen wässrigen Lösung, vorzugsweise mit ver  dünntem Ammoniak, lässt sich jedoch der überschüssige  Farbstoff     quantitativ    entfernen. Der zurückbleibende reaktiv  gebundene Farbstoff zeigt dann sehr gute     Nassechtheiten.     



  Die     Cellulosefasern    in der Fasermischungen mit     Poly-          amidfasern    können native oder regenerierte     Cellulosefasern     sein.  



  Die eigentliche Fixierung der Drucke und     Klotzfärbungen     erfolgt durch Dämpfen. Zur Erzielung einer gleichmässigen  und optimalen Farbstoff -Fixierung sind dabei längere     Dämpf-          zeiten    erforderlich, die im allgemeinen zwischen 10 und 30  Minuten liegen. Die Farbausbeute wird verbessert, wenn man  beim Dämpfen mit erhöhtem Druck arbeitet (bis 1,5 atü).  Die     Polyamidmaterialien    können entweder in diskontinuier  lich arbeitenden Dämpfern, z. B.

   Sterndämpfern, oder aber  in kontinuierlich arbeitenden Dämpfern, wie beispielsweise  sogenannten     Krostewitz-,        Mather-,    Platt-,     Hängeschleifen-          Dämpfern    und üblichen Dämpfern behandelt werden. Kon  tinuierlich arbeitende Dämpfer können jedoch nicht mit  Überdruck betrieben werden, deshalb resultiert bei diesen  Aggregaten eine geringere Farbausbeute auf     Polyamidfasern.     



  Dieser Mangel lässt sich dadurch beseitigen, dass durch  eine     Vorbehandlung    des     Polyamid-Materials    vor dem     Druk-          ken    oder Färben mittels Wasser oder Wasserdampf bei er  höhten Temperaturen bis zu etwa 130  C und gleichzeitigem  Überdruck (bis 1,5 atü) eine gewisse     Quellung    der Faser, im  besonderen aber eine partielle Spaltung der     -NH-CO-Ketten     des Polyamids eintritt unter gleichzeitiger Bildung neuer,  für die     Farbstoffbindung    geeigneter     Amino-Endgruppen.    Das  hat zur Folge,

   dass nach dem Druck- oder     Klotzvorgang    das  so behandelte     Polyamid-Material    mit Wasserdampf bei etwa  <B>102'C</B> ohne Überdruck kontinuierlich gedämpft werden kann  und dabei eine erheblich höhere Farbausbeute resultiert als  auf nicht vorbehandelter Ware. Ein diskontinuierliches Druck  dämpfen der bedruckten oder     geklotzten        Polyamidware    ist  damit überflüssig und ergibt keine wesentliche Ausbeute  steigerung mehr.  



  Die     Vorbehandlung    wird am einfachsten mit der üblichen  Vorwasche oder     Hydrofixierung    der Ware zusammen in  einem Arbeitsgang bei einem Druck von 0,5-1,5 atü in neu  tralem oder     vorzugsweise    schwach alkalischem Medium durch  geführt, wobei im schwach     alkalischen    Bereich eine höhere  Zahl     Amino-Endgruppen    entstehen. Das     Polyamid-Material     kann auch durch Dämpfen bei 0,5-1,5 atü in einem Stern  dämpfer ohne oder vorzugsweise mit vorhergehender Im  prägnierung mit geringen Mengen Alkali oder     alkaliabspal-          tenden    Produkten (z.

   B. 10 g/1     Natriurrracetat)    vorbehandelt  werden.  



  Bei einem abschliessenden Spül- und Waschprozess nach  dem Drucken und Dämpfen     erweist    sich der technische Fort-    schritt des Verfahrens darin, dass dieser Prozess in neutralem  bzw. schwach alkalischem Bereich durchgeführt werden kann,  wobei lediglich als Säurefarbstoff     fixierter    Farbstoff nicht nur  nicht färbend wirkt, sondern sogar abgezogen wird. Unter  gleichen Bedingungen würden übliche Säurefarbstoffe in sehr  starkem Masse ausbluten. Ebenso     erübrigt    sich der separate,  sonst übliche Arbeitsprozess zur Verbesserung der     Nassecht-          heiten.       Beispiel 1  50 g Farbstoff der Formel  
EMI0002.0056     
    werden mit  250 g kochendem Wasser gelöst.

   Die Lösung wird in  500 g Verdickung eingerührt, die aus einer     9%igen,        wäss-          rigen        Johannisbrotkernmehlätherverdickung    besteht.  Danach setzt man der Paste  15 g des     Natriumsalzes    der     Trichloressigsäure,    1:1 in Was  ser gelöst, zu. Zum Schluss werden noch  185 g kaltes Wasser zugegeben.  



  Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein  Gewebe aus     Polyamid-6-Fasermaterial    bedruckt und getrock  net. Dann wird 30 Minuten in einem Sterndämpfer bei etwa  112 C und 0,5 atü gedämpft. Zum Schluss wird kalt und  warm gespült und bei etwa     80--    C unter Zusatz eines     anion-          aktiven    Waschmittels geseift.  



  Man erhält einen gelben Druck mit guten     Nassechtheiten.       Beispiel 2  50 g Farbstoff der Formel  
EMI0002.0068     
    werden mit  250 g kochendem     Wasser    gelöst und in  500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 9%igen,     wäss-          rigen        Johannisbrotkemmehlätherverdickung    besteht.  Danach werden der Paste  15 g     Natriumacetat,    1:1 in Wasser gelöst, und  185 g kaltes Wasser zugegeben.  



  Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein  Gewirke aus     Polyamid-6,6    bedruckt und getrocknet. Dann  wird 20 Minuten bei 1,5 atü und etwa 126 -128 C in einem  Sterndämpfer gedämpft.  



  Abschliessend wird kalt und warm gespült und bei etwa  80 C unter Zusatz eines Waschmittels geseift. Man erhält  einen roten Druck mit guten Echtheitseigenschaften.      Beispiel 3    100 g     Farbstoff    der Formel  
EMI0003.0002     
    werden in  300 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in  500 g einer Verdickung eingerührt, die aus gleichen Teilen  einer 25%igen,     wässrigen        Kristallgummiverdickung     und einer I()     (igen,    wässrigen     Pflanzenmehltierivat-          Verdickung    besteht.

   Zu der Paste werden  20 g     Natriumacetat,    1 : 1 in Wasser gelöst, 10     gdes    Natrium  salzes der     m-Nitrobenzolsulfonsäure    als Oxydations  mittel, sowie  70 g kaltes Wasser zugesetzt.    Beispiel 4    50 g Farbstoff der Formel  
EMI0003.0011     
    werden in  250 g kochendem Wasser gelöst. In diese Lösung gibt man  150 g einer     wässrigen,        1017(igen        Natriumalginatldsung.    Man  setzt  10 g     CI3C        COONa,    1 : 1 in Wasser gelöst, und  540     g    kaltes Wasser zu.  



  Mit der vorstehend beschriebenen     Klotzflotte    wird    Beispiel 5    50 g Farbstoff der Formel  
EMI0003.0019     
    werden mit.  



  50 g Harnstoff vermischt und in  250 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in  500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 10%igen,     wäss-          rigen        Johannisbrotkernmehläther-Verdickung    besteht.  Danach setzt man der Paste  15 g C     CI,COONa,    1 : 1 in Wasser gelöst, zu.  Zum Schluss werden noch  135 g kaltes Wasser zugegeben.  



  Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein    Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein  Gewebe aus 60% Polyamid- und 40%     Cellulose-Fasermaterial     gedruckt und getrocknet.  



  Man dämpft während 20 Minuten bei 0,5 atü und etwa  1l2  C im Sterndämpfer.  



  Anschliessend wird kalt und warm gespült und bei etwa       80z    C unter Zusatz eines     nichtionogenen    Waschmittels ge  seift.  



  Man erhält einen schwarzen Druck mit guten Echtheits  eigenschaften.    Gewebe aus     Polyamidfasermaterial    geklotzt und getrocknet.  Man dämpft 20 Minuten bei etwa 112  C und 0,5 atü im  Sterndämpfer.  



  Anschliessend wird kalt und warm gespült und unter Zu  satz eines Waschmittels geseift.  



  Man erhält eine orangefarbene Färbung mit guten Echt  heitseigenschaften.    Gewirke aus     Polyamidfasern,    welches bei 1,5 atü Überdruck  und<B>128'C</B> in einer     HT-Anlage    bei     pH    8 unter     Zusatz    von       CH3COONa    vorbehandelt wurde, bedruckt und getrocknet.  Dann wird 20-30 Minuten in einem     Kontinue-Dämpfer    bei  etwa 102' C ohne Druck gedämpft.  



  Zum Schluss wird kalt und warm gespült und bei etwa  80  C unter Zusatz eines Waschmittels geseift.  



  Man erhält einen scharlachroten Druck mit guten Echt  heitseigenschaften.      Beispiel 6  50 g Farbstoff der Formel  
EMI0004.0001     
    werden mit  50 g Harnstoff vermischt und mit  250 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in    Beispiel 7    50 g Farbstoff der Formel  
EMI0004.0002     
    werden in  250 g kochendem Wasser gelöst und in  500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 10%igen,     wäss-          rigen        Pflanzenmehlverdickung    besteht. Man gibt weiter  15g     CH3COONa    und  185 g kaltes Wasser zu.  



  Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein    Beispiel 8    50 g Farbstoff der Formel  
EMI0004.0007     
    werden mit  50 g Harnstoff vermischt, mit  250 g kochendem Wasser gelöst und in       500    g Verdickung eingerührt, die aus einer     10%igen,        wäss-          rigen        Pflanzenmehlverdickung    besteht. Man setzt  10 g     CH3COONa    und  140 g kaltes Wasser zu.    Beispiel 9    50 g Farbstoff der Formel  
EMI0004.0014     
    werden mit    <B>500</B> g Verdickung eingerührt, die aus einer 10%igen,     wäss-          rigen        Johannisbrotkernmehläther-Verdickung    besteht.

    Man setzt  10 g     CH3COONa    und  140 g kaltes Wasser zu.  



  Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein  Gewebe aus     Polyamidfasern,    welches bei 1,5 atü Überdruck  und 128  C in einem Sterndämpfer     vorgedämpft    wurde, be  druckt und getrocknet. Dann wird in der in Beispiel 6 be  schriebenen Weise gedämpft und fertiggestellt.  



  Man erhält einen orangefarbenen Druck mit guten Echt  heitseigenschaften.         Polyamidgewebe,    das in einer     HT-Anlage    bei 0,5 bis 1,5 atü  und 108-130 C mit Wasserdampf vorbehandelt wurde, be  druckt und getrocknet. Dann wird in der in Beispiel 6 be  schriebenen Weise gedämpft und fertiggestellt.  



  Man erhält einen tiefroten Druck mit guten Echtheits  eigenschaften.    Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein  Gewebe aus     Polyamidfasern,    welches in der in Beispiel 6 be  schriebenen Weise vorbehandelt wurde, bedruckt und ge  trocknet. Man dämpft und wäscht wie in Beispiel 6 beschrieben.  



  Man erhält einen roten Druck von guten Echtheitseigen  schaften.      50 g Harnstoff vermischt und in  250     g    kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in  500 g einer     l0 öigen,    wässrigen     Johannisbrotkernmehläther-          verdickung    eingerührt, worauf  15 g C     CI,COONa,    1 : 1 in Wasser gelöst,  sowie  135 g kaltes     Wasser    zugegeben werden.    Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein  Gewebe aus     Polyamidfasern,    welches, wie in Beispiel 6 be  schrieben, vorbehandelt wurde, bedruckt und getrocknet.  Dann wird in der ebenfalls in Beispiel 6 beschriebenen Weise  gedämpft und fertiggestellt.  



  Man erhält einen blauen Druck mit guten Echtheitseigen  schaften.    Beispiel 10    50 g Farbstoff der Formel  
EMI0005.0008     
    werden in  250 g kochendem     Wasser    gelöst und in       5(l0    g einer     10 7(,igen,    wässrigen     Pflanzenmehl:itherverdickung     eingerührt. Dann werden  10 g     CH,COONa    und  190 g kaltes Wasser     zugegeben.       Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird wie in  Beispiel 6 verfahren.  



  Man erhält einen gelben Druck von guten Echtheitseigen  schaften.    Beispiel 11    50 g Farbstoff der Formel  
EMI0005.0015     
    werden mit  50 g Harnstoff vermischt und in  25(l g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in  <B><I>500</I></B> g einer     10%igen,        wässrigen        Pflanzenmehlätherverdickung     eingerührt. Zu dieser Paste werden  10 g     CH,COONa    und  140 g kaltes Wasser zugesetzt.  



  Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein  Textilgewirke aus     Polyamidfasern,    welches, wie in Beispiel 6  beschrieben, vorbehandelt wurde, bedruckt und getrocknet.  



  Man dämpft während 30 Minuten kontinuierlich bei etwa  l03  C ohne Überdruck. Dann wird kalt und warm gespült  und unter Zusatz eines Waschmittels bei etwa 80 C geseift.  



  Man erhält einen roten Druck mit guten Echtheitseigen  schaften.

Claims (1)

  1. PATENTANSPRUCH I Verfahren zur Herstellung hochnassechter Drucke und Klotzfärbungen auf Textilmaterialien, die aus Polyamidfasern oder deren Mischungen mit Cellulosefasern bestehen oder diese enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass man das Textil material mit neutralen Druckpasten oder Klotzflotten be druckt oder klotzt, die neben Reaktivfarbstoffen als Alkali spender Natriumtrichloracetat oder Natriumacetat enthalten,
    welche unter den zur Anwendung gelangenden Fixierungs- bedingungen den pH-Wert des Färbemediums auf 6 bis 11 einstellen, und den Farbstoff durch Dämpfen fixiert. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass man den Farbstoff durch Dämpfen unter Nor maldruck oder Überdruck bis zu 1,5 atü fixiert. 2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass der pH-Wert bei den Fixierungsbedingungen 7 bis 8,5 beträgt. PATENTANSPRUCH I1 Textilmaterial, das nach dem Verfahren nach Patentan spruch I gefärbt oder bedruckt wurde.
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