CH455570A - Gleitschutz-Profilsohle für Sportschuhe - Google Patents
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Description
Für das Bedrucken und Klotzfärben von Polyamid-Faser- materialien werden hauptsächlich Säure-, Metallkomplex-, Dispersions- und Pigmentfarbstoffe verwendet. Die bisher für Polyamidartikel geforderten Echtheiten werden mit diesen Farbstoffklassen mehr oder weniger erreicht.
Hierzu sind jedoch zur Verbesserung der Nassechtheiten besondere Ar beitsgänge mit geeigneten Hilfsmitteln erforderlich, welche zu einer nachteiligen Verhärtung der Polyamidwaren führen und das Verfahren unliebsam verlängern und verteuern. Aus- serdem neigen besonders Säurefarbstoffe beim Spülen und Waschen sehr leicht zum Anbluten weisser, unbedruckter Stellen der Polyamidwaren. Es ist weiterhin bekannt, dass man Polyamid-Fasermaterialien mit Reaktivfarbstoffen unter den Fixierbedingungen von Säurefarbstoffen färben kann.
Die hierbei erhaltenen Färbungen besitzen jedoch nur mässige Nassechtheitseigenschaften.
Artikel aus Polyamid-Fasermaterial für Bett- und Tisch wäsche müssen weit höheren Echtheitsansprüchen genügen. Bisher wurden Gewebe und Gewirke aus Polyamid-Faser- materialien bei 40 C; höchstens aber 60 C gewaschen, wäh rend diese Artikel unter den heutigen Anforderungen koch waschbar sein sollten und die Drucke und Färbungen dement sprechend oftmaligen Haushaltswäschen bei etwa<B>95'</B> C in der Waschmaschine standhalten müssen.
Die bisher üblichen Druck- und Färbeverfahren für Poly- amid-Artikel können wegen ungenügenden Waschechtheiten der oben angeführten Farbstoffklassen nicht mehr für diese Polyamid-Kochecht-Artikel eingesetzt werden. Auch aus diesem Grund würde ein Verfahren einen grossen techni schen Fortschritt darstellen, das Drucke und Färbungen auf Polyamidfasern mit sehr hohen Nassechtheitseigenschaften liefert.
Weiterhin sind aus den französischen Patentschriften 1 506 817 und<B>1488</B> 066 sowie aus dem Artikel Kolori stische Zeitfragen in der Zeitschrift Ciba Rundschau (1966) 1, Seiten 45-52, Verfahren zum Bedrucken von Poly- amidfasermaterialien mit Reaktivfarbstoffen bekannt, bei denen man der Druckpaste Natriumbicarbonat, Ammonium- carbonat oder Natriumcarbonat als alkalisch reagierende Verbindungen zusetzt.
Mit diesen Verbindungen lässt sich jedoch nicht der für die kovalente Bindung des Reaktivfarb- stoffes erforderliche schwach alkalische Bereich einstellen. Die auf diese Weise hergestellten Drucke zeigen nicht die optimale Farbstoffausbeute und infolge des hohen pH-Werts nimmt die Stabilität der Druckpasten durch Hydrolyse der Reaktivfarbstoffe mit dem Wasser ab.
Darüber hinaus weisen die gemäss der französischen Patentschrift 1 506 817 herge stellten Drucke einen sehr schlechten Konturenstand auf und fliessen, unabhängig von der Alkalität, sehr stark aus.
Es wurde nun gefunden, dass man hochnassechte Drucke und Klotzfärbungen auf Textilmaterialien, die aus Polyamid fasern oder deren Mischungen mit Cellulosefasern bestehen oder diese enthalten, erhält, wenn man das Textilmaterial mit neutralen Druckpasten oder Klotzflotten bedruckt oder klotzt, die neben Reaktivfarbstoffen als Alkalispender Natriumtri- chloracetat oder Natriumacetat enthalten,
welche unter den zur Anwendung gelangenden Fixierungsbedingungen den pH-Wert des Färbemediums auf 6 bis 11, vorzugsweise 7 bis 8,5, einstellen, und den Farbstoff durch Dämpfen fixiert.
Als Reaktivfarbstoffe finden verfahrensgemäss die unter diesem Begriff bekannten organischen Farbstoffe Verwen dung. Es handelt sich hierbei um solche Farbstoffe, die min destens eine reaktionsfähige Gruppe oder eine Vorstufe hier für enthalten, welche in bekannter Weise mit den Hydroxyl- gruppen von Cellulosematerialien unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reagieren.
Als Grundkörper dieser or ganischen Farbstoffe eignen sich besonders solche aus der Reihe der Anthrachinon-, Azo- und Phthalocyaninfarbstoffe, wobei die Azo- und Phthalocyanin-Farbstoffe sowohl metall frei als auch metallhaltig sein können.
Als reaktionsfähige Gruppen und deren Vorstufen seien beispielsweise Gruppen der Formeln -X-Y-CH = CHZ und -X-Y-CH,-CH,-Z genannt, worin X eine kovalente Bindung oder die Gruppe
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in der R ein Wasserstoffatom oder eine gegebenen- falls substituierte Alkylgruppe darstellt, bedeutet, Y eine -S02- oder -CD-Gruppe und Z eine Hydroxylgruppe oder den Rest einer ein- oder mehrbasischen Säure, wie ein Halo genatom, vor allem ein Chloratom, einen Schwefelsäure-, Thioschwefelsäure- oder Phosphorsäurerest,
oder eine durch Alkyl- oder Arylgruppen substituierte Aminogruppe oder eine quaternäre Ammoniumgruppe bedeuten. Ferner kommen Reaktivgruppen in Betracht, die eine zu den vorgenannten Formeln analoge Formel aufweisen, in denen die Reihenfolge der Reste -X- und -Y- aber vertauscht ist.
Beispiele für solche Gruppen sind die Vinylsulfon-, Vinylsulfonylamino-, ss-Sulfatoäthylsulfon-, ss-Thiosulfätoäthylsulfon-, ss-Sulfato- äthylsulfonamino- und die ss-Sulfatoäthylcarbonamidgruppe.
Als reaktiönsfähige Substituenten in Reaktivfarbstoffen kommen ferner solche in Betracht, die leicht abspaltbar sind und einen elektrophilen Rest hinterlassen.
Beispiele für der artige Substituenten sind Halogenatome an folgenden Ring systemen: Chinoxalin, Triazin, Pyrimidin, Phthalacin und Pyridazon. Beispiele hierfür sind die Monochlortriazin-, Di- chlortriazin-, Trichlorpyrimidin-, Dichlorchinoxalin- und die Dichlorphthalazingruppe.
Schliesslich können auch Reaktivfarbstoffe verwandt wer den, die eine oder mehrere 2,2,3,3-Tetrafluor-cyclobutan- 1-acroylaminogruppen oder einen durch Kondensation von 2-N-Methylamino-5-hydroxynaphthalin-7-sulfonsäure mit 2,4-Dichlor-6-methoxy-1,3,5-triazin erhältlichen Rest ent halten.
Man druckt im allgemeinen bei Raumtemperatur mit Druckpasten, die als Alkalispender Natriumacetat oder Natriumsalz der Trichloressigsäure enthalten. Das gleiche gilt für das Klotz-Dämpf-Färbeverfahren. Das Polyamidmaterial wird zweckmässig mit einer leicht angedickten Flotte, welche ausser Farbstoff die gleichen, oben beschriebenen Hilfsmittel enthält, auf einem Foulard imprägniert und anschliessend ge dämpft.
Die Druckverdickungen bzw. Kombinationen aus solchen müssen den allgemeinen Anforderungen entsprechen, die beim Bedrucken von synthetischen Fasern hinsichtlich Farb- stoffergiebigkeit, Konturenstand, Auswaschbarkeit und Griff beeinflussung gestellt werden. Die Verdickung sollte nicht reduzierend wirken und möglichst neutral sein oder neutral gestellt werden.
Am Beispiel der Vinylsulfon-Farbstoffe lässt sich das neue Verfahren erläutern. Der in der Sulfatoäthylsulfonform vor liegende Farbstoff wird in die reaktive Vinylsulfonform über geführt, in der er mit den NHZ-Endgruppen des Polyamid materials eine kovalente Bindung eingeht und gute Nassecht- heiten zeigt.
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Ein Überschuss an Alkali führt zu einer ungenügenden Fixierung ebenso wie ein Absinken in einen pH-Bereich unter pH 6, verbunden mit weit schlechteren Nassechtheiten, da in diesem pH-Bereich keine Reaktion mehr zwischen Farbstoff und Faser eintritt.
Verfahrensgemäss gelangen vorzugsweise solche Reaktiv farbstoffe zur Anwendung, deren salzartige Bindung an das Polyamidmaterial verhältnismässig schwach ist, so dass der nicht fixierte Anteil leicht auswaschbar ist. Es handelt sich hierbei um Farbstoffe, die mindestens eine und vorzugsweise zwei oder mehr wasserlöslich machende Gruppen, wie Car- bonsäure- und/oder Sulfonsäuregruppen, enthalten.
In einigen Fällen, besonders bei Metallkomplexfarbstoffen oder Farbstoffen, die für ihre Molekülgrösse zu wenig wasser- löslichmachende Gruppen enthalten, ist der nicht kovalent gebundene Farbstoffanteil waschechter an der Faser absor biert, so dass bei einer später nachfolgenden strengeren Wasch prüfung schlechtere Ergebnisse erhalten werden würden.
Durch eine Nachbehandlung von mit Farbstoffen dieser Art hergestellten Drucken oder Klotzfärbungen mit einer schwach alkalischen wässrigen Lösung, vorzugsweise mit ver dünntem Ammoniak, lässt sich jedoch der überschüssige Farbstoff quantitativ entfernen. Der zurückbleibende reaktiv gebundene Farbstoff zeigt dann sehr gute Nassechtheiten.
Die Cellulosefasern in der Fasermischungen mit Poly- amidfasern können native oder regenerierte Cellulosefasern sein.
Die eigentliche Fixierung der Drucke und Klotzfärbungen erfolgt durch Dämpfen. Zur Erzielung einer gleichmässigen und optimalen Farbstoff -Fixierung sind dabei längere Dämpf- zeiten erforderlich, die im allgemeinen zwischen 10 und 30 Minuten liegen. Die Farbausbeute wird verbessert, wenn man beim Dämpfen mit erhöhtem Druck arbeitet (bis 1,5 atü). Die Polyamidmaterialien können entweder in diskontinuier lich arbeitenden Dämpfern, z. B.
Sterndämpfern, oder aber in kontinuierlich arbeitenden Dämpfern, wie beispielsweise sogenannten Krostewitz-, Mather-, Platt-, Hängeschleifen- Dämpfern und üblichen Dämpfern behandelt werden. Kon tinuierlich arbeitende Dämpfer können jedoch nicht mit Überdruck betrieben werden, deshalb resultiert bei diesen Aggregaten eine geringere Farbausbeute auf Polyamidfasern.
Dieser Mangel lässt sich dadurch beseitigen, dass durch eine Vorbehandlung des Polyamid-Materials vor dem Druk- ken oder Färben mittels Wasser oder Wasserdampf bei er höhten Temperaturen bis zu etwa 130 C und gleichzeitigem Überdruck (bis 1,5 atü) eine gewisse Quellung der Faser, im besonderen aber eine partielle Spaltung der -NH-CO-Ketten des Polyamids eintritt unter gleichzeitiger Bildung neuer, für die Farbstoffbindung geeigneter Amino-Endgruppen. Das hat zur Folge,
dass nach dem Druck- oder Klotzvorgang das so behandelte Polyamid-Material mit Wasserdampf bei etwa <B>102'C</B> ohne Überdruck kontinuierlich gedämpft werden kann und dabei eine erheblich höhere Farbausbeute resultiert als auf nicht vorbehandelter Ware. Ein diskontinuierliches Druck dämpfen der bedruckten oder geklotzten Polyamidware ist damit überflüssig und ergibt keine wesentliche Ausbeute steigerung mehr.
Die Vorbehandlung wird am einfachsten mit der üblichen Vorwasche oder Hydrofixierung der Ware zusammen in einem Arbeitsgang bei einem Druck von 0,5-1,5 atü in neu tralem oder vorzugsweise schwach alkalischem Medium durch geführt, wobei im schwach alkalischen Bereich eine höhere Zahl Amino-Endgruppen entstehen. Das Polyamid-Material kann auch durch Dämpfen bei 0,5-1,5 atü in einem Stern dämpfer ohne oder vorzugsweise mit vorhergehender Im prägnierung mit geringen Mengen Alkali oder alkaliabspal- tenden Produkten (z.
B. 10 g/1 Natriurrracetat) vorbehandelt werden.
Bei einem abschliessenden Spül- und Waschprozess nach dem Drucken und Dämpfen erweist sich der technische Fort- schritt des Verfahrens darin, dass dieser Prozess in neutralem bzw. schwach alkalischem Bereich durchgeführt werden kann, wobei lediglich als Säurefarbstoff fixierter Farbstoff nicht nur nicht färbend wirkt, sondern sogar abgezogen wird. Unter gleichen Bedingungen würden übliche Säurefarbstoffe in sehr starkem Masse ausbluten. Ebenso erübrigt sich der separate, sonst übliche Arbeitsprozess zur Verbesserung der Nassecht- heiten. Beispiel 1 50 g Farbstoff der Formel
EMI0002.0056
werden mit 250 g kochendem Wasser gelöst.
Die Lösung wird in 500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 9%igen, wäss- rigen Johannisbrotkernmehlätherverdickung besteht. Danach setzt man der Paste 15 g des Natriumsalzes der Trichloressigsäure, 1:1 in Was ser gelöst, zu. Zum Schluss werden noch 185 g kaltes Wasser zugegeben.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyamid-6-Fasermaterial bedruckt und getrock net. Dann wird 30 Minuten in einem Sterndämpfer bei etwa 112 C und 0,5 atü gedämpft. Zum Schluss wird kalt und warm gespült und bei etwa 80-- C unter Zusatz eines anion- aktiven Waschmittels geseift.
Man erhält einen gelben Druck mit guten Nassechtheiten. Beispiel 2 50 g Farbstoff der Formel
EMI0002.0068
werden mit 250 g kochendem Wasser gelöst und in 500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 9%igen, wäss- rigen Johannisbrotkemmehlätherverdickung besteht. Danach werden der Paste 15 g Natriumacetat, 1:1 in Wasser gelöst, und 185 g kaltes Wasser zugegeben.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewirke aus Polyamid-6,6 bedruckt und getrocknet. Dann wird 20 Minuten bei 1,5 atü und etwa 126 -128 C in einem Sterndämpfer gedämpft.
Abschliessend wird kalt und warm gespült und bei etwa 80 C unter Zusatz eines Waschmittels geseift. Man erhält einen roten Druck mit guten Echtheitseigenschaften. Beispiel 3 100 g Farbstoff der Formel
EMI0003.0002
werden in 300 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in 500 g einer Verdickung eingerührt, die aus gleichen Teilen einer 25%igen, wässrigen Kristallgummiverdickung und einer I() (igen, wässrigen Pflanzenmehltierivat- Verdickung besteht.
Zu der Paste werden 20 g Natriumacetat, 1 : 1 in Wasser gelöst, 10 gdes Natrium salzes der m-Nitrobenzolsulfonsäure als Oxydations mittel, sowie 70 g kaltes Wasser zugesetzt. Beispiel 4 50 g Farbstoff der Formel
EMI0003.0011
werden in 250 g kochendem Wasser gelöst. In diese Lösung gibt man 150 g einer wässrigen, 1017(igen Natriumalginatldsung. Man setzt 10 g CI3C COONa, 1 : 1 in Wasser gelöst, und 540 g kaltes Wasser zu.
Mit der vorstehend beschriebenen Klotzflotte wird Beispiel 5 50 g Farbstoff der Formel
EMI0003.0019
werden mit.
50 g Harnstoff vermischt und in 250 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in 500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 10%igen, wäss- rigen Johannisbrotkernmehläther-Verdickung besteht. Danach setzt man der Paste 15 g C CI,COONa, 1 : 1 in Wasser gelöst, zu. Zum Schluss werden noch 135 g kaltes Wasser zugegeben.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewebe aus 60% Polyamid- und 40% Cellulose-Fasermaterial gedruckt und getrocknet.
Man dämpft während 20 Minuten bei 0,5 atü und etwa 1l2 C im Sterndämpfer.
Anschliessend wird kalt und warm gespült und bei etwa 80z C unter Zusatz eines nichtionogenen Waschmittels ge seift.
Man erhält einen schwarzen Druck mit guten Echtheits eigenschaften. Gewebe aus Polyamidfasermaterial geklotzt und getrocknet. Man dämpft 20 Minuten bei etwa 112 C und 0,5 atü im Sterndämpfer.
Anschliessend wird kalt und warm gespült und unter Zu satz eines Waschmittels geseift.
Man erhält eine orangefarbene Färbung mit guten Echt heitseigenschaften. Gewirke aus Polyamidfasern, welches bei 1,5 atü Überdruck und<B>128'C</B> in einer HT-Anlage bei pH 8 unter Zusatz von CH3COONa vorbehandelt wurde, bedruckt und getrocknet. Dann wird 20-30 Minuten in einem Kontinue-Dämpfer bei etwa 102' C ohne Druck gedämpft.
Zum Schluss wird kalt und warm gespült und bei etwa 80 C unter Zusatz eines Waschmittels geseift.
Man erhält einen scharlachroten Druck mit guten Echt heitseigenschaften. Beispiel 6 50 g Farbstoff der Formel
EMI0004.0001
werden mit 50 g Harnstoff vermischt und mit 250 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in Beispiel 7 50 g Farbstoff der Formel
EMI0004.0002
werden in 250 g kochendem Wasser gelöst und in 500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 10%igen, wäss- rigen Pflanzenmehlverdickung besteht. Man gibt weiter 15g CH3COONa und 185 g kaltes Wasser zu.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Beispiel 8 50 g Farbstoff der Formel
EMI0004.0007
werden mit 50 g Harnstoff vermischt, mit 250 g kochendem Wasser gelöst und in 500 g Verdickung eingerührt, die aus einer 10%igen, wäss- rigen Pflanzenmehlverdickung besteht. Man setzt 10 g CH3COONa und 140 g kaltes Wasser zu. Beispiel 9 50 g Farbstoff der Formel
EMI0004.0014
werden mit <B>500</B> g Verdickung eingerührt, die aus einer 10%igen, wäss- rigen Johannisbrotkernmehläther-Verdickung besteht.
Man setzt 10 g CH3COONa und 140 g kaltes Wasser zu.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyamidfasern, welches bei 1,5 atü Überdruck und 128 C in einem Sterndämpfer vorgedämpft wurde, be druckt und getrocknet. Dann wird in der in Beispiel 6 be schriebenen Weise gedämpft und fertiggestellt.
Man erhält einen orangefarbenen Druck mit guten Echt heitseigenschaften. Polyamidgewebe, das in einer HT-Anlage bei 0,5 bis 1,5 atü und 108-130 C mit Wasserdampf vorbehandelt wurde, be druckt und getrocknet. Dann wird in der in Beispiel 6 be schriebenen Weise gedämpft und fertiggestellt.
Man erhält einen tiefroten Druck mit guten Echtheits eigenschaften. Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyamidfasern, welches in der in Beispiel 6 be schriebenen Weise vorbehandelt wurde, bedruckt und ge trocknet. Man dämpft und wäscht wie in Beispiel 6 beschrieben.
Man erhält einen roten Druck von guten Echtheitseigen schaften. 50 g Harnstoff vermischt und in 250 g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in 500 g einer l0 öigen, wässrigen Johannisbrotkernmehläther- verdickung eingerührt, worauf 15 g C CI,COONa, 1 : 1 in Wasser gelöst, sowie 135 g kaltes Wasser zugegeben werden. Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Gewebe aus Polyamidfasern, welches, wie in Beispiel 6 be schrieben, vorbehandelt wurde, bedruckt und getrocknet. Dann wird in der ebenfalls in Beispiel 6 beschriebenen Weise gedämpft und fertiggestellt.
Man erhält einen blauen Druck mit guten Echtheitseigen schaften. Beispiel 10 50 g Farbstoff der Formel
EMI0005.0008
werden in 250 g kochendem Wasser gelöst und in 5(l0 g einer 10 7(,igen, wässrigen Pflanzenmehl:itherverdickung eingerührt. Dann werden 10 g CH,COONa und 190 g kaltes Wasser zugegeben. Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird wie in Beispiel 6 verfahren.
Man erhält einen gelben Druck von guten Echtheitseigen schaften. Beispiel 11 50 g Farbstoff der Formel
EMI0005.0015
werden mit 50 g Harnstoff vermischt und in 25(l g kochendem Wasser gelöst. Die Lösung wird in <B><I>500</I></B> g einer 10%igen, wässrigen Pflanzenmehlätherverdickung eingerührt. Zu dieser Paste werden 10 g CH,COONa und 140 g kaltes Wasser zugesetzt.
Mit der vorstehend beschriebenen Druckpaste wird ein Textilgewirke aus Polyamidfasern, welches, wie in Beispiel 6 beschrieben, vorbehandelt wurde, bedruckt und getrocknet.
Man dämpft während 30 Minuten kontinuierlich bei etwa l03 C ohne Überdruck. Dann wird kalt und warm gespült und unter Zusatz eines Waschmittels bei etwa 80 C geseift.
Man erhält einen roten Druck mit guten Echtheitseigen schaften.
Claims (1)
- PATENTANSPRUCH I Verfahren zur Herstellung hochnassechter Drucke und Klotzfärbungen auf Textilmaterialien, die aus Polyamidfasern oder deren Mischungen mit Cellulosefasern bestehen oder diese enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass man das Textil material mit neutralen Druckpasten oder Klotzflotten be druckt oder klotzt, die neben Reaktivfarbstoffen als Alkali spender Natriumtrichloracetat oder Natriumacetat enthalten,welche unter den zur Anwendung gelangenden Fixierungs- bedingungen den pH-Wert des Färbemediums auf 6 bis 11 einstellen, und den Farbstoff durch Dämpfen fixiert. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass man den Farbstoff durch Dämpfen unter Nor maldruck oder Überdruck bis zu 1,5 atü fixiert. 2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass der pH-Wert bei den Fixierungsbedingungen 7 bis 8,5 beträgt. PATENTANSPRUCH I1 Textilmaterial, das nach dem Verfahren nach Patentan spruch I gefärbt oder bedruckt wurde.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DEJ0012912 | 1964-08-06 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CH455570A true CH455570A (de) | 1968-07-15 |
Family
ID=7199173
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CH786565A CH455570A (de) | 1964-08-06 | 1965-06-04 | Gleitschutz-Profilsohle für Sportschuhe |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| AT (1) | AT255935B (de) |
| CH (1) | CH455570A (de) |
| LU (1) | LU49226A1 (de) |
-
1965
- 1965-05-31 AT AT491765A patent/AT255935B/de active
- 1965-06-04 CH CH786565A patent/CH455570A/de unknown
- 1965-08-02 LU LU49226A patent/LU49226A1/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AT255935B (de) | 1967-07-25 |
| LU49226A1 (de) | 1965-10-04 |
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